JP2016031108A - ニップル - Google Patents
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Abstract
【解決手段】継手金具10は金属製のニップル12と金属製のソケット14とを備えている。ニップル12の芯管部20は、口金部16と反対側に位置する端部の外周面にバルジ防止用溝30が外周面の周方向の全周に延在形成されている。バルジ防止用溝30は、筒状の底面3002と、口金部16側に位置する底面3002の端部から起立する第1の側面3004と、口金部16と反対側に位置する底面3002の端部から起立する第2の側面3006とで形成されている。バルジ防止用溝30の深さdは、0.5mm≦d≦2.0mmを満たす。バルジ防止用溝30の第1の側面3004と底面3002とがなす第1の角度をθ1とし、第2の側面3006と底面3002とがなす第2の角度をθ2とした場合、45°≦θ1≦75°、80°≦θ2≦90°を満たすようにした。
【選択図】図2
Description
継手金具は、金属製のニップルとソケットとを備えている。
ニップルは、機器側に着脱可能に連結される口金部と、口金部と同軸上に設けられホースの端部が連結される芯管部とを備えている。
継手金具とホースとの連結は、ニップルとソケットの間の環状空間にホースの端部を挿入し、加締め機によりニップルの芯管部上に位置するホースの上からソケットを加締ることによってなされる。
ところで、継手金具が連結されたホースの内部に高温の流体が流通すると、芯管部の外周面を囲むホースの部分である内面ゴム層が加熱される。これにより、内面ゴム層が芯管部の先端部に向かって流れ出し、やがて、芯管部の先端部の周囲において内面ゴム層がホースの径方向内側に膨出することでバルジが生じる。バルジが生じると、ホースに切れや孔が生じる原因となる。
そこで、特許文献1〜3には、芯管部の先端部寄りの外周面に環状のバルジ防止用溝を形成し、バルジ防止用溝に内面ゴム層の膨出部分を収容することでバルジの防止を図ることが提案されている。
本発明はこのような事情に鑑みなされたものであり、その目的は、バルジの発生を確実に抑制する上で有利なニップルを提供することにある。
請求項2記載の発明は、前記ニップルは、内径が19mm〜100mmのホースを対象とするものであり、前記ニップルの外径をDとし、前記バルジ防止用溝の幅をwとした場合、前記幅wは、w≧D×0.280を満たすことを特徴とする。
請求項2記載の発明によれば、バルジの発生を確実に抑制する上でより一層有利となる。
図1に示すように、継手金具10は金属製のニップル12と金属製のソケット14とを備えている。
ニップル12は、同軸上に並べられた口金部16と、ソケット加締め用凹部18と、芯管部20とを備え、それら口金部16、ソケット加締め用凹部18、芯管部20の軸心上に流体送給用の孔22が貫設されている。
口金部16は、機器側に着脱可能に連結される部分であり、同軸上に並べられた基部24とスパナ掛け部26とを備え、本実施の形態では、雄型の口金部16となっている。
基部24は、機器側の雌ねじに結合される箇所であり、その外周面が雄ねじ部2402となっている。
スパナ掛け部26は、基部24の端部に六角柱状に設けられている。
なお、口金部16の構成は様々であり、口金部16の基部24に雄ねじ部2402を設ける代わりに、雌ねじ部を有する袋スパナ掛けを基部24に回転可能に設けた雌型の口金部など多種のものが存在するが、本発明は、口金部16の構成の如何に拘わらず、従来公知の様々なニップル12に適用可能である。
本実施の形態では、基部24と反対に位置するスパナ掛け部26の箇所に対向して鍔部28が設けられ、ソケット加締め用凹部18は、鍔部28とスパナ掛け部26との間に周方向全周に連続して設けられている。
ホース2は、例えば、内面ゴム層と、内面ゴム層の外側に形成された補強層と、補強層の外側に形成された外面ゴム層とを備えている。
したがって、芯管部20の外周面はホース2の内面ゴム層の内周面に挿入される。
なお、図中、符号2002は、芯管部20の軸方向に間隔をおいた複数箇所に周方向全周に連続して形成されたホース抜け止め用の複数の凹部を示す。複数の凹部2002は無くてもよい。また、ホース2の構成は上記の構成に限定されず従来公知の様々な構造のホースであってよい。
バルジ防止用溝30は、ホース2の内面ゴム層の膨出部分を収容することでバルジの抑制を図るものである。
バルジ防止用溝30は、バルジの抑制を図る観点から、後述するように筒状部1404が加締められた箇所1410(図3、図4参照)の外側に位置している。言い換えると、バルジ防止用溝30は、筒状部1404が加締められた箇所1410よりも口金部16と反対側に位置する芯管部20の端部側に設けられている。
バルジ防止用溝30は、筒状の底面3002と、口金部16側に位置する底面3002の端部から起立する第1の側面3004と、口金部16と反対側に位置する底面3002の端部から起立する第2の側面3006とで形成されている。
なお、図2において、符号wはバルジ防止用溝30の幅を示し、符号dはバルジ防止用溝30の深さを示す。
ソケット14は、芯管部20上にソケット14が被せられ、ソケット14の口金部16側の端部1402がソケット加締め用凹部18に加締められることでニップル12に取り付けられている。
ソケット14がニップル12に取り付けられた状態で、ソケット14のうち端部1402を除く部分は、芯管部20と同軸上で芯管部20の半径方向外側に位置する筒状部1404となっている。
環状空間Sは、それら芯管部20と筒状部1404の軸方向の一端が開口部とされ、他端は鍔部28とソケット14の端部1402により閉塞されている。
なお、図3、図4において、符号1410は筒状部1404が加締められた箇所を示している。
これによりホース2と継手金具10の組立体32が得られる。
深さdが0.5mm以上2.0mm以下であると、バルジ防止用溝30にホース2の内面ゴム層を確実に収容でき、バルジの発生を確実に抑制する上で有利となる。
深さdが0.5mmを下回ると、バルジ防止用溝30が浅すぎるため、ホース2の内面ゴム層がバルジ防止用溝30を乗り越えて流れてしまい、バルジの発生を抑制する上で不利となる。
深さdが2.0mmを上回ると、バルジ防止用溝30が深すぎるため、ホース2の内面ゴム層がバルジ防止用溝30に落ち込み過ぎて内面ゴム層に切れや孔が発生する不利がある。
第1の角度θ1が45°以上75°以下であると、バルジ防止用溝30にホース2の内面ゴム層を確実に収容でき、バルジの発生を確実に抑制する上で有利となる。
第1の角度θ1が45°を下回ると、芯管部20の外周面と第1の側面3004とが交差する箇所の角度αが大きすぎるため、ホース2の内面ゴム層がバルジ防止用溝30に進入しにくくなり、バルジの発生を抑制する上で不利となる。
第1の角度θが75°を上回ると、芯管部20の外周面と第1の側面3004とが交差する箇所の角度αが小さすぎるため、上記交差する箇所でホース2の内面ゴム層に切れや孔が発生する不利がある。
第2の角度θ2が80°を下回ると、芯管部20の外周面と第2の側面3006とが交差する箇所の角度βが大きすぎるため、ホース2の内面ゴム層がバルジ防止用溝30を乗り越えて流れてしまい、バルジの発生を抑制する上で不利となる。
第2の角度θ2が90°を上回ると、第2の側面3006が底面3002側に倒れる形状となり、バルジ防止用溝30の加工が困難となる不利がある。
したがって、バルジ防止用溝30にホース2の内面ゴム層を確実に収容でき、バルジの発生を確実に抑制する上で有利となる。
継手金具10をホース2の端部に連結した組立体32を試料とし、以下の実験条件でバルジの発生の有無と、切れ、孔の発生の有無とを評価した。
試験条件は以下の通りである。
組立体32の口金部16あるいは口金部16と反対側に位置するホース2の端部との何れか一方を蓋部材により液密に閉塞し、口金部16あるいはホース2の端部の他方から作動油(鉱物油)を充填し、組立体32の内部に作動油が満たされたならば、口金部16あるいはホース2の端部の他方を蓋部材により液密に閉塞する。
次いで、作動油を充填した組立体32を120℃の恒温槽内に設置し、1週間放置する。
1週間経過したならば、恒温槽から取り出した組立体32をその軸線を含む断面で切断し、ホース2のバルジの有無を調べると共に、ホース2を芯管部20から剥がしてホース2の切れ、孔の有無を調べる。
各実験例毎に上記の試料を10個ずつ作製し、上記実験条件で実験する。
ホース2のバルジについては、バルジの発生が無い試料の個数で評価する。
ホース2の切れ、孔については、切れ、孔の発生が無い試料の個数で評価する。
したがって、試料の個数が多いほどバルジの評価、切れ、孔の評価が高いものとなる。
実験例1〜4は、ニップル12の外径φ=32mm、第1の角度θ1=60°、第2の角度θ2=90°、幅w=10mmとした。
したがって、実験例1〜4は、請求項1のうち、第1の角度θ1が45°以上75°以下、第2の角度θ2が80°以上90°以下という規定を満たしている。
実験例1は、深さd=0.2mmであり、請求項1の深さdが0.5mm以上2.0mm以下であるという規定を下回っている。
実験例1は、バルジの評価は7個、切れ、孔の評価は10個となっている。
すなわち、図12に示すように、バルジ防止用溝30が浅すぎるため、ホース2の内面ゴム層がバルジ防止用溝30を乗り越えて流れてしまい、バルジBが発生している。
実験例2は深さdが0.5mm、実験例3は深さdが2.0mmであり、何れも請求項1の深さdが0.5mm以上2.0mm以下であるという規定を満たしている。
実験例2、3は、バルジの評価は10個、切れ、孔の評価も10個であり、バルジの発生が確実に抑制され、切れ、孔の発生も抑制されている。
すなわち、図11に示すように、バルジ防止用溝30が適切な深さであるため、ホース2の内面ゴム層がバルジ防止用溝30に確実に収納され、したがって、バルジBの発生が確実に抑制されている。
実験例4は、深さdが2.5mmであり、請求項1の深さdが0.5mm以上2.0mm以下であるという規定を上回っている。
実験例4は、バルジの評価は10個であり、切れ、孔の評価が6個である。
すなわち、バルジ防止用溝30が深すぎるため、ホース2の内面ゴム層がバルジ防止用溝30に落ち込みすぎて切れや孔が発生している。
実験例1〜4の結果から、バルジ防止用溝30の深さdが0.5mm以上2.0mm以下であるという規定を満たすことが、バルジ防止用溝30にホース2の内面ゴム層を確実に収容でき、バルジの発生を抑制する上で有利であり、また、内面ゴム層の切れや孔の発生を抑制する上で有利であることが明らかである。
実験例5〜8は、ニップル12の外径φ=32mm、深さd=2.0mm、第2の角度θ2=90°、幅w=10mmとした。
したがって、実験例5〜8は、請求項1のうち、深さdが0.5mm以上2.0mm以下であるという規定を満たしている。また、請求項1のうち、第2の角度θ2が80°以上90°以下であるという規定を満たしている。
実験例5は、第1の角度θ1が15°であり、請求項1のうち、第1の角度θ1が45°以上75°以下という規定を下回っている。
実験例5は、バルジの評価が5個であり、切れ、孔の評価は10個である。
すなわち、芯管部20の外周面と第1の側面3004とが交差する箇所の角度αが大きすぎるため、ホース2の内面ゴム層がバルジ防止用溝30に進入しにくくなり、バルジが発生している。
実験例6は第1の角度θ1が45°であり、実験例7は第1の角度θ1が75°であり、何れも請求項1の第1の角度θ1が45°以上75°以下であるという規定を満たしている。
実験例6、7は、バルジの評価は10個であり、切れ、孔の評価は10個である。
すなわち、第1の角度θ1が45°以上75°以下という規定を満たすため、バルジ防止用溝30にホース2の内面ゴム層を確実に収容でき、バルジの発生を確実に抑制する上で有利となる。
実験例8は、第1の角度θ1が90°であり、請求項1の第1の角度θ1が45°以上75°以下という規定を上回っている。
実験例8は、バルジの評価は10個であり、切れ、孔の評価は6個である。
すなわち、芯管部20の外周面と第1の側面3004とが交差する箇所の角度αが小さすぎるため、上記交差する箇所でホース2の内面ゴム層に切れや孔が発生している。
実験例5〜8の結果から、第1の角度θ1が45°以上75°以下であるという規定を満たすことが、バルジ防止用溝30にホース2の内面ゴム層を確実に収容でき、バルジの発生を抑制する上で有利であり、また、内面ゴム層の切れや孔の発生を抑制する上で有利であることが明らかである。
実験例9〜11は、ニップル12の外径φ=32mm、深さd=2.0mm、第1の角度θ1=60°、幅w=10mmとした。
したがって、実験例9〜11は、請求項1のうち、深さdが0.5mm以上2.0mm以下であるという規定を満たしている。また、請求項1のうち、第1の角度θ1が45°以上75°以下であるという規定を満たしている。
実験例9は、第2の角度θ2が70°であり、請求項1のうち、第2の角度θ2が80°以上90°以下であるという規定を下回っている。
実験例9は、バルジの評価が6個であり、切れ、孔の評価が10個である。
すなわち、芯管部20の外周面と第2の側面3006とが交差する箇所の角度βが大きすぎるため、ホース2の内面ゴム層がバルジ防止用溝30を乗り越えて流れてしまい、バルジが発生している。
実験例10は第2の角度θ2が80°であり、実験例11は第2の角度θ2が90°であり、何れも請求項1の第2の角度θ2が80°以上90°以下であるという規定を満たしている。
実験例10、11は、バルジの評価は10個であり、切れ、孔の評価は10個である。
すなわち、第2の角度θ2が80°以上90°以下という規定を満たすため、バルジ防止用溝30にホース2の内面ゴム層を確実に収容でき、バルジの発生を確実に抑制する上で有利となる。
実験例9〜11の結果から、第2の角度θ2が80°以上90°以下という規定を満たすことが、バルジ防止用溝30の加工性を確保しつつ、バルジ防止用溝30にホース2の内面ゴム層を確実に収容でき、バルジの発生を抑制する上で有利であることが明らかである。
図8〜図10は、バルジ防止用溝30の幅wを変えた場合の実験結果を示す図である。
なお、図8〜図10において、各実験例の評価方法は、実験例毎に試料を5個ずつ作製し、上記実験条件で実験した結果、バルジについてのみ評価した。バルジの評価方法は、バルジの発生が無い試料の個数で評価した。
また、図8〜図10に示す実験例12〜20は、深さd=2.0mm、第1の角度θ1=60°、第2の角度θ2=90°としている。したがって、実験例12〜20は、請求項1のうち、深さdが0.5mm以上2.0mm以下であるという規定、第1の角度θ1が45°以上75°以下であるという規定、第2の角度θ2が80°以上90°以下であるという規定を全て満たしている。
また、ホース2と継手金具10の組立体32において、ホース2に高温の液体が流通することでバルジが発生し易いホース2の内径について調べると、内径が19mmを下回る場合は、ほぼバルジが発生せず、内径が19mm以上のホース2はバルジが発生し易いことがわかった。
したがって、ニップル12の外径Dが19mm、50mm、100mmである場合についてそれぞれバルジ防止用溝30の幅wを変えて実験を行った。
実験例12は、幅wが5mmであり、バルジの評価が4個である。
実験例13は幅wが6mmであり、バルジの評価が5個である。
実験例14は幅wが8mmであり、バルジの評価が5個である。
ここで、バルジの体積がホース2の内径にほぼ比例するものと考える。
すると、発生したバルジを確実に収容し得るバルジ防止用溝30の体積はホース2の内径、すなわち、ニップル12の外径Dに比例することになる。
したがって、バルジの評価が5個となるために必要な幅wの下限値wuは、ニップル12の外径Dに比例することになり、幅wの下限値wuは、外径Dに比例定数αを乗じることで得られることになる。
このことから、以下の式(1)が成立し、したがって、比例定数αは以下の式(2)により算出される。
wu=D×α (1)
α=wu/D (2)
したがって、外径Dが19mmの場合、実験例13の幅w=6mmが下限値wuとなるため、式(2)から比例定数αは以下のように算出される。
α=wu/D=6/19=0.315
実験例15は幅wが12mmであり、バルジの評価が3個である。
実験例16は幅wが14mmであり、バルジの評価が5個である。
実験例17は幅wが16mmであり、バルジの評価が5個である。
図9の場合、実験例16の幅w=14mmが下限値wuとなるため、式(2)から比例定数αは以下のように算出される。
α=wu/D=14/50=0.280
実験例18は、幅wが26mmであり、バルジの評価が4個である。
実験例19は幅wが28mmであり、バルジの評価が5個である。
実験例20は幅wが30mmであり、バルジの評価が5個である。
図10の場合、実験例19の幅w=28mmが下限値wuとなるため、式(2)から比例定数αは以下のように算出される。
α=wu/D=28/100=0.280
したがって、バルジ防止用溝30の幅wが、w≧D×0.280を満たすことが、バルジ防止用溝30にホース2の内面ゴム層を確実に収容でき、バルジの発生を確実に抑制する上でより一層有利である。
10 継手金具
12 ニップル
14 ソケット
16 口金部
20 芯管部
30 バルジ防止用溝
3002 底面
3004 第1の側面
3006 第2の側面
d 深さ
θ1 第1の角度
θ2 第2の角度
D ニップル12の外径
w バルジ防止用溝の幅
Claims (2)
- 口金部と、前記口金部と同軸上に設けられホースの端部が連結される芯管部とを備え、
前記口金部と反対側に位置する前記芯管部の端部の外周面にバルジ防止用溝が前記外周面の周方向の全周に延在形成され、
前記バルジ防止用溝は、筒状の底面と、前記口金部側に位置する前記底面の端部から起立する第1の側面と、前記口金部と反対側に位置する前記底面の端部から起立する第2の側面とで形成された、
ニップルであって、
前記バルジ防止用溝の深さをdとし、前記第1の側面と前記底面とがなす第1の角度をθ1とし、前記第2の側面と前記底面とがなす第2の角度をθ2とした場合、
前記深さdは、0.5mm≦d≦2.0mmを満たし、
前記第1の角度θ1は、45°≦θ1≦75°を満たし、
前記第2の角度θ2は、80°≦θ2≦90°を満たす、
ことを特徴とするニップル。 - 前記ニップルは、内径が19mm〜100mmのホースを対象とするものであり、
前記ニップルの外径をDとし、前記バルジ防止用溝の幅をwとした場合、
前記幅wは、w≧D×0.280を満たす、
ことを特徴とする請求項1記載のニップル。
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