JP2016016446A - 熱交換器用フィンの製造方法及びそれに用いるパンチ - Google Patents

Abstract

【課題】スプリングパックが生じにくい熱交換器用のフィンの製造方法及びそれに用いるパンチを提供する。【解決手段】金属製の帯状の平板からなる被加工部材１２を、プレス成形して熱交換器用フィンを製造する熱交換器用フィンの製造方法において、上曲げパンチ１８により、被加工部材１２を上方に曲げる上曲げ行程と、下曲げパンチ１９により、被加工部材１２を下方に曲げる下曲げ行程とを有し、前記上曲げパンチ１８と下曲げパンチ１９は、夫々、上曲げパンチ１８と下曲げパンチ１９の相対移動方向に対して傾斜する成形面１８ａ，１９ａを有し、該傾斜する成形面１８ａ，１９ａにより被加工部材１２に傾斜面を成形する。【選択図】 図１１

Description

本発明は、熱交換器用フィンの製造方法及びそれに用いるパンチに関する。

従来、金属板を曲折して形成した熱交換器用のコルゲートフィンとして、上面と下面が略平行であり、この上面と下面に対して略直交する垂直面が形成された、いわゆる平板フィンが知られている。

上記従来の平板フィンをプレス成形により製造しようとすると、平板を曲げパンチにより略垂直となるように曲折する必要があるために、平板を曲折する際に、曲げパンチにおける垂直の形成面と平板とが擦れながらプレスされるために、製造した平板フィンにスプリングバックが生じて変形し、製造の際の部材の搬送に悪影響がでる恐れがある。

そこで、本発明は、スプリングパックが生じにくい熱交換器用のフィンの製造方法及びそれに用いるパンチを提案することを目的とする。

前記の課題を解決するために、請求項１記載の発明は、金属製の帯状の平板からなる被加工部材を、プレス成形して熱交換器用フィンを製造する熱交換器用フィンの製造方法において、
上曲げパンチにより、被加工部材を上方に曲げる上曲げ行程と、下曲げパンチにより、被加工部材を下方に曲げる下曲げ行程とを有し、
前記上曲げパンチと下曲げパンチは、夫々、上曲げパンチと下曲げパンチの相対移動方向に対して傾斜する成形面を有し、該傾斜する成形面により前記被加工部材に傾斜面を成形することを特徴とする熱交換器用フィンの製造方法である。

請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明において、前記傾斜面となる部分に複数の凹部又は／及び複数の凸部をプレス成形により形成する模様付け工程を有することを特徴とするものである。

請求項３記載の発明は、請求項２記載の発明において、１サイクルの行程を所定回数繰り返すことにより製造される熱交換器用フィンの製造方法において、
１サイクルの行程は、
前記被加工部材を下流側に所定量移動させた後に、
以前のサイクルの行程で形成された凹部又は／及び凸部の部分を、前記上曲げ行程又は下曲げ行程を行った後に、
前記下曲げ行程又は上曲げ行程を行い、この下曲げ行程又は上曲げ行程を行った部分よりも上流側における所定の位置に模様付け工程を行うことを特徴とするものである。

請求項４記載の発明は、請求項１又は２又は３記載の発明において、前記上曲げ行程と下曲げ行程により形成した傾斜面を、再度プレス成形する成形工程を有することを特徴とするものである。

請求項５記載の発明は、請求項４記載の発明において、前記１サイクルの行程は、
前記被加工部材を下流側に所定量移動させた後に、
以前のサイクルの工程で形成された傾斜面を再度プレス成形した後に、
以前のサイクルの行程で形成された凹部又は／及び凸部の部分を、前記上曲げ行程又は下曲げ行程を行った後に、
前記下曲げ行程又は上曲げ行程を行い、この下曲げ行程又は上曲げ行程を行った部分よりも上流側における所定の位置に模様付け工程を行ことを特徴とするものである。

請求項６記載の発明は、請求項３又は５記載の発明において、前記下曲げ行程又は上曲げ行程と模様付け工程を同時に行うことを特徴とするものである。

請求項７記載の発明は金属製の帯状の平板からなる被加工部材をプレス成形して製造する熱交換器用フィンに用いるパンチであって、
前記パンチは、該パンチと被加工部材との相対的移動方向に対して、傾斜する成形面を有し、該成形面には複数の凹部又は／及び複数の凸部が形成されていることを特徴とする熱交換器用フィンの製造に用いるパンチである。

本発明の熱交換器用フィンの製造方法によれば、上曲げパンチと下曲げパンチは、夫々の上曲げパンチと下曲げパンチの相対移動方向に対して傾斜する成形面を有し、該傾斜する成形面により熱交換器用フィンに傾斜面を成形することにより、曲げパンチにより被加工部材を曲折する際に、被加工部材と曲げパンチとが擦れあうことを抑制して、スプリングバックが生じることを抑制し、製造時の不具合を解消することができる。

請求項７記載の熱交換器用フィンの製造方法に用いるパンチを用いることにより、上記熱交換器用フィンの製造方法における効果を発揮することができる。

本発明の実施例１における熱交換器用フィンの斜視図。 図１の横面図。 図１の部分拡大図。 図２の部分拡大図。 図２の左右方向から見た図。 本発明の実施例１に用いる製造装置の模式図。 図６の状態から被加工部材１２を移動させた状態の図。 図７の状態から成形工程を行った状態の図。 図８の状態から上曲げ工程を行った状態の図。 図９の状態から下曲げ工程及び模様付け工程を行った状態の図。 図１０の要部拡大図。 本発明の実施例２における熱交換器用フィンの一例の横面図。 本発明の実施例２における熱交換器用フィンの他例の横面図。 本発明の実施例２における熱交換器用フィンの他例の横面図。 本発明の実施例３に用いる製造装置の模式図の一部。 図１５の上面図の一部。 本発明の実施例５に用いる製造装置の模式図。

本発明を実施するための形態を図に示す実施例に基づいて説明する。
［実施例１］
図１乃至図１１は実施例１を示す。

図１は、本発明の熱交換器用フィンの製造方法により製造したコルゲートフィン１（以下フィン１という）の斜視図、図２はフィン１の横面図である。

フィン１は、図１〜図６に示すように、長尺の平板を、その長手方向（図１のＡ−Ｂ方向）において曲折して成形したもので、上面部２と下面部３を有し、上面部２と下面部３間を傾斜面４ａ，４ｂにより連結して、一体に形成されている。上面部２と下面部３は平面状に形成され、上面部２と下面部３は略平行に形成され、傾斜面４ａ，４ｂは、上面部２と下面部３に直交する面、すなわち、図２，４の上下方向に対して傾斜するとともに、相互に対向する傾斜面４ａ，４ｂを連結する上面部２（下面部３）から下面部３（上面部２）に向かうほど対向する傾斜面４ａ，４ｂの間隔が拡大するように形成されている。また、上面部２と傾斜面４ａ，４ｂとの連結部４ｃ、及び、下面部３と傾斜面４ａ，４ｂとの連結部４ｄは円弧状に形成されている。

対向する傾斜面４ａ，４ｂと上面部２で囲まれた空間６を、流体、若しくは、この流体と熱交換する媒体が図２の紙面の表裏方向に流通し、傾斜面４ａ，４ｂと下面部３で囲まれた空間７を他方の媒体又は流体が図２の紙面の表裏方向に流通するようになっている。空間６を囲う傾斜面４ａ，４ｂと上面部２と下面部３で１つのリブ１０が構成されている。

傾斜面４ａ，４ｂには、図３，図５に示すように、空間６（７）の流通方向（図１のＣ−Ｄ方向）に適宜間隔を有して凹部８と凸部９が交互に複数形成されている。凹部８と凸部９は、上下方向には１つのみが形成されている。また、対向する傾斜面４ａ，４ｂには、一方の面に凹部８が、他方の面に凸部９が、相互に向かい合うように形成されている。凹部８の底部８ａ、凸部９の頂部９ａは、図４に示すように、上面部２と下面部３に対して直交するか、もしくは、上面部２と下面部３に対する直交面に対して、傾斜面４ａ，４ｂ側に傾斜するように形成されている。

フィン１の空間６（７）の流通方向（Ｃ−Ｄ方向）に適宜間隔を有して凹部８と凸部９を交互に夫々複数形成したことにより、流体が流通する際に乱流が生じ、流体と媒体との熱交換効率を向上させることができる。

次に、フィン１の製造に用いる製造装置１１について説明する。

フィン１の原材料で金属製の帯状の平板からなる被加工部材１２は、図６の矢印Ｆ方向に、供給源であるコイル１２ａからプレス装置１４へと適宜供給されるようになっている。

搬送部１３であるフィーダは、このフィーダを作動させることにより、所定の速度で被加工部材１２を矢印Ｆ方向に搬送できるとともに、矢印Ｆ方向に対しては、被加工部材１２の移動は抑制せず、被加工部材１２を矢印Ｆ方向へ動かす力が作用した際にも被加工部材１２は矢印Ｆ方向に移動することができるようになっている。

プレス装置１４は、第１規制部１５と、模様付け上型１６と、模様付け下型１７と、上曲げパンチ１８と、下曲げパンチ１９と、成形上型２０と、成形下型２１と、第２規制部２２を有する。

第１規制部１５は、上規制部１５ａと下規制部１５ｂを有し、上規制部１５ａと下規制部１５ｂ間に、被加工部材１２である平板が挿通され、この平板（被加工部材１２）は、上流側から下流側への移動方向（矢印Ｆ方向）に移動できるようになっている。また、第１規制部１５により平板１２が矢印Ｆ方向に対する左右横方向への移動が規制されている。また、第１規制部１５は、移動手段２５により、上型２７と下型２８に対して、平板１２とともに上下方向に移動できるようになっている。

第１規制部１５の下流側には模様付け上型１６と模様付け下型１７が設けられ、模様付け上型１６と、模様付け下型１７には、フィン１における凹部８と凸部９に対応した凹凸１６ａ，１７ａが図６の紙面の表裏方向に交互に複数形成されている。模様付け上型１６は上型２７に固設され、模様付け上型１６は上型２７とともに図示しない移動手段により上下方向に移動できるようになっている。模様付け下型１７は、下型２８に対して固設されている。模様付け上型１６と、模様付け下型１７により、被加工部材１２の所定の場所に凹部８と凸部９を形成することができるようになっている。

模様付け下型１７の下流側の下型２８には上曲げパンチ１８が設けられ、図１１に示すように、上曲げパンチ１８は、被加工部材１２に対する相対的移動方向（本実施例においては上下方向）に対して傾斜する第１成形面１８ａを有し、第１成形面１８ａには、フィン１における凹部８と凸部９に対応した凸部１８ｃと凹部１８ｂが、図１１の紙面の表裏方向に交互に複数形成されている。上曲げパンチ１８は、下型２８に固設されている。

模様付け上型１６の下流側の上型２７には下曲げパンチ１９が設けられ、図１１に示すように、下曲げパンチ１９は、被加工部材１２に対する相対的移動方向（本実施例においては上下方向）に対して傾斜する第２成形面１９ａを有し、第２成形面１９ａには、凹部８と凸部９に対応した凸部１９ｃと凹部１９ｂが、図１１の紙面の表裏方向に交互に複数形成されている。下曲げパンチ１９は、上型２７に固設されている。

成形上型２０には、図６，７に示すように、フィン１のリブ１０に対応した形状に形成された成形面２０ａが、被加工部材１２の移動方向Ｆに４つ連続して形成されている。成形上型２０は、移動手段３２により上型２７に対して上下方向に移動できるようになっている。成形下型２１も、図６，７に示すように、フィン１のリブ１０に対応した形状に形成された成形面２１ａが、被加工部材１２の移動方向Ｆに４つ連続して形成されている。成形下型２１は、移動手段３３により下型２８に対して上下方向に移動できるようになっている。成形上型２０の成形面２０ａと成形下型２１の成形面２１ａとが噛合するように、成形上型２０と成形下型２１は配置されている。

なお、成形面２０ａ、２１ａはすべて同じ形状に形成してもよいし、加工する原料等に応じて形状が徐々に異なるように形成してもよい。また、成形面２０ａ、２１ａの数は任意に設定する。

成形上型２０と成形下型２１の下流側には第２規制部２２が設けられ、第２規制部２２は、上規制部２２ａと下規制部２２ｂを有し、上規制部２２ａと下規制部２２ｂ間に、成形された複数のリブ１０が挿通され、これらは所定の移動方向（図６の右側方向）に移動できるようになっているとともに、その移動方向における左右横方向への移動は規制されている。また、第２規制部２２は、移動手段３５により、上型２７と下型２８に対して、被加工部材１２とともに上下方向に移動できるようになっている。

次に、フィン１は、次に説明する１サイクルの行程を所定回数繰り返した後に、シャー刃等の切断手段により所定の位置で切断すことにより製造されるもので、この１サイクルの行程について説明する。

先ず、図６に示すように、第１規制部１５、模様付け上型１６、模様付け下型１７、上曲げパンチ１８、下曲げパンチ１９、成形上型２０、成形下型２１、第２規制部２２、上型２７、下型２８が所定の位置に配置される。また、被加工部材１２も所定の位置に配置されている。なお、図６に示す被加工部材１２は、１サイクルをある回数繰り返した後の形状を示す。

次に、図７に示すように、図示しない移動手段により、被加工部材１２が図６の下流側に所定量（本実施例では１つのリブ１０の厚み分）移動するとともに、搬送部１３が作動しコイル１２ａから帯状の平板が、プレス装置１４に供給される。

次に、図８に示すように、移動手段２５、３５により、第１規制部１５、第２規制部２２を所定量下方に移動させて、被加工部材１２を下方に移動させるとともに、移動手段３２により成形上型２０を所定量下降させて、成形上型２０と成形下型２１により、前回の行程で形成された４つのリブ１０を再度プレスする成形工程が行われる。一つの成形工程を終えると、次回の行程では、被加工部材１２を、１つのリブ１０分、右隣の形成面２０ａ，２１ａに移動して、再度成形工程が行われるため、フィン１が完成するまでに４回の成形工程を経ることとなる。この成形工程を４回経ることにより、フィン１のリブ１０は所定の形状に成形されるようになっている。

この成形工程では、前回の行程で形成された４つのリブ１０を再度プレス成形した後、１サイクルの行程が終了するまでは、成形上型２０と成形下型２１とを相対的に離間させないため、被加工部材１２を所定の位置に保持する位置決めの役割を果たすことができ、本発明では、被加工部材１２の上流側端部に設けた位置決め穴等の位置決めを行う部分を設ける必要がなくなり、材料の歩留まりを向上させることができる。

次に、図９に示すように、移動手段２５、３５により、第１規制部１５、第２規制部２２を所定量下方に移動させるとともに、移動手段３２、３３により成形上型２０と成形下型２１を所定量下降させる。なお、第１規制部１５の移動量と、第２規制部２２、成形上型２０、成形下型２１の移動量は異なる。

この際、被加工部材１２は、上曲げパンチ１８に当接して、上曲げパンチ１８により被加工部材１２の所定の場所は上方向に曲折され、上曲げパンチ１８と被加工部材１２との相対的移動方向（上下方向）に対して傾斜する傾斜面４ａが形成され上曲げ行程が行われる。この傾斜面４ａには、前回の行程で形成された凹部８と凸部９が形成されている。この上曲げ行程の際に、上曲げパンチ１８よりも上流側の被加工部材１２においては下流側への移動（矢印Ｆ方向への移動）が抑制されていないために、搬送部１３であるフィーダは作動させなくても、第１規制部１５、第２規制部２２、成形上型２０、成形下型２１、上曲げパンチ１８の移動等の力により、コイル１２ａにより帯状の金属板がプレス装置１４に引き込まれる。

次に、図１０に示すように、図示しない移動手段により上型２７を所定量下方に移動させ、この上型２７とともに、模様付け上型１６と下曲げパンチ１９を所定量下降させる。また、同時に、移動手段２５により第１規制部１５を下方に移動させる。この際、移動手段３２、３５により、成形上型２０及び第２規制部２２の位置は変化せず、上型２７と、成形上型２０及び第２規制部２２間の距離は狭くなる。

図１０に示すように、下曲げパンチ１９が下降すると、被加工部材１２は、下曲げパンチ１９に当接して、下曲げパンチ１９により被加工部材１２の所定の場所は下方向に曲折され、下曲げパンチ１９と被加工部材１２との相対的移動方向（上下方向）に対して傾斜する傾斜面４ｂが形成される下曲げ行程が行われる。この傾斜面４ｂには、前回の行程で形成された凹部８と凸部９が形成されている。この下曲げ行程の際にも、下曲げパンチ１９よりも上流側の被加工部材１２においては下流側への移動（矢印Ｆ方向への移動）が抑制されていないために、搬送部１３であるフィーダは作動させなくても、下曲げパンチ１９の移動等の力により、コイル１２ａにより帯状の金属板がプレス装置１４に引き込まれる。

また、図１０に示すように、模様付け上型１６の下降により、被加工部材１２の所定の位置には、模様付け上型１６と模様付け下型１７によりプレスされて、凹部８と凸部９が形成される模様付け工程が行われる。このように、下曲げ行程と模様付け工程が同時に行われる。

次に、図６に示すように、図示しない移動手段により上型２７を上方に移動させて、模様付け上型１６、下曲げパンチ１９、成形上型２０を所定位置まで上昇させるとともに、移動手段２５，３２，３３，３５により、第１規制部１５、、成形下型２１、第２規制部２２を所定の位置まで上昇させて、被加工部材１２を、模様付け上型１６、模様付け下型１７、上曲げパンチ１８、下曲げパンチ１９、成形上型２０、成形下型２１から脱型して、１サイクルの行程が終了する。

上記のように被加工部材１２を、その上流側から下流側に向かって順にプレス成形をしていくため、コイル１２ａから被加工部材１２を順次過不足なく供給することができ、被加工部材１２が途中で破断することを防止できる。また、被加工部材１２の移動を常に、搬送部１３であるフィーダを作動させて行う必要がないため、成形工程、上曲げ行程、下曲げ行程、模様付け工程を行うタイミングと搬送部１３が作動するタイミングを図る必要がなくなり、プレス装置１４の設計が容易になる。

また、フィン１に傾斜面４ａ，４ｂを設けたことにより、曲げパンチ１８と１９、成形上型２０と成形下型２１によりプレス成形する際に、型またはパンチと被加工部材１２とが擦れる部分を従来技術のものよりも少なく抑えることができ、被加工部材１２にスプリングバックが生じることを低減することができ、製造工程における被加工部材１２の搬送をスムーズに行うとともに、製造したフィン１の変形を抑制することができ、製品の品質の向上を図るとともに、製造コストを削減できる。

また、フィン１の傾斜面４ａ，４ｂに凹部８と凸部９を設け、この凹部８の底部８ａ、凸部９の頂部９ａは、上面部２と下面部３に対して直交するか、もしくは、上面部２と下面部３に対する直交面に対して、傾斜面４ａ，４ｂ側に傾斜するように形成したことにより、曲げパンチ１８と１９、成形上型２０と成形下型２１等によりプレス成形する際に、曲げパンチ１８と１９が凹部８と凸部９に干渉することなく、被加工部材１２を曲折して傾斜部４ａ，４ｂを形成することができる。また、成形上型２０と成形下型２１によりプレス成形する際に、型２０，２１により凹部８と凸部９が変形することがない。また、被加工部材１２から、曲げパンチ１８と１９、成形上型２０と成形下型２１を型抜きする際にも、凹部８と凸部９が干渉することがない。

このように、１つの製造装置１１のみでフィン１を製造することができるために、製造装置を小型化できるとともに、その設置スペースを低減でき製造コストを低減することができる。

なお、夫々の型やパンチが相対的に上述のように動くことができればよく、被加工部材１２、第１規制部１５、模様付け上型１６、模様付け下型１７、上曲げパンチ１８、下曲げパンチ１９、成形上型２０、成形下型２１、第２規制部２２における夫々の上下方向の移動及び上流又は下流側方向への移動は任意に設定することができる。

また、前記凹部８と凸部９の形状は、図面に示されている形状に限定されず任意に設定することができる。

また、傾斜面４ａ，４ｂの角度、長さも任意に設定することができる。また、上記のような上面部２と下面部３を形成せずに、隣接する傾斜面４ａ，４ｂ間を円弧状の円弧部で連結するようにしてもよい。

また、フィン１は、コルゲートフィン以外にも熱交換器用のフィンであれば任意のフィンに適用することができる。

［実施例２］
前記実施例１では、フィン１の傾斜面４ａ，４ｂに、凹部８と凸部９を交互に形成するとともに、対向する傾斜面４ａ，４ｂには、その一方の面に凹部８を形成し、他方の面には、凹部８に対向して凸部９を形成したが、傾斜面４ａに、凹部８又は／及び凸部９が形成されていれば、その位置は任意に設定することができる。

例えば、図１２に示すように、傾斜面４ａ，４ｂの双方に凸部９のみを形成してもよいし、図１３に示すように、傾斜面４ａ，４ｂの双方に凹部８のみを形成してもよいし、図１４に示すように、傾斜面４ａ，４ｂの一方の面４ｂには凸部９のみ、他方の面４ａには凹部８のみを形成するようにしてもよい。

その他の構造は、上記実施例１と同様であるので、その説明を省略する。

本実施例２においても前記実施例１と同様の作用、効果を発揮することができる。

［実施例３］
図１５，１６は実施例３を示す。

上記下規制部２２ｂを、図１５，図１６に示すように、下流側に延設して、第２規制部２２と同期して上下方向に移動できる製品リフター５１を、下規制部２２ｂと一体に形成し、この製品リフター５１の両側部に、図１６に示すように、成形されたリブ１０、１０間の空間６又は７の側部に噛合できるピッチの歯車５２を設け、この歯車５２を図示しない回転駆動手段により回動させて、被加工部材１２を下流側方向に移動するようにしてもよい。

また、製品リフター５１の上面の下流側部には、図１５に示すように、下流側から上流側に向かうほど上昇するテーパ面と、テーパ面の下流側端に設けたほぼ垂直に起立するストッパー面とからなる位置決め部５３を、上流側から下流側に向かって、適宜間隔で複数形成されている。この位置決め部５３にリブ１０が係合することで、被加工部材１２が上流側方向の移動することを抑制し、シャー刃等の切断手段５６による被加工部材１２の切断場所の位置決めを行うことができる。

また、歯車５２は、図示しない機構により、上型２７の上昇動に連動して回動するようにしてもよい。

その他の構造は、上記実施例１、２と同様であるので、その説明を省略する。

本実施例３においても前記実施例１、２と同様の作用、効果を発揮することができる。

［実施例４］
前記成形上型２０と成形下型２１の形成面２０ａ、２１ａを、前記実施例１〜３の４つよりも多くするとともに、形成面２０ａ、２１ａの形状を、上流側から下流側に向かって徐々に変化させることにより、曲げパンチ１８，１９で形成した形状とは異なる形状のリブ１０を有するフィンを製造するようにしてもよい。

例えば、移動方向Ｆに対して直交する方向（Ｃ−Ｄ方向）において、その中央から両側部に至る曲率を徐々に強くなるように形成し、リブ１０を図２の紙面の表裏方向の形状が円弧となるように形成してもよい。

その他の構造は、上記実施例１〜３と同様であるので、その説明を省略する。

本実施例４においても前記実施例１〜３と同様の作用、効果を発揮することができる。

［実施例５］
図１７は実施例５を示す。

前記実施例１〜４においては、模様付け上型１６と模様付け下型１７による模様付け工程を設けたが、図１７に示すように、この模様付け上型１６と模様付け下型１７を設けずに模様付け工程を設けなくてもよい。

その他の構造は、上記実施例１〜４と同様であるので、その説明を省略する。

本実施例５においても前記実施例１〜４と同様の作用、効果を発揮することができる。

［実施例６］
前記実施例１〜５においては、成形上型２０と成形下型２１による成形工程を設けたが、この成形上型２０と成形下型２１を設けずに成形工程を設けなくてもよい。

その他の構造は、上記実施例１〜５と同様であるので、その説明を省略する。

本実施例６においても前記実施例１〜５と同様の作用、効果を発揮することができる。

［実施例７］
前記実施例１〜６においては、下曲げ行程と模様付け工程を同時に行ったが、下曲げ行程を行った後に、模様付け工程を行うようにしてもよい。

その他の構造は、上記実施例１〜６と同様であるので、その説明を省略する。

本実施例７においても前記実施例１〜６と同様の作用、効果を発揮することができる。

［実施例８］
前記実施例１〜７においては、上曲げ行程を行った後に、下曲げ行程を行ったが、前記実施例１〜７における被加工部材１２の上下を反転するように配置し、下曲げ行程を行った後に、上曲げ行程を行うようにしてもよい。

その他の構造は、上記実施例１〜７と同様であるので、その説明を省略する。

本実施例８においても前記実施例１〜７と同様の作用、効果を発揮することができる。

１ 熱交換器用フィン
４ａ，４ｂ 傾斜面
８ 凹部
９ 凸部
１２ 被加工部材
１６，１７ 模様付け工程に用いる型
１８ 上曲げパンチ
１９ 下曲げパンチ
１８ａ，１９ａ 成形面
２０，２１ 成形工程に用いる型

Claims (7)

1. 金属製の帯状の平板からなる被加工部材を、プレス成形して熱交換器用フィンを製造する熱交換器用フィンの製造方法において、
   上曲げパンチにより、被加工部材を上方に曲げる上曲げ行程と、下曲げパンチにより、被加工部材を下方に曲げる下曲げ行程とを有し、
   前記上曲げパンチと下曲げパンチは、夫々、上曲げパンチと下曲げパンチの相対移動方向に対して傾斜する成形面を有し、該傾斜する成形面により前記被加工部材に傾斜面を成形することを特徴とする熱交換器用フィンの製造方法。
2. 前記傾斜面となる部分に複数の凹部又は／及び複数の凸部をプレス成形により形成する模様付け工程を有することを特徴とする請求項１記載の熱交換器用フィンの製造方法。
3. １サイクルの行程を所定回数繰り返すことにより製造される熱交換器用フィンの製造方法において、
   １サイクルの行程は、
   前記被加工部材を下流側に所定量移動させた後に、
   以前のサイクルの行程で形成された凹部又は／及び凸部の部分を、前記上曲げ行程又は下曲げ行程を行った後に、
   前記下曲げ行程又は上曲げ行程を行い、この下曲げ行程又は上曲げ行程を行った部分よりも上流側における所定の位置に模様付け工程を行うことを特徴とする請求項２記載の熱交換器用フィンの製造方法。
4. 前記上曲げ行程と下曲げ行程により形成した傾斜面を、再度プレス成形する成形工程を有することを特徴とする請求項１又は２又は３記載の熱交換器用フィンの製造方法。
5. 前記１サイクルの行程は、
   前記被加工部材を下流側に所定量移動させた後に、
   以前のサイクルの工程で形成された傾斜面を再度プレス成形した後に、
   以前のサイクルの行程で形成された凹部又は／及び凸部の部分を、前記上曲げ行程又は下曲げ行程を行った後に、
   前記下曲げ行程又は上曲げ行程を行い、この下曲げ行程又は上曲げ行程を行った部分よりも上流側における所定の位置に模様付け工程を行ことを特徴とする請求項４記載の熱交換器用フィンの製造方法。
6. 前記下曲げ行程又は上曲げ行程と模様付け工程を同時に行うことを特徴とする請求項３又は５記載の熱交換器用フィンの製造方法。
7. 金属製の帯状の平板からなる被加工部材をプレス成形して製造する熱交換器用フィンに用いるパンチであって、
   前記パンチは、該パンチと被加工部材との相対的移動方向に対して、傾斜する成形面を有し、該成形面には複数の凹部又は／及び複数の凸部が形成されていることを特徴とする熱交換器用フィンの製造に用いるパンチ。
   

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