JPH09155460A - 波板の製造方法 - Google Patents
波板の製造方法Info
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- JPH09155460A JPH09155460A JP34569895A JP34569895A JPH09155460A JP H09155460 A JPH09155460 A JP H09155460A JP 34569895 A JP34569895 A JP 34569895A JP 34569895 A JP34569895 A JP 34569895A JP H09155460 A JPH09155460 A JP H09155460A
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- JP
- Japan
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- punch
- plate
- corrugated sheet
- corrugated
- sheet
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 製品の形状精度に優れしかも高速に成形でき
るプレス成形による波板製造方法を提供する。 【解決手段】 波板の材料をポンチＰ1 と板押さえＨ1
で挟み、次に該ポンチ等に対して材料入り側に設けたポ
ンチＰ2 でＺ字型に曲げ成形し、成形後にポンチＰ2 と
該ポンチに対向する板押さえＨ2 とで板を挟み、次にポ
ンチＰ2 等に対して材料入り側に設けたポンチＰ3 でポ
ンチＰ1 と面一になるまで逆方向にＺ字型に曲げ成形
し、成形後にポンチＰ3 と該ポンチに対向する板押さえ
Ｈ3 とで板を挟む。
るプレス成形による波板製造方法を提供する。 【解決手段】 波板の材料をポンチＰ1 と板押さえＨ1
で挟み、次に該ポンチ等に対して材料入り側に設けたポ
ンチＰ2 でＺ字型に曲げ成形し、成形後にポンチＰ2 と
該ポンチに対向する板押さえＨ2 とで板を挟み、次にポ
ンチＰ2 等に対して材料入り側に設けたポンチＰ3 でポ
ンチＰ1 と面一になるまで逆方向にＺ字型に曲げ成形
し、成形後にポンチＰ3 と該ポンチに対向する板押さえ
Ｈ3 とで板を挟む。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属板材または樹
脂板材、紙およびこれらの複合材等の板状の材料を波状
に成形する方法に関し、特にプレス成形により波板を製
造する方法に係る。
脂板材、紙およびこれらの複合材等の板状の材料を波状
に成形する方法に関し、特にプレス成形により波板を製
造する方法に係る。
【０００２】
【従来の技術】波板はバントラック外板やバントラック
ドアの補強コア、熱交換器フィン、エスカレーター床板
等の軽量構造材、構造材補強材等に広く利用されてい
る。その加工法は多様で、プレスによる方法、ロールに
よる方法（ロールフォーミング）や歯車による方法など
がある。
ドアの補強コア、熱交換器フィン、エスカレーター床板
等の軽量構造材、構造材補強材等に広く利用されてい
る。その加工法は多様で、プレスによる方法、ロールに
よる方法（ロールフォーミング）や歯車による方法など
がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これら
の方法には次のような問題点がある。
の方法には次のような問題点がある。
【０００４】（１）歯車による方法は被加工材の寸法が
比較的小さい場合に限られ、例えば自動車クーラーのコ
ンデンサーやエパポレーターあるいはラジエター等のフ
ィンに適用されるが、この場合の寸法は板厚約０．１ｍ
ｍで最大板幅が約１００ｍｍと小さいものである。この
方法は能率がよく量産性に優れているが、大型の装置は
その製造に使用する大型の歯切盤等の工作機械が必要と
なりコストがかかり経済性が悪い。また成形形状や板厚
の変更範囲が狭く、範囲を越える変更の場合は装置全体
を替えなければならず、別の装置を設置するのと同等の
コストがかかるので、結果的に選択の自由度が低く、特
定の成形形状や板厚の狭い範囲内でしか使用しないのが
普通である。
比較的小さい場合に限られ、例えば自動車クーラーのコ
ンデンサーやエパポレーターあるいはラジエター等のフ
ィンに適用されるが、この場合の寸法は板厚約０．１ｍ
ｍで最大板幅が約１００ｍｍと小さいものである。この
方法は能率がよく量産性に優れているが、大型の装置は
その製造に使用する大型の歯切盤等の工作機械が必要と
なりコストがかかり経済性が悪い。また成形形状や板厚
の変更範囲が狭く、範囲を越える変更の場合は装置全体
を替えなければならず、別の装置を設置するのと同等の
コストがかかるので、結果的に選択の自由度が低く、特
定の成形形状や板厚の狭い範囲内でしか使用しないのが
普通である。
【０００５】（２）ロールによる方法も能率が良く量産
性に優れている。特に被加工材の長さが長い場合に適し
ている。しかし、幅寸法が大きくなると装置が大型化し
初期投資が増加する。また成形形状の変更範囲は広いが
変更に伴い調整に時間がかかる点が問題であり、実用上
は単一断面形状のみを製造するケースが多い。
性に優れている。特に被加工材の長さが長い場合に適し
ている。しかし、幅寸法が大きくなると装置が大型化し
初期投資が増加する。また成形形状の変更範囲は広いが
変更に伴い調整に時間がかかる点が問題であり、実用上
は単一断面形状のみを製造するケースが多い。
【０００６】（３）プレスによる方法は特公昭６３−５
１７６６号に示すように波板形状の一山ずつを成形する
方法で、歯車による方法やロールによる方法よりも汎用
のプレスを使えることにより設備投資が安く、また製品
の寸法変更が金型交換で簡単にできるという利点があ
る。しかし単一形状の成形に関しては歯車やロール成形
より能率が劣っている。その理由は、現在の方法では図
１に示すように波板形状の一山成形時に出側と入り側の
両方向から材料が流入するため、巻き板（コイル）では
成形の出側に流入材料を貯めるループが必要となる。し
かし出側の板は波板形状のため剛性が大きく増した状態
となっており、平坦度を維持するためには曲率半径の大
きなループが必要となり設備投資が増加する。また、切
り板先端に送り装置のある場合には複雑な後退装置が必
要となる等の問題があり自動化が困難であり、コストも
かかる。また従来法では出側からも材料を流入させるた
めに、一山の波板成形で凹か凸のピッチの１．５倍送
り、ピッチの０．５倍逆に戻して一山が成形するため、
送りピッチを大きくする必要が有り、能率低下の一因と
なっていた。
１７６６号に示すように波板形状の一山ずつを成形する
方法で、歯車による方法やロールによる方法よりも汎用
のプレスを使えることにより設備投資が安く、また製品
の寸法変更が金型交換で簡単にできるという利点があ
る。しかし単一形状の成形に関しては歯車やロール成形
より能率が劣っている。その理由は、現在の方法では図
１に示すように波板形状の一山成形時に出側と入り側の
両方向から材料が流入するため、巻き板（コイル）では
成形の出側に流入材料を貯めるループが必要となる。し
かし出側の板は波板形状のため剛性が大きく増した状態
となっており、平坦度を維持するためには曲率半径の大
きなループが必要となり設備投資が増加する。また、切
り板先端に送り装置のある場合には複雑な後退装置が必
要となる等の問題があり自動化が困難であり、コストも
かかる。また従来法では出側からも材料を流入させるた
めに、一山の波板成形で凹か凸のピッチの１．５倍送
り、ピッチの０．５倍逆に戻して一山が成形するため、
送りピッチを大きくする必要が有り、能率低下の一因と
なっていた。
【０００７】本発明は波板の加工方法のうち、プレスに
よる方法について、ライン構成を単純化し、自動化が可
能な製造方法を提供することを目的とする。
よる方法について、ライン構成を単純化し、自動化が可
能な製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者は、上記問題を
解決するため種々検討した結果、本発明の考案に至っ
た。
解決するため種々検討した結果、本発明の考案に至っ
た。
【０００９】すなわち、本第一発明はプレスにより波板
を製造する方法において、波板の材料をポンチＰ1 と板
押さえＨ1 で挟み、次に該ポンチ等に対して材料入り側
に設けたポンチＰ2 でＺ字型に曲げ成形し、成形後にポ
ンチＰ2 と該ポンチに対向する板押さえＨ2 とで板を挟
み、次にポンチＰ2 等に対して材料入り側に設けたポン
チＰ3 でポンチＰ1 と面一になるまで逆方向にＺ字型に
曲げ成形し、成形後にポンチＰ3 と該ポンチに対向する
板押さえＨ3 とで板を挟み、その後、全部のポンチと板
押さえを開き、ポンチＰ2 ，Ｐ3 で成形した長さ分だけ
板を出側に送ることを特徴とする波板の製造方法であ
る。
を製造する方法において、波板の材料をポンチＰ1 と板
押さえＨ1 で挟み、次に該ポンチ等に対して材料入り側
に設けたポンチＰ2 でＺ字型に曲げ成形し、成形後にポ
ンチＰ2 と該ポンチに対向する板押さえＨ2 とで板を挟
み、次にポンチＰ2 等に対して材料入り側に設けたポン
チＰ3 でポンチＰ1 と面一になるまで逆方向にＺ字型に
曲げ成形し、成形後にポンチＰ3 と該ポンチに対向する
板押さえＨ3 とで板を挟み、その後、全部のポンチと板
押さえを開き、ポンチＰ2 ，Ｐ3 で成形した長さ分だけ
板を出側に送ることを特徴とする波板の製造方法であ
る。
【００１０】本第二発明はプレスにより波板を製造する
方法において、（ａ）波板の材料をポンチＰ1 と該ポン
チに対向する板押さえＨ1 で挟み、（ｂ）材料入り側に
順次設けられた偶数番目のポンチＰ2n（ｎは自然数）で
Ｚ字型に曲げ成形し、（ｃ）成形後に該ポンチＰ2nと該
ポンチに対向する板押さえＨ2nとで板を挟み、（ｄ）次
にポンチＰ2n等に対して材料入り側に設けたポンチＰ
2n+1でポンチＰ2n-1と面一になるまで逆方向にＺ字型に
曲げ成形し、（ｅ）成形後にポンチＰ2n+1と該ポンチに
対向する板押さえＨ2n+1とで板を挟み、（ｆ）上記ｂ〜
ｅをポンチ列について順次行い、（ｇ）その後、全部の
ポンチと板押さえを開き、（ｈ）ポンチＰ2 〜Ｐ2n+1で
成形した長さ分だけ板を出側に送ることを特徴とする波
板の製造方法である。
方法において、（ａ）波板の材料をポンチＰ1 と該ポン
チに対向する板押さえＨ1 で挟み、（ｂ）材料入り側に
順次設けられた偶数番目のポンチＰ2n（ｎは自然数）で
Ｚ字型に曲げ成形し、（ｃ）成形後に該ポンチＰ2nと該
ポンチに対向する板押さえＨ2nとで板を挟み、（ｄ）次
にポンチＰ2n等に対して材料入り側に設けたポンチＰ
2n+1でポンチＰ2n-1と面一になるまで逆方向にＺ字型に
曲げ成形し、（ｅ）成形後にポンチＰ2n+1と該ポンチに
対向する板押さえＨ2n+1とで板を挟み、（ｆ）上記ｂ〜
ｅをポンチ列について順次行い、（ｇ）その後、全部の
ポンチと板押さえを開き、（ｈ）ポンチＰ2 〜Ｐ2n+1で
成形した長さ分だけ板を出側に送ることを特徴とする波
板の製造方法である。
【００１１】また本第三発明は、上記の各発明にさらに
ポンチ列の出側に設けたリストライク金型により、波板
成形後に連続してリストライクすることを特徴とするも
のである。
ポンチ列の出側に設けたリストライク金型により、波板
成形後に連続してリストライクすることを特徴とするも
のである。
【００１２】また本第四発明は、上記の各発明にさらに
ポンチ列の出側に設けたシャーにより、波板成形後に任
意の長さに切断することを特徴とする波板の製造方法で
ある。
ポンチ列の出側に設けたシャーにより、波板成形後に任
意の長さに切断することを特徴とする波板の製造方法で
ある。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の成形過程の各段階
に従って順に説明する。
に従って順に説明する。
【００１４】まず始めに、図２（ｂ）のように板状の材
料をポンチＰ1 と板押さえＨ1 の間で挟み、出側の材料
の移動を押さえる。従来の方法では図１（ｂ）に示すよ
うに波の一山の成形の際に、出側と入り側の両方向から
材料が流入するため、巻き板（コイル）ではプレスの後
に材料を貯めるループが必要となるが、波板形状となり
剛性の大きく増した材料では大きなループを要し、設備
投資が増加する不都合があった。また、切り板で板先端
に送り装置のある場合には複雑な後退装置が必要となる
等の問題があった。これに対して本発明では、上述のよ
うにポンチＰ1 と板押さえＨ1 で材料の出側を押さえた
まま曲げ加工することにより、材料の流入方向を入り側
のみの一方向とし、出側のループは必要なくなり設備投
資が節約できる。またループによる平坦度の悪化を無し
とすることができ、製品品質の安定した確保ができる。
料をポンチＰ1 と板押さえＨ1 の間で挟み、出側の材料
の移動を押さえる。従来の方法では図１（ｂ）に示すよ
うに波の一山の成形の際に、出側と入り側の両方向から
材料が流入するため、巻き板（コイル）ではプレスの後
に材料を貯めるループが必要となるが、波板形状となり
剛性の大きく増した材料では大きなループを要し、設備
投資が増加する不都合があった。また、切り板で板先端
に送り装置のある場合には複雑な後退装置が必要となる
等の問題があった。これに対して本発明では、上述のよ
うにポンチＰ1 と板押さえＨ1 で材料の出側を押さえた
まま曲げ加工することにより、材料の流入方向を入り側
のみの一方向とし、出側のループは必要なくなり設備投
資が節約できる。またループによる平坦度の悪化を無し
とすることができ、製品品質の安定した確保ができる。
【００１５】次に図２（ｃ）のようにポンチＰ2 でＺ字
形に曲げ成形し階段形状にする。プレス成形の際の材料
の流入は、曲げＲによって妨げられ、曲げＲの数が多い
ほど流入抵抗は大きい。上記のように材料の流入を入り
側一方向からのみに限定した場合、従来の金型のような
凹型や凸型のように入り側と出側の縦壁を同時に成形す
る方法では材料は曲げＲを最大３箇所経ることになる。
このため材料流入が少なく深い凹部や凸部では材料が破
断してしまい、製品が得られない。そこで本発明では、
各段階ごとに階段形状成形にとどめることにより、材料
が通る曲げＲを１箇所とすることができ、従って材料の
流入抵抗は凹型や凸型の波板の１／３となり、破断しな
いで成形することができる。
形に曲げ成形し階段形状にする。プレス成形の際の材料
の流入は、曲げＲによって妨げられ、曲げＲの数が多い
ほど流入抵抗は大きい。上記のように材料の流入を入り
側一方向からのみに限定した場合、従来の金型のような
凹型や凸型のように入り側と出側の縦壁を同時に成形す
る方法では材料は曲げＲを最大３箇所経ることになる。
このため材料流入が少なく深い凹部や凸部では材料が破
断してしまい、製品が得られない。そこで本発明では、
各段階ごとに階段形状成形にとどめることにより、材料
が通る曲げＲを１箇所とすることができ、従って材料の
流入抵抗は凹型や凸型の波板の１／３となり、破断しな
いで成形することができる。
【００１６】次に図２（ｄ）のようにポンチＰ3 により
ポンチＰ2 と逆方向にポンチＰ1 の位置にある材料と面
一の位置まで曲げて波の一山を形成する。成形の最後で
ポンチＰ3 と板押さえＨ3 とで材料を挟む。このポンチ
Ｐ3 と板押さえＨ3 とで挟む理由は、曲げ成形だけでは
十分な形状が得られないので、ポンチＰ3 と板押さえＨ
3 とで挟み正確な形状を出すためである。
ポンチＰ2 と逆方向にポンチＰ1 の位置にある材料と面
一の位置まで曲げて波の一山を形成する。成形の最後で
ポンチＰ3 と板押さえＨ3 とで材料を挟む。このポンチ
Ｐ3 と板押さえＨ3 とで挟む理由は、曲げ成形だけでは
十分な形状が得られないので、ポンチＰ3 と板押さえＨ
3 とで挟み正確な形状を出すためである。
【００１７】次に図２（ｅ）のように全部のポンチとダ
イスを開き、板を出側に送る。板の送り量はポンチＰ2
とポンチＰ3 の加工方向の長さの和（図２の L2+L3）で
ある。すなわちポンチＰ3 で成形した部分が移動後にポ
ンチＰ1 に載るようにする。
イスを開き、板を出側に送る。板の送り量はポンチＰ2
とポンチＰ3 の加工方向の長さの和（図２の L2+L3）で
ある。すなわちポンチＰ3 で成形した部分が移動後にポ
ンチＰ1 に載るようにする。
【００１８】以上のように本発明では一方向に材料を流
動させるため、型内のポンチや板押さえの動きは複雑と
なり、型の動く時間は増加する。しかしながら、従来法
では一つの凹または凸を成形するのにこの１．５ピッチ
の長さだけ板を送り、ついで０．５ピッチ逆に戻して１
ピッチ分の成形をするため送り時間が長くかかっていた
ので、送り時間も含めた一山成形時間では本発明法は従
来法と同等である。
動させるため、型内のポンチや板押さえの動きは複雑と
なり、型の動く時間は増加する。しかしながら、従来法
では一つの凹または凸を成形するのにこの１．５ピッチ
の長さだけ板を送り、ついで０．５ピッチ逆に戻して１
ピッチ分の成形をするため送り時間が長くかかっていた
ので、送り時間も含めた一山成形時間では本発明法は従
来法と同等である。
【００１９】なお、本法のポンチや板押さえの動きの制
御はカム、リンクによる機械的制御でも、油圧・空気圧
シリンダーとその動きを電気的に制御する方法でも良
い。
御はカム、リンクによる機械的制御でも、油圧・空気圧
シリンダーとその動きを電気的に制御する方法でも良
い。
【００２０】同様にして、図３に示すようにポンチＰ2
での曲げとポンチＰ3 での曲げ戻しに続いてポンチＰ4
での曲げとポンチＰ5 での曲げ戻し‥‥‥ポンチＰ2nで
曲げとポンチＰ2n+1での曲げ戻しを行うといった複数の
ポンチ・板押さえにより連続して波板を成形することに
より、従来法では破断し不可能であった一連のプレス動
作による複数条の波を成形が可能である。なおポンチＰ
n で曲げ加工時には、直前のポンチＰn-1 と板押さえＨ
n-1 は材料の流入が無いように板を押さえておく必要が
あるが、二つ前のポンチＰn-2 と板押さえＨn-2 および
それより下流側（出側）のポンチならびに板押さえは開
いていても閉じていてもいずれでもかまわない。
での曲げとポンチＰ3 での曲げ戻しに続いてポンチＰ4
での曲げとポンチＰ5 での曲げ戻し‥‥‥ポンチＰ2nで
曲げとポンチＰ2n+1での曲げ戻しを行うといった複数の
ポンチ・板押さえにより連続して波板を成形することに
より、従来法では破断し不可能であった一連のプレス動
作による複数条の波を成形が可能である。なおポンチＰ
n で曲げ加工時には、直前のポンチＰn-1 と板押さえＨ
n-1 は材料の流入が無いように板を押さえておく必要が
あるが、二つ前のポンチＰn-2 と板押さえＨn-2 および
それより下流側（出側）のポンチならびに板押さえは開
いていても閉じていてもいずれでもかまわない。
【００２１】リストライク金型は、プレス成形した製品
に角を付けたり張力を与えてプレスしてさらなる形状を
出すために用いられるが、従来の波板成形法ではリスト
ライク金型を付けるとしても、横移動可能なようにしな
ければならず複雑な構造が必要であった。たとえば波板
成形プレスでは、波板の形状精度を向上させるため各種
の考案がなされているが、それらは材料が両方向から流
入するため特公昭５８−３８２５２号や特公平４−４０
０９１号のように金型が水平方向と垂直方向に動く複雑
で精巧なものが必要であった。これに対して本法では板
押さえの制御によりスプリングバックを低減でき品質が
向上した。さらにまた、本法では材料流入が入り側一方
向となることから、リストライク金型を横移動させる必
要が無く、従って図４に示すように波板成形の後の出側
にスプリングバックを低減させ形状精度を向上させるリ
ストライク金型を通常の方法で設置することができ、形
状精度の安定した波板を製造することができる。
に角を付けたり張力を与えてプレスしてさらなる形状を
出すために用いられるが、従来の波板成形法ではリスト
ライク金型を付けるとしても、横移動可能なようにしな
ければならず複雑な構造が必要であった。たとえば波板
成形プレスでは、波板の形状精度を向上させるため各種
の考案がなされているが、それらは材料が両方向から流
入するため特公昭５８−３８２５２号や特公平４−４０
０９１号のように金型が水平方向と垂直方向に動く複雑
で精巧なものが必要であった。これに対して本法では板
押さえの制御によりスプリングバックを低減でき品質が
向上した。さらにまた、本法では材料流入が入り側一方
向となることから、リストライク金型を横移動させる必
要が無く、従って図４に示すように波板成形の後の出側
にスプリングバックを低減させ形状精度を向上させるリ
ストライク金型を通常の方法で設置することができ、形
状精度の安定した波板を製造することができる。
【００２２】また、従来、波板全体の長さ精度出しはあ
らかじめ他の設備で切断した板を使用するか、特公平４
−４００９１号のような波板成形の入り側で未成形の平
板または帯板の状態で切断した板を成形するため、波板
の形状精度が累積して波板の長さ寸法精度に影響するこ
とは避けられず、波板の長さ寸法精度は優れてはいなか
った。一般のプレスではシャーを取り付けることは良く
あるが、従来の波板成形装置では出側の成形済みの板の
部分もポンチ方向に流入する必要があるため、シャーを
取り付けることができなかった。しかし本法では成形さ
れた波板は成形出側ではピッチ送り以外のタイミングで
は動かず、従って出側の板と連動してシャー等を動かす
必要が無いため、波板成形と同一プレス内でも極く一般
的なシャーを追加すれば簡単に切断することが可能とな
った。これによりラインが短縮し、設備投資の減少と設
備管理費が減少しコストダウンが図れる。
らかじめ他の設備で切断した板を使用するか、特公平４
−４００９１号のような波板成形の入り側で未成形の平
板または帯板の状態で切断した板を成形するため、波板
の形状精度が累積して波板の長さ寸法精度に影響するこ
とは避けられず、波板の長さ寸法精度は優れてはいなか
った。一般のプレスではシャーを取り付けることは良く
あるが、従来の波板成形装置では出側の成形済みの板の
部分もポンチ方向に流入する必要があるため、シャーを
取り付けることができなかった。しかし本法では成形さ
れた波板は成形出側ではピッチ送り以外のタイミングで
は動かず、従って出側の板と連動してシャー等を動かす
必要が無いため、波板成形と同一プレス内でも極く一般
的なシャーを追加すれば簡単に切断することが可能とな
った。これによりラインが短縮し、設備投資の減少と設
備管理費が減少しコストダウンが図れる。
【００２３】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば、
製品の形状精度に優れしかも高速に成形できる波板の成
形方法を提供することができる。本発明では汎用のプレ
スが使えることにより、ロール法や歯車法と比べ設備投
資が安く、製品の寸法変更が金型交換で簡単にできると
いう利点がある。入り側の送り装置についても、材料が
出側から逆方向に流入することがないので送り装置とし
て汎用機が使用でき、自動化が可能となり能率が向上す
る。出側についても板の逆方向への運動が無いことから
出側のループは必要なくなり設備投資が節約でき、波板
製造のコストダウンが達成できる。またループによる平
坦度の悪化を無しとすることができ、製品品質の安定し
た確保ができる。また、ポンチと板押さえとで波板を挟
むことから、スプリングバックを低減でき品質が向上
し、さらに、出側の板の運動が無いことから波板成形の
後の出側にリストライク金型を設けることが容易であ
り、このリストライク金型によりスプリングバックを低
減させ形状精度の安定した波板を製造することができ
る。さらにまた本発明によれば、波板成形と同一プレス
内に一般的なシャーを追加して成形済みの波板を切断す
ることが可能となり、従ってラインが短縮でき、設備投
資の減少と設備管理費が減少しコストダウンが図れる。
製品の形状精度に優れしかも高速に成形できる波板の成
形方法を提供することができる。本発明では汎用のプレ
スが使えることにより、ロール法や歯車法と比べ設備投
資が安く、製品の寸法変更が金型交換で簡単にできると
いう利点がある。入り側の送り装置についても、材料が
出側から逆方向に流入することがないので送り装置とし
て汎用機が使用でき、自動化が可能となり能率が向上す
る。出側についても板の逆方向への運動が無いことから
出側のループは必要なくなり設備投資が節約でき、波板
製造のコストダウンが達成できる。またループによる平
坦度の悪化を無しとすることができ、製品品質の安定し
た確保ができる。また、ポンチと板押さえとで波板を挟
むことから、スプリングバックを低減でき品質が向上
し、さらに、出側の板の運動が無いことから波板成形の
後の出側にリストライク金型を設けることが容易であ
り、このリストライク金型によりスプリングバックを低
減させ形状精度の安定した波板を製造することができ
る。さらにまた本発明によれば、波板成形と同一プレス
内に一般的なシャーを追加して成形済みの波板を切断す
ることが可能となり、従ってラインが短縮でき、設備投
資の減少と設備管理費が減少しコストダウンが図れる。
【図１】 プレスによる従来法の波板成形過程を示す。
【図２】 本考案の方法による波板成形過程を示す模式
図である。
図である。
【図３】 本考案の方法による一連の動作で複数の波を
成形する過程を示す模式図である。
成形する過程を示す模式図である。
【図４】 本考案の方法によるリストライク金型とシャ
ーとを用いた波板製造過程を示す模式図である。
ーとを用いた波板製造過程を示す模式図である。
Ｐ1 ，Ｐ2 ‥‥‥ ポンチ Ｈ1 ，Ｈ2 ‥‥‥ 板押さえ Ｒ リストライク金型部 Ｓ シャー部 Ａ 材料
Claims (4)
- 【請求項１】 プレスにより波板を製造する方法におい
て、波板の材料をポンチＰ1 と板押さえＨ1 で挟み、次
に該ポンチ等に対して材料入り側に設けたポンチＰ2 で
Ｚ字型に曲げ成形し、成形後にポンチＰ2 と該ポンチに
対向する板押さえＨ2 とで板を挟み、次にポンチＰ2 等
に対して材料入り側に設けたポンチＰ3でポンチＰ1 と
面一になるまで逆方向にＺ字型に曲げ成形し、成形後に
ポンチＰ3 と該ポンチに対向する板押さえＨ3 とで板を
挟み、その後、全部のポンチと板押さえを開き、ポンチ
Ｐ2 ，Ｐ3 で成形した長さ分だけ板を出側に送ることを
特徴とする波板の製造方法。 - 【請求項２】 プレスにより波板を製造する方法におい
て、 （ａ）波板の材料をポンチＰ1 と該ポンチに対向する板
押さえＨ1 で挟み、 （ｂ）材料入り側に順次設けられた偶数番目のポンチＰ
2n（ｎは自然数）でＺ字型に曲げ成形し、 （ｃ）成形後に該ポンチＰ2nと該ポンチに対向する板押
さえＨ2nとで板を挟み、 （ｄ）次にポンチＰ2n等に対して材料入り側に設けたポ
ンチＰ2n+1 でポンチＰ2n-1と面一になるまで逆方向に
Ｚ字型に曲げ成形し、 （ｅ）成形後にポンチＰ2n+1と該ポンチに対向する板押
さえＨ2n+1とで板を挟み、 （ｆ）上記ｂ〜ｅをポンチ列について順次行い、 （ｇ）その後、全部のポンチと板押さえを開き、 （ｈ）ポンチＰ2 〜Ｐ2n+1で成形した長さ分だけ板を出
側に送ることを特徴とする波板の製造方法。 - 【請求項３】ポンチ列の出側に設けたリストライク金型
により、波板成形後に連続してリストライクすることを
特徴とする請求項１または請求項２記載の波板の製造方
法。 - 【請求項４】ポンチ列の出側に設けたシャーにより、波
板成形後に任意の長さに切断することを特徴とする請求
項１または請求項２または請求項３記載の波板の製造方
法。
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|---|---|---|---|
| JP34569895A JP3519194B2 (ja) | 1995-12-08 | 1995-12-08 | 波板の製造方法 |
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|---|---|---|---|
| JP34569895A JP3519194B2 (ja) | 1995-12-08 | 1995-12-08 | 波板の製造方法 |
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ID=18378364
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| JP34569895A Expired - Fee Related JP3519194B2 (ja) | 1995-12-08 | 1995-12-08 | 波板の製造方法 |
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Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005111516A (ja) * | 2003-10-07 | 2005-04-28 | Honda Motor Co Ltd | 波板の製造方法および波板の製造装置 |
| JP2007175757A (ja) * | 2005-12-28 | 2007-07-12 | Usui Kokusai Sangyo Kaisha Ltd | フィン構造体のプレス成形方法およびそのプレス成形装置 |
| JP2008023557A (ja) * | 2006-07-20 | 2008-02-07 | Taga Seisakusho:Kk | 蛇腹板の製造方法と装置 |
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| JP2016016446A (ja) * | 2014-07-10 | 2016-02-01 | 株式会社三五 | 熱交換器用フィンの製造方法及びそれに用いるパンチ |
-
1995
- 1995-12-08 JP JP34569895A patent/JP3519194B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (6)
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|---|---|---|---|---|
| JP2005111516A (ja) * | 2003-10-07 | 2005-04-28 | Honda Motor Co Ltd | 波板の製造方法および波板の製造装置 |
| JP4490666B2 (ja) * | 2003-10-07 | 2010-06-30 | 本田技研工業株式会社 | 波板の製造方法および波板の製造装置 |
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| JP2008023557A (ja) * | 2006-07-20 | 2008-02-07 | Taga Seisakusho:Kk | 蛇腹板の製造方法と装置 |
| US8720247B2 (en) | 2011-11-22 | 2014-05-13 | Denso Corporation | Method for bending process and processing machine |
| JP2016016446A (ja) * | 2014-07-10 | 2016-02-01 | 株式会社三五 | 熱交換器用フィンの製造方法及びそれに用いるパンチ |
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