JP2016016359A - 砥石および磨砕装置 - Google Patents

Abstract

【課題】材料（原料）をきめ細かくすりつぶすことが可能であるとともに、取扱いの容易な砥石および当該砥石を用いた磨砕装置を提供する。
【解決手段】磨砕装置に組み込み可能であり、原料のすり潰しに利用される砥石１００において、互いに取り外し可能な本体部１１０と外周リング部１２０とを備える。本体部１１０は原料を最初にすり潰す粗粉砕溝が形成された粗粉砕部を含み、外周リング部１２０は、粗粉砕部によってすり潰された原料をさらにすり潰す微粉砕溝１２４ａが形成された微粉砕部（壁部）１２４を含む。本体部１１０と外周リング部１２０とが組み合わされた時、粗粉砕部の外周に微粉砕部（壁部）１２４が位置する。
【選択図】図６

Description

本発明は、食品、医薬品、化学原料等、種々の材料をすり潰すための砥石および当該砥石を用いた磨砕装置に関する。

食品、医薬品、化学原料等、種々の材料をすり潰す磨砕装置として、種々の形式のものが提案されている。そして、当該磨砕装置において使用される砥石についても、従来より種々の形式のものが提案されている。

従来は、砥石の製造方法として、アルミナなどの如き砥粒（粒状材料）と結合剤を焼成し、固める方法が使用されていた。この方法において、焼成前の結合剤は粉体であり、砥粒どうしの隙間を埋めているが、焼成過程における高温環境においては溶融しガラス質に変化し、砥粒の周りに付着することにより、隙間（気孔）が生成されてしまうという問題がある。

このような隙間にすり潰す対象の材料が入り込んだ場合、隙間に入り込んだ材料を取り除くことは容易ではなく、食品原料の場合、内部で細菌が増殖する原因となる。また、砥粒の摩耗が進むことにより、砥粒の欠落等が発生し、後工程のポンプロータやシール摺動部、分離装置のスクリーン等を傷つける原因にもなる。

上記の問題を解決するため、エポキシ樹脂等の樹脂を結合剤として成型し、隙間を無くした砥石も提案されている（特許文献１）。しかしながら、材料のすり潰しの過程において、樹脂が削れてしまい、材料に混入する恐れがある。また、特にエポキシ樹脂の原料となるビスフェノールＡの安全性を懸念するユーザーも多い。

また、材料に接触する表面の磨砕部は粗い砥粒により構成し、本体部は細かい砥粒により構成した２層構造を有する砥石も提案されている（特許文献２）。本体部を細かい砥粒により構成することにより、隙間を小さくすることが可能となる。しかしながら、隙間を小さくしても吸水する性質は変わらないため、水分を多く含む材料をすり潰す際は問題が発生する。また、洗浄性も良好ではない。

また、上記のタイプの砥石は砥粒を使用するため、国や地域によっては食品製造用の機械として認められない場合もある。このため、一般的に食品機械として望ましい材質であるステンレスの如き金属製の砥石が求められている。

特公昭４８−１８１９６号 特公平０７−１０４９７号

材料と接触する部分が金属製の粉砕装置として、衝撃式粉砕機（クラッシャーやピンミル、ハンマーミル）の如き装置が一般的に知られている。このような装置を用いて、例えば大豆のような発泡性成分を含有する材料を粉砕すると、大量の泡が生じやすいという問題がある。よって、発泡性成分を含有する材料のすり潰しには、粉砕ではなく、すり潰す形式の磨砕装置が好ましい。

本発明は、材料（原料）をきめ細かくすりつぶすことが可能であるとともに、取扱いが容易で衛生的かつ安全な材質を利用した砥石および当該砥石を用いた磨砕装置を提供する。

本発明の砥石は、磨砕装置に組み込み可能であり、原料のすり潰しに利用される砥石であって、互いに取り外し可能な本体部と外周リング部とを備え、前記本体部が原料を最初にすり潰す粗粉砕溝が形成された粗粉砕部を含み、前記外周リング部は、前記粗粉砕部によってすり潰された原料をさらにすり潰す微粉砕溝が形成された微粉砕部を含み、前記本体部と前記外周リング部とが組み合わされた時、前記粗粉砕部の外周に前記微粉砕部が位置する。

本発明の砥石の一態様として、例えば、前記本体部が、前記粗粉砕部の外周に沿って形成され、前記粗粉砕部によってすり潰された原料をさらにすり潰す中粉砕溝が形成された中粉砕部を更に含み、前記本体部と前記外周リング部とが組み合わされた時、前記中粉砕部の外周に前記微粉砕部が位置する。

本発明の砥石の一態様として、例えば、前記微粉砕部の内側位置における前記微粉砕溝の深さが、前記中粉砕溝の深さと同じであるかより大きい。

本発明の砥石の一態様として、例えば、前記微粉砕溝の断面形状はレ字型である。

本発明の砥石の一態様として、例えば、前記微粉砕溝は、前記外周リング部の中心部から外周と直交するように延びる法線上に形成される。

本発明の砥石の一態様として、例えば、前記微粉砕溝は、前記外周リング部の中心部から外周と直交するように延びる法線に対し、所定の傾斜角度を確保するように形成される。

本発明の砥石の一態様として、例えば、前記外周リング部は、前記本体部の外側に接する第１の外周リング部と、当該第１の外周リング部の外側に配置され、前記微粉砕溝より小さい超微粉砕溝を有する第２の外周リング部と含む。

本発明の砥石の一態様として、例えば、前記本体部および前記外周リング部が、回転時に他の回転する部材との空転を防ぐための固定部材を有する。

本発明の砥石を有する磨砕装置も本発明として提供される。

本発明の砥石および磨砕装置によれば、材料（原料）をきめ細かくすりつぶすことが可能であるとともに、砥石および磨砕装置の分解・洗浄などの取扱いが容易となるため、原料のすり潰しが必要な産業分野での工程の効率化が図られる。

本発明の砥石を用いた磨砕装置の側面図 磨砕装置の上部において固定砥石を取り外した状態を示す分解図 磨砕装置の上部において開閉蓋を開いて回転砥石を取り外した状態を示す分解図 回転砥石の本体部を示す図で、（Ａ）は本体部の平面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿った断面図であり、（Ｃ）は（Ａ）の矢印Ｃ方向から見た拡大図であり、（Ｄ）は（Ａ）のＤ−Ｄ線に沿った断面図であり、（Ｅ）は（Ａ）のＥ部分の拡大図 回転砥石の外周リング部を示す図で、（Ａ）は外周リング部の平面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿った断面図であり、（Ｃ）は（Ａ）のＣ−Ｃ線に沿った断面拡大図であり、（Ｄ）は（Ｃ）の矢印Ｄ方向から見た拡大図であり、（Ｅ）は（Ａ）のＥ部分の拡大図 本体部と外周リング部を組み合わせた回転砥石の断面図で、（Ａ）は回転砥石の全体の断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ部分の拡大図 回転砥石における外周リング部の微粉砕溝の変形例を示す図で、（Ａ）、（Ｂ）は一の変形例を示す拡大図であり、（Ｃ）は更に他の変形例を示す拡大図 固定砥石の本体部を示す図で、（Ａ）は本体部の平面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿った断面図であり、（Ｃ）は（Ａ）の矢印Ｃ方向から見た拡大図であり、（Ｄ）は（Ａ）のＤ−Ｄ線に沿った断面図であり、（Ｅ）は（Ａ）のＥ部分の拡大図 固定砥石の外周リング部を示す図で、（Ａ）は外周リング部の平面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿った断面図であり、（Ｃ）は（Ａ）のＣ−Ｃ線に沿った断面拡大図であり、（Ｄ）は（Ｃ）の矢印Ｄ方向から見た拡大図であり、（Ｅ）は（Ａ）のＥ部分の拡大図 本体部と外周リング部を組み合わせた固定砥石の断面図で、（Ａ）は固定砥石の全体の断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ部分の拡大図 本体部と外周リング部を組み合わせて完成した砥石の平面図で、（Ａ）は回転砥石の平面図であり、（Ｂ）は固定砥石の平面図 本体部と二つの外周リング部を組み合わせて完成した砥石の断面図で、（Ａ）は回転砥石の断面図であり、（Ｂ）は固定砥石の断面図

図１は、本発明の砥石を用いた磨砕装置の一実施形態を示す。本実施形態の磨砕装置１は、原料としての吸水した大豆のすり潰しに好適に用いられる磨砕装置である。磨砕装置１は、床または機械フレームに設置される下部筐体１０と、下部筐体１０の上部に取り付けられる上部筐体２０と、上部筐体２０の上部に開閉可能に取り付けられる開閉蓋３０と、開閉蓋３０の上面に配置される蓋４０とを備えている。なお、図１から図３では、説明のため、装置の内部を露出させた状態を示している。

下部筐体１０の内部には動力源として、図示せぬ外部電源に接続されたモーター１２が収納されている。また、上部筐体２０の内部には、モーター１２のモーター回転軸１４に連結され、モーター１２の回転を伝達するカップリング２２、カップリング２２に連結された回転軸２４ａを保持するベアリングが組み込まれたベアリングケース２４が収納されている。また、上部筐体２０の側面には、すり潰された原料を外部に排出するための排出口２６が形成されている。

開閉蓋３０には蓋側ヒンジ部３２が設けられ、蓋側ヒンジ部３２は、回動軸３４を介して上部筐体２０の側面に設けられた筐体側ヒンジ部２８と連結している。また、開閉蓋３０の内部には、回転軸２４ａにスプラインにて嵌合した支持板５０が設けられる。支持板５０の上面には後述する回転砥石１００が配置され、回転軸２４ａの回転とともに、支持板５０、回転砥石１００が回転する。

開閉蓋３０の上面には、蓋４０が配置される。開閉蓋３０の上面における平面視（図１の上方向から見た状態）内部には凹部３６（図２参照）が形成されており、当該凹部３６に蓋４０が配置される。蓋４０には原料供給口４２が形成され、原料としての大豆及び水が、他の装置や人間の手により原料供給口４２を介して供給される。また凹部３６には、後述する固定砥石２００も配置され、固定される。

図２は、開閉蓋３０から固定砥石２００と蓋４０とを取り外した状態を示す分解図である。このように、操作者は開閉蓋３０を操作することなく、開閉蓋３０の上面の凹部３６から蓋４０を取り外し、更にその後固定砥石２００を取り外すことができる。図示のように、固定砥石２００は、本体部２１０と外周リング部２２０とを含んでいる。

図３は、図２に示したように操作者が開閉蓋３０から蓋４０と固定砥石２００とを取り外した後、開閉蓋３０を開いて回転砥石１００を取り外した状態を示す分解図である。操作者が図２の状態から開閉蓋３０を持ちあげると、開閉蓋３０は回動軸３４を中心として回動し、開閉蓋３０の内部の回転砥石１００が露出する。回転砥石１００は前述の支持板５０の上に配置されているが、固定ピン１３０により支持板５０に対して空転しないようになっている。回転砥石１００の上の回転羽根５２、ナット５４が、支持板５０と回転砥石１００の中心を貫通する回転軸２４ａに対して締めつけにより固定されており、回転砥石１００が支持板５０に強く固定されている。操作者が、回転羽根５２、ナット５４を回転軸２４ａから取り外すことにより、図３に示すように、回転砥石１００が取り外し可能となる。

図４〜図６は、回転砥石の実施形態の一例を示す。回転砥石１００は、各々ステンレス製であって、互いに取り外し可能な本体部１１０と外周リング部１２０とを含んでいる。本体部１１０は、外周リング部１２０の空間部１２８（図５参照）に嵌め込まれ、完成状態の回転砥石１００では（図６参照）、本体部１１０の外周および一面に外周リング部１２０が存在する状態となる。

本体部１１０は、吸水した大豆のような原料を粗く粉砕した後に、中程度まで粉砕する粗粉砕用および中粉砕用の砥石部分として機能する。一方、外周リング部１２０は、本体部１１０によって中程度まで粉砕された原料をさらに粉砕し、最終的に微粉砕し、すり潰す最終仕上げ用の砥石部分として機能する。

本実施形態において、本体部１１０および外周リング部１２０の後述する各種の溝は、切削加工等により形成される場合、二つの部分の溝の形態は全く異なるため、これら二つの部分を一体的に一つの回転砥石の中に形成するのは困難である。もちろん、二つの部分の各々を鋳物や放電加工などにより作成することも考えられるが、コストが増加したり、あるいはエッジ品質が良好なものとはならないことがあり得る。また、このような二つの部分を一体的に一つの部品の中に作ることにより、特に金属の場合は重くなり、取扱いが困難なものとなる。

本実施形態においては、本体部１１０および外周リング部１２０を、それぞれ独立して切削加工により形成することが可能なため、これら二つの部分を容易に形成することができる。また、本体部１１０および外周リング部１２０として、それぞれ種々のタイプのものを用意し、組み合わせを変えることにより、種々のタイプの完成品としての回転砥石１００を提供することが可能となり、原料の種類や求められる粉砕粒度、製品品質に応じて最適な回転砥石１００を用意することが可能となる。さらに、本体部１１０および外周リング部１２０のそれぞれについて、磨耗の程度が異なる場合、磨耗の進行度合いが高い方の部分のみを交換することが可能となるため、運用コストを低減することが可能となる。また、砥石を金属により製造することにより、大きな砥粒の欠落や細かな砥粒や樹脂材料の原料への混入を防止することができる。

なお、本実施形態の回転砥石１００は本体部１１０および外周リング部１２０の二つの部品を備えるが、さらに他の部品を組み合わせ、三つ以上の部品により回転砥石１００を構成することも可能である。この場合、回転砥石１００は、粗粉砕部、中粉砕部、微粉砕部の三つの部品により構成され得る。

後述するように、粗粉砕部、中粉砕部、微粉砕部の各々には、粗粉砕溝、中粉砕溝、微粉砕溝が設けられ、それぞれの大きさ（幅および深さ）は、一つの砥石内では一般的に、粗粉砕溝の大きさ＞中粉砕溝の大きさ＞微粉砕溝の大きさに設定される。また、一つの砥石内では一般的に、最初に原料が供給される中心部から外周に向かうに従い、粗粉砕溝、中粉砕溝、微粉砕溝の順に配置されるため、中心部より外周の溝の方が小さくなる。

次に、回転砥石１００の本体部１１０および外周リング部１２０の各々について、個別に説明する。図４は本体部１１０を示す図で、（Ａ）は本体部１１０の平面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿った断面図であり、（Ｃ）は（Ａ）の矢印Ｃ方向から見た拡大図であり、（Ｄ）は（Ａ）のＤ−Ｄ線に沿った断面図であり、（Ｅ）は（Ａ）のＥ部分の拡大図である。

本体部１１０は、中心部に近い領域に形成される粗粉砕部１１２と、粗粉砕部１１２の外側であって、外周に沿って形成される中粉砕部１１４とを含んでいる。粗粉砕部１１２は、後述する固定砥石２００の粗粉砕部２１２との間で大豆の如き原料を最初に粗くすり潰す部分であり、本実施形態では粗粉砕溝が８分割で形成されている。粗粉砕溝は３〜３６分割で、好ましくは４〜１２分割で形成される。以下、本実施形態では８分割で説明する。第１の粗粉砕溝１１２ａは本体部１１０の中心部から直接延びている溝であり、第２の粗粉砕溝１１２ｂは第１の粗粉砕溝１１２ａから更に分岐して延びている溝である。

第１の粗粉砕溝１１２ａ、第２の粗粉砕溝１１２ｂの断面形状はＵ字型であり（図４（Ｄ）参照）、一般的には深さ（図４（Ｂ）、（Ｄ）のＤ_０）が２ｍｍを超えて１０ｍｍ以下に設定される。好ましくは、深さＤ_０は２．５ｍｍを超えて８ｍｍ以下の範囲に設定される。さらに、一般的には幅（図４（Ｄ）のＷ_０）が３ｍｍ〜１５ｍｍの範囲に設定され、好ましくは４ｍｍ〜１０ｍｍの範囲に設定される。

また、隣接する第１の粗粉砕溝１１２ａ、第２の粗粉砕溝１１２ｂの間隔（図４（Ｄ）のＭ_０）は、一般的には１ｍｍを超えて１０ｍｍ以下の範囲に設定される。好ましくは、間隔Ｍ_０は２ｍｍを超えて８ｍｍ以下の範囲に設定される。さらに、第１の粗粉砕溝１１２ａの描く円弧の半径ｒ（図４（Ａ）のｒ）は５０ｍｍ以上、好ましくは１００ｍｍ以上に設定される。

中粉砕部１１４は、後述する固定砥石２００の中粉砕部２１４との間で、粗粉砕部１１２で粗くすり潰された原料を更に中程度まですり潰す部分であり、中粉砕溝１１４ａが形成されている（図４（Ｃ）参照）。図４（Ａ）に示されているように、中粉砕溝１１４ａは、本体部１１０の中心部から外周と直交するように延びる法線（直径に沿った線で例えばＢ−Ｂ線）に対し、所定の傾斜角度ψ_１を確保するように、外周における切り込みによって形成されている。傾斜角度ψ_１は、一般的に±１０°以上±６０°以下の範囲に設定され、好ましくは±３０°以上±４５°以下の範囲に設定されるが、例えば＋３０°と−３０°という異なる方向に傾斜した中粉砕溝１１４ａの組み合わせが用いられる。ここで、＋（プラス）は、法線（Ｂ−Ｂ線）に対し、０°〜１８０°の範囲における時計回り方向の角度として定義され、−（マイナス）は、法線（Ｂ−Ｂ線）に対し、０°〜１８０°の範囲における反時計回り方向の角度として定義される。傾斜角度ψ_１が、＋３０°と−３０°の中粉砕溝１１４ａの組み合わせにより、中粉砕溝１１４ａが本体部１１０の表面に平行四辺形（またはひし形）を描くように形成される（図４（Ｅ）参照）。言い換えると、平行四辺形（またはひし形）の突起が中粉砕部１１４に設けられる。

中粉砕溝１１４ａの断面形状はＵ字型であり（図４（Ｃ）参照）、一般的には深さ（図４（Ｂ）、（Ｃ）のｄ_１）が０．１ｍｍ〜５ｍｍに設定される。好ましくは、深さｄ_１は０．５ｍｍ〜２ｍｍの範囲に設定される。さらに、一般的には幅（図４（Ｃ）のＷ_１）が０．５ｍｍ〜８ｍｍの範囲に設定され、好ましくは１ｍｍ〜４ｍｍの範囲に設定される。

また、隣接する中粉砕溝１１４ａの間隔（図４（Ｃ）のｍ_１）は、一般的には０．１ｍｍ〜５ｍｍに設定される。好ましくは、間隔ｍ_１は０．５ｍｍ〜２ｍｍの範囲に設定される。

第１の粗粉砕溝１１２ａ、第２の粗粉砕溝１１２ｂ、中粉砕溝１１４ａの断面形状がＵ字型を呈することにより、原料の粉砕物が挟まって抜け難くなるような事態が生じにくく、処理能力が向上するとともに洗浄も容易となる。

図５は外周リング部１２０を示す図で、（Ａ）は外周リング部１２０の平面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿った断面図であり、（Ｃ）は（Ａ）のＣ−Ｃ線に沿った断面拡大図であり、（Ｄ）は（Ｃ）の矢印Ｄ方向から見た拡大図であり、（Ｅ）は（Ａ）のＥ部分の拡大図である。

外周リング部１２０は、本体部１１０の中粉砕部１１４において中程度まですり潰ぶされた原料をさらに細かくすり潰す部分である。外周リング部１２０は、円形の平板状をなす平面部１２２と、平面部１２２の外周から略垂直方向に延びるように形成される微粉砕部としての壁部１２４とを含んでいる。平面部１２２と微粉砕部としての壁部１２４により、本体部が嵌め込まれる空間部１２８が画定される。

図５（Ａ）、（Ｄ）、（Ｅ）に示されているように、微粉砕部としての壁部１２４の上面には微粉砕溝１２４ａが形成されている。本例では微粉砕溝１２４ａの断面形状はＶ字型であり（図５（Ｄ）参照）、一般的には深さ（図５（Ｃ）、（Ｄ）のｄ_２）が０．３ｍｍを超えて２ｍｍ以下に設定される。好ましくは、深さｄ_２は０．５ｍｍを超えて１ｍｍ以下の範囲に設定される。本例では、微粉砕溝１２４ａは、本体部１１０または外周リング部１２０の中心部から外周と直交するように延びる法線（直径に沿った線で例えばＢ−Ｂ線）上に、微粉砕部としての壁部１２４の上面における切り込みによって形成されている。

また、隣接する二つの微粉砕溝１２４ａの間隔（図５（Ｅ）のｍ_２）は、一般的には０．３ｍｍを超えて２ｍｍ以下に設定される。好ましくは、間隔ｍ_２は０．５ｍｍを超えて１ｍｍ以下の範囲に設定される。また、Ｖ字型の拡がりを示す断面における拡がり角度（横断面角度）θ_１（図５（Ｄ）参照）は、一般的に５°〜７０°に設定される。好ましくは、角度θ_１は３０°〜４５°の範囲に設定される。

なお、図４（Ａ）、図５（Ａ）における中粉砕溝１１４ａおよび微粉砕溝１２４ａの数は実際の製品においては必ずしも正しいものではなく、実際の製品におけるこれらの溝のかすはもっと多いが、本書面では見やすさを重視して溝の数を減らしている。後述する図８（Ａ）、図９（Ａ）、図１１でも同様である。

図６は本体部１１０と外周リング部１２０を組み合わせた回転砥石１００の断面図で、あり、（Ａ）は回転砥石１００の全体の断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ部分の拡大図である。作業者が本体部１１０を外周リング部１２０の空間部１２８（図５参照）に嵌め込むことにより、回転砥石１００が完成する。

図６（Ａ）に示すように、本体部１１０の溝が形成された面とは逆側の面と、外周リング部１２０の平面部１２２とが接するとともに、本体部１１０の外周に外周リング部１２０の微粉砕部としての壁部１２４が接する。本体部１１０と外周リング部１２０とが組み合わされた時、本体部１１０の中粉砕部１１４の外周に微粉砕部としての壁部１２４が位置する。もし本体部１１０に粗粉砕部１１２のみが設けられ、中粉砕部１１４が設けられていない場合、本体部１１０と外周リング部１２０とが組み合わされた時、粗粉砕部１１２の外周に微粉砕部としての壁部１２４が位置する。

図６（Ｂ）に示すように、本体部１１０の中粉砕部１１４における中粉砕溝１１４ａの底と、微粉砕部としての壁部１２４の上面の微粉砕溝１２４ａの底との間には、段差ｇが存在する。段差ｇの大きさは、一般的に０ｍｍ〜２ｍｍの範囲に設定され、好ましくは０ｍｍ〜１ｍｍの範囲に設定される。尚、実施形態では、微粉砕溝１２４ａの深さｄ_２は、外周リング部１２０の微粉砕部としての壁部１２４の最外周位置Ｘ１と壁部１２４の内側位置Ｘ３（図６（Ｂ）参照）とでは異なる。すなわち、図６（Ｂ）に示すように、微粉砕部としての壁部１２４の中間位置Ｘ２から内側位置Ｘ３にかけて、微粉砕溝１２４ａの底面はテーパー面ｔ１になっている。テーパー面ｔ１の部分においては、微粉砕溝１２４ａは中間位置Ｘ２から内側位置Ｘ３にかけてテーパー状に切り込まれて深くなっている。

よって、中粉砕溝１１４ａの深さｄ_１と微粉砕溝１２４ａの深さｄ_２との関係について、最外周位置Ｘ１において深さｄ_１＞深さｄ_２であっても、内側位置Ｘ３においては、深さｄ_１≦深さｄ_２に設定される。ｄ_１＝ｄ_２の場合、段差ｇは存在しない。すなわち、微粉砕部としての壁部１２４の内側位置Ｘ３における微粉砕溝１２４ａの深さｄ_２が、中粉砕溝１１４ａの深さｄ_１と同じであるかより大きく設定される。このような形態であれば、原料が本体部１１０の最外周において外周リング部１２０の壁にぶつかり滞留することなく、本体部１１０から外周リング部１２０へ円滑に供給される。

なお、外周リング部１２０の平面部１２２は必須ではなく、後述する固定砥石２００の外周リング部２２０（図９参照）と同様、省略することもできる。

図７は、外周リング部１２０の微粉砕溝１２４ａの変形例を示す。図７（Ａ）、（Ｂ）の変形例では、微粉砕溝１２４ａの断面形状はレ字型であり、溝の一つの壁が外周リング部１２０の壁部１２４の上面に対し垂直になるよう形成され、他の壁が図５（Ｄ）のＶ字型と同じように壁部１２４の上面に対し斜めになるよう形成されている。また、レ字型の拡がりを示す断面における拡がり角度（横断面角度）θ_２（図７（Ａ）参照）は、一般的に５°〜８０°に設定される。好ましくは、角度θ_２は４５°〜６０°の範囲に設定される。他の値は、図５に示したものと同じである。

図７（Ｃ）に示されている微粉砕溝１２４ａの変形例では、本体部１１０または外周リング部１２０の中心部から外周と直交するように延びる法線（直径に沿った線で例えば図５（Ａ）のＢ−Ｂ線）に対し、所定の傾斜角度ψ_２を確保するように、微粉砕部としての壁部１２４の上面における切り込みによって形成されている。傾斜角度ψ_２は、一般的に０°〜４５°の範囲に設定され、好ましくは０°〜１５°の範囲に設定される（図５（Ｅ）、図７（Ｂ）の例ではψ_２＝０°）。他の値は、図５に示したものと同じである。

次に、固定砥石２００の本体部２１０および外周リング部２２０の各々について、個別に説明する。図８は、固定砥石２００の本体部２１０を示す図で、（Ａ）は本体部２１０の平面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿った断面図であり、（Ｃ）は（Ａ）の矢印Ｃ方向から見た拡大図であり、（Ｄ）は（Ａ）のＤ−Ｄ線に沿った断面図であり、（Ｅ）は（Ａ）のＥ部分の拡大図である。

本体部２１０は、中心部に近い領域に形成される粗粉砕部２１２と、粗粉砕部２１２の外側であって、外周に沿って形成される中粉砕部２１４とを含んでいる。粗粉砕部２１２は、前述した回転砥石１００の粗粉砕部１１２との間で、大豆の如き原料を最初に粗くすり潰す部分であり、粗粉砕溝が形成されている。第１の粗粉砕溝２１２ａは本体部２１０の中心部から直接延びている溝であり、第２の粗粉砕溝２１２ｂは第１の粗粉砕溝２１２ａから更に分岐して延びている溝である。

第１の粗粉砕溝２１２ａ、第２の粗粉砕溝２１２ｂの断面形状、深さＤ_０、幅Ｗ_０、隣接する溝の間隔Ｍ_０、第１の粗粉砕溝２１２ａの描く円弧の半径ｒは、回転砥石１００の粗粉砕部１１２の第１の粗粉砕溝１１２ａ、第２の粗粉砕溝１１２ｂと同様な範囲に設定することが可能である。

中粉砕部２１４は、前述した回転砥石１００の中粉砕部１１４との間で、粗粉砕部２１２で粗くすり潰された原料を更に中程度まですり潰す部分であり、中粉砕溝２１４ａが形成されている。中粉砕溝２１４ａは、本体部２１０の中心部から外周と直交するように延びる法線（直径に沿った線で例えばＢ−Ｂ線）に対し、所定の傾斜角度ψ_１を確保するように、外周における切り込みによって形成されている。

中粉砕溝２１４ａの断面形状、傾斜角度ψ_１、深さｄ_１、幅Ｗ_１、溝の間隔ｍ_１は、回転砥石１００の中粉砕部１１４の中粉砕溝１１４ａと同様な範囲に設定することが可能である。傾斜角度ψ_１が、＋３０°と−３０°の中粉砕溝２１４ａの組み合わせにより、中粉砕溝２１４ａが本体部２１０の表面に平行四辺形（またはひし形）を描くように形成される（図８（Ｅ）参照）。言い換えると、平行四辺形（またはひし形）の突起が中粉砕部２１４に設けられる。回転砥石１００と同様に、固定砥石２００においても、第１の粗粉砕溝２１２ａ、第２の粗粉砕溝２１２ｂ、中粉砕溝２１４ａの断面形状がＵ字型を呈することにより、原料の粉砕物が挟まって抜け難くなるような事態が生じにくく、取扱いが容易となる。

図９は、固定砥石２００の外周リング部２２０を示す図で、（Ａ）は外周リング部２１０の平面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿った断面図であり、（Ｃ）は（Ａ）のＣ−Ｃ線に沿った断面拡大図であり、（Ｄ）は（Ｃ）の矢印Ｄ方向から見た拡大図であり、（Ｅ）は（Ａ）のＥ部分の拡大図である。

外周リング部２２０は、本体部２１０の中粉砕部２１４において中程度まですり潰ぶされた原料をさらに細かくすり潰す部分である。外周リング部２２０は、外周リング部１２０とは異なり平面部は存在せず、微粉砕部としての壁部２２４のみにより実質的に構成されている。微粉砕部としての壁部２２４の内側に、本体部が嵌め込まれる空間部２２８が画定される。

図９（Ａ）、（Ｄ）、（Ｅ）に示されているように、微粉砕部としての壁部２２４の上面には微粉砕溝２２４ａが形成されている。微粉砕溝２２４ａの断面形状、深さｄ_２、隣接する溝の間隔ｍ_２、横断面角度θ_１は、回転砥石１００の外周リング部１２０の微粉砕溝１２４ａと同様な範囲に設定することが可能である。

図１０は、本体部２１０と外周リング部２２０を組み合わせた固定砥石２００の断面図で、（Ａ）は固定砥石２００の全体の断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ部分の拡大図である。作業者が本体部２１０を外周リング部２２０の空間部２２８（図９参照）に嵌め込むことにより、固定砥石２００が完成する。

図１０（Ａ）に示すように、本体部２１０と外周リング部２２０とが組み合わされた時、本体部２１０の中粉砕部２１４の外周に微粉砕部としての壁部２２４が位置する。もし本体部２１０に粗粉砕部２１２のみが設けられ、中粉砕部２１４が設けられていない場合、本体部２１０と外周リング部２２０とが組み合わされた時、粗粉砕部２１２の外周に微粉砕部としての壁部２２４が位置する。

図１０（Ｂ）に示すように、本体部２１０の中粉砕部２１４における中粉砕溝２１４ａの底と、微粉砕部としての壁部２２４の上面の微粉砕溝２２４ａの底との間には、段差ｇが存在する。この段差ｇの大きさは、回転砥石１００における段差ｇ（図６（Ｂ）参照）と同様の範囲に設定することが可能である。そして本実施形態では、微粉砕溝２２４ａの深さｄ_２は、外周リング部２２０の微粉砕部としての壁部２２４の最外周位置Ｘ１と壁部２２４の内側位置Ｘ３（図１０（Ｂ）参照）とでは異なる。すなわち、図１０（Ｂ）に示すように、微粉砕部としての壁部２２４の中間位置Ｘ２から内側位置Ｘ３にかけて、微粉砕溝２２４ａの底面はテーパー面ｔ２になっている。テーパー面ｔ２の部分においては、微粉砕溝２２４ａは中間位置Ｘ２から内側位置Ｘ３にかけてテーパー状に切り込まれて深くなっている。

よって、中粉砕溝２１４ａの深さｄ_１と微粉砕溝２２４ａの深さｄ_２との関係について、最外周位置Ｘ１において深さｄ_１＞深さｄ_２であっても、内側位置Ｘ３においては、深さｄ_１≦深さｄ_２に設定される。ｄ_１＝ｄ_２の場合、段差ｇは存在しない。すなわち、微粉砕部としての壁部２２４の内側位置Ｘ３における微粉砕溝２２４ａの深さｄ_２が、中粉砕溝２１４ａの深さｄ_１と同じであるかより大きく設定される。このような形態であれば、原料が本体部２１０の最外周において外周リング部２２０の壁にぶつかり滞留することなく、本体部２１０から外周リング部２２０へ円滑に供給される。

そして、回転砥石１００と固定砥石２００が上下に配置された時、図６（Ｂ）のテーパー面ｔ１と図１０（Ｂ）のテーパー面ｔ２が互いに向かい合うことになる。そして中粉砕部１１４、２１４における中粉砕溝１１４ａ、２１４ａの底面の間隔に比べ、より広い底面の間隔が確保される。よって、中粉砕部１１４、２１４から送られてきた原料が詰まることなく、円滑に外周側へ供給される。

固定砥石２００における外周リング部２２０の微粉砕溝２２４ａについても、図７に示す微粉砕溝１２４ａと同様な変形例を採用することが可能である。特に図７（Ａ）の外周リング部１２０の微粉砕溝１２４ａのレ字型の断面形状を外周リング部２２０の微粉砕溝２２４ａにも採用すると、回転砥石１００と固定砥石２００が上下に配置された時、二つのレ字型の微粉砕溝１２４ａ、微粉砕溝２２４ａが向かい合うことになり、それぞれの溝の斜め部が向き合った後、垂直部が向き合うように回転する時、原料に対する強力なせん断力が得られる。ただし、外周リング部１２０の微粉砕溝１２４ａおよび外周リング部２２０の微粉砕溝２２４ａの断面形状については、Ｖ字型、レ字型以外のＵ字型、凹型、逆台形型など、他の形状を否定するものではない。

図１１は、本体部１１０、２１０と外周リング部１２０、２２０を組み合わせて完成した砥石の平面図で、（Ａ）は回転砥石１００の平面図であり、（Ｂ）は固定砥石２００の平面図である。図６、図１０の平面図に相当する。

図１２は、本体部１１０、２１０と二つの外周リング部を組み合わせて完成した砥石の断面図で、（Ａ）は回転砥石１００の断面図であり、（Ｂ）は固定砥石２００の断面図である。すなわち、先述した通り、本体部に組み合わされる外周リング部の数は限定されない。特に本例では、回転砥石１００において外周リング部１２０は、本体部１１０の外側に接する第１の外周リング部１２０ａと、当該第１のリング部１２０ａの外側に配置され、微粉砕溝１２４ａより小さい超微粉砕溝を有する第２の外周リング部１２０ｂと含む。また、固定砥石２００において外周リング部２２０は、本体部２１０の外側に接する第１の外周リング部２２０ａと、当該第１のリング部２２０ａの外側に配置され、微粉砕溝２２４ａより小さい超微粉砕溝を有する第２の外周リング部２２０ｂと含む。

第１の外周リング部１２０ａ、２２０ａは本体部１１０、２１０の外側に接するとともに、第２の外周リング部１２０ｂ、２２０ｂの内側に接する。先の例と同様に第１の外周リング部１２０ａ、２２０ａには微粉砕溝１２４ａ、微粉砕溝２２４ａが設けられている。また、第２の外周リング部１２０ｂ、２２０ｂには、微粉砕溝１２４ａ、微粉砕溝２２４ａよりもさらに小さな（幅、深さが小さい）超微粉砕溝が、その壁部１２４、２２４に設けられる。第１の外周リング部１２０ａ、２２０ａと第２の外周リング部１２０ｂ、２２０ｂとの間において原料が詰まるのを防止するため、図６（Ｂ）、図１０（Ｂ）で示したようなテーパー面ｔ１、ｔ２を第２の外周リング部１２０ｂ、２２０ｂの超微粉砕溝に設けることができる。

回転砥石１００と固定砥石２００は、共通する設計思想を含んでおり、共通する設計思想に関しては、両者を「砥石」として把握することができる。回転砥石１００の種々の実施形態と固定砥石２００の種々の実施形態は、任意に組み合わせることが可能である。

尚、回転砥石１００と固定砥石２００との間の隙間（クリアランス）、すなわち、外周リング部１２０と２２０との隙間は、一般的に０．０１ｍｍ〜１ｍｍ、好ましくは０．１ｍｍ〜０．５ｍｍの範囲に設定される。回転砥石１００と固定砥石２００の各々について、中心部から外周部分に至ってテーパー状に角度が付けられている。なお、材料の大きさによって材料投入口のクリアランス（ふくみ）やテーパー角度は適宜選択される。

回転砥石１００を回転羽根５２、ナット５４（図３参照）を用いて中心部のみを回転軸２４ａに対して締めつけた場合、磨砕時に回転砥石１００の外周に所定の力がかかると、回転砥石１００と回転軸２４ａとの間で空回り（スリップ）が発生する可能性がある。そこで本実施形態では、取り外し可能な固定ピン１３０を用いて、回転砥石１００を支持板５０に固定している。外周リング部１２０の平面部１２２には、固定ピン１３０が貫通する貫通穴１２６が形成されている（図５（Ａ）、（Ｂ）参照）。また、本体部１１０には、貫通穴１２６を貫通した固定ピン１３０の先端が収納される凹部１１６が形成されている（図４（Ｂ）参照）。ただし、固定ピン１３０の採用は必須ではなく、貫通穴１２６、凹部１１６も必須ではない。

上記の例では、本体部１１０が凹部１１６を有し、外周リング部１２０が貫通穴１２６を有し、これら凹部１１６、貫通穴１２６が、取り外し可能な固定ピン１３０との併用にて、回転時に回転軸２４ａや支持板５０のような回転する他の部材との空転を防ぐための固定部材としての役割を果たす。ただし、本体部１１０、外周リング部１２０に固定部材としてのピンの様な突出する部材を設け、この突出する部材を支持板５０に設けた凹部等に嵌めこむことにより空転を防止してもよい。

固定砥石２００はその外周で、蓋４０を介して開閉蓋３０の上面に固定されており（図２参照）、回転砥石１００に比べて固定ピンの採用の必要性は小さい。ただし、固定砥石２００についても固定ピンを用いて固定することも可能である。

焼成により製造した砥石（ビトリファイド砥石やセラミックス製など）を他の部材に強く締めつけると、割れが発生するおそれがある。本実施形態の回転砥石１００、固定砥石２００は、ステンレス（ＳＵＳ）製であるため、固定時に他の部材へ強く締め付けることが可能である。

さらに、本実施形態の回転砥石１００では、取り外し用雌ねじ穴１１８が設けられている（図４（Ａ）参照）。図６のように本体部１１０と外周リング部１２０の隙間に液体が浸入し密着した状態では、本体部１１０を外周リング部１２０から取り外すことが容易ではない場合がある。そこで、作業者が雄ねじ（図示せず）を取り外し用雌ねじ穴１１８にねじ込み、本体部１１０を外周リング部１２０から分離させることで、本体部１１０を外周リング部１２０から容易に取り外すことができる。分解、組立が容易になることにより洗浄の頻度を上げることができ、装置を衛生的に維持することができる。

本体部１１０（２１０）と外周リング部１２０（２２０）との間の隙間をＯリングなどのシール部材で密封することも可能である。もちろん分解・洗浄の容易性を重視し、シール部材を必ずしも設ける必要はない。

また、本体部１１０（２１０）と外周リング部１２０（２２０）の両方または何れか一方について、耐磨耗性向上の為、表面硬化処理（表面改質、コーティングなど）を施すことも可能である。材料表面の改質としては、例えばショットピーニングや窒化処理などが挙げられる。また、コーティングとしては、窒化チタン系コーティング、炭窒化チタン系コーティング、ＤＬＣ（diamond-like carbon）コーティング、窒化クロム系コーティング、窒化チタンアルミ系コーティング、炭化クロム系コーティング、セラミック溶射、あるいはそれらを組み合わせた積層膜などが挙げられる。

実施形態の磨砕装置１のモーター１２は使用条件により、モータ極数を変更しても良いしインバータ制御で駆動しても良い。また、砥石がステンレス製である為、汚れが落ちやすく、また耐薬品性や耐熱性もある為、薬液による循環洗浄やＣＩＰ（cleaning in place、定置洗浄）が可能である。また、磨砕装置１はインライン磨砕機としても利用可能であり、循環洗浄後は分解洗浄も容易である。

モーター１２の回転軸の配置は、縦型、横型、斜め等、任意の配置が可能である。

また、本実施形態の磨砕装置１においては、回転砥石１００、固定砥石２００の内部に浸透する水がないため、漬大豆と水のバランスが崩れにくく、原料供給口４２より更に高い位置で液面を維持し、排出口２６より後に排出ポンプを設けることにより液中磨砕装置として好的に利用可能である。

一般的な豆腐製造プロセスにおいては、まず大豆を一晩、水に浸漬して吸水させる。吸水した大豆（浸漬大豆または漬大豆と呼ばれる）は元の大豆の２．２倍から２．３倍の重量となる。吸水した大豆（浸漬大豆）を水とともに磨砕装置１に供給することにより、大豆が磨砕される。

浸漬大豆は計量装置にて計量されながら磨砕装置１に供給される。計量装置の種類としては、回転数に比例して切り出す量が変化する枡式計量装置やスクリューの回転数を変化させて供給量を調節するスクリューコンベア方式、トラフの振動数を調節して供給量を調節する振動フィーダーなどがある。また、水の供給方法としては、流量計にて流量を確認しながらバルブ開度を手で調整する方法や、容積式ポンプの回転数を調節する方式、或いはそれらをフィードバック制御にて自動制御する方法がある。

磨砕装置１には図示せぬホッパーが、蓋４０の原料供給口４２の上部に設けられ、当該ホッパーから水とともに供給された浸漬大豆は、回転軸２４ａに取り付けられた回転羽根５２にて固定砥石２００と回転砥石１００との間の間隙に案内される。

供給された浸漬大豆は、回転砥石１００の粗粉砕溝（第１および第２の粗粉砕溝）１１２ａ、１１２ｂと、固定砥石２００の粗粉砕溝（第１および第２の粗粉砕溝）２１２ａ、２１２ｂとの間で砕かれる。さらに、回転砥石１００の回転により発生する遠心力と、砥石の半径方向に対して後退角を持った粗粉砕溝（第１および第２の粗粉砕溝）１１２ａ、１１２ｂおよび粗粉砕溝（第１および第２の粗粉砕溝）２１２ａ、２１２ｂの作用により、外周方向に送られる。

回転砥石１００および固定砥石２００の粗粉砕部１１２、２１２は、外周方向に向かって徐々に互いの間隙が狭くなるようにテーパーがついている為、大豆は徐々に細かく砕かれる。

粗粉砕部１１２、２１２にて砕かれた大豆は、粗粉砕溝（第１および第２の粗粉砕溝）１１２ａ、１１２ｂと、粗粉砕溝（第１および第２の粗粉砕溝）２１２ａ、２１２ｂを抜け出ると同時に中粉砕部１１４、２１４に送り込まれる。中粉砕部１１４、２１４での回転砥石１００と固定砥石２００の磨砕面は互いに平行になるように対向しており、また、磨砕面の表面には無数のひし形（平行四辺形）の突起が設けられている（図４（Ｅ）参照）。よって、大豆は通過する際に上下の回転砥石１００と固定砥石２００の間で石臼で磨砕される様に揉まれながら、更に細かく磨砕される。

中粉砕部１１４、２１４で細かく磨砕された大豆は外周リング部１２０、２２０に送られ、仕上げの微磨砕が行われる。二つの砥石間の間隔は、外周リング部１２０、２２０の部分において最も小さく、かつ、最も周速が大きいため、強い剪断力を受けて仕上げの磨砕が行われる。

従来の砥石は所定材料の焼成により作製されるため、仕上げ面の精度が出し難く、その為、磨砕後の原料の粒度分布が広範囲になりがちであった。一方、本発明の砥石は機械加工により作製可能であるため、仕上げ面の精度を出し易く、粒度分布は従来の砥石に比べると狭い範囲になり、狙った粒度が得られやすい。

尚、回転砥石１００および固定砥石２００の間の間隔は、磨砕装置１に備えられたクリアランス調整機構により調整可能であり、調整の度合いに応じて粉砕粒度は変化するが、本発明の砥石では、外周リング部を容易に交換することが出来るため、目的に応じて各溝の深さの組み合わせを変えることができ、狙った粒度を中心とする狭い範囲の粒度分布を持った原料の磨砕物を得ることができる。

磨砕装置１にて得られた原料の粉砕物は呉液（生呉）と呼ばれ、排出口２６から排出され、次の加熱工程に送られる。加熱工程の目的は、タンパク質の抽出、タンパク質の熱変成、及び殺菌である。加熱された呉液は分離工程に送られ、豆乳とオカラに分離される。この豆乳が豆腐の製造に用いられることとなる。

また、本発明の回転砥石、固定砥石、磨砕装置は、大豆以外の小麦、米、そば、トウモロコシ等の穀物・木の実、搾油原料、野菜・根菜類や果物等の果汁原料、薬草乾物、農林畜水産物等の乾物やそれらの吸水状態や生の状態の材料や加工物の磨砕、粉砕、すり潰しにも、乾式や湿式を問わず、利用可能である。また、磨砕、粉砕、すり潰し以外の、乳化、分散、撹拌などの目的で、食品産業や化学産業の分野にも応用可能である。特に大豆のような発泡性成分を含有する材料（原料）や、空気中の酸素の影響を受ける原材料、発熱の影響を受ける原材料のすり潰しに好的に用いられる。前記材料に水（挽き水）や液体油脂等の液体材料とを加えながら磨砕することも特に限定しない。

なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数値、形態、数、配置箇所、等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。

本発明の砥石および磨砕装置によれば、材料（原料）の細胞レベルまできめ細かくすりつぶすことが可能で、固形分抽出率を高めるとともに、砥石および磨砕装置の取扱いが容易であり、洗浄・殺菌や分解洗浄もしやすく、衛生的かつ安全な材質を利用するため、乾式磨砕または湿式磨砕のいずれでも、原料のすり潰しが必要な産業分野での工程の効率化が図られる。

１ 磨砕装置
１００ 回転砥石（砥石）
１１０ 本体部
１１２ 粗粉砕部
１１２ａ 第１の粗粉砕溝
１１２ｂ 第２の粗粉砕溝
１１４ 中粉砕部
１１４ａ 中粉砕溝
１１６ 凹部
１１８ 取り外し用雌ねじ穴
１２０ 外周リング部
１２２ 平面部
１２４ 壁部（微粉砕部）
１２４ａ 微粉砕溝
１２６ 貫通穴
１２８ 空間部
２００ 固定砥石（砥石）
２１０ 本体部
２１２ 粗粉砕部
２１２ａ 第１の粗粉砕溝
２１２ｂ 第２の粗粉砕溝
２１４ 中粉砕部
２１４ａ 中粉砕溝
２２０ 外周リング部
２２４ 壁部（微粉砕部）
２２４ａ 微粉砕溝
２２８ 空間部

Claims (9)

1. 磨砕装置に組み込み可能であり、原料のすり潰しに利用される砥石であって、
   互いに取り外し可能な本体部と外周リング部とを備え、
   前記本体部が原料を最初にすり潰す粗粉砕溝が形成された粗粉砕部を含み、
   前記外周リング部は、前記粗粉砕部によってすり潰された原料をさらにすり潰す微粉砕溝が形成された微粉砕部を含み、
   前記本体部と前記外周リング部とが組み合わされた時、前記粗粉砕部の外周に前記微粉砕部が位置する砥石。
2. 請求項１に記載の砥石であって、
   前記本体部が、前記粗粉砕部の外周に沿って形成され、前記粗粉砕部によってすり潰された原料をさらにすり潰す中粉砕溝が形成された中粉砕部を更に含み、
   前記本体部と前記外周リング部とが組み合わされた時、前記中粉砕部の外周に前記微粉砕部が位置する砥石。
3. 請求項２に記載の砥石であって、
   前記微粉砕部の内側位置における前記微粉砕溝の深さが、前記中粉砕溝の深さと同じであるかより大きい砥石。
4. 請求項１から３のいずれか１項に記載の砥石であって、
   前記微粉砕溝の断面形状はレ字型である砥石。
5. 請求項１から４のいずれか１項に記載の砥石であって、
   前記微粉砕溝は、前記外周リング部の中心部から外周と直交するように延びる法線上に形成される、砥石。
6. 請求項１から４のいずれか１項に記載の砥石であって、
   前記微粉砕溝は、前記外周リング部の中心部から外周と直交するように延びる法線に対し、所定の傾斜角度を確保するように形成される、砥石。
7. 請求項１から６のいずれか１項に記載の砥石であって、
   前記外周リング部は、前記本体部の外側に接する第１の外周リング部と、当該第１の外周リング部の外側に配置され、前記微粉砕溝より小さい超微粉砕溝を有する第２の外周リング部と含む、砥石。
8. 請求項１から７のいずれか１項に記載の砥石であって、
   前記本体部および前記外周リング部が、回転時に他の回転する部材との空転を防ぐための固定部材を有する、砥石。
9. 請求項１から８のいずれか１項に記載の砥石を有する磨砕装置。

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