JP2016012012A - 反射型表示装置の製造方法及び反射型表示装置を製造するためのマザーパネル基板 - Google Patents

Abstract

【課題】外周シールの配置バランスを工夫することで２枚の基板を貼り合わせる際の圧力の影響を均質化し、不十分な接着と表示ムラの発生との両方を回避できる反射型表示装置の製造方法を提供すること。
【解決手段】外周シール配置工程では、複数の表示領域をそれぞれ取り囲む複数の分離した外周シールが配置される。複数の外周シールの各々は、一方の基板と他方の基板との貼り合わせ方向に垂直な第１辺部を有している。一方の基板と他方の基板との貼り合わせ方向に垂直な方向に隣接する２つの外周シールの前記第１辺部の対の少なくとも１つにおいて、当該少なくとも１つの第１辺部の対が、前記貼り合わせ方向に所定の距離だけオフセットされている。
【選択図】図５

Description

本発明は、電子ペーパー等に応用されている反射型表示装置の製造方法及び反射型表示装置を製造するためのマザーパネル基板に関する。

反射型表示装置として、最近、表示媒体に含まれる電気応答性材料として電気泳動体を用いた電気泳動表示装置が広く用いられている。電気泳動表示装置とは、空気中または溶媒中の電気泳動体（通常は電気泳動する粒子）の電気的な泳動、すなわち粒子移動を利用して情報を表示する装置である。通常、２枚の基板間に電界を与えることで電気的な泳動の状態が制御され、それによって所望の表示が実現されるように構成される。電気泳動体としては、荷電粒子の他、荷電粉体をも利用され得る。その場合、当該荷電粉体は気体中を電気的に泳動する。

電気泳動表示装置は、近年では特に、電子ペーパーとしての応用が注目されている。電子ペーパーとして応用する場合には、印刷物レベルの視認性（目にやさしい）、情報書き換えの容易性、低消費電力、軽量といった利点を享受できる。

電気泳動表示装置では、しかし、粒子や粉体の沈降や偏在に起因して、表示の不良、特にコントラストの低下が生じることがある。この現象を防止するべく、上下の電極基板間に隔壁を形成して、電気泳動する粒子や粉体の泳動空間、すなわち移動空間を微小な空間に分割することが採用されている。この微小な空間は、セルあるいは画素と呼ばれている。各セルの中に、電気泳動体を含むインキやガス（表示媒体）が封入されている。例えば特許文献１（特開２００５−２０２２４５号公報）には、そのようなタイプの電気泳動表示装置の従来例が開示されている。

また、電気泳動表示装置には、例えば特許文献２（特開２００６−３４３５７６号公報）に開示されるように、基板上において表示領域の周囲を囲うように外周シールが配置されて、当該外周シールが表示媒体の流出を抑制するものもある。

また、特許文献３（特許第５４０８３７３号）には、複数配置された表示領域の間に、さらにシール材を配置する方法について開示されている。

また、特許文献４（特許第５４０８３７４号）には、複数配置された表示領域の外側に、さらにシール材を配置する方法について開示されている。

また、特許文献５（特開２０１４− ２６０９７号公報）には、シール材を隔壁の高さと同じ高さまで押しつぶして硬化させる方法について開示されている。

特開２００５−２０２２４５号公報 特開２００６−３４３５７６号公報 特許第５４０８３７３号 特許第５４０８３７４号 特開２０１４− ２６０９７号公報

表示領域を囲む外周シールは、従来、当該表示領域の周りを一筆書きするように塗布されて配置されていた。そして、表示領域が複数配置される場合には、マトリクス状に整列されることが一般的であった。

本件発明者は、そのような従来方法では、外周シールが密に配置された部分と外周シールが配置されていない部分とにおいて、２枚の基板を貼り合わせる際の圧力の影響に偏りが生じてしまうことを知見した。すなわち、外周シールが密に配置された部分では、単位面積あたりの外周シールにかかる圧力が小さくなるため、接着が不十分になる傾向がある。一方、そのような不十分な接着を回避するために貼り合わせの圧力を高くすると、外周シールが配置されていない部分で表示ムラが発生する傾向がある。

本発明は、このような事情に基づいて行われたものであり、その目的は、外周シールの配置バランスを工夫することで２枚の基板を貼り合わせる際の圧力の影響を均質化し、不十分な接着と表示ムラの発生との両方を回避できる反射型表示装置の製造方法を提供することである。

また、本発明の他の目的は、そのような反射型表示装置を製造するためのマザーパネル基板を提供することである。

本発明は、少なくとも一方が透光性を有する対向する２枚の基板間に少なくとも１種以上の電気応答性材料を含む表示媒体が封入されていて、前記２枚の基板間に所定の電界が与えられる際に所望の表示をする反射型表示装置、を製造する方法であって、一方の基板の互いに分離された複数の表示領域の各々を取り囲むように、または、他方の基板の互いに分離された複数の表示領域の各々を取り囲むように、外周シールを配置する外周シール配置工程と、一方の基板の上、または、他方の基板の上に、表示媒体を配置する表示媒体配置工程と、前記一方の基板と前記他方の基板とを所定方向に沿って互いに貼り合わせることで前記表示媒体を前記外周シールによって各表示領域に封入する基板接着工程と、を備え、前記外周シール配置工程では、前記複数の表示領域をそれぞれ取り囲む複数の分離した外周シールが配置され、前記複数の外周シールの各々は、前記一方の基板と前記他方の基板との貼り合わせ方向に垂直な第１辺部を有しており、前記一方の基板と前記他方の基板との貼り合わせ方向に垂直な方向に隣接する２つの外周シールの前記第１辺部の対の少なくとも１つにおいて、当該少なくとも１つの第１辺部の対が、前記貼り合わせ方向に所定の距離だけオフセットされていることを特徴とする方法である。

好ましくは、前記一方の基板と前記他方の基板との貼り合わせ方向に垂直な方向に隣接する２つの外周シールの前記第１辺部の対の全てにおいて、当該第１辺部の各対が、前記貼り合わせ方向に所定の距離だけオフセットされている。

また、好ましくは、前記複数の外周シールの各々は、前記第１辺部と平行な第２辺部を有しており、前記所定の距離は、前記第１辺部と前記第２辺部との間の距離の半分以下である。

また、本発明は、少なくとも一方が透光性を有する対向する２枚の基板間に少なくとも１種以上の電気応答性材料を含む表示媒体が封入されていて、前記２枚の基板間に所定の電界が与えられる際に所望の表示をする反射型表示装置、を製造するためのマザーパネル基板であって、少なくとも一方が透光性を有する対向する２枚の基板と、前記２枚の基板間に配置され、互いに分離された複数の表示領域の各々を取り囲む複数の分離した外周シールと、前記外周シールによって各表示領域に封入された表示媒体と、を備え、前記複数の外周シールの各々は、所定の第１方向に整列された第１辺部を有しており、前記第１方向に隣接する２つの外周シールの前記第１辺部の対の少なくとも１つにおいて、当該少なくとも１つの第１辺部の対が、前記第１方向に垂直な方向に所定の距離だけオフセットされていることを特徴とするマザーパネル基板。

この場合も、好ましくは、前記一方の基板と前記他方の基板との前記第１方向に隣接する２つの外周シールの前記第１辺部の対の全てにおいて、当該第１辺部の各対が、前記第１方向に垂直な方向に所定の距離だけオフセットされている。

また、この場合も、好ましくは、前記複数の外周シールの各々は、前記第１辺部と平行な第２辺部を有しており、前記所定の距離は、前記第１辺部と前記第２辺部との間の距離の半分以下である。

本発明によれば、外周シールの配置バランスを工夫することで２枚の基板を貼り合わせる際の圧力の影響を均質化し、不十分な接着と表示ムラの発生との両方を回避できる反射型表示装置の製造方法を提供することができる。

本発明の一実施の形態による反射型表示装置の構成を概略的に示す図であって、（Ａ）は断面図であり、（Ｂ）は平面図である。 図１に示す反射型表示装置の製造方法を概略的に示すフロー図である。 表示領域毎に切り出される前の、一方の基板及び他方の基板を示す図である。 図１の隔壁形成工程の一例を概略的に示す図である。 図１の外周シール配置工程の一例を概略的に示す図である。 外周シールが配置された基板の概略平面図である。 図１の表示媒体配置工程の一例を概略的に示す図である。 図１の基板接着工程において、一方の基板上に他方の基板が接着される様子を示す断面図である。 図１の断裁工程の一例を概略的に示す図である。 図５とは異なる態様で外周シールが配置された基板の概略平面図である。 図５とは更に異なる態様で外周シールが配置された基板の概略平面図である。 比較例を説明する図である。

図１は、本発明の一実施の形態による反射型表示装置の構成を概略的に示す図であって、（Ａ）は断面図であり、（Ｂ）は平面図である。本実施の形態による反射型表示装置は、少なくとも一方が透光性を有する各々電極が形成されている対向する２枚の基板１１，１６間に少なくとも１種以上の電気応答性材料を含む２種以上の材料を有する流体状の表示媒体（インキ）１３が封入されていて、２枚の基板１１，１６間に所定の電界が与えられる際に所望の表示をするようになっている。表示媒体１３は、外周シール６１によって取り囲まれている。図１（Ｂ）では、表示媒体１３、並びに、後述する隔壁１２及び接着層２２の図示が省略されている。

本実施の形態の反射型表示装置は矩形状であり、これに対応して、矩形状を有する２枚の基板１１，１６の外周縁部の間に、外周シール６１が矩形状に配置されている。

ここで、本件の明細書及び特許請求の範囲において「透光性」とは、光を透過する性質、という程度の意味である。本実施の形態においては、視認側に配置される基板（一方の基板１１）は、全光透過率が５０％以上、好ましくは８０％以上、さらに好ましくは９０％以上となるような透光性を有している。

図１乃至図８において、一方の基板１１及び他方の基板１６の面上には、各々電極が設けられているが、当該電極の図示は省略されている。本実施の形態においては、一方の基板１１が視認側に配置され、他方の基板１６が非視認側に配置される。

一方の基板１１としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエーテルサルホン（ＰＥＳ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等の透光性フィルムや透光性ガラスに、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化スズ（ＳｎＯ）等の透光性を有する電極（透光性電極）を一方の基板１１の少なくとも表示領域６０を覆うように付したものが、典型的に用いられ得る。ここで、「表示領域６０」とは、反射型表示装置における所望の表示に利用される領域をいう。

透光性電極は、塗工法や蒸着法等によって形成され得る。透光性電極は、アクティブマトリクス駆動の場合及びセグメント駆動の場合は共通電極として用いられるので、必ずしもパターンが形成されている必要は無く、基板全面が電極であってもよい。一方、パッシブマトリクス駆動の場合、対向する両方の基板はパターン電極である必要があるため、当該透光性電極もストライプなどのパターンで形成される。

一方の基板１１の厚みは、１０μｍ〜１ｍｍが好適である。１０μｍよりも薄いと、パネルとしての強度を得ることができず、破損に至る危険度が増す一方、１ｍｍよりも厚いと、パネル重量が重くなり過ぎて取り扱いが不便になるし、コストも高くなるからである。破損しにくく取り扱いが容易である好適な厚みの範囲は、５０μｍ〜３００μｍ程度である。

一方の基板１１は、ロール状でもシート状でもどちらでも適用可能である。

他方の基板１６としては、樹脂フィルム、樹脂板、ガラス、エポキシガラス（ガラエポ）等の基材が用いられ得る。また他方の基板１６は、透光性を有する基材が用いられてもよい。さらに透光性を有しているが不透明な基材であってもよく、電極面とは異なるもう一方の面を粗面化した不透明なガラス基材、樹脂フィルム、樹脂板、ガラス、エポキシガラス（ガラエポ）等が用いられ得る。本実施の形態では、他方の基板１６は、視認側と反対側の位置に配置されるため、透光性を有している必要性はない。しかし、熱膨張特性など一方の基板１１と同じ物性が必要とされる場合は、一方の基板１１と同様の透光性の部材が使用され得る。

電極としては、セグメント駆動およびパッシブマトリクス駆動の場合はパターン状の電極、また、アクティブマトリクス駆動の場合はＴＦＴ（Ｔｈｉｎ Ｆｉｌｍ Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）が配置される画素電極が用いられる。

他方の基板１６の厚みも、一方の基板１１の厚みと同様に、１０μｍ〜１ｍｍが好適である。１０μｍよりも薄いと、パネルとしての強度を得ることができず、破損に至る危険度が増す一方、１ｍｍよりも厚いと、パネル重量が重くなり過ぎて取り扱いが不便になるし、コストも高くなるからである。破損しにくく取り扱いが容易である好適な厚みの範囲は、５０μｍ〜３００μｍ程度である。

他方の基板１６も、ロール状でもシート状でもどちらでも適用可能である。

表示媒体１３を取り囲む外周シール６１は、一方の基板１１上、あるいは、他の基板１６上に、例えば紫外線硬化樹脂のような接着剤がディスペンサを用いて塗布され、その後、紫外線によって硬化されることで形成されている。紫外線硬化樹脂の他に、熱硬化樹脂、常温硬化樹脂、ヒートシール樹脂等によっても構成可能である。また、外周シール６１は、ディスペンサの他に、各種の印刷法によって、あるいは、熱圧着によって配置可能である。

＜反射型表示装置の製造方法＞
図２Ａは、本実施の形態の反射型表示装置の製造方法を概略的に示すフロー図である。本実施形態の製造方法では、後述するパターンで配置された複数の表示領域６０を有するマザーパネル基板８１（後述）から１つの表示領域６０を有する表示パネルが複数切り出されて、当該複数の表示パネルから複数の反射型表示装置が製造される。従って、図２Ｂに示すように、表示領域６０毎に切り出される前の一方の基板１１及び他方の基板１６には、それぞれ複数の表示領域６０が含まれる基板が用いられる。ここで、表示領域６０とは、反射型表示装置における所望の表示に利用される領域をいう。複数の表示領域６０の配置パターンについては、後述する。

まず、図２Ａに示すように、透光性を有する一方の基板１１の透光性電極上に所定のパターンで隔壁１２が形成される（隔壁形成工程）。ここで、隔壁１２は、一方の基板１１の複数の表示領域６０の各々に対応して形成される。隔壁１２の形成パターンは、複数の表示領域６０の配置パターンとは無関係に選択可能である。但し、本発明において、隔壁形成工程は必須の工程ではなく、任意の工程である。

図３は、隔壁形成工程の一例を概略的に示す図である。図３に示すように、まず、一般には水平方向に載置される一方の基板１１の電極の上面に、例えばフォトリソグラフィ法（紫外線（ＵＶ）照射による露光→現像→焼成）によって、所定のパターンの隔壁１２が形成される。隔壁１２は、少なくとも表示領域６０において、後述する複数のセルを規定する部材である。隔壁１２は、表示領域の外側にも設けられていて構わない。なお、本発明においては、隔壁１２は必須の構成ではなく、隔壁の代わりにマイクロカプセルで仕切られていてもよいし、表示媒体の沈降等の問題が発生しなければ隔壁等を設けなくてもよい。

隔壁１２は、紫外線硬化樹脂、熱硬化樹脂、常温硬化樹脂等によって構成可能であり、隔壁１２の形成方法としては、フォトリソグラフィ法の他、エンボス加工等の型転写方法も採用され得る。さらに、所望のパターンの構造物を隔壁として製造しておいて、それを一方の基板１１に貼り付けるという方法も採用され得る。

隔壁１２の頂面の幅は、９μｍ〜５０μｍ、好ましくは９μｍ〜２０μｍである。９μｍというのは、隔壁１２が倒れることなくパターニングできる線幅の下限である。隔壁１２の頂面の幅が９μｍ未満である場合、隔壁１２の長さが６０μｍ以上に亘るようなパターンでは、少なくとも隔壁１２の一部が倒れたり、剥がれたり、剥がれた隔壁１２が基板上を移動したりする。そうなった場合には、隔壁１２による粒子の移動を防ぐという機能が失われ、表示品質が劣化してしまう。一方、好適な範囲の上限である５０μｍというのは、目視したときに隔壁１２が目立ち過ぎない上限である。

隔壁１２のパターン形状は、円、格子、ハニカム状（六角形）、その他の多角形等、基本的に任意である。開口率は、７０％以上が好ましく、特に９０％以上が好ましい。高開口率であるほど、表示可能領域が広くなるため、高コントラストを得ることができる。

隔壁１２の高さは、５μｍ〜５０μｍ、好ましくは１０μｍ〜５０μｍである。５μｍ以下では、充填するインキ量が少なく、十分な表示特性、特にコントラストが得られない一方、５０μｍ以上では、パネルの厚みが厚すぎて、駆動電圧が上昇し過ぎてしまう。低駆動電圧で良好な表示特性が得られるという観点から、１０μｍ〜５０μｍの範囲の高さが好適である。

セルのサイズ（ピッチＬ）は、表示パネルの大きさにもよるが、０．０５〜１ｍｍピッチ、好ましくは０．１〜０．５ｍｍピッチである。ここで、ピッチとは、隣接するセルの中心点間の距離、すなわち、隣接するセルを重ねるべく移動させるのに必要な距離を意味している。

次に、本実施の形態では、隔壁１２上に接着層２２が形成される（接着層形成工程）。この接着層形成工程では、例えば転写法や印刷法により、ポリエステル系熱可塑性接着剤のようなヒートシール剤が、１μｍ〜１００μｍの厚みで形成される。好ましくは、１μｍ〜５０μｍの厚みで形成され、特に好ましくは、１μｍ〜２０μｍの厚みで形成される。

隔壁１２とヒートシール剤２２との密着性を上げるために、隔壁１２に紫外線照射やプラズマ処理等により表面処理が施されてもよいし、プライマーが形成されてもよい。あるいは、ヒートシール剤２２の方にシランカップリング剤が添加されてもよい。

次に、表示領域６０を囲むように外周シール６１が配置される（外周シール配置工程）。ここで、外周シール６１は、一方の基板１１に設けられた透光性電極の上面において複数の表示領域６０の各々の外側に設けられる。図４に示すように外周シール６１は、例えば紫外線硬化樹脂のような接着剤を、ディスペンサ３１を用いて線状に塗布することによって配置される。ディスペンサ３１を用いる場合、均質な外周シール６１を均一の幅で配置することが容易である。

本実施の形態では、図５に示すように、複数の表示領域６０をそれぞれ取り囲む複数の分離した外周シール６１が配置される。ここで、複数の外周シール６１の各々は、後述する一方の基板１１と他方の基板１６との貼り合わせ方向に垂直な第１辺部６２を有している。本実施の形態では、外周シール６１の各々は、正方形状である。

そして、一方の基板１１と他方の基板１６との貼り合わせ方向に垂直な方向に隣接する２つの外周シール６１の第１辺部６２の対の少なくとも１つ６２ａ、６２ｂにおいて、当該少なくとも１つの第１辺部の対６２ａ、６２ｂが、前記貼り合わせ方向に所定の距離だけオフセットされている。本実施の形態では、当該所定の距離は、外周シール６１の一辺の長さの半分である。なお、隣接する２つの外周シール６１の第１辺部６２の対とは、隣接する２つの外周シール６１の第１辺部６２同士の組合せを意味する。

また、本実施の形態では、図５に示すように、一方の基板１１と他方の基板１６との貼り合わせ方向に垂直な方向に隣接する２つの外周シール６１の第１辺部６２の対の他の１つ６２ｂ，６２ｃにおいて、当該第１辺部の対６２ｂ，６２ｃも、前記貼り合わせ方向に所定の距離だけオフセットされている。当該所定の距離も、外周シール６１の一辺の長さの半分である。

以上のような外周シール６１は、ディスペンサを用いて、通常は一筆書きで配置される。外周シール６１は、例えば０．３ｍｍ〜３ｍｍの幅寸法とすることが好ましい。ここで、外周シールの線幅とは、一方の基板１１上に配置された後の平面視の際の幅寸法、すなわち、平面視の際にそれぞれ側方端縁として認識される両側端縁の離間距離であり、具体的には、例えば画像処理技術によって把握され得る。あるいは、外周シールの線幅は、ディスペンサのノズルのサイズに関連付けて把握され得る。

次に、一方の基板１１上に流体状の表示媒体としてのインキ１３が配置される（表示媒体配置工程）。図６は、表示媒体配置工程の一例を概略的に示す図である。ここでは、（１）ディスペンサ４１あるいはインクジェット、ダイコートからインキ１３が滴下され（インキ滴下工程）、（２）アプリケータ４２あるいはドクターブレード、ドクターナイフ、中央スキージによって面内均一となるようにインキ１３が塗工される（インキ塗布工程）。この状態で、一方の基板１１の複数の表示領域６０の各々の上において、各セルの容積を超えるインキ１３の量が存在している、すなわち、インキ１３の余剰分が存在している。なお、インキ１３は、他方の基板１６上に配置されてもよい。

流体状の表示媒体としては、少なくとも１種以上の電気応答性材料を含む２種以上の材料を有する流体状の表示媒体が用いられ得る。電気応答性材料としては、電荷粒子材料、液晶材料があり、電荷粒子材料には白や黒、カラー等の色づけされた粒子が電場に応答して移動するいわゆる電気泳動材料、または、電場により移動するナノ粒子材料等がある。一方、液晶材料は、ＰＤＬＣ（Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｄｉｓｐｅｒｓｅｄ Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ）で知られる透過と散乱を電気的に制御する材料や、液晶に色素を混合した材料、コレステリック液晶材料等がある。

その後、隔壁１２上の接着層２２と、一方の基板１１に対して対向する他方の基板１６とが接着される（基板接着工程）。これにより、外周シール６１によって表示媒体（インキ１３）が各表示領域６０に封入され、各表示領域６０において隔壁１２によって形成される各セル内に表示媒体１３が封止（封入）される。

基板接着工程は、図７に示すように、接着層として塗工されたヒートシール剤（接着層２２）及び外周シール６１を加熱させて接着力を得るようになっている。具体的には、ローラ体であるラミネータ９１によって所定の熱圧着圧力（ラミネート圧力）を付与しながら、ヒートシール剤２２及び外周シール６１を周辺からその軟化温度を超える温度にまで加熱して軟化させることによって、隔壁１２と他方の基板１６とを接着する。

基板接着工程では、一方の基板１１と他方の基板１６との間でセル内に気泡が残らないように、一方の側（図７の場合、左側）から対向する他方の側（図７の場合、右側）に向けて、ラミネータ９１によって一方の基板１１と他方の基板１６とが互いに押圧される部位を移動させ、一方の基板１１上の余剰のインキを、外周シール６１で囲まれた領域から押し出しながら貼り合わせる。

ここで、本実施の形態の外周シール６１は、図５に示すように、一方の基板１１と他方の基板１６との貼り合わせ方向に垂直な方向に隣接する２つの外周シール６１の第１辺部６２の対の１つ６２ａ、６２ｂにおいて、前記貼り合わせ方向に所定の距離だけオフセットされており、また、一方の基板１１と他方の基板１６との貼り合わせ方向に垂直な方向に隣接する２つの外周シール６１の第１辺部６２の対の他の１つ６２ｂ，６２ｃにおいても、前記貼り合わせ方向に所定の距離だけオフセットされている。本実施の形態では、前記所定の距離は、外周シール６１の一辺の長さの半分である。

すなわち、本実施の形態では、図５に示す上から３列目の外周シール６１が、列ごと、貼り合わせ方向に突き出るようにオフセットされている。図５に示す上から１、２、４列目の外周シール６１は、従来のマトリクス状配置と同じパターンで配置されている。

これにより、図５に示す上から１、２、４列目の外周シール６１の第１辺部６２、６２ａ、６２ｃがラミネータ９１によって押圧される際、図５に示す上から３列目の外周シール６１の第１辺部６２ｂはラミネータ９１によって押圧されない。すなわち、ラミネータ９１によって同時に押圧される外周シール６１の配置密度が低減されている。

このことにより、一方の基板１１と他方の基板１６との不十分な接着が回避される。また、過大な押圧力を適用する必要がないために表示ムラが発生することも回避される。特に２種以上の材料を有する流体状の表示媒体の場合には、押圧力が少しでも過大であると表示ムラを引き起こし易いので、本実施の形態の効果は極めて有用である。

その後、外周シール６１を硬化させることによって各表示領域６０の外周が封止され、マザーパネル基板８１が製造される。

更にその後、図２Ａに示すように、マザーパネル基板８１は、ギロチン、上刃スライド装置、レーザカット装置、レーザーカッター等の断裁装置５１によって所定のサイズに断裁される（断裁工程（切断工程））。図８は、断裁工程の一例を概略的に示す図である。図８における破線は、断裁工程における切断ラインＬを示している。

以上のように、本実施の形態によれば、図５に示す上から３列目の外周シール６１が、列ごと、貼り合わせ方向に突き出るようにオフセットされている。このため、ラミネータ９１によって同時に押圧される外周シール６１の配置密度が低減されており、ラミネータ９１による押圧の影響の偏りが抑制され、単位面積あたりの外周シール６１にかかる圧力が適度に維持されて一方の基板１１と他方の基板１６との不十分な接着が回避されると共に、外周シール６１が配置されていない部分で表示ムラが発生することも効果的に回避される。

次に、図９は、図５とは異なる態様で外周シールが配置された基板の概略平面図である。

図９に示す例では、上から１列目の外周シール６１も、列ごと、上から３列目の外周シール６１と同様に、貼り合わせ方向に突き出るようにオフセットされている。その他の構成は、図５に示す例と同様である。図９に示す例では、上から２、４列目の外周シール６１と共に、全体で千鳥状のパターンが形成されている。

図９に示す例によれば、上から１、３列目の外周シール６１が、それぞれ、列ごと、貼り合わせ方向に突き出るようにオフセットされている。このため、ラミネータ９１によって同時に押圧される外周シール６１の配置密度がより一層低減されており、ラミネータ９１による押圧の影響の偏りが抑制され、単位面積あたりの外周シール６１にかかる圧力が適度に維持されて一方の基板１１と他方の基板１６との不十分な接着が回避されると共に、外周シール６１が配置されていない部分で表示ムラが発生することも効果的に回避される。

次に、図１０は、図５ないし図９とは異なる態様で外周シールが配置された基板の概略平面図である。

図１０に示す例では、上から１〜３列目の外周シール６１が、それぞれ、列ごと、貼り合わせ方向に突き出るようにオフセットされている。但し、オフセットの距離については、上から３列目の外周シール６１が、外周シール６１の一辺の長さの１／３であり、上から２列目の外周シール６１が、外周シール６１の一辺の長さの２／３であり、上から１列目の外周シール６１が、外周シール６１の一辺の長さである。これにより、全体で階段状のパターンが形成されている。

図１０に示す例によれば、外周シール６１が、列ごとに、貼り合わせ方向に突き出るようにオフセットされている。このため、ラミネータ９１によって同時に押圧される外周シール６１の配置密度が更に一層低減されており、ラミネータ９１による押圧の影響の偏りが抑制され、単位面積あたりの外周シール６１にかかる圧力が適度に維持されて一方の基板１１と他方の基板１６との不十分な接着が回避されると共に、外周シール６１が配置されていない部分で表示ムラが発生することも効果的に回避される。

なお、以上の実施の形態において、オフセットの距離については、外周シール６１の一辺の長さの半分以下であることが好ましい。一般化して説明すれば、複数の外周シール６１の各々が、複数の外周シール６１間で互いに対応し合う第１辺部６２に加えて、第１辺部６２と平行であって、且つ、複数の外周シール６１間で互いに対応し合う第２辺部を有する場合、第１辺部６２と第２辺部との間の距離の半分以下であることが好ましい。この場合、外周シール６１の配置レイアウトに関して無駄なスペースが過大になることを回避することができる。もっとも、オフセットの距離については、（外周シール６１の一辺の長さ−１０ｍｍ）程度であってもよい。逆に、オフセットの距離の最小値は、ラミネータ９１が弾性変形して同時に押圧する幅の値であり、具体的には１０ｍｍ程度である。なお、第１辺部６２と第２辺部とは、それぞれ、複数の外周シール６１間で互いに対応し合っていれば、すなわち、複数の外周シール６１間で互いに同じ位置にあればよい。換言すれば、第１辺部６２とは、複数の外周シール６１間で互いに同じ位置にある辺であり、第２辺部とは、第１辺部６２に平行であって、且つ、複数の外周シール６１間で互いに同じ位置にある辺である。

＜実施例１＞
一方の基板１１として、３００ｍｍ×４００ｍｍ×厚さ０．１２５ｍｍのＰＥＴフィルム（東洋紡製Ａ４１００）の一方の面に透光性電極として酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）蒸着膜（厚さ０．２μｍ）が設けられた基板が用意された。透光性電極は、スパッタリング、真空蒸着法、ＣＶＤ法などの一般的な成膜方法によって形成され、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）の他に、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化スズ（ＳｎＯ）等によっても形成され得る。

次に、当該一方の基板１１に、ネガ型感光性樹脂材料（デュポンＭＲＣドライフィルムレジスト（株）製のドライフィルムレジスト）を３０μｍの厚さにラミネートして１００℃、１分間の条件で加熱し、次いで露光マスクを使用して露光（露光量５００ｍＪ／ｃｍ^２ ）し、その後、１％ＫＯＨ水溶液を用いた現像を３０秒行い、２００℃、６０分間の条件で焼成することで、隔壁１２の他方の基板１６側の端部の幅が１５μｍ、セルピッチが３００μｍのハニカム状パターンの隔壁１２が形成された。ここで、一方の基板１１には、５０ｍｍ×５０ｍｍの寸法の正方形状の表示領域６０が、互いに１０ｍｍの間隙を空けて（校閲用注釈：ご確認ください）、４行４列の計１６個だけ含まれており（図５参照）、隔壁１２は、１６個の表示領域６０の各々に対応して形成された。

次に、ヒートシール剤（東洋紡製バイロン５５０）をＰＥＴフィルム２１上に、厚さ１０μｍで形成し、歪み防止基板として厚さ２ｍｍのガラス基板にシリコーンシートを貼り合わせた粘着性基板を用いて、ヒートシール層付きＰＥＴフィルム２１を平坦に固定し、隔壁１２の他方の基板１６側の端部にヒートシール層を熱圧着（１３０℃、１ｋＰａ）した後に、ＰＥＴフィルム２１を隔壁１２から離すことで隔壁の他方の基板１６側の端部全面に接着層を形成した。

次に、一方の基板１１において、図５に示すように、それぞれディスペンサ３１から塗布される接着剤によって描くことで、１６個の表示領域６０に対応する外周シール６１が配置された。すなわち、上から３列目の外周シール６１だけが、列ごと、貼り合わせ方向に突き出るようにオフセットされて配置された。

続いて、表示媒体として、以下の成分を有するインキ１３が用いられ、ディスペンサ４１から滴下されて、中央スキージ４２（ニューロング製のスキージ１：ウレタン樹脂製）にてスキージ処理されて、各セル内に充填された。

＜インキ成分＞
・電気泳動粒子（二酸化チタン）・・・６０重量部
・分散液 ・・・４０重量部
次いで、他方の基板１６として、３００ｍｍ×４００ｍｍ×厚さ０．７ｍｍの無アルカリガラス（日本電気硝子製ＯＡ−１０Ｇ）に、Ｃｕ電極等の各種電極がパターン状に形成されたものが用いられた。各種電極のパターン形成は、一般的なエッチング法によって形成された。

そして、大気中にて、一方の基板１１の隔壁１２上の接着層２２の上に他方の基板１６を位置合わせして重ね合わせた後、ラミネータ９１で一定の熱圧着圧力を付与しつつ隔壁１２内のセル容積を超えるインク１３の余剰分を押し出しながら、一方の基板１１の隔壁１２と他方の基板１６とが密着された（図７参照）。このとき、他方の基板１６は、セル内に気泡が残らないように隔壁１２に密着された。熱圧着時の温度は、１００℃であった。また、熱圧着圧力は、０．１ＭＰａであった。これにより、マザーパネル基板が得られた。

その後、外周シール６１が位置する部分の外側で、外周シール６１に沿って断裁装置５１が移動されることで、基板１１，１６が切断された。これにより、複数の表示領域６０毎に正方形状に、表示パネルが切り出された。

以上のようにして得られた表示パネルでは、ラミネータ９１によって同時に押圧される外周シール６１の配置密度が低減されていたため、ラミネータ９１による押圧の影響の偏りが抑制されて単位面積あたりの外周シール６１にかかる圧力が適度に維持されて一方の基板１１と他方の基板１６との不十分な接着が回避された。また、外周シール６１が配置されていない部分で表示ムラが発生することもなかった。

＜実施例２＞
表示領域６０の配置及び外周シール６１の配置として、図９に示すパターンが採用された他は、実施例１と同様の方法で表示パネルが製造された。なお、表示領域６０及び外周シール６１の形状及び大きさも、実施例１と同様とされた。

以上のようにして得られた表示パネルでは、ラミネータ９１によって同時に押圧される外周シール６１の配置密度がより一層低減されていたため、ラミネータ９１による押圧の影響の偏りが抑制されて単位面積あたりの外周シール６１にかかる圧力が適度に維持されて一方の基板１１と他方の基板１６との不十分な接着が回避された。また、外周シール６１が配置されていない部分で表示ムラが発生することもなかった。

＜実施例３＞
表示領域６０の配置及び外周シール６１の配置として、図１０に示すパターンが採用された他は、実施例１と同様の方法で表示パネルが製造された。なお、表示領域６０及び外周シール６１の形状及び大きさも、実施例１と同様とされた。

以上のようにして得られた表示パネルでは、ラミネータ９１によって同時に押圧される外周シール６１の配置密度が更に一層低減されていたため、ラミネータ９１による押圧の影響の偏りが抑制されて単位面積あたりの外周シール６１にかかる圧力が適度に維持されて一方の基板１１と他方の基板１６との不十分な接着が回避された。また、外周シール６１が配置されていない部分で表示ムラが発生することもなかった。

＜実施例４＞
表示領域６０の配置及び外周シール６１の配置として、図１０に示すパターンから更にオフセットの距離を変更した他は、実施例３と同様の方法で表示パネルが製造された。表示領域６０及び外周シール６１の形状及び大きさは、実施例３と同様とされたが、オフセットの距離については、上から３列目の外周シールが、外周シール６１の一辺の長さの１／５である１０ｍｍであり、上から２列目の外周シール６１が、外周シール６１の一辺の長さの２／５である２０ｍｍであり、上から１列目の外周シール６１が、外周シール６１の一辺の長さの３／５である３０ｍｍであった。これにより、全体で階段状のパターンが形成された。

以上のようにして得られた表示パネルでは、ラミネータ９１によって同時に押圧される外周シール６１の配置密度が更に一層低減されていたため、ラミネータ９１による押圧の影響の偏りが抑制されて単位面積あたりの外周シール６１にかかる圧力が適度に維持されて一方の基板１１と他方の基板１６との不十分な接着が回避された。また、外周シール６１が配置されていない部分で表示ムラが発生することもなかった。

（比較例）
表示領域６０の配置及び外周シール６１の配置として、図１１に示す従来パターンが採用された他は、実施例１と同様の方法で表示パネルが製造された。なお、表示領域６０及び外周シール６１の形状及び大きさは、実施例１と同様とされた。

以上のようにして得られた表示パネルでは、ラミネータ９１によって同時に押圧される外周シール６１の配置密度が低減されていなかったため、ラミネータ９１による押圧の影響の偏りのため、単位面積あたりの外周シール６１にかかる圧力が適度に維持されず、一方の基板１１と他方の基板１６との不十分な接着が認められた。具体的には、１ヶ月程度で、インキ１３の溶媒の揮発に起因すると思われる表示欠陥が発生した。

１１ 一方の基板
１２ 隔壁
１３ インキ（表示媒体）
１６ 他方の基板
２２ ヒートシール剤（接着層）
４１ ディスペンサ
４２ アプリケータ
５１ 断裁装置
６０ 表示領域
６１ 外周シール
６２、６２ａ〜６２ｃ 第１辺部
９１ ラミネータ

Claims (6)

1. 少なくとも一方が透光性を有する対向する２枚の基板間に少なくとも１種以上の電気応答性材料を含む表示媒体が封入されていて、前記２枚の基板間に所定の電界が与えられる際に所望の表示をする反射型表示装置、を製造する方法であって、
   一方の基板の互いに分離された複数の表示領域の各々を取り囲むように、または、他方の基板の互いに分離された複数の表示領域の各々を取り囲むように、外周シールを配置する外周シール配置工程と、
   一方の基板の上、または、他方の基板の上に、表示媒体を配置する表示媒体配置工程と、
   前記一方の基板と前記他方の基板とを所定方向に沿って互いに貼り合わせることで前記表示媒体を前記外周シールによって各表示領域に封入する基板接着工程と、
   を備え、
   前記外周シール配置工程では、前記複数の表示領域をそれぞれ取り囲む複数の分離した外周シールが配置され、
   前記複数の外周シールの各々は、前記一方の基板と前記他方の基板との貼り合わせ方向に垂直な第１辺部を有しており、
   前記一方の基板と前記他方の基板との貼り合わせ方向に垂直な方向に隣接する２つの外周シールの前記第１辺部の対の少なくとも１つにおいて、当該少なくとも１つの第１辺部の対が、前記貼り合わせ方向に所定の距離だけオフセットされている
   ことを特徴とする方法。
2. 前記一方の基板と前記他方の基板との貼り合わせ方向に垂直な方向に隣接する２つの外周シールの前記第１辺部の対の全てにおいて、当該第１辺部の各対が、前記貼り合わせ方向に所定の距離だけオフセットされている
   ことを特徴とする請求項１に記載の方法。
3. 前記複数の外周シールの各々は、前記第１辺部と平行な第２辺部を有しており、
   前記所定の距離は、前記第１辺部と前記第２辺部との間の距離の半分以下である
   ことを特徴とする請求項１または２に記載の方法。
4. 少なくとも一方が透光性を有する対向する２枚の基板間に少なくとも１種以上の電気応答性材料を含む表示媒体が封入されていて、前記２枚の基板間に所定の電界が与えられる際に所望の表示をする反射型表示装置、を製造するためのマザーパネル基板であって、
   少なくとも一方が透光性を有する対向する２枚の基板と、
   前記２枚の基板間に配置され、互いに分離された複数の表示領域の各々を取り囲む複数の分離した外周シールと、
   前記外周シールによって各表示領域に封入された表示媒体と、
   を備え、
   前記複数の外周シールの各々は、所定の第１方向に整列された第１辺部を有しており、
   前記第１方向に隣接する２つの外周シールの前記第１辺部の対の少なくとも１つにおいて、当該少なくとも１つの第１辺部の対が、前記第１方向に垂直な方向に所定の距離だけオフセットされている
   ことを特徴とするマザーパネル基板。
5. 前記一方の基板と前記他方の基板との前記第１方向に隣接する２つの外周シールの前記第１辺部の対の全てにおいて、当該第１辺部の各対が、前記第１方向に垂直な方向に所定の距離だけオフセットされている
   ことを特徴とする請求項４に記載のマザーパネル基板。
6. 前記複数の外周シールの各々は、前記第１辺部と平行な第２辺部を有しており、
   前記所定の距離は、前記第１辺部と前記第２辺部との間の距離の半分以下である
   ことを特徴とする請求項４または５に記載のマザーパネル基板。

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