JP2015172647A - 反射型表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 隔壁の頭頂部に接着剤を熱転写した場合であっても、後に貼り合せた基板間の剥離の虞を低減することが可能な反射型表示装置の製造方法を提供する。
【解決手段】 対向する２枚の基板間に表示媒体が封入されていて、２枚の基板間に所定の電界が与えられる際に表示媒体が所望の表示をする、反射型表示装置を製造する方法であって、一方の基板上に隔壁を形成する隔壁形成工程と、隔壁の頭頂部に接着剤を熱転写する工程と、熱転写後に所定の時間だけ保存する養生工程と、養生工程の後、一方の基板または他方の基板上に前記表示媒体を配置する表示媒体配置工程と、表示媒体が配置された後に、隔壁で区画された各領域をセルとして、表示媒体が各セル内に封止されるよう、接着層に他方の基板を接着する対向基板接着工程と、を含むことを特徴とする。
【選択図】 図２

Description

本発明は、電子ペーパー等に応用されている反射型表示装置の製造方法に関する。

近年、表示媒体に含まれる電気応答性材料として電気泳動体を用いた電気泳動表示装置が広く用いられている。電気泳動表示装置とは、反射型表示装置の一つであり、空気中または溶媒中の電気泳動体（通常は電気泳動する粒子）の電気的な泳動、すなわち粒子移動を利用して情報を表示する装置である。通常、２枚の基板間に電界を与えることで電気的な泳動の状態が制御され、それによって所望の表示が実現されるように構成される。電気泳動体としては、荷電粒子の他、荷電粉体をも利用され得る。その場合、当該荷電粉体は気体中を電気的に泳動する。

電気泳動表示装置は、近年では特に、電子ペーパーとしての応用が注目されている。電子ペーパーとして応用する場合には、印刷物レベルの視認性（目にやさしい）、情報書き換えの容易性、低消費電力、軽量といった利点を享受できる。

しかし、電気泳動表示装置では、粒子や粉体の沈降や偏在に起因して、表示の不良、特にコントラストの低下が生じることがある。この現象を防止するべく、上下の電極基板間に隔壁を形成して、電気泳動する粒子や粉体の泳動空間、すなわち移動空間を微小な空間に分割することが採用されている。この微小な空間は、セルと呼ばれている。各セルの中に、電気泳動体を含むインキやガス（表示媒体）が封入されている。

各セルは、２枚の基板のうち一方の基板に形成された隔壁を、他方の基板と貼り合せることにより区画されるが、この際、隔壁の頭頂部に接着剤を塗布し、他方の基板と貼り合せることが行われている（例えば、特許文献１〜３参照）。

特開２００６−１８４８９３号公報 特開２００６−１８４８９４号公報 特開２００７−２７９３０１号公報

一般的にプラスチックフィルムは乾燥環境下での加熱により含有水分量が低下することで寸法収縮を起こす。その後一定の湿度環境下にて保存すると加熱前と同等の飽和含有水分量まで戻ることにより膨張する。これは、含有水分量に依存して寸法が変動することにより生じる。このため、上記従来の技術において、隔壁の頭頂部に接着剤を熱転写した後、熱転写された一方の基板（隔壁基板）は、寸法収縮を起こし、その後膨張する。

上記従来の技術では、接着剤を熱転写した直後に、一方の基板（隔壁基板）と他方の基板とを貼り合せるため、一方の基板が収縮しきった状態で貼り合されることになる。貼り合せ後、一方の基板は膨張するため、寸法に変化がない他方の基板との寸法に差異が生じ、基板間の剥離が発生するという問題があった。図７は、一方の基板の膨張による基板間の剥離の様子を示す図である。貼り合せ直後は、図７（ａ）に示すように、隔壁１２および隔壁１２の頭頂部に形成された接着層２２によりセルが密閉されている。しかし、時間の経過に伴い、図７（ｂ）に示すように、一方の基板１１が膨張して外側に撓むため、一方の基板１１に形成された隔壁１２および接着層２２が、一方の基板１１が引っ張られて接着層２２と他方の基板１６が剥がれる。すなわち、一方の基板１１と他方の基板１６が剥離してしまう。基板間の剥離が発生すると、図７（ｂ）中の矢印で示すように、セル間を電気泳動体であるインキ１３が移動し、粒子の凝集等が起こり、コントラストの低下に繋がる。

そこで、本発明は、隔壁の頭頂部に接着剤を熱転写した場合であっても、後に貼り合せた基板間の剥離の虞を低減することが可能な反射型表示装置の製造方法を提供することを課題とする。

上記課題を解決するため、本発明第１の態様では、少なくとも一方が透光性を有しており各々電極が形成されている対向する２枚の基板間に少なくとも１種以上の電気応答性材料を含む表示媒体が封入されていて、前記２枚の基板間に所定の電界が与えられる際に前記表示媒体が所望の表示をする、反射型表示装置を製造する方法であって、一方の基板上に隔壁を形成する隔壁形成工程と、前記隔壁の頭頂部に接着剤を熱転写して接着層を形成する熱転写工程と、前記熱転写後に前記一方の基板を所定の時間だけ保存する養生工程と、他方の基板上、または、前記養生工程の後における前記一方の基板上に前記表示媒体を配置する表示媒体配置工程と、前記表示媒体が配置された後に、前記隔壁で区画された各領域をセルとして、前記表示媒体が各セル内に封止されるよう、前記接着層に前記他方の基板を接着する対向基板接着工程と、を含むことを特徴とする反射型表示装置の製造方法を提供する。

本発明第１の態様によれば、２枚の基板を貼り合せた反射型表示装置の製造方法において、一方の基板上の隔壁の頭頂部に接着剤を熱転写する工程の後、一方の基板を所定の時間だけ保存する養生工程を設け、養生工程の後、一方の基板または他方の基板上に表示媒体を配置する表示媒体配置工程を経て、隔壁で区画された各領域をセルとして、表示媒体が各セル内に封止されるよう、接着層に他方の基板を接着する対向基板接着工程を行うようにしたので、接着剤の熱転写プロセスにより発生する一方の基板の寸法収縮が収まった状態で、他方の基板と貼り合されることになり、隔壁の頭頂部に接着剤を熱転写した場合であっても、後に貼り合せた基板間の剥離の虞を低減することが可能となる。

また、本発明第２の態様では、前記養生工程において、前記熱転写後に前記一方の基板を保存する前記所定の時間は、２４時間以上であることを特徴とする。本発明第２の態様によれば、熱転写する工程の後における養生工程において、２４時間以上保存するようにしたので、接着剤の熱転写プロセスにより発生する一方の基板の寸法収縮が収まった状態で、他方の基板と貼り合されることになり、貼り合せた基板間の剥離の虞を十分に低減することができる。

また、本発明第３の態様では、前記対向基板接着工程の後に、前記一方の基板または前記他方の基板の少なくとも一方にバリア層を形成するバリア層形成工程を有することを特徴とする。本発明第３の態様によれば、一方の基板または他方の基板の少なくとも一方にバリア層を形成するようにしたので、セル内に水分が浸入することによる表示劣化を防止することができる。バリア層により外部の湿度変化の影響を受けにくくなるため、バリア層が形成された基板の収縮および膨張が抑えられ、基板の寸法が安定する。

本発明によれば、隔壁の頭頂部に接着剤を熱転写した場合であっても、後に貼り合せた基板間の剥離の虞を低減することが可能となる。

本発明の一実施形態に係る反射型表示装置の製造方法により製造される反射型表示装置の構成を概略的に示す断面図である。 本発明の一実施形態に係る反射型表示装置の製造方法を概略的に示すフロー図である。 隔壁形成工程の一例を概略的に示す図である。 熱転写工程の一例を概略的に示す図である。 表示媒体配置工程の一例を概略的に示す図である。 接着剤を熱転写した直後からの時間経過に伴う一方の基板の寸法変動を示す図である。 一方の基板の膨張による基板間の剥離の様子を示す図である。

以下、本発明の好適な実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
＜反射型表示装置＞
図１は、本発明の一実施形態に係る反射型表示装置の製造方法により製造される反射型表示装置の構成を概略的に示す断面図である。本実施形態の製造方法による反射型表示装置は、少なくとも一方が透光性を有しており各々電極が形成されている対向する２枚の基板間１１，１６に少なくとも１種以上の電気応答性材料を含む液状の表示媒体１３が封入されていて、２枚の基板１１，１６間に所定の電界が与えられる際に所望の表示をするようになっている。ここで、本件の明細書及び特許請求の範囲において「透光性」とは、光を透過する性質、という程度の意味である。したがって、透明な場合は当然のこととして、不透明であっても光を透過する場合は含まれる。本実施形態においては、視認側に配置される基板（一方の基板１１）は、全光透過率が５０％以上、好ましくは８０％以上、さらに好ましくは９０％以上となるような透光性を有している。

一方の基板１１及び他方の基板１６においては、それぞれ他の基板と対向する側の面上に、各々電極が設けられているが、図面が煩雑になるのを避けるため、図１乃至図５において、当該電極の図示は省略されている。本実施形態においては、一方の基板１１が視認側に配置され、他方の基板１６が非視認側に配置される。

一方の基板１１としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等の透光性フィルムや透光性ガラスに、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化スズ（ＳｎＯ）等の透光性を有する電極（透光性電極）を一方の基板１１の少なくとも表示領域６０を覆うように付したものが、典型的に用いられ得る。ここで、「表示領域」とは、反射型表示装置における所望の表示に利用される領域をいう。

透光性電極は、公知の様々な塗工法や蒸着法等によって形成され得る。透光性電極は、アクティブマトリクス駆動の場合及びセグメント駆動の場合は共通電極として用いられるので、必ずしもパターンが形成されている必要は無く、基板全面が電極であってもよい。一方、パッシブマトリクス駆動の場合、対向する両方の基板はパターン電極である必要があるため、当該透光性電極もストライプなどのパターンで形成される。

一方の基板１１の厚みは、１０μｍ〜１ｍｍが好適である。１０μｍよりも薄いと、表示パネル８０としての強度を得ることができず、破損に至る危険度が増す一方、１ｍｍよりも厚いと、表示パネル８０の重量が重くなり過ぎて取り扱いが不便になるし、コストも高くなるからである。破損しにくく取り扱いが容易である好適な厚みの範囲は、５０μｍ〜３００μｍ程度である。

一方の基板１１上には、バリア層が設けられてもよい。バリア層の機能は、一つは、セル内に水分が浸入することによる表示劣化を防止することである。バリア層のもう一つの機能は、外部の湿度変化の影響を受けにくくし、基板の収縮および膨張を抑え、基板の寸法を安定させることである。バリア層は、一方の基板１１の表示媒体１３が配置される側の面（表示媒体側の面）に配置されてもよいし、当該表示媒体１３側の面とは反対側の面に設けられてもよい。また、バリア層は、一方の基板１１と基板１１の対向面側に形成された透光性電極との間に設けられてもよい。本実施形態では、一方の基板は視認側に配置されるため、バリア層は、透光性である必要がある。バリア層は、無機膜が一方の基板１１上に蒸着されることにより得られてもよいし、予めバリア層が形成されたフィルムが一方の基板１１上に貼り合わせられることにより得られてもよい。

また、一方の基板１１の表示媒体１３側の面とは反対側の面に、紫外線カットフィルムまたは紫外線吸収層が設けられ得る。あるいは、一方の基板１１自体に紫外線吸収機能を持たせてもよい。また、一方の基板１１の表示媒体１３側の面とは反対側の面に、その他の表面コート層として、防眩層（ＡＧ層）、傷防止層（ＨＣ層）、反射防止層（ＡＲ層）などが付加され得る。

一方の基板１１は、ロール状でもシート状でもどちらでも適用可能である。

他方の基板１６としては、樹脂フィルム、樹脂板、ガラス、エポキシガラス（ガラエポ）等の基材が用いられ得る。また他方の基板１６は、透光性を有する基材が用いられてもよい。さらに透光性を有しているが不透明な基材であってもよく、電極面とは異なるもう一方の面を粗面化した不透明なガラス基材、樹脂フィルム、樹脂板、ガラス、エポキシガラス（ガラエポ）等が用いられ得る。本実施形態では、他方の基板１６は、視認側と反対側の位置に配置されるため、透光性を有している必然性はない。しかし、熱膨張特性など一方の基板１１と同じ物性が必要とされる場合は、一方の基板１１と同様の透光性の部材が使用され得る。

電極としては、セグメント駆動およびパッシブマトリクス駆動の場合はパターン状の電極、また、アクティブマトリクス駆動の場合はＴＦＴ（Ｔｈｉｎ Ｆｉｌｍ Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）が配置される画素電極が用いられる。

他方の基板１６の厚みも、一方の基板１１の厚みと同様に、１０μｍ〜１ｍｍが好適である。１０μｍよりも薄いと、表示パネル８０としての強度を得ることができず、破損に至る危険度が増す一方、１ｍｍよりも厚いと、表示パネル８０の重量が重くなり過ぎて取り扱いが不便になるし、コストも高くなるからである。破損しにくく取り扱いが容易である好適な厚みの範囲は、５０μｍ〜３００μｍ程度である。

他方の基板１６には、更なる機能層が付加され得る。例えば、他方の基板１６上に、バリアフィルムが貼付され得る。予め透明無機膜のバリア層が蒸着等で形成された透明フィルムや、金属膜などの透光性のないバリア層が形成された透明フィルムが、他方の基板１６として採用されても、これと同様の機能を発揮できる。バリアフィルムないしバリア層は、他方の基板１６の表示媒体１３側の面（画素電極上）に設けられてもよいし、表示媒体１３側の面とは反対側の面に設けられてもよい。

また、他方の基板１６の表示媒体側の面とは反対側の面に、紫外線カットフィルムまたは紫外線吸収層が設けられ得る。あるいは、他方の基板１６自体に紫外線吸収機能を持たせてもよい。

他方の基板１６も、一方の基板１１と同様、ロール状でもシート状でもどちらでも適用可能である。

＜反射型表示装置の製造方法＞
図２は、本発明の一実施形態に係る反射型表示装置の製造方法を概略的に示すフロー図である。

図３は、隔壁形成工程の一例を概略的に示す図である。図３に示すように、まず、一般には水平方向に載置される一方の基板１１の上面に、例えばフォトリソグラフィ法（紫外線（ＵＶ）照射による露光→現像→焼成）によって、隔壁１２が形成される（隔壁形成工程：図２の工程（１））。隔壁１２は、後述する複数のセルを規定する部材である。

なお、本件の明細書及び特許請求の範囲においては、「セル」とは、粒子や粉体の沈降や偏在に起因して表示の不良、特にコントラストの低下を防止するべく上下の電極基板１１，１６間に形成された隔壁１２によって分割された、電気泳動する粒子や粉体の微小な泳動空間、すなわち移動空間を意味する。隔壁１２は、他方の基板１６上に形成されてもよい。

隔壁１２は、紫外線硬化樹脂、熱硬化樹脂、常温硬化樹脂等によって構成可能であり、隔壁１２の形成方法は、フォトリソグラフィ法の他、エンボス加工などの型転写方法も採用され得る。さらに、所望のパターンの構造物を隔壁として製造しておいて、それを一方の基板１１に貼り付けるという方法も採用され得る。

隔壁１２の幅（図１における左右方向の幅）は、９μｍ〜５０μｍ、好ましくは９μｍ〜２０μｍである。９μｍというのは、隔壁１２が倒れることなくパターニングできる線幅の下限である。隔壁１２の幅が９μｍ未満である場合、隔壁１２の長さ（図１における紙面垂直方向の長さ）が６０μｍ以上に亘るようなパターンでは、少なくとも隔壁１２の一部が倒れたり、剥がれたり、剥がれた隔壁１２が基板上を移動したりする。そうなった場合には、隔壁１２による粒子の移動を防ぐという機能が失われ、表示品質が劣化してしまう。一方、好適な範囲の上限である５０μｍというのは、目視したときに隔壁１２が目立ち過ぎない上限である。

評価のための測定方法としては、隔壁１２が形成された一方の基板１１を硬化性樹脂にて包埋し、ミクロートーム（大和光機工業株式会社製：ＦＸ−８０１）により隔壁１２の断面を切り出し、走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）によって撮影した画像に基づいて隔壁１２の幅を測定することができる。

隔壁１２のパターンは、円、格子、ハニカム状（六角形）、その他の多角形など、基本的に任意である。開口率は、７０％以上が好ましく、特に９０％以上が好ましい。高開口率であるほど、表示可能エリアが広くなるため、高コントラストを得ることができる。

隔壁１２の高さ（図１における上下方向の高さ）は、５〜５０μｍ、好ましくは１０〜５０μｍである。５μｍ以下では、充填するインキ量が少なく、十分な表示特性、特にコントラストが得られない一方、５０μｍ以上では、表示パネル８０の厚みが厚すぎて、駆動電圧が上昇し過ぎてしまう。低駆動電圧で良好な表示特性が得られるという観点から、１０〜５０μｍの範囲の高さが好適である。

セルのサイズ（ピッチ）は、表示パネル８０の大きさにもよるが、０．０５ｍｍ〜１ｍｍピッチ、好ましくは０．１ｍｍ〜０．５ｍｍピッチである。ここで、ピッチとは、隣接するセルの中心点の距離を意味している。

次に、隔壁１２上に接着層２２が形成される（熱転写工程：図２の工程（２））。この熱転写工程では、熱転写法により、ポリエステル系熱可塑性接着剤のような熱可塑性樹脂が、接着層として１μｍ〜１００μｍの厚みで形成される。好ましくは、１μｍ〜５０μｍの厚みで形成され、特に好ましくは、１μｍ〜２０μｍの厚みで形成される。

熱転写法の一例について具体的な説明を補足すれば、図４に示すように、例えばＰＥＴフィルム２１上に２０μｍの厚みでポリエステル系熱可塑性接着剤のようなヒートシール剤２２１を形成した転写シート２０を用意する。そして、この転写シート２０を、例えばガラス基板からなる歪み防止基板７０に貼り付ける。その後、転写シート２０のヒートシール剤２２１の面を隔壁１２の頭頂部上（図４では下側）に常温で例えば１ｋＰａの圧力でラミネートする。隔壁１２の頭頂部とは、隔壁１２のうち、隔壁１２が形成された一方の基板１１と反対側の端部であり、図４の例では下側を向いている。

これをヒートシール剤２２１の軟化温度以上の温度である例えば１２０℃に保たれたホットプレート上において１分間加熱する。この時、転写シート２０は歪み防止基板７０に貼り付けられているため、熱によって歪むことが防止される。このことによって、ヒートシール剤の転写量を高精度に均一に調節することができる。その後、転写シート２０を剥離する。これにより、隔壁１２上に例えば６μｍ程度の接着層２２が形成される。

ここで、転写シート２０のヒートシール剤２２１の面を隔壁１２の頭頂部上にラミネートする際の圧力について説明する。ヒートシール剤の転写量は、隔壁１２の他方の基板１６側となる端部を転写シート２０に押しつける圧力、すなわち転写圧、の影響を受ける。例えば、転写圧が適正な圧力範囲内であれば、隔壁１２をヒートシール剤に押しつけた際に隔壁１２の先端部がヒートシール剤に埋まり、ヒートシール剤は隔壁１２の他方の基板１６側となる端部のみならず隔壁１２の壁部にも多少付着するため、ヒートシール剤の転写量が多少増える。一方、転写圧が低すぎる場合には、ヒートシール剤は隔壁１２の他方の基板１６側となる端部にしか付着しないため、ヒートシール剤の転写量は少なくなる。また、転写圧が高すぎる場合には、ヒートシール剤は隔壁１２の壁部に付着するものの、肝心の隔壁１２の他方の基板１６側となる端部に付着するヒートシール剤の量が少なくなり、結果としてヒートシール剤の転写量は少なくなる。また、転写圧が高すぎる場合には、転写量が少なくなること以外にも、転写圧によって隔壁が倒れてしまって、セル内にヒートシール剤が侵入してしまうという問題が生じ得る。本件発明者による知見によれば、本発明では転写圧を１Ｐａ〜１００ｋＰａ、さらに好ましくは１００Ｐａ〜１０ｋＰａとすることにより、ヒートシール剤の転写量を好適にすることができる。上記の例では、好ましい範囲に含まれる１ｋＰａで転写を行っている。

なお、接着層２２としては、ヒートシール剤２２１のような熱可塑性材料を用いたものが好ましい。加熱により軟化して、冷却すると固化する性質を有し、冷却と加熱を繰り返した場合に、塑性が可逆的に保たれる材料であるためである。

熱可塑性材料からなるヒートシール剤を接着層２２として用いた場合には、転写シート基材２１上の固化しているヒートシール剤２２１をその軟化温度を超える温度にまで加熱することにより軟化させて、隔壁１２の頭頂部のみに確実にヒートシール剤２２１を熱転写することもできる。また、熱転写後のヒートシール剤２２１は常温まで冷却して再び固化することにより、タック、すなわちねばつきが無くなるため、取り扱いの便宜が極めて良い。また、タック、すなわちねばつきが無いことによって、セル内に充填された表示媒体１３がヒートシール剤２２１と接着してしまうことがない。そして、再び隔壁１２の頭頂部のヒートシール剤２２１をその軟化温度を超える温度にまで加熱して軟化させることにより、タック、すなわちねばつきを有するようになるため、他方の基板１６に確実に接着される。他方の基板１６との接着後のヒートシール剤２２１は、再び常温においてはタック、すなわちねばつきが無いため、やはり表示媒体１３がヒートシール剤２２１と接着してしまうことがなく、表示品質の低下のおそれもない。

具体的には、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリエステル、ポリアミド、ポリオレフィン、ポリウレタンなどの熱可塑性ベースポリマーや、天然ゴム、スチレン−ブタジエンブロック共重合体、スチレン−イソプレンブロック共重合体、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体などの熱可塑性エラストマーを主成分とし、粘着性付与樹脂や可塑剤を配合した樹脂が主に使用される。

隔壁１２とヒートシール剤２２１との密着性を上げるために、隔壁１２に紫外線照射やプラズマ処理などにより表面処理が施されてもよいし、プライマーが形成されてもよい。あるいは、ヒートシール剤２２１の方にシランカップリング剤が添加されてもよい。

次に、前記熱転写後に接着層２２が形成された一方の基板１１を所定の時間だけ保存する（養生工程：図２の工程（３））。具体的には、所定範囲の温度、湿度の環境で保存を行う。所定範囲の温度としては、１５℃〜３０℃が好ましく、２０℃〜３０℃がより好ましい。所定範囲の湿度としては、３０％〜７０％が好ましく、４０％〜６０％がより好ましい。

熱転写工程後は、加熱されたことにより、一方の基板１１から水分が蒸発する。このため、一方の基板１１は面方向に縮んだ状態となる。このまま、一方の基板１１を他方の基板１６と貼り合せてしまうと、後に一方の基板１１に水分が戻った際に、一方の基板１１が面方向に延びる。この延びにより、一方の基板１１と他方の基板１６の面方向の長さが変わってしまい、双方に固定されている隔壁１２が、接着層２２部分から他方の基板１６と剥離する。この剥離を防ぐため、本発明では、養生工程を備えるのである。

養生工程により、十分に一方の基板１１および接着層２２の養生を行った後、一方の基板１１上に表示媒体としてのインキ１３が配置される（表示媒体配置工程：図２の工程（４））。図５は、表示媒体配置工程の一例を概略的に示す図である。ここでは、（１）ディスペンサ３１あるいはインクジェット、ダイコートからインキ１３が滴下され（インキ滴下工程）、（２）中央スキージ３２あるいはドクターブレード、ドクターナイフ、アプリケータによって面内均一となるようにインキ１３が塗布される（インキ塗布工程）。

表示媒体１３としては、少なくとも１種以上の電気応答性材料を含む液状の表示媒体が用いられ得る。電気応答性材料としては、電荷粒子材料、液晶材料があり、電荷粒子材料には白や黒、カラーなどの色づけされた粒子が電場に応答して移動するいわゆる電気泳動材料、または、粒子が二色に色分けされ電場により回転するツイストボールに代表される材料、または、電場により移動するナノ粒子材料等がある。一方、液晶材料は、ＰＤＬＣ（Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｄｉｓｐｅｒｓｅｄ Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ）で知られる透過と散乱を電気的に制御する材料や、液晶に色素を混合した材料、コレステリック液晶材料などがある。これらの電気応答性を有し光学特性を変化させる材料は、種類を問わずセルに隔離する必要があり、本発明の適用対象である。

表示媒体１３は、本実施形態では、一方の基板１１上に配置されるが、他方の基板１６上に配置されてもよい。他方の基板１６上に表示媒体１３を配置する場合、一方の基板１１の養生工程と並行して、表示媒体配置工程を行うこともできる。この場合、一方の基板１１の養生工程後に、他方の基板１６との対向基板接着工程が行われる。

次に、他方の基板１６上であって、後述する対向基板接着工程において一方の基板１１の隔壁１２の頭頂部と他方の基板１６とが対向するように一方の基板１１と他方の基板１６とが配置される際に表示領域６０を囲むことができるような位置に、一方の基板１１及び他方の基板１６と共同して表示領域６０上の空間を密閉する密閉部材６１が配置される。本実施形態では、密閉部材６１は、他方の基板１６の表示領域６０の外周に、当該表示領域６０を切れ目無く囲むように配置される（密閉部材配置工程：図２の工程（５））。

密閉部材６１の配置方法の一例について具体的な説明を補足すれば、当該密閉部材６１として例えば紫外線硬化樹脂のような接着剤が、ディスペンサを用いて線幅０．５ｍｍ、高さ５０μｍで線状に塗布されることによって配置される。もっとも、密閉部材６１は、ディスペンサの他に、各種の印刷法によって、あるいは、熱圧着によっても配置可能である。

ここで、紫外線硬化樹脂は、紫外線で硬化された後はポリマー化して化学的に安定な状態になる。したがって、密閉部材６１として紫外線硬化樹脂を用い、紫外線で硬化させれば、当該硬化された樹脂と表示媒体１３とが接触することによる表示性能の劣化が生じる虞がない。なお、密閉部材６１に使用される紫外線硬化樹脂は、好ましくは、ウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート、エポキシアクリレートのモノマー、オリゴマーであり、例えば、サートマー製ＣＮ９６６、ＣＮ９８１、ＣＮ２００３Ａ、ＣＮ９６４、ＣＮ９８９３ＮＳ、スリーボンド製３０３３、３０３４、３０５７、３０５２、３０５４、３０５６Ｂ、３１７０Ｄ、イー・エッチ・シー（株）製ＬＣＢ−６１０などが適用可能である。もっとも、密閉部材６１は、紫外線硬化樹脂の他に、熱硬化樹脂、常温硬化樹脂、ヒートシール樹脂等によっても構成可能である。

さらに、密閉部材６１は、好ましくは接着性を有する。この場合、一方の基板１１ないし他方の基板１６に歪みがあることなどによって一方の基板１１ないし他方の基板１６の姿勢が平坦に保たれにくい場合であっても、後述する対向基板接着工程において、一方の基板１１上に表示媒体１３が配置された状態で一方の基板１１に他方の基板１６が接着される際に、密閉部材６１と両基板１１，１６との間に間隙が形成されず、表示領域６０に配置された表示媒体１３が密閉部材６１で囲まれた領域の外に移動してしまって、表示ムラやセル内における気泡の発生が起こらない。接着性を有する密閉部材６１としては、フィルムやガラスなどの基材表面と反応することができるヒドロキシル基、アルコキシ基、ウレタン基、エポキシ基などの官能基を有するものが好ましい。

密閉部材６１は、本実施形態では、紫外線硬化樹脂のような紫外線硬化性材料を含む接着剤である。また、密閉部材６１は、本実施形態では、他方の基板１６上に配置されるが、前述の表示媒体配置工程において表示媒体１３が他方の基板１６上に配置される場合には、一方の基板１１上に配置される。

図２に戻って、略水平に載置された一方の基板１１の隔壁１２の頭頂部上に他方の基板１６の電極が対向するように配置される。そして、隔壁１２で区画された各領域をセルとして、表示媒体１３が各セル内に封止されるよう、一方の基板１１と他方の基板１６とが、互いに押圧されて隔壁１２内のセル容積を超える余剰のインキを押し出しながら接着される（対向基板接着工程：図２の工程（６））。その後、密閉部材６１を硬化させることによって表示領域６０の外周が封止され（密閉部材硬化工程：図２の工程（７））、所定のサイズに断裁され（断裁工程：図２の工程（８））、表示パネル８０が製造される。

一方の基板１１、他方の基板１６のいずれか一方または双方に、バリア層を形成する場合には、バリア層形成工程を設ける。本実施形態では、バリア層を一方の基板１１、他方の基板１６の双方に形成する。バリア層形成工程においては、バリア層が形成されたフィルムであるバリアフィルムを一方の基板１１、他方の基板１６のそれぞれ対向面と反対の面にラミネート加工して貼り合せる。すなわち、図１において、一方の基板１１については上側、他方の基板１６については下側にバリアフィルムを貼り合せる。このバリア層形成工程は、密閉部材硬化工程（図２の工程（７））の後、断裁工程（図２の工程（８））の前に行われるのが好ましい。

＜実施例１＞
一方の基板１１として、１４０ｍｍ×１４０ｍｍ×厚さ０．１２５ｍｍのＰＥＴフィルム（東洋紡製Ａ４１００）の一方の面に透光性電極として透明電極である酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）蒸着膜（厚さ０．２μｍ）が設けられた可撓性の基板が用意された。透明電極は、スパッタリング、真空蒸着法、ＣＶＤ法などの一般的な成膜方法によって形成され、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）の他に、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化スズ（ＳｎＯ）等によっても形成され得る。

次に、当該一方の基板１１に、ネガ型感光性樹脂材料（デュポンＭＲＣドライフィルムレジスト（株）製のドライフィルムレジスト）を３０μｍの厚さにラミネートして１００℃、１分間の条件で加熱し、次いで露光マスクを使用して露光（露光量５００ｍＪ／ｃｍ² ）し、その後、１％ＫＯＨ水溶液を用いた現像を３０秒行い、２００℃、６０分間の条件で焼成することで、セルピッチ３００μｍのハニカムパターンの隔壁１２が形成された。隔壁１２の接着層側の頭頂部の幅は、２０μｍであった。

そして、転写フィルム基材２１として厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（帝人・デュポン社製）が用いられ、これにヒートシール剤２２１（東洋紡製ＵＲ１４００）が厚さ１０μｍでダイコータにて塗布され、乾燥された。これにより、１０μｍの接着層を有するロール状の転写シート２０が作製された。なお、ヒートシール剤２２１の軟化温度は約１１０℃であった。

そして、隔壁１２の頭頂部に転写シート２０が載せられた状態で、１ｋＰａ程度の押圧力をさらに付与しつつ、ヒートシール剤２２１の周辺がその軟化温度を超える温度、例えば１００℃程度にまで加熱され、その後、転写シート２０が一方の基板１１から剥離された。その結果、ヒートシール剤２２１が隔壁１２の頭頂部の全面に熱転写された。隔壁１２の頭頂部からヒートシール剤２２１の頭頂部までの高さ、すなわち、隔壁１２の頭頂部からヒートシール剤２２１の頭頂部までの高さは、約１０μｍであった。

熱転写により接着層を形成した後、一方の基板１１に対して何も加工、処置等を行わず、気温２５℃、湿度５０％の室内において２４時間保存することにより、一方の基板１１および接着層２２に対する養生を行った。

次いで、他方の基板１６として、１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×厚さ０．７ｍｍの無アルカリガラス（日本電気ガラス製ＯＡ−１０Ｇ）の表示領域６０に、Ｃｕ電極等の各種電極がパターン状に形成されたものが用いられた。各種電極のパターン形成は、一般的なエッチング法によってなされた。

次に、他方の基板１６の表示領域６０の外周に、密閉部材６１としての紫外線硬化樹脂（イーエッチシー製ＬＣＢ−６１０）が、ディスペンサを用いて切れ目無く塗工された。密閉部材６１の線幅は０．５ｍｍ、厚さは３０μｍであった。

続いて、表示媒体として、以下の成分を有するインキ１３が用いられ、ディスペンサ３１から滴下されて、中央スキージ３２（ニューロング製のスキージ：ウレタン樹脂製）にてスキージ処理されて一方の基板１１の少なくとも表示領域６０を覆うように塗布され、各セル内に充填された。
〔インキ成分〕
・電気泳動粒子（二酸化チタン）・・・６０重量部
・分散液 ・・・４０重量部

続いて、隔壁エリア外側の電極部に、銀ペースト（藤倉化成製）がディスペンサによって点塗布された。

そして、大気中にて、一方の基板１１の隔壁１２上の接着層２２の上に他方の基板１６を配置し、重ね合わせて一定の熱圧着圧力をさらに付与しつつ、隔壁１２内のセル容積を超える余剰のインクを押し出しながら、一方の基板１１の隔壁１２と他方の基板１６とが密着された。このとき、他方の基板１６は、セル内に気泡が残らないように隔壁１２に密着された。熱圧着時の温度は、１００℃であった。また、熱圧着圧力は、０．１ＭＰａであった。

そして、紫外線を露光（露光量７００ｍＪ／ｃｍ² ）して、一方の基板１１と他方の基板１６との間の密閉部材６１を硬化させた。その後、一方の基板１１及び他方の基板１６は、断裁装置５１によって所定のサイズに断裁され、表示パネル８０が作製された。

以上のようにして得られた表示パネル８０を所定の期間保管した後、一方の基板１１と他方の基板１６との間の接着状態、および表示パネル８０の表示品質を評価したが、いずれも良好であった。具体的には、温度２５℃湿度５０％の環境下に１００日間保管しても、基板間の剥離は起こらず、剥離に起因する表示不良も生じなかった。

＜実施例２＞
養生工程における保存時間を３０時間とした以外は、上記実施例１と全く同一の条件で表示パネル８０を作製した。

このようにして得られた表示パネル８０を所定の期間保管した後、一方の基板１１と他方の基板１６との間の接着状態、および表示パネル８０の表示品質を評価したが、いずれも良好であった。具体的には、温度２５℃湿度５０％の環境下に１００日間保管しても、基板間の剥離は起こらず、剥離に起因する表示不良も生じなかった。

＜一方の基板の寸法変動＞
図６は、接着剤を熱転写した直後からの時間経過に伴う一方の基板（隔壁基板）１１の寸法変動を示す図である。図６に示すように、熱転写後、温度２５℃、湿度５０％の環境下で隔壁基板を放置しておくと、収縮した隔壁基板が徐々に膨張して復元される。そして、熱転写から２４時間経過後に最大になり、その後一定の膨張状態（復元状態）を保つ。したがって、養生工程において、一方の基板１１を保存する時間を２４時間以上とすることにより、熱転写により収縮した一方の基板１１の寸法を復元することができる。上記実施例１、２においては、いずれも養生工程における保存時間を２４時間以上としているため、基板間の剥離が生じなかったものと思われる。

＜比較例１＞
前記実施例１から養生工程を除き、その他は全く同一条件で表示パネル８０を作製した。すなわち、接着剤の熱転写工程の後、所定の時間保存せずに、表示媒体配置工程へと進むことにより表示パネル８０を作製した。

このようにして得られた表示パネル８０を所定の期間保管した後、一方の基板１１と他方の基板１６との間の接着状態、および表示パネル８０の表示品質を評価したが、いずれも不良となった。具体的には、温度２５℃湿度５０％の環境下に１日間保管すると、基板間の剥離が起こり、剥離に起因する表示不良も生じた。

以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されず、種々の変形が可能である。すなわち、本発明の趣旨を逸脱しない範囲における変形は、本発明の技術的範囲に属する。

１１・・・一方の基板
１２・・・隔壁
１３・・・インキ（表示媒体）
１６・・・他方の基板
２２・・・接着層
２２１・・・接着剤（ヒートシール剤）
３１・・・ディスペンサ
３２・・・中央スキージ
５１・・・断裁装置
６０・・・表示領域
６１・・・密閉部材
７０・・・歪み防止基板
８０・・・表示パネル

Claims (3)

1. 少なくとも一方が透光性を有しており各々電極が形成されている対向する２枚の基板間に少なくとも１種以上の電気応答性材料を含む表示媒体が封入されていて、前記２枚の基板間に所定の電界が与えられる際に前記表示媒体が所望の表示をする、反射型表示装置を製造する方法であって、
   一方の基板上に隔壁を形成する隔壁形成工程と、
   前記隔壁の頭頂部に接着剤を熱転写して接着層を形成する熱転写工程と、
   前記熱転写後に前記一方の基板を所定の時間だけ保存する養生工程と、
   他方の基板上、または、前記養生工程の後における前記一方の基板上に前記表示媒体を配置する表示媒体配置工程と、
   前記表示媒体が配置された後に、前記隔壁で区画された各領域をセルとして、前記表示媒体が各セル内に封止されるよう、前記接着層に前記他方の基板を接着する対向基板接着工程と、
   を含むことを特徴とする反射型表示装置の製造方法。
2. 前記養生工程において、前記熱転写後に前記一方の基板を保存する前記所定の時間は、２４時間以上であることを特徴とする請求項１に記載の反射型表示装置の製造方法。
3. 前記対向基板接着工程の後に、前記一方の基板または前記他方の基板の少なくとも一方にバリア層を形成するバリア層形成工程を有することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の反射型表示装置の製造方法。