JP2014164041A

JP2014164041A - 反射型表示装置及びその製造方法

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Publication number: JP2014164041A
Application number: JP2013033635A
Authority: JP
Inventors: Masaki Umetani; 谷雅規梅
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 2013-02-22
Filing date: 2013-02-22
Publication date: 2014-09-08

Abstract

【課題】セル内に気泡が形成されることがなく、シール材と基板との接着が所望の程度以上である反射型表示装置及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】対向する２枚の基板間に表示媒体が封入されている、反射型表示装置、を製造する方法であって、一方の基板の表示領域の外側に第１シール材を配置する第１シール材配置工程と、他方の基板上であって前記一方の基板と前記他方の基板とが対向して所望に位置決めされる際に前記第１シール材に接触することができるような位置に、第２シール材を配置する第２シール材配置工程と、前記表示媒体配置工程の後に実施され、前記第１シール材と前記第２シール材とが互いに接触するように、前記一方の基板と前記他方の基板とを対向して所望に位置決めする対向基板配置工程と、を備えたことを特徴とする反射型表示装置の製造方法。
【選択図】図１

Description

本発明は、電子ペーパー等に応用されている反射型表示装置及びその製造方法に関する。

反射型表示装置として、最近、表示媒体に含まれる電気応答性材料として電気泳動体を用いた電気泳動表示装置が広く用いられている。電気泳動表示装置とは、空気中または溶媒中の電気泳動体（通常は電気泳動する粒子）の電気的な泳動、すなわち粒子移動を利用して情報を表示する装置である。通常、２枚の基板間に電界を与えることで電気的な泳動の状態が制御され、それによって所望の表示が実現されるように構成される。電気泳動体としては、荷電粒子の他、荷電粉体をも利用され得る。その場合、当該荷電粉体は気体中を電気的に泳動する。

電気泳動表示装置は、近年では特に、電子ペーパーとしての応用が注目されている。電子ペーパーとして応用する場合には、印刷物レベルの視認性（目にやさしい）、情報書き換えの容易性、低消費電力、軽量といった利点を享受できる。

電気泳動表示装置では、しかし、粒子や粉体の沈降や偏在に起因して、表示の不良、特にコントラストの低下が生じることがある。この現象を防止するべく、上下の電極基板間に隔壁を形成して、電気泳動する粒子や粉体の泳動空間、すなわち移動空間を微小な空間に分割することが採用されている。この微小な空間は、セルと呼ばれている。各セルの中に、電気泳動体を含むインキやガス（表示媒体）が封入されている。

例えば特許文献１（特許第４７６４０６９号公報）には、液状の電気泳動材料を固めて表示シートを作製し、当該表示シートを電極基板に貼った後、外周をシール材で封止する電気泳動表示装置の製造方法の従来例が開示されている。

また、特許文献２（特開２００７−１６３６６０号公報）には、電気泳動材料を液状のまま上下の電極基板間に配置する電気泳動表示装置の製造方法が開示されている。

特許第４７６４０６９号公報特開２００７−１６３６６０号公報

ところで、セル内に封入された表示媒体の性状の変化やセル内における気泡の存在は、反射型表示装置の表示品質の低下につながってしまうが、本件発明者は、この問題について鋭意研究を重ねるうち、以下のような知見を得るに至った。

表示装置の表示領域に位置するセル内に当該領域の外部から水分が浸入したり、当該セル内の表示媒体に含まれる溶剤が外部に浸出すると、当該セル内の表示媒体の性状が変化してしまう。従って、表示領域を囲うようにシール材を配置して当該表示領域を上下の電極基板と共同して密閉すれば、当該表示領域のセル内に当該表示領域の外部から水分が浸入したり、当該セル内の表示媒体に含まれる溶剤が外部に浸出することを防ぐことができると考えられる。

液状の表示媒体を液状のままセル内に封入する場合、図１６に示すように、表示媒体を表示領域のセル内に配置して上下の電極基板を貼り合わせた後、当該表示領域を囲うようにシール材を配置して表示媒体を当該表示領域に封止する方法が考えられる。しかし、この方法は、表示媒体が大気中でセル内に配置されるため、セル内に気泡が形成されやすく、また、シール材の配置が困難であった。また、シール材を配置する際、一方の基板上に表示媒体が付着しているため、図１７に示すように、基板とシール材との間に表示媒体が挟まってしまい、基板と表示媒体との接着が所望の程度以上になされないという問題があった。

セル内に気泡が形成されるのを防ぐため、また、シール材の配置を容易にするため、図１３に示すように、予め一方の基板上に表示領域を囲うようにシール材を配置し、当該シール材で囲まれた領域に当該領域内のセルの容積を超える量の表示媒体を配置し、余剰の表示媒体をシール材で囲まれた領域から押し出しながら上下の電極基板を貼り合わせる方法が考えられる。しかし、この方法においても、表示媒体を配置したり余剰の表示媒体を押し出したりする際、シール材の電極基板との貼合面に表示媒体が付着してしまうため、図１４に示すように、当該電極基板とシール材との間に表示媒体が挟まってしまい、当該基板と表示媒体との接着が所望の程度以上になされないという問題があった。

本発明は、このような事情に基づいて行われたものであり、その目的は、セル内に気泡が形成されることがなく、シール材と基板との接着が所望の程度以上になされた反射型表示装置及びその製造方法を提供することにある。

本発明は、少なくとも一方が透明であり各々電極が形成されている対向する２枚の基板間に少なくとも１種以上の電気応答性材料を含む表示媒体が封入されていて、前記２枚の基板間に所定の電界が与えられる際に前記表示媒体が所望の表示をする、反射型表示装置、を製造する方法であって、一方の基板の所望の表示に利用される表示領域の外側に当該表示領域を囲むように第１シール材を配置する第１シール材配置工程と、他方の基板上であって前記一方の基板と前記他方の基板とが対向して所望に位置決めされる際に前記第１シール材に接触することができるような位置に、前記他方の基板の所望の表示に利用される表示領域を囲むように第２シール材を配置する第２シール材配置工程と、前記第１シール材配置工程の後の前記一方の基板の表示領域に、または、前記第２シール材配置工程の後の前記他方の基板の表示領域に、前記表示媒体を配置する表示媒体配置工程と、前記表示媒体配置工程の後に実施され、前記第１シール材と前記第２シール材とが互いに接触するように、前記一方の基板と前記他方の基板とを対向して所望に位置決めする対向基板配置工程と、を備えたことを特徴とする反射型表示装置の製造方法である。

本発明によれば、表示媒体が配置される前に予め一方の基板及び他方の基板にそれぞれシール材が配置され、表示領域の表示媒体は、シール材同士が互いに接触されることによって封止される。このため、一方の基板と他方の基板とが対向して所望に位置決めされた際、シール材と基板との間において、表示媒体が存在しない領域を形成することが容易であり、シール材と基板との接着が所望の程度以上になされることが、促進される。また、外部から表示領域への水分や空気の侵入や表示領域から外部への表示媒体の溶剤の浸出を許す経路が、シール材と各基板との間に挟まれた表示媒体によって形成される、ということが抑制される。

好ましくは、前記第１シール材と前記第２シール材とは、同一の材料で形成されている。この場合、第１シール材と第２シール材とのなじみが良く、第１シール材と第２シール材との間に表示媒体が挟まってしまった場合であっても、第１シール材と第２シール材との間に十分な接着強度を得ることができる。

好ましくは、前記反射型表示装置の製造方法は、前記表示媒体が配置される基板上に前記第１シール材または前記第２シール材が配置される前に、当該基板の表示領域を囲むようにシール材支持部材を配置する工程を更に備え、前記シール材支持部材は、当該シール材支持部材が配置された基板側とは反対の側が開放された空間を有しており、前記第１シール材及び前記第２シール材のうち前記表示媒体が配置される基板のシール材は、前記第１シール材配置工程または前記第２シール材配置工程において、前記シール材支持部材の前記空間内に配置される。この場合、表示媒体が配置される基板のシール材が硬化されていない状態で表示媒体が当該基板上に配置されても、当該シール材と表示媒体とが混ざってしまって当該シール材のシール性能が低下してしまうということが抑制される。

好ましくは、前記対向基板配置工程において、前記一方の基板と前記他方の基板とは、前記第１シール材及び前記第２シール材のうち前記表示媒体が配置される基板のシール材が硬化した後に、対向して所望に位置決めされる。この場合も、表示媒体が配置される基板のシール材と表示媒体とが混ざってしまって当該シール材のシール性能が低下してしまうということが抑制される。

あるいは、本発明は、少なくとも一方が透明であり各々電極が形成されている対向する２枚の基板間に少なくとも１種以上の電気応答性材料を含む表示媒体が封入されていて、前記２枚の基板間に所定の電界が与えられる際に前記表示媒体が所望の表示をする、反射型表示装置であって、一方の基板と他方の基板との間に、当該一方の基板及び当該他方の基板の表示領域を囲むように配置されたシール材を備え、前記シール材の前記一方の基板または前記他方の基板と接する幅に対して、当該幅のうち前記一方の基板または前記他方の基板側からの平面視において前記シール材と前記一方の基板との間において前記表示媒体が存在しない領域と前記シール材と前記他方の基板との間において前記表示媒体が存在しない領域とが重なり合う領域の幅は、５％以上であることを特徴とする反射型表示装置である。

本発明によれば、一方の基板と他方の基板との間に配置されたシール材のうちシール材と一方の基板との間において表示媒体が存在せず且つシール材と他方の基板との間において表示媒体が存在しないという部分の幅が、シール材の基板と接する幅に対して５％以上存在する。このため、シール材と基板との間に表示媒体が存在することによってシール材のシール性能が低下されることが、実用上十分なレベルに抑制される。この結果、優れた表示品質を提供することができる。

好ましくは、前記シール材の前記一方の基板または前記他方の基板と接する幅に対して、当該幅のうち前記一方の基板または前記他方の基板側からの平面視において前記シール材と前記一方の基板との間において前記表示媒体が存在しない領域と前記シール材と前記他方の基板との間において前記表示媒体が存在しない領域とが重なり合う領域の幅は、１０％以上である。この場合、一方の基板と他方の基板との間に配置されたシール材のうちシール材と一方の基板との間において表示媒体が存在せず且つシール材と他方の基板との間において表示媒体が存在しないという部分の幅が、シール材の基板と接する幅に対して１０％以上存在するため、シール材と基板との間に表示媒体が存在することによってシール材のシール性能が低下されることが、より一層抑制される。この結果、優れた表示品質を提供することができる。

好ましくは、前記反射型表示装置は、前記一方の基板と前記他方の基板との間に、当該一方の基板及び当該他方の基板の表示領域を囲むように配置されたシール材支持部材を更に備え、前記シール材支持部材は、前記一方の基板に対向する側または前記他方の基板に対向する側が開放された空間を有しており、前記シール材は、前記シール材支持部材の前記空間内に配置されている。この場合、シール材と表示媒体とが混ざってしまってシール材のシール性能が低下してしまうということが抑制される。

本発明によれば、セル内に気泡が形成されることがなく、シール材と基板との接着が所望の程度以上になされた反射型表示装置及びその製造方法を提供することができる。

図１は、本発明の第１の実施の形態による反射型表示装置の構成を概略的に示す断面図である。図２は、本発明の第１の実施の形態による反射型表示装置の製造方法を概略的に示すフロー図である。図３は、隔壁形成工程の一例を概略的に示す図である。図４は、隔壁の頂面の幅の定義について説明する図である。図５は、接着層形成工程の一例を概略的に示す図である。図６は、表示媒体配置工程の一例を概略的に示す図である。図７は、対向基板配置工程において、他方の基板上に一方の基板が接着されている様子を示す断面図である。図８は、本発明の第１の実施の形態による反射型表示装置の製造方法による、対向基板配置工程後の第１シール材及び第２シール材において高いシール性能が実現される領域を説明するための図である。詳しくは、図８（ａ）が、一方の基板上に配置された第１シール材と他方の基板上に配置された第２シール材とが略同量であり、第１シール材の位置と第２シール材の位置とが平面視で互いに一致するように一方の基板と他方の基板とが位置決めされる様子を説明するための図であり、図８（ｂ）が、図８（ａ）のように位置決めされた場合の、対向基板配置工程後において第１シール材及び第２シール材が存在する領域と、第１シール材及び第２シール材において高いシール性能が実現される領域と、を説明するための図である。図９は、本発明の第２の実施の形態による反射型表示装置の製造方法による、対向基板配置工程後の第１シール材及び第２シール材において高いシール性能が実現される領域を説明するための図である。詳しくは、図９（ａ）が、第１シール材と第２シール材とが少しずれた状態で一方の基板と他方の基板とが位置決めされる様子を説明するための図であり、図９（ｂ）が、図９（ａ）のように位置決めされた場合の、対向基板配置工程後において第１シール材及び第２シール材が存在する領域と、第１シール材及び第２シール材において高いシール性能が実現される領域と、を説明するための図である。図１０は、本発明の第３の実施の形態による反射型表示装置の製造方法による、対向基板配置工程後の第１シール材及び第２シール材において高いシール性能が実現される領域を説明するための図である。詳しくは、図１０（ａ）が、他方の基板に配置された第１シール材の量が一方の基板上に配置された第２シール材の量より少ないという一方の基板と他方の基板とが位置決めされる様子を説明するための図であり、図１０（ｂ）が、図１０（ａ）のように位置決めされた場合の、対向基板配置工程後において第１シール材及び第２シール材が存在する領域と、第１シール材及び第２シール材において高いシール性能が実現される領域と、を説明するための図である。図１１は、本発明の第４の実施の形態による反射型表示装置の製造方法を概略的に示すフロー図である。詳しくは、図１１（ａ）が、他方の基板上にシール材支持部材を配置する工程を示す図であり、図１１（ｂ）が、第２シール材をシール材支持部材内に配置する第２シール材配置工程を示す図であり、図１１（ｃ）が、表示媒体配置工程を示す図であり、図１１（ｄ）が、対向基板配置工程を示す図であり、図１１（ｅ）が、第１シール材及び第２シール材が硬化される工程を示す図である。図１２は、本発明の第５の実施の形態による反射型表示装置の製造方法を概略的に示すフロー図である。詳しくは、図１２（ａ）が、第１シール材配置工程及び第２シール材配置工程を示す図であり、図１２（ｂ）が、表示媒体配置工程の前に第２シール材を硬化させる工程を示す図であり、図１２（ｃ）が、表示媒体配置工程を示す図であり、図１２（ｄ）が、対向基板配置工程を示す図であり、図１２（ｅ）が、第１シール材を硬化させる工程を示す図である。図１３は、本発明の比較例による、反射型表示装置の製造方法の他の例を概略的に示すフロー図である。詳しくは、図１３（ａ）が、他方の基板のみにシール材を配置するシール材配置工程を示す図であり、図１３（ｂ）が、表示媒体配置工程を示す図であり、図１３（ｃ）が、対向基板配置工程を示す図であり、図１３（ｄ）が、シール材を硬化させる工程を示す図である。図１４に示す比較例による反射型表示装置の製造方法において、対向基板配置工程後、一方の基板とシール材との間に表示媒体が挟まれている状態を説明するための図である。図１５は、本発明の実施例及び比較例の表示装置の作製条件と評価結果とについて説明するための図である。図１６は、従来の反射型表示装置の製造方法の一例を概略的に示すフロー図である。詳しくは、図１６（ａ）が、隔壁形成工程を示す図であり、図１６（ｂ）が、表示媒体配置工程を示す図であり、図１６（ｃ）が、対向基板配置工程を示す図であり、図１６（ｄ）が、一方の基板と他方の基板とが接着された状態でシール材を配置するシール材配置工程を示す図であり、図１６（ｅ）が、シール材を硬化させる工程を示す図である。図１６に示す従来の反射型表示装置の製造方法における、対向基板配置工程後、一方の基板及び他方の基板とシール材との間に表示媒体が挟まれている状態を説明するための図である。

図１は、本発明の第１の実施の形態による反射型表示装置の構成を概略的に示す断面図である。本実施の形態による反射型表示装置は、少なくとも一方が透明であり各々電極１１１，１６１が形成されている対向する２枚の基板間１１，１６に少なくとも１種以上の電気応答性材料を含む表示媒体１３が封入されていて、２枚の基板１１，１６間に所定の電界が与えられる際に表示媒体１３が所望の表示をするようになっている。

なお、図２乃至図１７において、一方の基板１１と他方の基板１６の各面上には、それぞれ電極１１１，１１６が設けられているが、それら電極の図示は省略されている。本実施の形態においては、一方の基板１１が視認側に配置され、他方の基板１６が非視認側に配置される。

一方の基板１１としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等の透明フィルムや透明ガラスに、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）等の透明電極１１１を付したものが、典型的に用いられ得る。

透明電極１１１は、塗工法や蒸着法等によって形成され得る。透明電極１１１は、アクティブマトリクス駆動の場合及びセグメント駆動の場合は共通電極として用いられるので、必ずしもパターンが形成されている必要は無く、基板全面が電極であってもよい。一方、パッシブマトリクス駆動の場合、対向する両方の基板はパターン電極である必要があるため、前記透明電極１１１もストライプなどのパターンで形成される。

なお、電極パターンの形成は、フォトリソ法、レーザ描画法、インクジェット法、スクリーン印刷法、フレキソ印刷法、等によって行われ得る。

一方の基板１１の厚みは、１０μｍ〜１ｍｍが好適である。１０μｍよりも薄いと、パネルとしての強度を得ることができず、破損に至る危険度が増す一方、１ｍｍよりも厚いと、パネル重量が重くなり過ぎて取り扱いが不便になるし、コストも高くなるからである。破損しにくく取り扱いが容易である好適な厚みの範囲は、５０μｍ〜３００μｍ程度である。

一方の基板１１の表面には、メッキ処理による酸化防止処理が施されてもよい。また、一方の基板１１の裏面（外側）には、バリア層が設けられてもよい。バリア層の機能は、インキが水分を吸着することによる表示劣化を防止することである。バリア層は、本実施形態では視認側に配置される一方の基板に設けられる場合には、透明である必要があり、無機膜を蒸着することで得られる。あるいは、予めバリア層が形成されたフィルムが貼り合わせられてもよい。

一方の基板１１は、ロール状でもシート状でもどちらでも適用可能である。

他方の基板１６としては、樹脂フィルム、樹脂板、ガラス、エポキシガラス（ガラエポ）等の表面に金属等の導電性材料によって電極１６１が形成されたものが用いられ得る。また他方の基板１６は、光透過性の基材が用いられてもよい。さらに光透過性で不透明な基材であってもよく、電極面とは異なるもう一方の面を粗面化した不透明なガラス基材、樹脂フィルム、樹脂板、ガラス、エポキシガラス（ガラエポ）等が用いられ得る。本実施の形態では、他方の基板１６は、視認側と反対側の位置に配置されるため、透明である必然性はない。しかし、熱膨張特性など一方の基板１１と同じ物性が必要とされる場合は、一方の基板１１と同様の透明部材が使用され得る。

電極１６１としては、セグメント駆動およびパッシブマトリクス駆動の場合はパターン状の電極、また、アクティブマトリクス駆動の場合はＴＦＴ（ＴｈｉｎＦｉｌｍＴｒａｎｓｉｓｔｏｒ）が配置される画素電極が用いられる。

他方の基板１６の厚みも、一方の基板１１の厚みと同様に、１０μｍ〜１ｍｍが好適である。１０μｍよりも薄いと、パネルとしての強度を得ることができず、破損に至る危険度が増す一方、１ｍｍよりも厚いと、パネル重量が重くなり過ぎて取り扱いが不便になるし、コストも高くなるからである。破損しにくく取り扱いが容易である好適な厚みの範囲は、５０μｍ〜３００μｍ程度である。

他方の基板１６には、更なる機能層が付加され得る。例えば、他方の基板１６の表面に、バリアフィルムが貼付され得る。予め透明無機膜のバリア層が蒸着等で形成された透明フィルムが他方の基板１６として採用されても、これと同様の機能を発揮できる。あるいは、他方の基板１６の表面に、紫外線カットフィルムが貼付され得る。他方の基板１６の表面に他の紫外線カット処理が施されても、これと同様の機能を発揮できる。その他の表面コート層として、防眩層（ＡＧ層）、傷防止層（ＨＣ層）、反射防止層（ＡＲ層）などが付加され得る。

他方の基板１６も、ロール状でもシート状でもどちらでも適用可能である。

以下では、一方の基板１１ないし他方の基板１６上において、一方の基板１１及び他方の基板１６を用いて製造される反射型表示装置において所望の表示に利用される領域を「表示領域」と称し、表示領域の周囲の領域を「外周部」と称する。なお、本件の明細書及び特許請求の範囲においては、「表示領域」という用語は、後述する個々の「セル」を意味するものではない。

＜反射型表示装置の製造方法＞
図２は、本発明の第１の実施の形態による反射型表示装置の製造方法を概略的に示すフロー図である。

図３は、隔壁形成工程の一例を概略的に示す図である。図３に示すように、まず、一般には水平方向に載置される一方の基板１１の上面に、例えばフォトリソグラフィ法（紫外線（ＵＶ）照射による露光→現像→焼成）によって、所定のパターンの隔壁１２が形成される。隔壁１２は、少なくとも表示領域６０において、後述する複数のセルを規定する部材である。

なお、本件の明細書においては、「セル」とは、粒子や粉体の沈降や偏在に起因して表示の不良、特にコントラストの低下を防止するべく上下の電極基板間に形成された隔壁によって分割された、電気泳動する粒子や粉体の微小な泳動空間、すなわち移動空間を意味する。

隔壁１２は、紫外線硬化樹脂、熱硬化樹脂、常温硬化樹脂等によって構成可能であり、隔壁１２の形成方法は、フォトリソグラフィ法の他、エンボス加工などの型転写方法も採用され得る。さらに、所望のパターンの構造物を隔壁として製造しておいて、それを一方の基板１１に貼り付けるという方法も採用され得る。

本実施の形態では、隔壁１２は、表示領域６０のみに形成されるが、表示領域６０及び外周部７０の両方に形成されてもよい。

表示領域６０の隔壁１２の頂面の幅は、９μｍ〜５０μｍ、好ましくは９μｍ〜２０μｍである。９μｍというのは、隔壁１２が倒れることなくパターニングできる線幅の下限である。隔壁１２の頂面の幅が９μｍ未満である場合、隔壁１２の長さが６０μｍ以上に亘るようなパターンでは、少なくとも隔壁１２の一部が倒れたり、剥がれたり、剥がれた隔壁１２が基板上を移動したりする。そうなった場合には、隔壁１２による粒子の移動を防ぐという機能が失われ、表示品質が劣化してしまう。一方、好適な範囲の上限である５０μｍというのは、目視したときに隔壁１２が目立ち過ぎない上限である。

ここで、隔壁１２の頂面の幅の定義を、図４に示す。頂面の角が丸まっていなければ、図４（ａ）や図４（ｂ）に示すように、頂面の幅はそのまま定義される。一方、頂面の角が丸まっている場合には、図４（ｃ）や図４（ｄ）に示すように、頂面の延長面と壁面の延長面との交線間の幅として理解される。評価のための測定方法としては、隔壁１２が形成された一方の基板１１を硬化性樹脂にて包埋し、ミクロートーム（大和光機工業株式会社製：ＦＸ−８０１）により隔壁１２の断面を切り出し、走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）によって撮影した画像に基づいて各幅を測定することができる。

一方、外周部７０に隔壁１２が配置される場合、外周部７０に配置される隔壁１２の頂面の幅は、５μｍ〜２００μｍ、好ましくは１０μｍ〜１００μｍである。隔壁１２の頂面の幅が５μｍ未満である場合、隔壁１２の長さが短くても、当該隔壁１２の一部が倒れたり、剥がれたり、剥がれた隔壁１２が基板上を移動したりする。

表示領域６０に配置される隔壁１２のパターンは、円、格子、ハニカム状（六角形）、その他の多角形など、基本的に任意である。開口率は、７０％以上が好ましく、特に９０％以上が好ましい。高開口率であるほど、表示可能エリアが広くなるため、高コントラストを得ることができる。

また、外周部７０に配置される隔壁１２のパターンも基本的に任意であり、円、格子、ハニカム状（六角形）、その他の多角形、及び、これらの組み合わせなどの他、セル構造を形成しないパターンも採用可能である。これは、外周部７０の隔壁１２は、基本的に表示領域６０の外部に配置されるためである。

隔壁１２の厚みは、５〜５０μｍ、好ましくは１０〜５０μｍである。５μｍ以下では、充填するインキ量が少なく、十分な表示特性、特にコントラストが得られない一方、５０μｍ以上では、パネルの厚みが厚すぎて、駆動電圧が上昇し過ぎてしまう。低駆動電圧で良好な表示特性が得られるという観点から、１０〜５０μｍの範囲の厚みが好適である。

セルのサイズ（ピッチ）は、表示パネルの大きさにもよるが、０．０５〜１ｍｍピッチ、好ましくは０．１〜０．５ｍｍピッチである。ここで、ピッチとは、隣接するセルの中心点の距離、すなわち、隣接するセルを重ねるべく移動させるのに必要な距離を意味している。

次に、隔壁１２上に接着層２２が形成される（接着層形成工程：図２の工程（２））。この接着層形成工程では、例えば転写法や印刷法により、ポリエステル系熱可塑性接着剤のようなヒートシール剤が、１〜１００μｍの厚みで形成される。好ましくは、１〜５０μｍの厚みで形成され、特に好ましくは、１〜２０μｍの厚みで形成される。

転写法として典型的な熱転写法の一例について具体的な説明を補足すれば、図５に示すように、例えばＰＥＴフィルム２１上に２０μｍの厚みでポリエステル系熱可塑性接着剤のようなヒートシール剤２２１を形成した転写シート２０を用意し、この転写シート２０のヒートシール剤２２１の面を隔壁上に常温で１ｋＰａの圧力でラミネートする。これをヒートシール剤２２１の軟化温度以上の温度である例えば１２０℃に保たれたホットプレート上において１分間加熱し、その後転写シート２０を剥離する。これにより、隔壁上に例えば６μｍ程度の接着層２２が形成される。

なお、接着層２２としては、ヒートシール剤２２１のような熱可塑性材料を用いたものが好ましく、加熱により軟化して、冷却すると固化する性質を有し、冷却と加熱を繰り返した場合に、塑性が可逆的に保たれる材料である。

熱可塑性材料からなるヒートシール剤を接着層２２として用いた場合には、転写シート基材上の固化しているヒートシール剤をその軟化温度を超える温度にまで加熱することにより軟化させて、隔壁上面のみに確実にヒートシール剤を熱転写することもできる。また、熱転写後のヒートシール剤は常温まで冷却して再び固化することにより、タック、すなわちねばつきが無くなるため、取り扱いの便宜が極めて良い。また、タック、すなわちねばつきが無いことによって、セル内に充填された表示媒体がヒートシール剤と接着してしまうことがない。そして、再び隔壁上面のヒートシール剤をその軟化温度を超える温度にまで加熱して軟化させることにより、タック、すわなちねばつきを有するようになるため、他方の基板に確実に接着される。他方の基板との接着後のヒートシール剤は、再び常温においてはタック、すなわちねばつきが無いため、やはり表示媒体がヒートシール剤と接着してしまうことがなく、表示品質の低下のおそれもない。

具体的には、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリエステル、ポリアミド、ポリオレフィン、ポリウレタンなどの熱可塑性ベースポリマーや、天然ゴム、スチレン−ブタジエンブロック共重合体、スチレン−イソプレンブロック共重合体、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体などの熱可塑性エラストマーを主成分とし、粘着性付与樹脂や可塑剤を配合した樹脂が主に使用される。

隔壁１２とヒートシール剤２２１との密着性を上げるために、隔壁１２に紫外線照射やプラズマ処理などにより表面処理が施されてもよいし、プライマーが形成されてもよい。あるいは、ヒートシール剤２２１の方にシランカップリング剤が添加されてもよい。

なお、本実施の形態では、隔壁頂面に対し接着層形成工程が行われるが、後述する第１シール材配置工程において一方の基板１１上の表示領域６０の外周に配置される第１シール材６１と、第２シール材配置工程において他方の基板１６上の表示領域６０の外周に配置される第２シール材６２と、により各パネルは封止及び接着されるため、隔壁頂面の接着層形成工程は省略することもできる。

次に、一方の基板１１の表示領域６０の外周に、表示領域６０の外部から表示領域６０内への水分や酸素の侵入を妨げ、表示領域６０からその外部への表示媒体１３中の溶剤の浸出を防止する第１シール材６１が、当該表示領域６０を連続的に囲むように配置される（第１シール材配置工程：図２の工程（３））。一方の基板１１が複数の表示領域６０を含む場合には、第１シール材６１は、複数の表示領域６０の各々の外周に配置される。

また、他方の基板１６上の表示領域６０の外周にも、表示領域６０の外部から表示領域６０内への水分や酸素の侵入を妨げ、表示領域６０からその外部への表示媒体１３中の溶剤の浸出を防止する第２シール材６２が、当該表示領域６０を連続的に囲むように配置される（第２シール材配置工程：図２の工程（４））。他方の基板１６が複数の表示領域６０を含む場合には、第２シール材６２は、複数の表示領域６０の各々の外周に配置される。

第２シール材６２は、後述する対向基板配置工程において一方の基板１１と他方の基板１６とが対向して所望に位置決めされる際に第１シール材６１に接触することができるような位置に、配置される。本実施の形態では、図８に示すように、一方の基板１１と他方の基板１６とを位置決めした際に、一方の基板１１側からの平面視において第１シール材６１の位置と第２シール材６２の位置とが一致するように配置される。

さらに本実施の形態では、第１シール材６１及び第２シール材６２は、図８に示すように、それぞれ一方の基板１１及び他方の基板１６上に、同じ線幅且つ同じ厚みで、すなわち同量、配置される。

また、本実施の形態においては、第１シール材６１と第２シール材６２とは、同一の材料で形成されている。なお、本件の明細書及び特許請求の範囲においては、「同一の材料」という用語の意味には、構成成分が完全に同一の材料のみならず、主成分のみが同じ材料も含まれるものとする。

第１シール材６１及び第２シール材６２の配置方法の一例について具体的な説明を補足すれば、当該第１シール材６１及び第２シール材６２は、例えばヒートシール樹脂のような接着剤を、ディスペンサを用いて線幅０．６ｍｍ、厚さ６０μｍで線状に塗布することによって配置される。第１シール材６１及び第２シール材６２の線幅は、好ましくは０．１ｍｍ以上である。線幅が０．１ｍｍ以上であれば、第１シール材６１と一方の基板１１との接着強度、及び、第２シール材６２と他方の基板１６との間の接着強度、を十分高くすることが可能である。さらに、第１シール材６１及び第２シール材６２を一方の基板１１上または他方の基板１６上に途切れることなく配置することが、容易である。

第１シール材６１及び第２シール材６２は、ヒートシール樹脂の他に、紫外線硬化性樹脂、熱硬化性樹脂、常温硬化性樹脂等によっても構成可能である。また、第１シール材６１及び第２シール材６２は、ディスペンサの他に、各種の印刷法によって、あるいは、熱圧着によっても配置可能である。

次に、他方の基板１６上に表示媒体としてのインキ１３が配置される（表示媒体配置工程：図２の工程（５））。図６は、表示媒体配置工程の一例を概略的に示す図である。ここでは、（１）ディスペンサ３１あるいはインクジェット、ダイコートからインキ１３が滴下され（インキ滴下工程）、（２）アプリケータ３２あるいはドクターブレード、ドクターナイフ、中央スキージによって面内均一となるようにインキ１３が塗布される（インキ塗布工程）。なお、インキ１３は、一方の基板１１上に配置されてもよい。

表示媒体１３としては、少なくとも１種以上の電気応答性材料を含む流動性のある表示媒体が用いられ得る。電気応答性材料としては、電荷粒子材料、液晶材料があり、電荷粒子材料には白や黒、カラーなどの色づけされた粒子が電場に応答して移動するいわゆる電気泳動材料、または、粒子が二色に色分けされ電場により回転するツイストボールに代表される材料、または、電場により移動するナノ粒子材料等がある。一方、液晶材料は、ＰＤＬＣ（ＰｏｌｙｍｅｒＤｉｓｐｅｒｓｅｄＬｉｑｕｉｄＣｒｙｓｔａｌ）で知られる透過と散乱を電気的に制御する材料や、液晶に色素を混合した材料、コレステリック液晶材料などがある。これらの電気応答性を有し光学特性を変化させる材料は、種類を問わずセルに隔離する必要があり、本発明の適用対象である。

その後、一方の基板１１と他方の基板１６とは、一方の基板１１側からの平面視において第１シール材６１の位置と第２シール材６２の位置とが一致するように、対向して位置決めされる（対向基板配置工程：図２の工程（６））。これにより、表示媒体（インキ１３）が各セル内に封止される。

対向基板配置工程は、図７に示すように、接着層２２として塗工されたヒートシール剤２２１ないし第１シール材６１及び第２シール材６２を加熱させて接着力を得るようになっている。具体的には、ラミネータ９１によって所定の熱圧着圧力（ラミネート圧力）を付与しながら、接着層２２のヒートシール剤２２１ないし第１シール材６１及び第２シール材６２を周辺からその軟化温度を超える温度にまで加熱して軟化させることによって、隔壁１２とインキ１３が塗工されている他方の基板１６とを接着する。もっとも、他の熱圧着の態様が採用されてもよい。

対向基板配置工程では、一方の基板１１と他方の基板１６との間でセル内に気泡が残らないように、一方の基板１１をカールさせて、一方の側（図７の場合、左側）から対向する他方の側（図７の場合、右側）に向けて、ラミネータ９１によって一方の基板１１と他方の基板１６とが互いに押圧される部位を移動させ、他方の基板１６上の余剰のインキを、第１シール材６１及び第２シール材６２で囲まれた領域から押し出しながら貼り合わせる。

ラミネータ９１によってラミネート圧力が付与されると、第１シール材６１と第２シール材６２とは、互いに押し潰され合い、これにより互いに接着される。このとき、第１シール材６１と第２シール材６２とが互いに十分に押し潰され合うことにより、第シール材６１と第２シール材６２との間にインキ１３や気泡が挟まれたとしても、第１シール材６１と第２シール材６２とは、インキ１３や気泡を包み込みながら、十分な強度で互いに対して接着される。

同時に、シール材６１，６２は、互いに押し潰されて一方の基板１１及び他方の基板１６の平面方向に拡がる。このとき、シール材６１，６２は、一方の基板１１又は他方の基板１６上を、シール材６１，６２と一方の基板１１または他方の基板１６との界面にインキ１３を挟み込みながら拡がる（図８参照）。なお、一方の基板１１及び他方の基板１６上の対向基板配置工程前に第１シール材６１または第２シール材６２が配置されていた部分、すなわち、第１シール材６１または第２シール材６２で覆われていた部分については、シール材６１，６２と一方の基板１１または他方の基板１６との界面にインキ１３が入り込むことはない。

その後、第１シール材６１及び前２シール材６２を硬化させることによって表示領域６０の外周が封止され、マザーパネル基板８１が製造される。

その後、図２に示すように、マザーパネル基板８１は、ギロチン、上刃スライド装置、レーザカット装置、レーザーカッター等の断裁装置５１によって所定のサイズに断裁され、所望の反射型表示装置の製造が完了する。

このようにして製造された表示パネルにおいて、シール材６１，６２が配置されている部分のうち高いシール性能が実現される部分（以下「強接着部分」という。）は、一方の基板１１側からの平面視において対向基板配置工程前の第１シール材６１の位置と第２シール材６２の位置（領域）とが重なり合う領域（以下「シール重なり部分」という。）である。なぜなら、その他の部分は、シール材６１，６２と一方の基板１１との界面、または、シール材６１，６２と他方の基板１６との界面、にインキ１３が存在するからである。

すなわち、本実施の形態では、第１シール材６１が配置されていた位置ｓ_１と第２シール材６２が配置されていた位置ｓ_２とは一致しているため、シール重なり部分ｓ_１２の位置も位置ｓ_１または位置ｓ_２と一致し、この部分（領域）がシール材６１，６２の強接着部分となる（図８参照）。

なお、製造された表示パネルにおける強接着部分の特定は、以下の方法により行うことができる。まず、インキ１３の成分の大きさがサブミクロンのオーダーである場合、例えば電気泳動粒子である場合、光学顕微鏡（オリンパス製：ＭＨＬ１１０Ｓ）や走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）（日立ハイテクノロジーズ社製：Ｓ−４８００）などを用いることにより、インキ１３の成分が存在するか否かを確認することができる。一方、インキ１３の成分の大きさが分子レベルである場合には、パネルの一方の基板１１ないし他方の基板１６を剥がし、当該基板上のシール材６１，６２が配置されていた部分または当該基板が接着されていたシール材６１，６２の接着表面を、Ｘ線光電子分光装置（ＸＰＳ）（ＴｈｅｒｍｏＶＧＳｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製：ＴｈｅｔａＰｒｏｂｅ）や飛行時間二次イオン質量分析計(ＴＯＦ−ＳＩＭＳ)（ＩｏｎＴＯＦ社製：Ｉｏｎ．ＴＯＦ５）を用いて分析することによりインキ１３の成分が存在するか否かを確認することができる。なお、ＸＰＳを用いた場合、基板表面またはシール材の接着表面の構成元素情報を得ることができる。したがって、インキ１３には含まれるが基板やシール材には含まれない元素が存在する場合には、ＸＰＳを用いることにより強接着部分を特定することができる。また、ＴＯＦ−ＳＩＭＳを用いた場合、原子及び分子の化学情報を得ることができる。したがって、インキ１３には含まれるが基板やシール材には含まれない分子構造が存在する場合には、ＴＯＦ−ＳＩＭＳを用いることにより強接着部分を特定することができる。

本実施の形態では、前述のように、第１シール材６１及び第２シール材６２は、それぞれ一方の基板１１及び他方の基板１６上に同じ線幅かつ同じ厚みで配置され、一方の基板１１と他方の基板１６とは、第１シール材６１の位置ｓ_１と第２シール材６２の位置ｓ_２とが一方の基板１１側の平面視において一致するように位置決めされる。この場合、対向基板配置工程後のシール材６１，６２の一方の基板１１または他方の基板１６と接する幅Ｗに対するシール重なり部分ｓ_１２の幅ｗ（以下「シール重なり率」という。）は、好ましくは５％〜９０％である。

ここで、シール重なり率が５％より小さいということは、第１シール材配置工程及び第２シール材配置工程において第１シール材６１及び第２シール材６２が大変狭い線幅で配置されたことを意味する。シール材をこのように配置することは技術的に難しく、しかも部分的に線幅が更に狭くなった場合にシール材が分断されてしまう恐れがあり、好ましくない。

一方、シール重なり率が９０％より大きいということは、第１シール材配置工程及び第２シール材配置工程において第１シール材６１及び第２シール材６２が大変広い線幅で小さい厚さで配置されたことを意味する。シール材をこのように配置すると、第１シール材６１と第２シール材６２とが互いに十分に押し潰されることができないので、第１シール材６１と第２シール材６２との間に大量の気泡やインキ１３が入って、第１シール材６１と第２シール材６２との間の接着強度が低くなってしまう恐れがあり、好ましくない。

なお、好適なシール重なり率の値は、第１シール材６１及び第２シール材６２の最終的な厚さ、すなわち、一方の基板１１と他方の基板１６とを貼り合わせた後の一方の基板１１及び他方の基板１６の対向する表面の最終的な間隔（セルギャップ）によって変化し得る。これは、第１シール材６１と第２シール材６２とが強く押し潰されるほどシール材６１，６２の一方の基板１１または他方の基板１６と接する幅Ｗも広くなるため、結果として、ある程度広いシール重なり幅ｗが採用される場合であってもシール重なり率が低くなってしまうからである。

また、前述のように、シール材６１，６２が配置されている部分のうち高いシール性能が実現される部分（強接着部分）は、シール重なり部分ｓ_１２に一致しているため、対向基板配置工程後のシール材６１，６２の一方の基板１１または他方の基板１６と接する幅Ｗに対する強接着部分の幅（以下「強接着分率」という。）は、シール重なり率と同じである。

以上のように、本実施の形態によれば表示媒体１３が配置される前に予め一方の基板１１及び他方の基板１６にそれぞれ第１シール材６１及び第２シール材６２が配置され、表示領域６０の表示媒体１３は、第１シール材６１及び第２シール材６２が互いに接触されることによって封止される。このため、一方の基板１１と他方の基板１６とが対向して所望に位置決めされた際、シール材６１，６２と一方の基板１１及び他方の基板１６との間において、表示媒体１３が存在しない領域を形成することが容易であり、シール材６１，６２と一方の基板１１及び他方の基板１６との接着が所望の程度以上になされることが、促進される。また、外部から表示領域６０への水分や空気の侵入や表示領域６０から外部への表示媒体１３の溶剤の浸出を許す経路が、シール材６１，６２と一方の基板１１または他方の基板１６との間に挟まれた表示媒体１３によって形成される、ということが抑制される。

また、本実施の形態においては、第１シール材６１と第２シール材６２とは、同一の材料で形成されている。この場合、第１シール材６１と第２シール材６２とのなじみが良く、第１シール材６１と第２シール材６２との間に表示媒体１３が挟まってしまった場合であっても、第１シール材６１と第２シール材６２との間に十分な接着強度を得ることができる。

また、本実施の形態においては、シール材６１，６２の一方の基板１１または他方の基板１６と接する幅Ｗに対して、幅Ｗのうち一方の基板１１または他方の基板１６側からの平面視においてシール材６１，６２と一方の基板１１との間において表示媒体１３が存在しない領域とシール材６１，６２と他方の基板１６との間において表示媒体１３が存在しない領域とが重なり合う領域ｓ_１２の幅ｗは、５％以上である。このため、シール材と基板との間に表示媒体が存在することによってシール材のシール性能が低下されることが、実用上十分なレベルに抑制される。この結果、優れた表示品質を提供することができる。

また、本実施の形態においては、シール材６１，６２の一方の基板１１または他方の基板１６上の一方の基板１１または他方の基板１６と接する幅Ｗに対して、幅Ｗのうち一方の基板１１または他方の基板１６側からの平面視においてシール材６１，６２と一方の基板１１との間において表示媒体１３が存在しない領域とシール材６１，６２と他方の基板１６との間において表示媒体１３が存在しない領域とが重なり合う領域ｓ_１２の幅ｗは、１０％以上である。この場合、シール材６１，６２と一方の基板１１との間及びシール材６１，６２と他方の基板１６との間において、表示媒体１３が存在しない領域が十分に存在するため、シール材６１，６２と一方の基板１１または他方の基板１６との間に表示媒体１３が存在することによってシール材６１，６２のシール性能が低下されることが、より一層抑制される。この結果、優れた表示品質を提供することができる。

また、接着層２２のヒートシール剤２２１は、熱可塑性材料からなる場合においては、常温においてはタック、すなわちねばつきが無いため、取り扱いの便宜が極めて良い。また、タック、すなわちねばつきが無いことによって、その後の表示媒体配置工程が容易である。具体的には、スキージあるいはドクターブレード、ドクターナイフ等を用いて表示媒体を配置しても、表示媒体（インキ１３）がヒートシール剤２２１と接着してしまうことがない。

なお、一方の基板１１の電極（不図示）と他方の基板１６の電極（不図示）との間に所定の電界（電圧）が与えられる際、表示媒体であるインキ１３中の電気応答性材料が駆動され、文字パターン等の所定の情報が表示される。その後、電界が与えられなくなっても、新たな電界が両基板間に与えられるまで、当該情報表示状態が維持される。

次に、図９により、本発明の第２の実施の形態による反射型表示装置に製造方法について説明する。

図９は、本発明の第２の実施の形態による反射型表示装置の製造方法による、対向基板配置工程後の第１シール材及び第２シール材の状態を説明するための図である。

本実施の形態では、第２シール材配置工程において、第２シール材６２が、第１シール材６１と同じ線幅かつ同じ厚さではあるが、第１シール材６１が囲む領域よりも一回り大きな領域を囲むように配置される。そして、対向基板配置工程において、図９（ａ）に示すように、一方の基板１１と他方の基板１６とが、一方の基板１１側からの平面視において第１シール材６１の位置と第２シール材６２の位置とが少しずれた状態で位置決めされる。

その他の構成は、図８に示す第１の実施の形態と略同様である。図９において、第１の実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して詳細な説明は省略する。

本実施の形態では、第１シール材６１の位置ｓ_１と第２シール材６２の位置ｓ_２とは少しずれている。シール重なり部分ｓ_１２は一方の基板１１側からの平面視において対向基板配置工程前の第１シール材６１の位置ｓ_１と第２シール材６２の位置ｓ_２とが重なり合う領域であるから、シール重なり部分ｓ_１２の幅ｗは、第１シール材６１及び第２シール材６２の線幅よりも狭くなる。

しかし、本実施の形態においても、第１シール材６１及び第２シール材６２のシール重なり部分ｓ_１２の幅ｗが十分に広ければ、製造されたパネルにおいてシール材６１，６２により高いシール性能が実現される。

本実施の形態では対向基板配置工程後のシール材６１，６２の一方の基板１１または他方の基板１６と接する幅Ｗに対するシール重なり部分ｓ_１２の幅ｗ（シール重なり率）は、第１の実施の形態と同様に５％〜９０％である。

次に、図１０により、本発明の第３の実施の形態による反射型表示装置に製造方法について説明する。

図１０は、本発明の第３の実施の形態による反射型表示装置の製造方法による、対向基板配置工程後の第１シール材及び第２シール材の状態を説明するための図である。

本実施の形態においては、第２シール材配置工程において他方の基板１６上に配置される第２シール材６２の線幅及び厚さは、第１シール材配置工程において一方の基板１１上に配置される第１シール材６１の線幅及び厚さよりも、細くて小さい。また、一方の基板１１と他方の基板１６とは、対向基板配置工程において、図１０（ａ）に示すように、一方の基板１１側からの平面視において、他方の基板１６上の第２シール材６２の位置ｓ_２が一方の基板１１上の第１シール材６１の位置ｓ_１に含まれるように位置決めされる。

その他の構成は、図１に示す第１の実施の形態と略同様である。図１０において、第１の実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して詳細な説明は省略する。

本実施の形態では、第２シール材６２の位置ｓ_２が第１シール材６１の位置ｓ_１に含まれている。シール重なり部分ｓ_１２は一方の基板１１側からの平面視において対向基板配置工程前の第１シール材６１の位置ｓ_１と第２シール材６２の位置ｓ_２とが重なり合う領域であるから、シール重なり部分ｓ_１２の幅ｗは、第２シール材６２の線幅と同じである。

しかし、本実施の形態においても、第１シール材６１及び第２シール材６２のシール重なり部分ｓ_１２の幅ｗが十分に広ければ、製造されたパネルにおいてシール材６１，６２により高いシール性能が実現され得る。

次に、図１１により、本発明による反射型表示装置の第４の実施の形態について説明する。

図１１は、本発明の第４の実施の形態による反射型表示装置の製造方法を概略的に示すフロー図である。詳しくは、図１１（ａ）が、他方の基板１６上にシール材支持部材６３を配置する工程を示す図であり、図１１（ｂ）が、第２シール材６２をシール材支持部材内６３に配置する第２シール材配置工程を示す図であり、図１１（ｃ）が、表示媒体配置工程を示す図であり、図１１（ｄ）が、対向基板配置工程を示す図であり、図１１（ｅ）が、第１シール材６１及び第２シール６２材が硬化される工程を示す図である。

図１１に示す実施の形態においては、表示媒体配置工程の前に、シール材支持部材６３が、他方の基板１６上の表示領域６０を囲むように配置される。本実施の形態では、シール材支持部材６３は、当該シール材支持部材６３の全周に亘って一方の基板１１に対向する側が開放された空間を有している。そして、第２シール材配置工程では、第２シール材は、シール材支持部材６３の空間内に連続的に配置される。

その他の構成は、図１に示す第１の実施の形態と略同様である。図１１において、第１の実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して詳細な説明は省略する。

シール材支持部材６３は、外周部７０にも隔壁が形成された場合にあっては、当該隔壁で構成されたセル内に配置されてもよい。

本実施の形態では、シール材支持部材６３は、好ましくは、その厚みが隔壁１２の厚みより小さくなるように形成される。

また、第２シール材６２は、好ましくは、その厚みがシール材支持部材６３の厚みよりも小さくなるように配置される。

本実施の形態によれば、第２シール材６２が硬化されていない状態で表示媒体１３が他方の基板１６上に配置されても、第２シール材６２と表示媒体１３とが混ざってしまって第２シール材１６のシール性能が低下してしまうということが抑制される。

また、シール材支持部材６３の厚みが隔壁１２の厚みより小さいので、シール材支持部材６３が邪魔をして、一方の基板１１と他方の基板１６との間隔が所望の大きさにならないということが防止される。

次に、図１２により、本発明による反射型表示装置の第５の実施の形態について説明する。

図１２は、本発明の第５の実施の形態による反射型表示装置の製造方法を概略的に示すフロー図である。詳しくは、図１２（ａ）が、第１シール材配置工程及び第２シール材配置工程を示す図であり、図１２（ｂ）が、表示媒体配置工程の前に第２シール材６２を硬化させる工程を示す図であり、図１２（ｃ）が、表示媒体配置工程を示す図であり、図１２（ｄ）が、対向基板配置工程を示す図であり、図１２（ｅ）が、第１シール材６１を硬化させる工程を示す図である。

図１２に示す実施の形態においては、対向基板配置工程において、一方の基板１１と他方の基板１６とは、第１シール材６１が硬化する前であって第２シール材６２が硬化した後に、対向して所望に位置決めされる。

その他の構成は、図１に示す第１の実施の形態と略同様である。図１２において、第１の実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して詳細な説明は省略する。

本実施の形態では、第２シール材６２は、その厚みが隔壁１２の厚みよりも小さくなるように形成される。

本実施の形態によれば、第２シール材６２と表示媒体１３とが混ざってしまって第２シール材６２のシール性能が低下してしまうということが抑制される。

また、第２シール材６２の厚みが隔壁１２の厚みより小さいので、硬化された第２シール材６２が邪魔をして一方の基板１１と他方の基板１６との間隔が所望の大きさにならないということが防止される。

＜反射型表示装置の実施例＞
次に、実際に行われた実施例について説明する。

＜実施例１−１＞
まず、本発明の第１の実施の形態による反射型表示装置の製造方法の具体的な実施例について説明する。

一方の基板１１として、１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×厚さ０．１２５ｍｍのＰＥＴフィルム（東洋紡製Ａ４１００）の一方の面に透明電極１１１として酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）蒸着膜（厚さ０．２μｍ）が設けられた基板が用意された。透明電極１１１は、スパッタリング、真空蒸着法、ＣＶＤ法などの一般的な成膜方法によって形成され、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）の他に、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化スズ（ＳｎＯ）等によっても形成され得る。

次に、一方の基板１１上に、後述する他方の基板１６のＩＴＯ電極１６１に対応して、４インチ相当の表示領域６０が画定され、当該一方の基板１１の表示領域６０に、ネガ型感光性樹脂材料（デュポンＭＲＣドライフィルムレジスト（株）製のドライフィルムレジスト）を３０μｍの厚さにラミネートして１００℃、１分間の条件で加熱し、次いで露光マスクを使用して露光（露光量５００ｍＪ／ｃｍ^２）し、その後、１％ＫＯＨ水溶液を用いた現像を３０秒行い、１５０℃、６０分間の条件で焼成することで、線幅２０μｍ、セルピッチ３００μｍのハニカム状パターンの隔壁１２が形成された。

続いて、表示領域６０の外周に、ディスペンサを用いて紫外線硬化樹脂（スリーボンド製：３１７０）が切れ目なく塗工されて、第１シール材６１が、線幅０．６ｍｍ、厚さ６０μｍで形成された。

次いで、他方の基板１６として、１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×厚さ０．７ｍｍの無アルカリガラス（日本電気硝子製ＯＡ−１０Ｇ）に、４インチ相当のパネルの駆動電極に相当するＩＴＯ電極である電極１６１がパターン状に形成されたものが用いられた。ＩＴＯ電極１６１のパターン形成は、一方の基板１１における透明電極１１１の形成と同様の方法で行われた。

続いて、ＩＴＯ電極１６１のパターンが形成された領域の外周に、ディスペンサを用いて紫外線硬化樹脂（スリーボンド製：３１７０）が切れ目なく塗工されて、第２シール材６２が、線幅０．６ｍｍ、厚さ６０μｍで形成された。第２シール材６２は、図８に示すように、一方の基板１１と他方の基板１６とを位置決めした際に、一方の基板１１側からの平面視において対向基板配置工程前の第１シール材６１の位置と第２シール材６２の位置とが一致するように配置された。

その後、表示媒体として、以下の成分を有するインキ１３が用いられ、他方の基板１６上にディスペンサ３１から滴下されて、スキージ（ニューロング製スキージ）にてスキージ処理されて、他方の基板１６の表示領域６０を覆うようにインキ１３が塗工された。

＜インキ成分＞
・電気泳動粒子（二酸化チタン）・・・６０重量部
・分散液・・・４０重量部

そして、大気中にて、他方の基板１６の上に一方の基板１１を、一方の基板１１側からの平面視において対向基板配置工程前の第１シール材６１の位置と第２シール材６２の位置とが一致するように重ね合わせて（シール重なり幅０．６ｍｍ）、ラミネータ９１で一定の押圧力をさらに付与しつつ、セルギャップ間隔が０．３ｍｍとなるように、一方の基板１１の第１シール材６１と他方の基板１６の第２シール材６２とが密着された（図７参照）。このとき、両基板の間に気泡が残らないように、一方の基板１１はカールされた状態で、一方の基板１１及び他方の基板１６の一方の側から対向する他方の側に向けて、第１シール材６１及び第２シール材６２で囲まれた空間の容積を超える余剰のインキを押し出しながら、貼り合わされた。この結果、セル内には規定量のインクのみが充填された。

その後、紫外線を露光（露光量３０００ｍＪ／ｃｍ^２）してシール材６１，６２を硬化させた。

以上により作製されたマザーパネル基板８１は、断裁装置５１によって所定のサイズに断裁され、表示パネルが作製された。

以上のようにして得られた表示パネル１において、対向基板配置工程後のシール材６１，６２の一方の基板１１と接する幅Ｗを観察したところ、幅Ｗは、１．９ｍｍであった。本実施例では第１シール材６１と第２シール材６２とは、一方の基板１１側からの平面視において対向基板配置工程前の第１シール材６１の位置ｓ_１と第２シール材６２の位置ｓ_２とが一致するように配置されたため、シール重なり部分の幅ｗは、第１シール材６１及び第２シール材６２の線幅と同じである。したがって、シール重なり率すなわち強接着分率は、３１％（＝（０．６ｍｍ／１．９ｍｍ）×１００％）であった。

そして表示パネル１に対して、小型冷熱衝撃装置（エスペック製：ＴＳＥ１１Ａ）を用いてヒートショック試験（−２０℃の環境下に３０分間及び８０℃の環境下に３０分間置き、これを１０サイクル及び２０サイクル繰り返す）を行った。このような表示パネル１に対して表示品質を評価したところ、１０サイクルのヒートショック試験を行った表示パネル１においては、表示品質が極めて良好であり、気泡の発生も観測されなかった。また、２０サイクルのヒートショック試験を行った表示パネル１においても、表示品質が極めて良好であり、気泡の発生も観測されなかった。

これは、第１シール材６１と第２シール材６２とのシール重なり部分ｓ_１２の幅ｗが十分に広かったため、強接着分率も十分に高く、結果として、シール材６１，６２のシール性能を十分に高くすることができたためであると考えられる。すなわち、表示パネル１においては、ヒートショック試験において繰り返された基板やシール材の膨張収縮により基板とシール材との間に繰り返し加えられた力に十分に耐えることのできるシール性能を実現することができたためであると考えられる。

また、第１シール材６１及び第２シール材６２が十分に太い線幅で一方の基板１１及び他方の基板１６上に塗工されたため、シール材６１，６２と一方の基板１１及び他方の基板１６との間にインキ１３が存在しない領域を切れ目無く実現することができ、シール材６１，６２と一方の基板１１との間、及びシール材６１，６２と他方の基板１６との間に、外部からの水分や空気の侵入や表示領域６０からのインキ１３の溶剤の浸出を許す経路が形成されなかったためであると考えられる。

さらに、第１シール材６１と第２シール材６２とが互いに十分に押し潰されたため、第１シール材６１と第２シール材６２との間に挟まれた気泡やインキ１３の量が少なく、第１シール材６１と第２シール材６２との間の接着強度も十分に高かったためであると考えられる。

＜実施例１−２＞
前記実施例１−１に対して第２シール材６２の位置を外側にずらし、第２シール材６２を実施例１−１の場合よりも０．２ｍｍ外側に配置した。また、一方の基板１１と他方の基板１６とを、一方の基板１１側からの平面視において対向基板配置工程前の第１シール材６１と第２シール材６２とのシール重なり部分ｓ_１２の幅ｗが０．４ｍｍとなるように重ね合わせ貼り合わせた。そして、その他は同じ工程で、表示パネル２を作製した。

以上のようにして得られた表示パネル２において、対向基板配置工程後のシール材６１，６２の一方の基板１１と接する幅Ｗを観察したところ、幅Ｗは、約１．９ｍｍであった。本実施例では第１シール材６１と第２シール材６２とは、一方の基板１１側からの平面視において対向基板配置工程前の第１シール材６１と第２シール材６２とのシール重なり幅０．４ｍｍとなるように、配置されたため、第１シール材６１と第２シール材６２とのシール重なり率すなわち強接着分率は、約２１％（＝（０．４ｍｍ／１．９ｍｍ）×１００％）であった。

そして表示パネル２に対して、前記実施例１−１と同様のヒートショック試験を行い、表示品質を評価したところ、１０サイクルのヒートショック試験を行った表示パネル２においては、表示品質が極めて良好であり、気泡の発生も観測されなかった。また、２０サイクルのヒートショック試験を行った表示パネル２においても、表示品質が極めて良好であり、気泡の発生も観測されなかった。

これは、第１シール材６１と第２シール材６２とのシール重なり部分ｓ_１２の幅ｗが十分に広かったため、強接着分率も十分に高く、結果として、シール材６１，６２のシール性能を高くすることができたためであると考えられる。すなわち、表示パネル２においては、ヒートショック試験において繰り返された基板やシール材の膨張収縮により基板とシール材との間に繰り返し加えられた力に十分に耐えることのできるシール性能を実現することができたためであると考えられる。

＜実施例１−３＞
前記実施例１−２に対して第２シール材６２の位置をさらに外側にずらし、第２シール材６２を実施例１−１の場合よりも０．４ｍｍ外側に配置した。また、一方の基板１１と他方の基板１６とを、一方の基板１１側からの平面視において対向基板配置工程前の第１シール材６１と第２シール材６２とのシール重なり部分ｓ_１２の幅ｗが０．２ｍｍとなるように重ね合わせ貼り合わせた。そして、その他は同じ工程で、表示パネル３を作製した。

以上のようにして得られた表示パネル３において、対向基板配置工程後のシール６１，６２の一方の基板１１と接する幅Ｗを観察したところ、幅Ｗは、２ｍｍであった。本実施例では第１シール材６１と第２シール材６２とは、一方の基板１１側からの平面視において対向基板配置工程前の第１シール材６１と第２シール材６２とのシール重なり幅０．２ｍｍとなるように、配置されたため、第１シール材６１と第２シール材６２とのシール重なり率すなわち強接着分率は、１０％（＝（０．２ｍｍ／２ｍｍ）×１００％）であった。したがって、表示パネル３の強接着分率も１０％であった。

そして表示パネル３に対して、前記実施例１−１と同様のヒートショック試験を行い、表示品質を評価したところ、１０サイクルのヒートショック試験を行った表示パネル３においては、表示品質が極めて良好であり、気泡の発生も観測されなかった。また、２０サイクルのヒートショック試験を行った表示パネル３においても、表示品質が極めて良好であり、気泡の発生も観測されなかった。

これは、第１シール材６１と第２シール材６２とのシール重なり部分ｓ_１２の幅ｗが十分に広かったため、強接着分率も十分に高く、結果として、シール材６１，６２のシール性能を高くすることができたためであると考えられる。すなわち、表示パネル３においては、ヒートショック試験において繰り返された基板やシール材の膨張収縮により基板とシール材との間に繰り返し加えられた力に十分に耐えることのできるシール性能を実現することができたためであると考えられる。

＜実施例１−４＞
前記実施例１−３に対して第２シール材６２の位置をさらに外側にずらし、第２シール材６２を実施例１−１の場合よりも０．５ｍｍ外側に配置した。また、一方の基板１１と他方の基板１６とを、一方の基板１１側からの平面視において対向基板配置工程前の第１シール材６１と第２シール材６２とのシール重なり部分ｓ_１２の幅ｗが０．１ｍｍがとなるように重ね合わせ貼り合わせた。そして、その他は同じ工程で、表示パネル４を作製した。

以上のようにして得られた表示パネル４において、対向基板配置工程後のシール材６１，６２の一方の基板１１と接する幅Ｗを観察したところ、幅Ｗは、２ｍｍであった。本実施例では第１シール材６１と第２シール材６２とは、一方の基板１１側からの平面視において対向基板配置工程前の第１シール材６１と第２シール材６２とのシール重なり幅０．１ｍｍとなるように、配置されたため、第１シール材６１と第２シール材６２とのシール重なり率すなわち強接着分率は、５％（＝（０．１ｍｍ／２ｍｍ）×１００％）であった。したがって、表示パネル４の強接着分率も５％であった。

そして表示パネル４に対して、前記実施例１−１と同様のヒートショック試験を行い、表示品質を評価したところ、１０サイクルのヒートショック試験を行った表示パネル４においては、表示品質が極めて良好であり、気泡の発生も観測されなかった。しかし、２０サイクルのヒートショック試験を行った表示パネル４においては、少量の気泡の発生が観測された。

２０サイクルのヒートショック試験後に少量の気泡の発生が観察されたのは、表示パネル４のシール材６１，６２の強接着分率が表示パネル１乃至３のシール材６１，６２の強接着分率よりも低く、シール材６１，６２と一方の基板１１及び他方の基板１６との間の接着強度が表示パネル１乃至３よりも低かったためであると考えられる。すなわち、表示パネル４のシール材６１，６２のシール性能は、２０サイクルのヒートショック試験において繰り返された基板やシール材６１，６２の膨張収縮によって基板とシール材６１，６２との間に繰り返し加えられ力に耐えることができるほど高くはなかったためであると考えられる。

しかし、表示パネル４のシール材６１，６２のシール性能は、１０サイクルのヒートショック試験に耐えることができる程高く、したがって実用上問題のない程度に十分高いといえる。

＜実施例２−１＞
前記実施例１−１に対して、第２シール材６２を第１シール材６１の線幅よりも細い０．３ｍｍで第１シール材６１の厚さより小さい３０μｍで配置した。また、一方の基板１１と他方の基板１６とを、一方の基板１１側からの平面視において対向基板配置工程前の第１シール材６１と第２シール材６２とのシール重なり幅が０．３ｍｍとなるように重ね合わせ貼り合わせた。そして、その他は同じ工程で、表示パネル５を作製した。

以上のようにして得られた表示パネル５において、対向基板配置工程後のシール材６１，６２の一方の基板１１と接する幅Ｗを観察したところ、幅Ｗは、１．２ｍｍであった。本実施例では第１シール材６１と第２シール材６２とは、一方の基板１１側からの平面視において対向基板配置工程前の第１シール材６１と第２シール材６２とのシール重なり部分ｓ_１２の幅ｗが０．３ｍｍとなるように、配置されたため、第１シール材６１と第２シール材６２とのシール重なり率すなわち強接着分率は、２５％（＝（０．３ｍｍ／１．２ｍｍ）×１００％）であった。したがって、表示パネル５の強接着分率も２５％であった。

そして表示パネル５に対して、前記実施例１−１と同様のヒートショック試験を行い、表示品質を評価したところ、１０サイクルのヒートショック試験を行った表示パネル５においては、表示品質が極めて良好であり、気泡の発生も観測されなかった。また、２０サイクルのヒートショック試験を行った表示パネル５においても、表示品質が極めて良好であり、気泡の発生も観測されなかった。

これは、第１シール材６１と第２シール材６２とのシール重なり部分ｓ_１２の幅ｗが十分に広かったため、強接着分率も十分に高く、結果として、シール材６１，６２のシール性能を高くすることができたためであると考えられる。すなわち、表示パネル５においては、ヒートショック試験において繰り返された基板やシール材の膨張収縮により基板とシール材との間に繰り返し加えられた力に十分に耐えることのできるシール性能を実現することができたためであると考えられる。

＜比較例１−１＞
前記実施例１−１に対して、図１３に示すように、表示媒体配置工程の前に他方の基板１６上のみにシール材６４を線幅１．０ｍｍ厚さ１００μｍで配置しその他は同じ工程で、表示パネル６を作成した。

以上のようにして得られた表示パネル６において、対向基板配置工程後のシール材６４の一方の基板１１と接する幅Ｗを観察したところ、幅Ｗは、２．６ｍｍであった。本実施例ではシール材は一方の基板１１上には配置されず他方の基板１６上にのみ配置されたため、シール材６４と一方の基板１１との界面にインキ１３が挟まってしまい、表示パネル６の強接着分率は０％であった。

そして表示パネル６に対して、前記実施例１−１と同様のヒートショック試験を行い、表示品質を評価したところ、１０サイクルのヒートショック試験を行った表示パネル６において、気泡の発生が確認された。

これは、シール材６４と基板との間の強接着分率が０％であったため、シール材６４と一方の基板１１との間の接着が所望の程度以上になされなかったためであると考えられる。すなわち、１０サイクルのヒートショック試験において繰り返された基板やシール材６４の膨張収縮により基板とシール材との間に繰り返し加えられた力によって、シール材６４の少なくとも一部が基板から剥がされてしまったためであると考えられる。

また、前述のようにシール材６４と一方の基板１１との界面にインキ１３が存在しない領域が実現されなかったため、シール材６４と一方の基板１１との間に、外部からの水分や空気の侵入や表示領域６０からのインキ１３の溶剤の浸出を許す経路が形成されたためであると考えられる。

各実施例及び各比較例の作製条件と評価結果について、図１５に纏めて示す。なお、図１５では、２０サイクルのヒートショック試験を行っても気泡の発生が観察されなかったパネルを「優」と評価し、１０サイクルのヒートショック試験を行っても気泡の発生が観察されなかったものの、２０サイクルのヒートショック試験を行った場合に気泡の発生が確認されたパネルを「良」と評価し、１０サイクルのヒートショック試験で気泡の発生が観察されたパネルを「不良」と評価している。

図１５に示された結果から分かるように、強接着分率が高い表示パネルほどシール材６１，６２のシール性能も高く、強接着分率が１０％以上の表示パネルでは、シール材６１，６２は、非常に高いシール性能を有している。また、シール材強接着分率が５％以上の表示パネルでは、シール材６１，６２は、少なくとも実用上問題のない程度に十分高いシール性能を有している。一方、強接着分率が０％の表示パネルでは、シール材６４のシール性能は最も低く、１０サイクルのヒートショック試験にも耐えることができなかった。

１１一方の基板
１２隔壁
１３インキ（表示媒体）
１６他方の基板
２２接着層
２２１ヒートシール剤
３１ディスペンサ
３２アプリケータ
５１断裁装置
６０表示領域
６１第１シール材
６２第２シール材
６３シール材支持部材
６４シール材
７０外周部
８１マザーパネル基板
９１ラミネータ

Claims

少なくとも一方が透明であり各々電極が形成されている対向する２枚の基板間に少なくとも１種以上の電気応答性材料を含む表示媒体が封入されていて、前記２枚の基板間に所定の電界が与えられる際に前記表示媒体が所望の表示をする、反射型表示装置、を製造する方法であって、
一方の基板の所望の表示に利用される表示領域の外側に当該表示領域を囲むように第１シール材を配置する第１シール材配置工程と、
他方の基板上であって前記一方の基板と前記他方の基板とが対向して所望に位置決めされる際に前記第１シール材に接触することができるような位置に、前記他方の基板の所望の表示に利用される表示領域を囲むように第２シール材を配置する第２シール材配置工程と、
前記第１シール材配置工程の後の前記一方の基板の表示領域に、または、前記第２シール材配置工程の後の前記他方の基板の表示領域に、前記表示媒体を配置する表示媒体配置工程と、
前記表示媒体配置工程の後に実施され、前記第１シール材と前記第２シール材とが互いに接触するように、前記一方の基板と前記他方の基板とを対向して所望に位置決めする対向基板配置工程と、
を備えたことを特徴とする反射型表示装置の製造方法。
前記第１シール材と前記第２シール材とは、同一の材料で形成されている
ことを特徴とする請求項１に記載の反射型表示装置の製造方法。
前記表示媒体が配置される基板上に前記第１シール材または前記第２シール材が配置される前に、当該基板の表示領域を囲むようにシール材支持部材を配置する工程
を更に備え、
前記シール材支持部材は、当該シール材支持部材が配置された基板側とは反対の側が開放された空間を有しており、
前記第１シール材及び前記第２シール材のうち前記表示媒体が配置される基板のシール材は、前記第１シール材配置工程または前記第２シール材配置工程において、前記シール材支持部材の前記空間内に配置される
ことを特徴とする請求項１または２に記載の反射型表示装置の製造方法。
前記対向基板配置工程において、前記一方の基板と前記他方の基板とは、前記第１シール材及び前記第２シール材のうち前記表示媒体が配置される基板のシール材が硬化した後に、対向して所望に位置決めされる
ことを特徴とする請求項１または２に記載の反射型表示装置の製造方法。
少なくとも一方が透明であり各々電極が形成されている対向する２枚の基板間に少なくとも１種以上の電気応答性材料を含む表示媒体が封入されていて、前記２枚の基板間に所定の電界が与えられる際に前記表示媒体が所望の表示をする、反射型表示装置であって、
一方の基板と他方の基板との間に、当該一方の基板及び当該他方の基板の表示領域を囲むように配置されたシール材
を備え、
前記シール材の前記一方の基板または前記他方の基板と接する幅に対して、当該幅のうち前記一方の基板または前記他方の基板側からの平面視において前記シール材と前記一方の基板との間において前記表示媒体が存在しない領域と前記シール材と前記他方の基板との間において前記表示媒体が存在しない領域とが重なり合う領域の幅は、５％以上である
ことを特徴とする反射型表示装置。
前記シール材の前記一方の基板または前記他方の基板と接する幅に対して、当該幅のうち前記一方の基板または前記他方の基板側からの平面視において前記シール材と前記一方の基板との間において前記表示媒体が存在しない領域と前記シール材と前記他方の基板との間において前記表示媒体が存在しない領域とが重なり合う領域の幅は、１０％以上である
ことを特徴とする請求項５に記載の反射型表示装置。
前記一方の基板と前記他方の基板との間に、当該一方の基板及び当該他方の基板の表示領域を囲むように配置されたシール材支持部材
を更に備え、
前記シール材支持部材は、前記一方の基板に対向する側または前記他方の基板に対向する側が開放された空間を有しており、
前記シール材は、前記シール材支持部材の前記空間内に配置されている
ことを特徴とする請求項５または６に記載の反射型表示装置。