JP2016001269A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】シート状記録媒体を搬送するシート搬送部材の表面状態を、安定して検出可能とした新規な画像形成装置を提供する。【解決手段】シート状記録媒体を搬送するシート搬送部材Ｒ１と、シート搬送部材の表面状態を検出する１以上の反射型のセンサＳＮＳと、センサを、シート搬送部材の表面Ｒ１Ｓから間隔Ｄを有し、表面の移動方向に交わる移動軌跡ＴＲＳに沿って、１以上のセンサを移動させるセンサ移動手段１Ａ、１Ｂ、２、Ｍと、１以上のセンサの校正を行う１以上の校正部材ＡＳと、１以上のセンサによる表面状態の検出を制御する制御手段３と、を有し、１以上のセンサの移動範囲の、少なくとも一方の側は、シート搬送部材における表面の移動方向に直交する幅方向の外側に食み出した校正領域ＡＳＤを含み、校正部材が、校正領域に、センサの移動軌跡から間隔：Ｄ’を隔して配置され、制御手段３により、校正部材を用いてセンサの校正を行う。【選択図】図１

Description

この発明は画像形成装置、より詳しくは「シート状記録媒体上にトナー画像として画像を形成する画像形成装置」に関する。

「シート状記録媒体上にトナー画像として画像を形成する画像形成装置」は、アナログやデジタルの電子複写機や、レーザプリンタ等として広く知られている（特許文献１ないし３等）。

トナー画像を「画像として形成されるシート状記録媒体」は、トナー画像を転写されて定着されるシートであり、所謂「転写紙」や、オーバヘッドプロジェクタ用のプラスチックシート（所謂「ＯＨＰシート」）が一般的である。

このようなシート状記録媒体は、トナー画像を転写される際や、定着される際に、無端ベルトやローラのような回転部材により挟圧搬送される。

このようにシート状記録媒体の挟圧搬送を行う回転部材を「シート搬送部材」と称する。

シート搬送部材の表面状態は、シートの搬送が繰り返されるに従い経時的に劣化する。

即ち、搬送が繰り返されるにつれて、表面が荒らされて粗面化し「平滑性が損なわれ」たり、シート状記録媒体の切断部（シート端部の厚みをなす部分）のエッジ部（シート状記録媒体表面と切断端面の稜線部）により上記表面に「筋状の傷」が生じたりする。

この筋状の傷を「シート端部傷」と称する。

シート端部傷は、搬送が繰り返されるに従い、次第に深くなっていく。そしてシート端部傷の深さが限度を超えると、画像形成に支障を来すようになる。

シート搬送部材の表面状態を検出することは、特許文献１や２により知られている。

この発明は、シート状記録媒体を搬送するシート搬送部材の表面状態を、安定して検出可能とした新規な画像形成装置の実現を課題とする。

この発明の画像形成装置は、シート状記録媒体上にトナー画像として画像を形成する画像形成装置であって、シート状記録媒体を搬送するシート搬送部材と、該シート搬送部材の表面状態を検出する１以上の反射型のセンサと、該１以上のセンサを、前記シート搬送部材の表面から間隔：Ｄを有し、前記表面の移動方向に交わる移動軌跡に沿って移動させるセンサ移動手段と、前記１以上のセンサの校正を行う１以上の校正部材と、前記１以上のセンサによる表面状態の検出を制御する制御手段と、を有し、前記１以上のセンサの移動範囲の、少なくとも一方の側は、前記シート搬送部材における前記表面の移動方向に直交する幅方向の外側に食み出した校正領域を含み、前記校正部材が、前記校正領域に、前記センサの前記移動軌跡から間隔：Ｄ’（≒Ｄ）を隔して配置され、前記制御手段により、前記校正部材を用いて前記センサの校正を行う。

上記のように、この発明の画像形成装置では、校正部材により「シート搬送部材の表面状態を検出する反射型のセンサ」の校正を行うので、センサによる検出を常に適正に保つことができる。

また、センサと校正部材の間隔：Ｄ’が、センサとシート搬送部材表面との間隔：Ｄに略等しいので、シート搬送部材の表面状態の検出に近い状態で、校正を適正に行うことができる。

発明の実施の１形態を説明するための図である。 図１の実施の形態をさらに説明するための図である。 シート端部傷と、シート端部傷による問題を説明する図である。 シート端部傷の検出を説明するための図である。 発明の実施の別形態を説明するための図である。 シート端部傷の検出の別の例を説明するための図である。 センサの位置校正を行う実施の１形態を説明するための図である。 センサの往復により表面状態の検出を行う実施の形態を説明するための図である。 シート端部傷の検出を説明するための図である。 センサを２個用いてシート端部傷の検出を行う実施の形態を説明するための図である。 シート搬送部材の表面の経時的な劣化の判定を説明する図である。 センサの移動方法の１例を説明するための図である。 画像形成装置の実施の１形態を説明するための図である。

以下、実施の形態を説明する。
説明の具体性のため、シート搬送部材が定着部材である場合を説明する。
まず、図３を参照して、定着部材と、シート端部傷と、「シート端部傷による問題」を簡単に説明する。

図３（ａ）は、定着部材を説明するための図である。

この例では、定着部材は２本のローラＲ１、Ｒ２により構成されている。
図３（ａ）において符号Ｓはシート状記録媒体（転写紙やＯＨＰシート等）を示す。
以下の説明では、説明の具体性のため、シート状記録媒体は「転写紙」であるとし、転写紙Ｓ等と言うことにする。

図３（ａ）において、ローラＲ１とローラＲ２は、転写紙Ｓを挟持してそれぞれ矢印方向へ回転し、転写紙Ｓを図の上方へ「挟圧搬送」する。

このとき、定着されるトナー画像は、転写紙Ｓの「図で左方の面」に形成されている。

従って、転写紙Ｓが上記の如くに挟圧搬送されるとき、トナー画像はローラＲ１に接触し、ローラＲ２は転写紙Ｓの裏面に接触する。

ローラＲ１は内部にヒータを有し、転写紙Ｓが搬送される際に、転写紙Ｓ上のトナー画像に熱を加える。このとき、ローラＲ２は転写紙Ｓの裏面側から圧力を加える。

転写紙Ｓ上のトナー画像は、ローラＲ１、Ｒ２から加えられる熱と圧力とにより、転写紙Ｓ上に定着される。

以下において、ローラＲ１を定着ローラＲ１とも称し、ローラＲ２を加圧ローラＲ２とも称する。

図３（ｂ）において、符号Ｓ１は「小サイズの転写紙（例えばＢ５サイズの転写紙）」を示す。

小サイズの転写紙Ｓ１は、定着部材により挟圧搬送されるとき、図３（ｂ）に示すように定着ローラＲ１の周面に圧接しつつ矢印方向（図の左方）へ搬送される。

この搬送の際に、転写紙Ｓ１の搬送方向に直交するシート端部は、図３（ｂ）に符号ＢＲで示す位置に圧接しつつ移動する。

このため、小サイズの転写紙Ｓ１に対するトナー画像の定着が繰り返されると、符号ＢＲで示す部分に「シート端部傷」が形成される。

以下において、この「シート端部傷」をシート端部傷ＢＲと称する。
シート端部傷ＢＲは、定着回数の増大とともに「傷が深く」なり、傷の深さが限度を超えると「傷の部分での定着機能」が劣化する。

図３（ｃ）において、符号Ｓ２は転写紙Ｓ１よりもサイズの大きい転写紙（例えばＡ４サイズの転写紙）を示す。

転写紙Ｓ２は、定着部材により挟圧搬送されるとき、図２（ｃ）に示すように定着ローラＲ２の周面に圧接しつつ矢印方向（図の左方）へ搬送される。

転写紙Ｓ２は転写紙Ｓ１よりもサイズが大きいので、搬送されるとき、シート端部傷ＲＲに重なってしまう。

このとき、シート端部傷ＢＲの深さが限度を超えて、傷の部分で定着機能が劣化していると、転写紙Ｓ２にはシート端部傷ＢＲに対応して定着不全部ＢＲＩが発生してしまう。

従って、このような定着不全部ＢＲＩの発生を防ぐため、定着ローラＲ１の表面状態を看視して「シート端部傷」の有無を検出する必要がある。

なお、シート端部傷は加圧ローラＲ２にも発生するが、加圧ローラＲ２は、定着ローラＲ１よりも軟質であるため、深いシート端部傷は発生しにくい。

また、加圧ローラＲ２はシート状記録媒体Ｓを挟圧搬送する際に、トナー画像が形成されていな裏面に圧接するので、定着画像の定着不全発生への影響は少ない。

従って、加圧ローラＲ２の表面状態検出は省略することもできる。

図１は、この発明の実施の１形態の特徴部分を説明するための図である。
表面状態を検出するべき「シート搬送部材」は、図３を参照して上に説明した定着ローラＲ１であるとする。

図１（ａ）において、定着ローラＲ１は、図面左右方向に平行な軸の周りに回転し、その表面Ｒ１Ｓは、図において「図の表面側から裏面側」へ向かって変位し、この方向に転写紙を搬送する。

図１（ａ）において、符号１Ａ、１Ｂは「支持板」、符号２は支持板１Ａ、１Ｂに支持された「送り螺子」、符号Ｍは送り螺子２を正逆回転駆動する「モータ」を示す。

符号３は「制御手段」、符号ＳＮＳは「センサ」、符号ＡＳは「校正部材」を示す。

センサＳＮＳは「反射型のセンサ」で、センサ部ＳＮとホルダＨＬからなり、センサ部ＳＮを定着ローラＲ２の表面Ｒ１Ｓに臨ませてホルダＨＬに保持されている。

ホルダＨＬは送り螺子２に螺合し、モータＭによる送り螺子２の正逆回転により、図の左右方向へ移動させられる。

従って、センサＳＮＳは、モータＭによる送り螺子２の駆動により、図１（ａ）の左右方向へ変位し、センサ部ＳＮは、図１（ａ）に符号ＴＲＳで示す直線上を移動する。

直線ＴＲＳを、センサＳＮＳの「移動軌跡」と呼ぶ。

制御手段３は、マイクロコンピュータやＣＰＵにより構成され、センサＳＮＳとモータＭを制御する。

制御手段３は、センサＳＮＳによる検出動作を制御するとともに、センサＳＮＳの出力に応じて「各種の処理」を行う機能を有する。
この「各種の処理」には、後述する「センサＳＮＳの校正」を行う処理が含まれている。

即ち、制御手段３は「センサＳＮＳによる表面状態の検出」を制御する。このために、制御手段３は、後述する「記憶機能」、「比較機能」、「判定機能」を有することができる。

図１（ａ）に示すように、センサＳＮＳの移動軌跡ＴＲＳは、定着ローラＲ１の表面Ｒ１Ｓの母線方向と平行であり、上記表面Ｒ１Ｓと距離：Ｄを隔している。

センサＳＮＳの移動範囲の、少なくとも一方の側（図１（ａ）において左側）は、シート搬送部材である定着ローラＲ１における表面Ｒ１Ｓの移動方向（図面に直交する方向）に直交する幅方向（図の左右方向）の外側に食み出した校正領域ＡＳＤを含む。

校正部材ＡＳは、この構成領域ＡＳＤに配置される。

校正部材ＡＳは板状で、図で上方の面は反射面となっており、センサＳＮＳの移動軌跡ＴＲＳから間隔：Ｄ’を隔している。

間隔：ＤとＤ’とは「互いに略等しく」、説明中の実施の形態では「Ｄ＝Ｄ’」に設定されている。

即ち、図１（ａ）に示す形態は、シート状記録媒体を搬送するシート搬送部材である定着ローラＲ１と、その表面Ｒ１Ｓの状態を検出する反射型のセンサＳＮＳを有する。

また、センサＳＮＳを、定着ローラＲ１の表面Ｒ１Ｓから間隔：Ｄを有し、該表面の移動方向に交わる移動軌跡ＴＲＳに沿って、センサＳＮＳを移動させるセンサ移動手段１Ａ、１Ｂ、２、Ｍを有する。

さらに、センサＳＮＳの校正を行う校正部材ＡＳと、センサＳＮＳによる表面状態の検出を制御する制御手段３と、を有する。

センサＳＮＳの移動範囲の、少なくとも一方の側は、定着ローラＲ１における表面Ｒ１Ｓの移動方向に直交する幅方向の外側に食み出した校正領域ＡＳＤを含む。

校正部材ＡＳは、校正領域ＡＳＤに、センサＳＮＳの移動軌跡ＴＲＳから間隔：Ｄ’（＝Ｄ）を隔して配置されている。

そして、制御手段３により、校正部材ＡＳを用いて「センサＳＮＳの校正」を行う。
図１（ｂ）は、センサＳＮＳの校正のために、制御手段３によりセンサＳＮＳを校正領域ＡＳＤに移動させ、センサＳＮＳのセンサ部ＳＮを校正部材ＡＳの表面に対向させた状態を示している。

前述の如く、センサＳＮＳは「反射型のセンサ」である。
反射型のセンサは、特許文献１に記載されたものを初め、種々のタイプのものが周知であり、この発明の実施に際しては、これら周知の適宜のものを用いることができる。

ここでは、説明の具体性のために、図１（ｃ−１）に示すものを例示する。

図１（ｃ−１）は、上の説明のセンサＳＮＳのセンサ部ＳＮを説明図的に示している。

センサ部ＳＮは、発光素子ＬＥと受光素子ＬＲとを図の如くに組み合わせてなる。

定着ローラの表面Ｒ１Ｓに対して、発光素子ＬＥから検出光ＤＬを斜め照射し、表面Ｒ１Ｓによる正反射光ＲＬを受光素子ＬＲにより受光するように構成されている。

定着ローラＲ１の表面は、正常な状態では「鏡面状態」であり、受光素子ＬＲが受光する正反射光ＲＬは高い光強度を有する。

センサＳＮＳは表面Ｒ１Ｓの表面状態の検出を行うときには、制御手段３による制御に従い、図１（ａ）の左右方向の一方へ等速的に変位し、検出光ＤＲによる表面Ｒ１Ｓの照射を連続的に行う。

表面Ｒ１Ｓの状態が正常なら、受光素子ＬＲから図１（ｄ−１）の如き「高い出力（制御手段３に取り込まれる段階で、適宜に増幅されている。）」が時間的に連続して得られる。

横軸の時間は「検出光ＤＲの表面Ｒ１Ｓ上の照射位置」に対応する。

即ち、制御手段３は発光素子ＬＥの点滅を制御し、発光素子ＬＥの発光時に受光素子ＬＲの出力を取り込み、取り込んだ出力を「所定の基準値（以下、「閾値」と言う。）」と比較する。

閾値は、正常な状態で正反射された正反射光ＲＬの受光強度：ＤＮＯＲに対して、例えば「０．８×ＤＮＯＲ」のように設定されている。

受光素子ＬＲの出力が「閾値以上」のとき、表面Ｒ１Ｓの状態は「正常である」と判断される。

前述の如く、シート搬送部材の表面は、シート状記録媒体の搬送が繰り返されるに連れ、表面が荒らされて粗面化し「平滑性」が低下していく。

図１（ｃ−２）は、表面Ｒ１Ｓが粗面化した状態で、表面状態が検出される状態を示している。

表面Ｒ１Ｓが粗面化すると検出光ＤＬは表面Ｒ１Ｓで一部が「乱反射」されるため、正反射光ＲＬは強度を減じ、受光素子ＬＲの出力は減少する。

従って、この場合の受光素子ＬＲの出力は、図１（ｄ−２）に示すように「正常な表面状態よりも減少した出力」となる。

図１（ｃ−３）は、表面Ｒ１Ｓに「シート端部傷」が存在する場合を示している。

シート端部傷の部分では、検出光ＤＬは「著しく乱反射」されるため、正反射光ＲＬは「大きく減少」する。
シート端部傷は、センサＳＮＳの移動する方向において「局所的」に存在するので、受光素子ＬＲの出力はシート端部傷の部分で、図１（ｄ−３）のように「急激な減少と復元」の変化を示す。

従って受光素子ＬＲの出力の変化が「急激な減少と復元」を示すことが検知されれば、シート端部傷の存在が検出されることになる。

シート端部傷は、傷の深さが深くなるほど検出光ＤＲを強く乱反射させる。
従って、図１（ｄ−３）における出力信号の「急激な減少と復元」における信号変化の深さが大きいほど、シート端部傷の深さが深い。

上に説明したように、制御手段３は発光素子ＬＥの点滅を制御し、発光素子ＬＥの発光時に受光素子ＬＲの出力を取り込み、取り込んだ出力を「閾値」と比較する。

以下の説明において、閾値を「ＳＴ」、受光素子ＬＲの出力を「ＬＲＯ」とする。

閾値：ＳＴは、「ＬＲＯ≧ＳＴ」のとき、表面Ｒ１Ｓは「粗面化もシート端部傷」も画像形成（説明中の例では「トナー画像の定着」）に支障がないように設定できる。

閾値：ＳＴを設定すると「ＬＲＯ＜ＳＴ」である場合には、表面Ｒ１Ｓの状態は「シート端部傷や粗面化により画像形成に支障のでる状態」であると判断することができる。

この場合、「ＬＲＯ＜ＳＴ」となる状態が、ある程度の時間続く場合には「粗面化」が進んでいると判断できる。

また、受光素子ＬＲの出力の急激な変化がある場合には「シート端部傷が存在する」と判断できる。

シート端部傷による出力ＬＲＯの変化は、粗面化による変化よりもずっと大きいから、例えば、ＳＴ＞＞ＳＴ１となるような「シート端部傷検出用の閾値：ＳＴ１」を設定しておけば、シート端部傷を容易かつ確実に検出できる。

図２（ａ）は、センサＳＮＳによる表面Ｒ１Ｓの表面状態の検出状態を示している。

このとき、表面Ｒ１Ｓにシート端部傷ＢＲがあると、センサＳＮＳの出力は、上記の如く、シート端部傷ＢＲの位置に応じた時間において「急激な減少と復元」を示す。

出力における、このような「急激な減少と復元」を示す出力部分を「傷対応出力部分」と呼ぶことにする。

図２（ａ−１）は、このような場合における出力を示し、２つのシート端部傷ＢＲに対応して、傷対応出力部分ＳＧＲが２箇所で現れている。

図２（ａ−１）における閾値は、上に説明した閾値：ＳＴ１であり、傷対応出力部分ＳＧＲが存在しても、その出力値が閾値以上であれば、表面Ｒ１Ｓは「定着に支障」の無い表面状態である。

さて、シート状記録媒体にトナー画像として画像を形成する画像形成装置においては、定着前のトナー画像は「紛体のトナー」で形成されている。

従って、画像形成装置内には紛体のトナーが多少なりとも浮遊しており、上に説明した定着部材の場合では、シート搬送部材の近傍に、紛体のトナーがかなり浮遊している。

また、シート状記録媒体は一般には「紙質」であるから、紙粉の浮遊も無視できない。

このような浮遊トナーや紙粉が反射型のセンサＳＮＳに付着すると、検出光ＤＬや、受光素子の受光量に変化を齎し、シート搬送部材の表面状態の適正な検出を困難にする。

紛体のトナーや紙粉が、発光素子ＬＥに付着すると、発光素子ＬＥから表面Ｒ１Ｓに照射される検出光ＤＬが減少し、正反射光ＲＬを受光する受光素子ＬＲの出力が減少する。

図２（ａ−１）に示す出力は、センサＳＮＳが「正常に機能」している状態の出力の１例である。

センサＳＮＳが正常に機能しているときの出力が、図１（ａ−１）の如くなら表面Ｒ１Ｓにシート端部傷ＢＲは存在するが、傷の程度は「支障なく定着できる」レベルである。

図２（ａ−２）は、「トナー粉や紙粉」の付着により「機能の低下」したセンサＳＮＳの出力の１例を示している。

機能が低下したことにより、センサＳＮＳの出力が、機能が正常な時の出力レベルＮＬから全体として減少する。

このため、シート端部傷ＢＲに対応する傷対応出力部分ＳＧＲ１は閾値：ＳＴ１を下回る。

その結果、実際には「定着に支障のないレベル」のシート端部傷ＢＲを「定着に支障のでるレベルのシート端部傷」として検出する「誤検知」が発生する。

そこで、この発明では、この問題を以下の如くにして解決する。

前述の如く、センサＳＮＳの移動範囲の一方の側に、表面Ｒ１Ｓの移動方向に直交する幅方向の外側に食み出した校正領域ＡＳＤが設けられている。

そして、この校正領域ＡＳＤに校正部材ＡＳが設けられている。
校正部材ＡＳは、校正領域ＡＳＤに、センサＳＮＳの移動軌跡ＴＲＳから間隔：Ｄ’（＝Ｄ）を隔して配置されているが、間隔：Ｄ’は、センサＳＮＳの移動軌跡ＴＲＳと表面Ｒ１Ｓと距離：Ｄと実質的に等しい。

図２（ｂ）は、センサＳＮＳを、校正領域ＡＳＤに移動させて、校正部材ＡＳに対向させた状態を示している。

校正部材ＡＳは、センサＳＮＳに向き合う側が反射面となっており、センサＳＮＳの発光素子ＬＥから検出光ＤＬを照射すると、正反射光ＲＬが受光素子ＬＲに入射する。

制御手段３は、予め、「正常な機能を発揮できる状態」のセンサＳＮＳの発光素子ＬＥから検出光ＤＬを「正常な状態の表面Ｒ１Ｓ」に照射させる。

そして、このときの受光素子ＬＲの出力（前述の如く、制御手段３に取り込まれる状態で適宜に増幅されている。）が基準の出力レベル：ＮＬになるように、センサＳＮＳを調整設定する。

一方、校正部材ＡＳは、その反射面による「検出光ＤＬの正反射光ＲＬ」を受光素子ＬＲで受光したときの出力レベル：ＮＡと、前記出力レベル：ＮＬと、を関連付ける。

即ち、校正部材ＡＳにより受光素子ＬＲの出力が出力レベル：ＮＡとなるように校正されたセンサＳＮＳにより「正常な状態の表面Ｒ１Ｓ」の検出を行ったとき、受光素子ＬＲの出力が正常な出力レベルＮＬが実現される。

センサＳＮＳに「トナー粉や紙粉」が付着すると、一般に、検出光ＤＬの強度が減少したり、受光素子ＬＲに付着したトナー粉等により正反射光ＲＬが遮蔽されたりして、受光素子ＬＲの出力値が減少する。

このように出力値の減少したセンサＳＮＳでは表面状態の適正な検出ができず、誤検知の問題が生じる。

そこで、この発明においては、制御手段３により、センサＳＮＳの校正を随時行って、センサＳＮＳの機能が常に正しく働くようにする。

校正の内容としては、受光素子ＬＲの出力（制御手段３に取り込まれる出力）の出力値が出力レベル：ＮＡとなるように、センサＳＮＳの状態を調整する。

この調整は、発光素子ＬＥの発光量を高めたり、制御手段３が取り込む出力の増幅率を高めたり、あるいは発光量の調整と増幅率の調整とを同時に行うなどして実施できる。

このように校正を行ったセンサＳＮＳを用いれば、図２（ｂ−１）に示す如く、適正な出力が得られる。

センサＳＮＳの校正を行うタイミングは、センサＳＮＳの機能の経時的な変化を、経験的に調べ、校正を行う頻度等を設定すればよい。

図４に、上に説明した表面Ｒ１Ｓの表面状態の検出を行い「定着に支障が生じるレベルのシート端部傷（以下、「深傷」と言う。）」の有無の検出を行う場合の１例の、フロー図を示す。

このフロー図で示す例では、図２（ｂ）のように「センサＳＮＳが校正領域ＡＳＤで校正部材ＡＳに対向している状態」を、センサＳＮＳのホームポジション（ＨＰ）とする。

そして、センサＳＮＳが表面状態検出のために「検出領域（図２において、表面Ｒ１Ｓの左右方向の幅）」の方へ移動するときに「センサＳＮＳの校正」が行われる。

ステップ：ｓ１でスタートさせると、ステップ：ｓ２で「校正」が実行される。

続いて、ステップ：ｓ３で閾値：ＳＴ１が設定され、センサが検出領域側へ移動して、表面状態の検出が開始される。このとき、時間：ｔが０にセットされる。

時間：ｔは、センサの移動に伴い増大し、時間：ｔにおける受光素子ＬＲの出力：ＬＲＯが得られる。出力：ＬＲＯは時間：ｔの関数でありＬＲＯ(ｔ)と書くことができる。

ステップ：ｓ６では出力：ＬＲＯ(ｔ)と閾値：ＳＴ１の比較が行われる。
「ＬＲＯ(ｔ)＞ＳＴ１」が成り立つ間は、時間：ｔが時間：Ｔに等しくなるまで比較が続行される。時間：Ｔは、センサが検出領域の全域を移動しきるのに要する時間である。

ステップ：ｓ７で、時間：ｔがＴ以上となったこと、即ち、検出領域の全域で「ＬＲＯ(ｔ)＞ＳＴ１」が成り立ったときは、ステップ：ｓ９で「深傷なし」と判断され、ステップ：ｓ１１に進んで、センサをＨＰ（ホームポジション）に戻して検出を終了する。

一方、時間：ｔがＴに達する以前に「ＬＲＯ(ｔ)≦ＳＴ１」となったときは、ステップ：ｓ８で「深傷あり」と判断し、その後、ステップ：ｓ１０で「検知後処理」を行い、ステップ：ｓ１１でセンサをＨＰに戻して検出を終了する。

ステップ：ｓ１０で行われる「検知後処理」は、例えば、画像形成装置の走査パネルに「定着ローラの交換が必要です」等のメッセージを表示する等の処理である。

あるいはまた、定着装置内に「定着ローラＲ１の表面を研磨する研磨手段」として、例えば研磨ローラを設け、深傷の発生した定着ローラ表面を研磨し、傷の無い表面を露呈させて、定着ローラの機能を回復する処理を「検知後処理」に含めることができる。

上に説明した実施の形態では、センサの校正を「表面状態の検出が行われるごと」に行っているが、これに限らず、表面状態検出が複数回（例えば５回）行われるごとに行うようにしてもよい。

表面状態の検出を行う回数を表すパラメータ：ｎを、制御手段３内に用意し、センサの校正と表面状態検出とを行った場合に「ｎ＝１」とし、その後、表面状態検出のみを行うたびに、ｎの値を１ずつ繰り上げる。

そして「ｎ＝５」となったときの「次の表面状態検出」の際に「センサの校正」を行うようにすればよい。

また、表面状態検出後にセンサをＨＰに戻すことも必ずしも必須ではない。校正を行う必要がある場合にのみ「センサを校正領域ＡＳＤにセットするようにしてもよい。」
しかし、校正領域ＡＳＤを「センサのＨＰ」とし、表面状態検出を行わないときは常時センサを校正領域ＡＳＤに待機させるようにすると、定着部材からのトナーや紙粉による「センサの汚れを低減」できる効果がある。

図４のフロー図に従って、表面状態検出を実行する場合、ステップ：ｓ６で「ＬＲＯ≦ＳＴ１」となった状態で、「深傷」の存在が検出されたことになる。

従って、この場合に検出される「深傷」は１つである。
ところで、受光素子ＬＲの出力：ＬＲＯが「ＬＲＯ≦ＳＴ１」となる場合は、必ずしもシート端部傷によるものとは限らない。

例えば、表面Ｒ１Ｓの一部に、検出光ＤＲに対する吸収性の高い物質による「汚れ」が付着しているような場合、この汚れの部分がセンサで検出されると、「傷対応出力部分ＳＧＢＲ１」と同様に、出力の急激な減少と復元を示す出力が発生することがあり得る。

図５（ａ）において、符号ＤＲＴは「表面Ｒ１Ｓに付着した汚れ」を示している。

汚れＤＲＴが「検出光ＤＲに対する吸収性の高い」ものであると、センサＳＮＳによる検出の際に、図５（ａ−１）に示す如く「閾値：ＳＴ１以下となる出力変化：ＦＳ」が発生する可能性がある。

このような場合に、図４のフロー図に従う表面状態検出であると上記「汚れＤＲＴ」が「深傷」として誤認される恐れがある。

この問題を解消する方策は種々考えられる。
一つの方法は以下の如きものである。この方法は、以下の事実を利用する。

先に説明したように、検出の対象となる「深傷」は「シート端部傷」である。
シート端部傷ＢＲは、先に図３に即して説明したように、搬送されるシート状記録媒体の「搬送方向に直交する方向の両端部」によりシート搬送部材に形成される。

シート状記録媒体が搬送される「搬送方向に直交する方向の位置」は定まっており、従って、深傷の発生する「傷発生位置」も略定まっている。

そこで、図５（ｂ）に示すように、深傷ＢＲが発生する「傷発生位置」を含む周辺部に、傷発生領域ＤＭ１、ＤＭ２を設定する。
そして、制御手段３内に「記憶手段」を設け、これら傷発生領域ＤＭ１、ＤＭ２を「傷の位置情報」として記憶しておく。

即ち、制御手段３に「記憶機能」を持たせる。

そして、センサＳＮＳによる検出の際に「センサＳＮＳの位置情報」を取得し、位置情報が「傷発生領域」内にあるときに、センサＳＮＳの出力を閾値：ＳＴ１と比較する。

このようにすれば「傷発生領域にセンサＳＮＳの出力が閾値以下となる部位」があるか否かにより、深傷があるか否かを判定できる。

その結果「傷発生領域以外で発生した汚れ」などは傷として誤判定されなくなる。

表面状態検出が行われる際のセンサＳＮＳの位置は、前述の時間：ｔと対応している。

従って、図５（ｂ）における傷発生領域ＤＭ１は、出力の際の時間：ｔの時間領域：ｔ１〜ｔ２に対応し、傷発生領域ＤＭ２は、時間領域：ｔ３〜ｔ４に対応する。

センサＳＮＳによる表面状態の検出の際、センサＳＮＳが傷発生領域ＤＭ１を通過する時間領域：ｔ１≦ｔ≦ｔ２のときの出力：ＬＲＯ（ｔ）を閾値：ＳＴ１と比較する。

同様に、センサＳＮＳが傷発生領域ＤＭ２通過する時間領域：ｔ３≦ｔ≦ｔ４のときの出力：ＬＲＯ（ｔ）を閾値：ＳＴ１と比較する。

図４のフロー図に従う表面状態検出では、出力ＬＲＯが傷発生領域ＤＭ１で「ＬＲＯ≦ＳＴ１」となる場合、または、傷発生領域ＤＭ２で「ＬＲＯ≦ＳＴ１」となる場合の何れかが検出される。

この場合、汚れＤＲＴが「傷発生領域ＤＭ１、ＤＭ２以外の位置」にあれば、汚れＤＲＴが「深傷として誤検出される」ことはない。

フロー図４に従う表面状態検出は、この発明の特徴部分として最も基本的なものであるが、検出される「深傷」は１つである。

このため、図５に示す例で「フロー図４に従う表面状態検出」を行う場合、汚れＤＲＴが傷発生領域ＤＭ１、ＤＭ２の一方もしくは双方の位置にあった場合には、なお、汚れＤＲＴが深傷として誤検出される可能性は残っている。

これを避けるには、例えば、以下の方法が考えられる。
シート端部傷は、搬送されるシート状記録媒体の、搬送方向に直交する方向の両端部で発生するから、一般に「特定の２箇所」で発生する。

これら２箇所は、上の説明における傷発生領域ＤＭ１とＤＭ２とである。
従って、この場合、これら２箇所の傷発生領域の双方で、出力ＬＲＯと閾値ＳＴ１の比較を行うようにすれば、深傷のさらに適正な検出が可能となる。

このような場合は、フロー図４を、図６の様に改良すればよい。
ステップ：ｓ６１で開始されると、まずステップ：ｓ６２で「センサの校正」が行われ、ステップｓ６３で閾値：ＳＴ１が設定され、パラメータ：ｍの値が０にされる。

パラメータ：ｍは「深傷の数を表すパラメータである。」
ステップ：ｓ６４で時間：ｔを０とし「表面状態の検出」を開始する。

ステップ：ｓ６５では、出力：ＬＲＯが採取される。ステップ：ｓ６５が実行されるのは、時間：ｔが傷発生領域ＤＭ１に相当する時間：ｔ１〜ｔ２の間である。

この出力：ＬＲＯはステップ：ｓ６６で閾値：ＳＴ１と比較され「ＬＲＯ≦ＳＴ１」のときはステップ：ｓ６７に移り、パラメータ：ｍの値を１だけ増加させる。

その後、ステップ：ｓ６８で「ｔ＜Ｔ」であるときは、ステップｓ６５へ戻り、出力：ＬＲＯを取得する。このときの時間：ｔは、傷発生領域ＤＭ２に相当する時間：ｔ３〜ｔ４の間である。

ステップ：ｓ６８で、時間：ｔがＴ以上となったら、ステップ：ｓ６９でパラメータ：ｍの値が２であるか否かが判断される。

ｍ＝２のときは「傷発生領域ＤＭ１、ＤＭ２の双方で深傷の発生が検出」されているので、ステップｓ７０に移って「深傷あり」の判断をし、ステップ：ｓ７２で「後検知処理の実行」を行う。

ステップ：ｓ６９で「ｍ≠２」となったときは「深傷なし」と判断し、ステップ：ｓ７３でセンサをＨＰに戻して検出動作を終了する。

このようにすれば、１回の表面状態検出動作で、２つの深傷を検出できる。

このように、２つの傷発生領域における深傷の有無を検出すれば、汚れＤＲＴが傷発生領域に無い場合は勿論、汚れＤＲＴが一方の傷発生領域にあったとしても、シート端部傷（深傷）の検出が可能である。

上には、センサＳＮＳの「位置情報」として時間：ｔを用いる場合を説明したが、センサの位置情報は、これに限らない。

例えば、センサ移動手段の駆動源（図１（ａ）のモータＭ）にエンコーダを設け、駆動源の回転角度を取得し、予め測定で特定した「回転角度とセンサ移動距離の関係」を元に算出する方法によって「位置情報」を取得することも可能である。
また、駆動源をステッピングモータとし、ステッピングモータに加えたＰＷＭ信号から回転角度を算出し、移動距離を算出する方法を用いるなどしても良い。

なお、駆動源の回転角度とセンサの移動距離は通常「１：１で対応」するが、ステッピングモータの脱調やギアの滑り、角度検出の誤差などの要因で移動距離に誤差が生じることも考えられる。

このような「センサの移動距離の誤差」を回避するには、センサ位置の校正を行うことが好ましい。

「センサ位置の校正」は適宜の方法で行うことができるが、この発明は、センサの校正を行う校正部材を有するので、この校正部材を用いてセンサ位置の校正を行うことが考えられる。

図７は、この場合を実施の１形態として説明するための図でる。

センサＳＮＳを、図７上図の支持板１Ａの位置を「始動位置」として、図の右方へ等速で移動させるときの出力は、図７下図の如くなる。

そこで、出力が閾値：ＳＴ１を超えて変化する瞬間、図に「ａ」または「ｂ」で示す瞬間のセンサＳＮＳの位置を「基準位置」として、位置校正を行うことができる。

例えば、上述のように、駆動源であるモータＭにエンコーダを設け、駆動源の回転角度を取得する場合であれば、上記「ａ」または「ｂ」の時点での回転角度を基準角度として、この基準角度からのモータ回転角度を「センサＳＮＳの移動距離」に変換すればよい。

即ち、この例において、制御手段３と、校正部材ＡＳと、駆動源Ｍとが「センサ位置の校正を行うセンサ位置校正手段」を構成している。

上に説明した各実施の形態においては、センサＳＮＳが１方向に移動するとき（以下「往路移動時」と言う。）に、表面Ｒ１Ｓの表面状態の検出を行っている。
上に説明した実施の形態でも、センサＳＮＳは往復変位を行うのであるから、往路移動時とともに「復路移動時」にも表面状態の検出を行うようにすることができる。

図８は、このときのセンサＳＮＳの出力の例を説明図的に示す図である。
この図に示されたように、「往路」と示された往路移動時に、閾値：ＳＴ１以下となる出力変動ＳＧ１、ＦＳ、ＤＧ２が得られ、「復路」と示された復路移動時に、閾値以下となる出力変動ＳＧ３、ＳＧ４が得られたものとする。

このとき、出力変動ＳＧ１とＳＧ４、ＳＧ２とＳＧ３は、それぞれ、センサＳＮＳが同じ位置にあるときに生じたものである。

これに対して、出力変動ＦＳは、往路移動時でのみ生じている。

シート端部傷は「シート状記録媒体の移動方向に平行に、連続して発生」する。

これに対して、「汚れ」は、シート状記録媒体の移動方向の定位置に発生する。

図８の例において、センサＳＮＳが往路を移動するときと、復路を移動するときの間に有限の時間が経過し、シート状記録媒体は移動方向へ連続して移動している。

これから、表面Ｒ１Ｓに付着した汚れが、往路において出力変動ＦＳを生じたものの、復路の検出の際には、検出位置から離れ、出力変動を生じなかったものと考えられる。

このことから、往路移動時の信号と復路移動時の信号を対応させ「センサＳＮＳが往路と復路で同じ位置にある」ときに、閾値以下となる出力変化が検出できれば、この出力変化は「シート端部傷の深傷」であると判定できる。

また出力変化ＦＳは「深傷以外の原因」によるものと判定できる。

図９は、この場合の表面状態の検出を説明するフロー図である。
ステップ：ｓ９1で開始し、ステップ：ｓ９２で「センサＳＮＳの校正」を実行する。さらに、ステップ：ｓ９３ではセンサｓＮＳの「位置の校正」を行う。

センサＳＮＳの校正及び位置の校正が終了したら、ステップ：ｓ９４で「表面状態の検出」を開始する。

なお、この実施の形態においては、制御手段３内にレジスタ等の記憶手段を設けて制御手段３に「記憶機能」を持たせ、センサＳＮＳの出力ＬＲＯ（ｔ）をそのまま記録させる。

ステップ：ｓ９５の「往路検出終了」がイエス（Ｙ）となった段階で、往路の出力ＬＲＯ（ｔ：往路）が記憶される。

ステップ：ｓ９５で「往路検出終了」が確認されたら、センサＳＮＳの移動方向を反転し、復路の検出が開始される。そして、ステップ：ｓ９５の「復路検出終了」がイエスとなった段階で、復路の出力ＬＲＯ（ｔ：復路）が記憶される。

続く、ステップ：ｓ９８では、記憶された出力ＬＲＯ（ｔ：往路）とＬＲＯ（ｔ：復路）とが比較され、「同じ位置で傷が検出されたか否か」を判定する。

ステップ：ｓ９８の「傷」は、閾値：ＳＴ１以下となる出力変化で、一般に「深傷」である。

「同じ位置で傷が検出」された場合には、ステップ：ｓ９９に移って「深傷あり」と判定し、ステップ：ｓ１００で前述の「検知後処理」を行う。

一方、ステップ：ｓ９８で「同じ位置で傷が検出されなかった」場合には、さらにステップ：ｓ１０１で往路と復路の「一方のみ」で傷が検出されたか否かを判定する。

このステップ：ｓ１０１で、傷の発生が検出されない場合には、表面Ｒ１Ｓには、シート端部傷の深傷はないので、ステップ：ｓ１０３で「深傷なし」と判定して表面状態の検出を終了する。

ステップ：ｓ１０１で「往路と復路の一方のみで傷」が検出された場合には、表面Ｒ１Ｓに「汚れ」等の「シート端部傷（深傷）以外の異常」があると判断し（ステップ：ｓ１０２）、該異常の発生を「ユーザへ報知（ステップ：ｓ１０４）」する。

そして、表面情報の検出を終了する（ステップ：ｓ１０５）。

上の各「判定」は、制御手段３の有する「判定機能」により実行する。

この例では、センサＳＮＳを往復動させるので、センサの復路の移動により、センサをＨＰに戻すことができる。

なお、往復を完了したか否かは「センサＳＮＳが校正部材ＡＳの位置に来たこと」を図７に即して説明した基準位置の検出によって判別し、判定しても良い。

上に説明した実施の各形態においては、１個のセンサＳＮＳを用いている。
センサＳＮＳは往復移動し、少なくともその往路で表面状態の検出を行う。

センサの個数は１個に限らず、数個のセンサを往復移動させる構成も可能である。

このような場合の１例を、図１０に示す。
この実施の形態では、２個のセンサＳＮＳ１、ＳＮＳ２が用いられる。

支持版１ａ、１ｂには２本のガイド棒２Ａ、２Ｂが支持されており、センサＳＮＳ１はガイド棒２Ａに、センサＳＮＳ２はガイド棒２Ｂに「摺動き可能」に設けられている。

これらセンサＳＮＳ１、ＳＮＳ２はワイヤＷに固定され、ワイヤＷはコロｃ１、ｃ２、ｃ３、ｃ４を介して、モータＭ１の駆動軸Ａｘに掛け回されている。

モータＭ１を時計まわりに回転駆動することにより、センサＳＮＳ１、ＳＮＳ２を、それぞれ矢印方向へ同時に変位させることができる。

モータＭ１を反時計まわりに回転駆動することにより、センサＳＮＳ１、ＳＮＳ２を、それぞれ、上記と逆向きに、同時に変位させることができる。

移動軌跡、校正部材ＡＳ１、ＡＳ２、シート搬送部材Ｒ２の表面、センサの移動軌跡の関係は、センサＳＮＳ１、ＳＮＳ２に対して同一である。

このような構成にすると、２個のセンサＳＮＳ１、ＳＮＳ２の１方向への変位で、表面Ｒ１Ｓの表面情報を「往路と復路」につき１度に取得することができる。

しかも、センサＳＮＳ１とセンサＳＮＳ２とは、表面ＲＳ１の「移動方向（太い矢印で示す。）」において位置が離れているので、表面状態の検出を行う際に、定着ローラＲ１の表面を移動させることなく、移動方向における≠２つの位置での表面状態を検出できる。

これを上述の「往路のデータ、復路のデータ」の代わりとして用いれば、一方向の動作で傷検知が完了するため、検知時間を短縮することができる。

上に説明した実施の形態で、制御手段３に「記憶手段」を設けて記憶機能を持たせる場合、記憶機能により、以下の如き判断を行うようにすることができる。

シート搬送部材の表面は、前述の如く「シート端部傷」によって表面状態が劣化するのみならず、表面が荒らされて粗面化し「平滑性が損なわれる」ことによっても劣化する。

このような一般的な表面状態の劣化は「経時的」に生じる。
一方、この発明においては「センサの校正」を実行するので、センサからは常に適正な出力が得られる。

図１１において「初期」とあるのは「シート搬送部材の表面が初期状態のときの、センサＳＮＳの出力」を例示している。

符号ＭＮ２で示すのは、「初期の出力の平均値」を示している。

そこで、平均値：ＭＮ１を「初期値」として前記記憶手段に記憶させておく。

そして、適当な周期で、センサの出力を取得し、その平均値を求める。

図１１において「時間経過後」とあるのは、初期状態から時間が経過したときのセンサの出力を示し、符号ＭＮ２は、その平均値を示している。

このとき、平均値：ＭＮ１とＭＮ２との差は、表面状態の経時変化によるものであり、その差：Δは「経時変化による劣化の程度」に相当する。

従って、適宜の周期で、前記ＭＮ２を求めて「Δ」を求めれば、シート搬送部材表面の劣化の程度が分かる。

そこで、例えば、制御手段３に、前記「Δに対する閾値：ＳΔ」を記憶させておき、ΔがＳΔ以上となったときに、シート搬送部材の寿命を判定する判定機能を持たせることができる。

なお、図１等、実施の形態を説明するのに用いた図において、センサＳＮＳの出力を深傷以外の部位では「直線」で描いているが、勿論これは図を簡単化するためである。

センサＳＮＳの出力は、実際には、図１０に示すように「細かく変動」する。

若干補足する。

上には、シート搬送部材が「定着部材」であり、表面状態を検出すべき対象が定着ローラＲ１である場合を説明した。

勿論、上記と同様の方法で「加圧ローラＲ２の表面状態」を検出することもできる。

定着部材の「トナー像に接触する側の部材」として、ローラ状の定着ローラＲ１を例示したが、これに限らず「定着ベルト」の表面状態を検出できることも勿論である。

即ち、シート搬送部材の形態はローラ状に限らず「無端ベルト状」でもよい。

シート搬送部材はまた、上に挙げた定着ローラや定着ベルト、加圧ローラや加圧ベルトに限らず、直接式の転写ベルトや「中間転写ベルト」であることもでき、さらには光導電性の感光体であることもできる。

図１２は、ベルト状のシート搬送部材ＢＬ（定着ベルトや転写ベルト）に対して、発明を適用した実施の１形態を示している。

センサＳＮＳは、支持版１ａ、１ｂに支持されたガイド棒２Ａに「摺動き可能」に設けられている。

センサＳＮＳは、ワイヤＷに固定され、ワイヤＷはコロｃ５とモータＭ１の駆動軸Ａｘに掛け回されている。

モータＭ１を時計まわりに回転駆動することにより、センサＳＮＳを、矢印方向へ変位させることができる。

モータＭ１を反時計回りに回転駆動することにより、センサＳＮＳを逆向きに変位させることができる。

図１０に即して説明した実施の形態の場合も、ベルト状のシート搬送部材ＢＬへ好適に適用できることは言うまでもない。

センサの移動手段は、上に説明したものに限らず、公知の適宜の移動手段を用いることができる。

以下、図１３を参照して、画像形成装置の実施の１形態を説明する。

図１３は、画像形成装置の１種である「カラープリンタ」を説明するための図である。

勿論、この発明の画像形成装置は、図１３に示すカラープリンタに限らず、モノクロ複写機やカラー複写機、ファクシミリ装置やプロッタ装置等として実施することもできる。

さらには、これら装置の各機能を複合させたＭＦＰ（マルチ・ファンクション・プリンタ）等としても実施できることは言うまでもない。

図１３（ａ）は、カラープリンタ１００の要部のみを説明図的に示している。カラープリンタ１００は、所謂「タンデム型のプリンタ」である。

符号１１で示す「中間転写体である転写ベルト」は無端ベルトであって、複数のローラ（図においては３本）に掛け回されて設けられ、これらローラのうちの１本である駆動ローラに駆動されて反時計回りに回転するようになっている。

転写ベルト１１の、図で下側の部分は「平面的」に張られ、この部分に作像ユニットＵＹ、ＵＭ、ＵＣ、ＵＢが配設されている。

符号中の「Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｂ」は、それぞれ「イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック」の各色を表す。

即ち、作像ユニットＵＹはイエロー画像を作像するユニット、作像ユニットＵＭはマゼンタ画像を作像するユニット、作像ユニットＵＣはシアン画像を作像するユニット、作像ユニットＵＢはブラック画像を作像するユニットである。

作像ユニットＵＹ〜ＵＢの下方には、「画像書き込み装置」である光走査装置１３が配備され、更にその下方にカセット１５が配置されている。

上記作像ユニットＵＹ〜ＵＢは、構造的には同一のものであるので、作像ユニットＵＹを例に取り、図１３（ｂ）を参照して簡単に説明する。
図１３（ｂ）に示す「作像ユニットＵＹ」は、光導電性の感光体として感光体ドラム２０Ｙを有し、感光体ドラム２０Ｙの周囲に、帯電器３０Ｙ、現像ユニット４０Ｙ、転写ローラ５０Ｙ、クリーニングユニット６０Ｙを配置した構造となっている。
帯電器３０Ｙは「接触式の帯電ローラ」である。

帯電器３０Ｙと現像ユニット４０Ｙとの間は「走査光ＬＹによる画像書き込み部」として設定されている。転写ローラ５０Ｙは、転写ベルト１１を介して感光体ドラム２０Ｙと反対側に配置され、転写ベルト１１の裏面に接触している。

作像ユニットＵＭ〜ＵＢも、作像ユニットＵＹと同様の構成である。
これらにつき必要あるときは、感光体ドラム２０Ｍ〜２０Ｂ、帯電器３０Ｍ〜３０Ｂ、現像ユニット４０Ｍ〜４０Ｂ、転写ローラ５０Ｍ〜５０Ｂ、クリーニングユニット６０Ｍ〜６０Ｂとする。

このようなカラープリンタ１００による「カラー画像プリントのプロセス」は良く知られているが、以下に簡単に説明する。

なお、図１３（ｂ）における「破線で示す長方形」は、作像ユニットＵＹのユニットを「一まとめ」に示すものであり、ケーシング等の実体を示すものでは必ずしも無い。

カラー画像形成のプロセスが開始すると、感光体ドラム２０Ｙ〜２０Ｂ、転写ベルト１１が回転を開始する。各感光体ドラム２０Ｙ〜２０Ｂの回転は時計回り、転写ベルト１１の回転は反時計回りである。

感光体ドラム２０Ｙ〜２０Ｂの感光面は、帯電器３０Ｙ〜３０Ｂによりそれぞれ均一帯電される。光走査装置１３は、それぞれの感光体ドラム２０Ｙ〜２０Ｂに対して、走査光ＬＹ〜ＬＢによる光走査で画像書き込みを行なう。
なお、このような画像書き込みを行なう光走査装置１３は、従来から種々のものが良く知られており、光走査装置１３としては、これら周知のものが適宜用いられる。

感光体ドラム２０Ｙに対しては、イエロー画像に応じて強度変調されたレーザビームを走査光ＬＹとして光走査が行われ、イエロー画像が書き込まれ、イエロー画像に対応する静電潜像が形成される。

形成された静電潜像は所謂ネガ潜像であり、現像ユニット４０Ｙによりイエロートナーを用いる反転現像により「イエロートナー画像」として可視化される。

可視化されたイエロートナー画像は、転写ローラ５０Ｙにより、転写ベルト１１の表面側に静電的に１次転写される。

感光体ドラム２０Ｍに対しては、マゼンタ画像に応じて強度変調されたレーザビームを走査光ＬＭとして光走査が行われ、マゼンタ画像が書き込まれ、マゼンタ画像に対応する静電潜像（ネガ潜像）が形成される。
形成された静電潜像は、現像ユニット４０Ｍによりマゼンタトナーを用いる反転現像により「マゼンタトナー画像」として可視化される。

感光体ドラム２０Ｃに対しては、シアン画像に応じて強度変調されたレーザビームを走査光ＬＣとして光走査が行われ、シアン画像が書き込まれ、シアン画像に対応する静電潜像（ネガ潜像）が形成される。
形成された静電潜像は、現像ユニット４０Ｃによりシアントナーを用いる反転現像により「シアントナー画像」として可視化される。

感光体ドラム２０Ｂに対しては、ブラック画像に応じて強度変調されたレーザビームを走査光ＬＢとして光走査が行われ、ブラック画像が書き込まれ、ブラック画像に対応する静電潜像（ネガ潜像）が形成される。
形成された静電潜像は、現像ユニット４０Ｂによりブラックトナーを用いる反転現像により「ブラックトナー画像」として可視化される。

マゼンタトナー画像は、転写ローラ５０Ｍにより転写ベルト１１側へ静電的に１次転写されるが、このとき、転写ベルト１１上に「先に転写されているイエロートナー画像」に重ね合わせられる。
同様に、シアントナー画像は、転写ローラ５０Ｃにより、転写ベルト１１上に「先に重ね合わせて転写されたイエロートナー画像、マゼンタトナー画像」に重ね合わせられて１次転写される。

ブラックトナー画像は、転写ローラ５０Ｂにより、転写ベルト１１上のイエロー、マゼンタ、シアンの各色トナー画像に重ね合わせて１次転写される。

このようにして、転写ベルト１１上で、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナー画像が重ね合わせられて「カラートナー画像」が形成される。

なお、各感光体ドラム２０Ｙ〜２０Ｂは、トナー画像転写後にそれぞれ、クリーニングユニット６０Ｙ〜６０Ｂによりクリーニングされ、残留トナーや紙粉等を除去される。

このようにして転写ベルト１１に形成されたカラートナー画像は、２次転写ローラ１７により転写ベルト１１上から「シート状記録媒体」である転写紙Ｓ上に静電的に「２次転写」され、定着装置１９により転写紙Ｓ上に定着されてプリンタ外に排出される。

転写紙Ｓは、カセット１５内に積載されて収容され、図示されない周知の給紙機構により給紙される。

給紙された転写紙Ｓは、図示されないタイミングローラにより先端部を保持された状態で待機し、転写ベルト１１上のカラートナー画像の移動にタイミングを合わせて２次転写部へ送り込まれる。

２次転写部は、転写ベルト１１と、これに接して連れ回りする２次転写ローラ１７との当接部であり、転写ベルト１１上のカラートナー画像が２次転写部に到達するのにタイミングを合わせて、転写紙Ｓがタイミングローラにより２次転写部に送り込まれる。

かくして、カラートナー画像と転写紙Ｓが重ね合わせられ、カラートナー画像は転写紙Ｓ上に静電転写される。

２次転写によりカラートナー画像を転写された転写紙Ｓは、続いて、定着装置１９を通過する際にカラートナー画像を定着され、その後、カラープリンタ１００の上部のトレイＴＲ上に排出される。

定着装置１９は、カラートナー画像に熱と圧力を作用させて、転写紙Ｓ上に定着する。

以上が、カラープリンタ１００による「カラー画像プリントのプロセス」の概略説明である。

即ち、図１３のカラープリンタ１００は「シート状記録媒体上にトナー画像として画像を形成する画像形成装置」である。

上に説明した実施の形態では、定着装置１９が定着ローラＲ１と加圧ローラＲ２で構成されている場合を例とし、定着ローラＲ１の表面状態を検出する場合を説明した。

図１３の実施の形態では、転写ベルト１１上のカラートナー画像が転写紙Ｓに２次転写される際に、転写紙Ｓは転写ベルト１１と２次転写ローラ１７とにより挟圧搬送される。

従って、「転写部材」である転写ベルト１１や２次転写ローラ１７にも「シート端部傷」や「粗面化」が生じ得る。感光体、転写部材、定着部材
この発明は、転写部材（転写ベルト１１や２次転写ローラ１７）や感光体の表面形状の検出にも、有効に適用できる。

以上、この発明によれば以下の如き画像形成装置を実現できる。

［１］
シート状記録媒体上にトナー画像として画像を形成する画像形成装置であって、シート状記録媒体を搬送するシート搬送部材Ｒ１と、該シート搬送部材の表面状態を検出する１以上の反射型のセンサＳＮＳと、該１以上のセンサを、前記シート搬送部材の表面から間隔：Ｄを有し、表面Ｒ１Ｓの移動方向に交わる移動軌跡に沿って移動させるセンサ移動手段１Ａ、１Ｂ、２、Ｍと、１以上のセンサＳＮＳの校正を行う１以上の校正部材ＡＳと、１以上のセンサによる表面状態の検出を制御する制御手段３と、を有し、１以上のセンサＳＮＳの移動範囲の、少なくとも一方の側は、シート搬送部材Ｒ１における表面Ｒ１Ｓの移動方向に直交する幅方向の外側に食み出した校正領域ＡＳＤを含み、校正部材ＡＳが、校正領域ＡＳＤに、センサＳＮＳの移動軌跡ＴＲＳから間隔：Ｄ’（≒Ｄ）を隔して配置され、制御手段３により、校正部材ＡＳを用いてセンサＳＮＳの校正を行う画像形成装置。

［２］
［１］記載の画像形成装置において、表面状態の検出を制御する制御手段３が、シート搬送部材Ｒ１の表面状態のセンサＳＮＳによる検出結果を、表面位置の情報と共に記憶する記憶機能と、該記憶された複数の記憶内容を比較する比較機能と、前記表面状態に対する判定を行う判定機能と、を有し、センサ移動手段により１以上のセンサＳＮＳを移動させ、シート搬送手段Ｒ１の表面状態を、前記センサの移動軌跡に沿って互いに逆方向に検出し、該互いに逆方向の検出結果を記憶させ、該記憶させた、互いに逆方向の検出結果を比較し、該比較の結果に基づき表面状態に対する判定を行う、画像形成装置。

［３］
［２］記載の画像形成装置において、センサＳＮＳが１個であり、センサＳＮＳの往復動により、シート搬送手段Ｒ１の表面状態を、センサＳＮＳの移動軌跡ＴＲＳに沿って互いに逆方向に検出する画像形成装置。

［４］
［２］記載の画像形成装置において、センサが２個であり、これら２個のセンサＳＮＳ１、ＳＮＳ２を互いに逆向きに移動させて、シート搬送手段Ｒ１の表面状態を、センサの移動軌跡に沿って互いに逆方向に検出する画像形成装置。

［５］
［２］ないし［４］の何れか１に記載の画像形成装置において、制御手段３の判定機能が、センサの出力値と基準値の差が一定以上となる場合を、シート搬送部材表面の劣化と判定するものであり、１以上のセンサＳＮＳの移動軌跡ＴＲＳに沿った検出領域が、シート状記録媒体Ｓの幅方向両側の端部によるシート端部傷の２つの傷発生領域ＤＭ１、ＤＭ２を含み、制御手段３が、１以上のセンサＳＮＳによる互いに逆方向の検出結果において、２つの傷発生領域ＤＭ１、ＤＭ２の一方のみで劣化が生じている場合と、２つの傷発生領域の双方で劣化が生じている場合とで、劣化の種別を区別して判定する画像形成装置。

［６］
［５］記載の画像形成装置において、制御手段３の判断機能は、シート端部傷の２つの傷発生領域ＤＭ１、ＤＭ２の双方で劣化が生じている場合に、劣化がシート端部傷によるものであると判定する画像形成装置。

［７］
［１］ないし［６］の何れか１に記載の画像形成装置において、１以上のセンサＳＮＳのセンサ位置の校正を行うセンサ位置校正手段を有する画像形成装置。

［８］
［１］ないし［７］の何れか１に記載の画像形成装置において、感光体、転写部材、定着部材のうちの１以上をシート搬送部材として、表面状態の検出を行う画像形成装置。

［９］
［１］ないし［７］の何れか１に記載の画像形成装置において、転写部材、定着部材のうちの１以上をシート搬送部材として、表面状態の検出を行い、表面状態を検出するシート搬送部材の表面を研磨する研磨手段を有する画像形成装置。

［１０］
［１］ないし［９］の何れか１に記載の画像形成装置において、表面状態の検出を制御する制御手段３が、１以上のセンサＳＮＳの検出領域内に亘る検出値の平均値：ＭＮ２を、予め定められた基準値：ＭＮ１と比較し、前記平均値と前記基準値の差：Δが所定の大きさを超えた場合に、シート搬送部材の経時劣化を判定する経時変化判定機能を有する画像形成装置。

この発明の画像形成装置では、複雑な機構を設けることなく、校正部材とセンサ間の距離を、シート搬送部材とセンサ間の距離に実質的に等しくすることができる。
このように、校正部材とセンサ間の距離と、シート搬送部材とセンサ間の距離が実質的に等しいので、校正を「シート搬送部材の表面状態の検出」と同じ状態で行うことができる。

以上、発明の好ましい実施の形態について説明したが、この発明は上述した特定の実施形態に限定されるものではなく、上述の説明で特に限定していない限り、特許請求の範囲に記載された発明の趣旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。
この発明の実施の形態に記載された効果は、発明から生じる好適な効果を列挙したに過ぎず、発明による効果は「実施の形態に記載されたもの」に限定されるものではない。

Ｒ１ 定着ローラ（シート搬送部材の１例）
Ｒ１Ｓ 定着ローラの表面
ＳＮＳ センサ
２ 送り螺子
Ｍ モータ
ＡＳ 校正部材
ＬＥ 発光素子
ＲＬ 受光素子

特開２０１３−２４２３９８号公報 特開２０１２−１８５４７５号公報 特開２００６− ６４８９５号公報

Claims (10)

1. シート状記録媒体上にトナー画像として画像を形成する画像形成装置であって、
   シート状記録媒体を搬送するシート搬送部材と、
   該シート搬送部材の表面状態を検出する１以上の反射型のセンサと、
   該１以上のセンサを、前記シート搬送部材の表面から間隔：Ｄを有し、前記表面の移動方向に交わる移動軌跡に沿って移動させるセンサ移動手段と、
   前記１以上のセンサの校正を行う１以上の校正部材と、
   前記１以上のセンサによる表面状態の検出を制御する制御手段と、を有し、
   前記１以上のセンサの移動範囲の、少なくとも一方の側は、前記シート搬送部材における前記表面の移動方向に直交する幅方向の外側に食み出した校正領域を含み、
   前記校正部材が、前記校正領域に、前記センサの前記移動軌跡から間隔：Ｄ’（≒Ｄ）を隔して配置され、
   前記制御手段により、前記校正部材を用いて前記センサの校正を行う画像形成装置。
2. 請求項１記載の画像形成装置において、
   表面状態の検出を制御する制御手段が、シート搬送部材の表面状態のセンサによる検出結果を、表面位置の情報と共に記憶する記憶機能と、
   該記憶された複数の記憶内容を比較する比較機能と、
   前記表面状態に対する判定を行う判定機能と、を有し、
   センサ移動手段により１以上のセンサを移動させ、前記シート搬送手段の表面状態を、前記センサの移動軌跡に沿って互いに逆方向に検出し、
   該互いに逆方向の検出結果を記憶させ、
   該記憶させた、互いに逆方向の検出結果を比較し、
   該比較の結果に基づき表面状態に対する判定を行う、画像形成装置。
3. 請求項２記載の画像形成装置において、
   センサが１個であり、該センサの往復動により、シート搬送手段の表面状態を、前記センサの移動軌跡に沿って互いに逆方向に検出する画像形成装置。
4. 請求項２記載の画像形成装置において、
   センサが２個であり、これら２個のセンサを互いに逆向きに移動させて、シート搬送手段の表面状態を、前記センサの移動軌跡に沿って互いに逆方向に検出する画像形成装置。
5. 請求項２ないし４の何れか１項に記載の画像形成装置において、
   制御手段の判定機能が、センサの出力値と基準値の差が一定以上となる場合を、シート搬送部材表面の劣化と判定するものであり、
   １以上のセンサの移動軌跡に沿った検出領域が、シート状記録媒体の幅方向両側の端部によるシート端部傷の２つの発生領域を含み、
   前記制御手段が、前記１以上のセンサによる互いに逆方向の検出結果において、前記２つの発生領域の一方のみで劣化が生じている場合と、２つの発生領域の双方で劣化が生じている場合とで、劣化の種別を区別して判定する画像形成装置。
6. 請求項５記載の画像形成装置において、
   制御手段の判断機能は、シート端部傷の２つの発生領域の双方で劣化が生じている場合に、劣化がシート端部傷によるものであると判定する画像形成装置。
7. 請求項１ないし６の何れか１項に記載の画像形成装置において、
   １以上のセンサのセンサ位置の校正を行うセンサ位置校正手段を有する画像形成装置。
8. 請求項１ないし７の何れか１項に記載の画像形成装置において、
   感光体、転写部材、定着部材のうちの１以上をシート搬送部材として、表面状態の検出を行う画像形成装置。
9. 請求項１ないし７の何れか１項に記載の画像形成装置において、
   転写部材、定着部材のうちの１以上をシート搬送部材として、表面状態の検出を行い、
   表面状態を検出するシート搬送部材の表面を研磨する研磨手段を有する画像形成装置。
10. 請求項１ないし９の何れか１項に記載の画像形成装置において、
    表面状態の検出を制御する制御手段が、１以上のセンサの検出領域内に亘る検出値の平均値を、予め定められた基準値と比較し、前記平均値と前記基準値の差が所定の大きさを超えた場合に、シート搬送部材の経時劣化を判定する経時変化判定機能を有する画像形成装置。

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