JP2015516314A - 注型用金型に鋳造型を位置決めして固定する方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、複数或いは少なくとも２つの切り離されたモールド部品を備える注型用金型のモールド部品を位置決めして固定する方法に関わる。本発明の目的は、注型用金型のためのモールド部品が単純な方法で正しく位置決めされ且つ位置に固定され得る手段による方法を提供することにある。これは、ＣＡＤデータ設定に従って、所望の形状と実質的に正確に位置合わせをする多部品注型用金型の個別のモールド部品のモールド形状をもたらすはずである。さらに、完全に組み立てられた金型のモールド形状の実際の位置は、前記データに基づいて生産され評価すべき型部品の寸法精度を有効にするために決定されるべきである。本発明の目的は、最初に、第一のモールド部品の実際の形状及び位置が測定され、前記モールド部品の予め定義されたＣＡＤデータ設定と比較され、次いで、モールド形状が予め定義されたＣＡＤデータ設定に対応する所望の形状に予め定義された公差範囲内で調整されるように相互に相対した前記モールド部品の実際の位置及び所望の位置が修正され、その後、モールド部品がさらなるモールド部品を位置決めするための基準の基礎として引き続き使用される前記位置に留まり、そこで、同様にさらなるモールド部品のために実際の形状及び実際の位置を測定し、予め定義されたＣＡＤデータ設定と比較され、モールド形状がＣＡＤデータ設定に従って所望の形状に予め定義された公差範囲内で調整されるようにそれぞれの実際の位置が修正され、さらに、モールド部品がすべてのモールド部品に設けられた貫通孔を有し、貫通孔が隣接するモールド部品と動作可能に接続されまたＣＡＤデータ設定に従って修正された位置にモールド部品を硬化させ且つ固定させる硬化性モールド材で充填されることによって達成される。【選択図】図１ｃ

Description

多くの場合、型部品の製造には注型用金型が使用され、幾つかのモールド部品が完全な金型に組み立てられる。そのような多部品注型用金型は、下方型枠、上方型枠、側部部品、外方心型、内方心型、チル鋳型、フィーダ、及びその他の部品で構成することができ、これら部品は本明細書の関連において用語「モールド部品」に包含されるものである。

そのような注型用金型は様々な形態で既に公知である。例えば、ドイツ国実用新案第２０ ２００４ ０２０ ２０７号には、複数のセグメントで組み立てられ、特に様々なフィーダの位置決めのための細部を含む軽金属型部品の鋳込み用の装置が開示されている。

注型用金型は、ドイツ国公開特許第１０ ２００６ ０５５ ９８８号から公知であり、様々な型枠及び従って金型の輪郭を形成するために使用できる複数の伸縮自在に埋め込まれた複組立体（サブアセンブリ）で構成されている。

ドイツ国公開特許第１０ ２０１０ ００３８２４号には、少なくとも１つの下方型枠及び１つの上方型枠を備える注型用金型枠が記載され、この文献では特に２つの型枠を互いに締め付ける手段が提案されている。

ドイツ国公開特許第１０３ ４２ １４７号には、変形するのを補償する射出鋳型の鋳型空洞の形状を自動的に計算する方法が開示されている。

ドイツ国公開特許第１０ ２００７ ０５０ ３１６号には、鋳造工程中に生じる形状のずれを補正するために使用される予備領域を含む射出鋳型が開示されている。

特定の形態に関係なく、個々のモールド部品は、最初に、空洞内に形成されることになる型部品の正確な形状を形成するために相互に対して位置決めされなければならない。さらに、注入成型が行われるまで達成された位置決めを維持するようにモールド部品も固定されなければならない。

一般的に知られているように、モールド部品の位置決めは堅固な案内装置によって行われる。このような堅固な案内装置は、主に、当接面、標高すなわちスロットのような特定のモールド部品に設計加工され、これらの輪郭は中子（心型）受として知られている。これらの中子受の形状及び寸法公差だけでなく、構造部品の形状と個別のモールド部品における中子受との間の位置公差は、組み立てられた金型の構造部品のモールド形状の精度を最終的に決定する。

モールド部品の相互の位置決めは、様々な方法、例えば実質的に正確な中子受によって行うことができる。必要に応じて、中子受のさらなる適応も可能である。同様に、中子支持体を使用することができ、例えば必要とされる最小肉厚を確保するために、中子支持体と共にモールド部品が所望の位置に強制される。さらに、所望の位置にモールド部品を強制する締め付け要素を使用することができる。位置決め工程中、モールド部品の相互の位置は、光学的又は触知できる測定装置によって或いはまた肉厚検証器やゲージなどの補助手段で検査される。この検査は、特定の測定値を測定することによって或いは「良否判定」ゲージを使用することによって行われる。

モールド部品の固定は、中子受及び部品の自然な重量で行われ、また必要に応じて追加の重み付けにより行われる。モールド部品はまたモールド型枠及びインターロック装置によって固定される。また、締め付け要素による固定は通例である。特定の形態に関係なく、成形の形状の一部分を成さないモールド部品間の外面或いは切断面は、一般的には強制的に固定工程に関わるか或いはクロージャを形成する。成形の形状は、最終的な型部品の形状の一部分を構成するモールド部品の領域を意味する。１つの金型に属するすべてのモールド部品を形成する形状の総数は、最終的な型部品の空洞の完全な形状をもたらす。

幾つかのモールド部品から組み立てられる注型用金型及びそれらの位置決めや固定のための公知の常套手段は、基本的には十分に機能している。それでも、特に新しい技術的な解決策を用いて既存の瑕疵を克服するためには、さらなる開発が必要である。この件に関わる幾つかの原理を以下に説明する。

金型設計はＣＡＤシステムによって行われる。従って、ＣＡＤデータ設定は完全な金型及びすべてのモールド部品を掌握している。これは、最新の製造技術を使用するための前提条件である。

さらに、中子受で達成される位置決め精度と比べても、最新の測定方法は遥かに正確に組み立てられたモールド部品の位置を検査するために使用することができる。中子受は形態的に堅固であるので、モールド部品の位置の修正は容易ではない。検査によって誤った位置決めが判明した場合、モールド部品を調節するか、間違った位置を許容するか或いは金型を廃棄する必要がある。

モールド部品が中子支持体で望ましい位置に押し込まれる場合、例えば中子支持体にかかる組立費及び追加のコストが必要になる。この過程において、不必要なストレスがモールド部品に生じ得、モールド部品の破損を引き起こすことになるかもしれない。しかも中子支持体は型部片内に残り、それらを再生利用することはできず、また型部片内で漏出を引き起こし及び／又はノッチ効果を有するかもしれない。

モールド部品の位置が締め付け要素で修正される場合には、同様に必要な組立費及びコストが増大する。締め付け要素もまた不必要なストレスをモールド部品に生じさせ得、その結果これらモールド部品を破損させることになり得る。さらに、締め付け要素は、型部片が固まるまで金型上に残さなければならず、そのため、流れに応じて比較的多くの締め付け要素が必要となる。さらに、締め付け要素は、型部片が外される際に取り除かれなければならない。このことは労働費を再び増加させる。

モールド部品が締め付け要素で固定される場合、モールド部品はクランプ力によって金型内の望まない位置に押し込まれるかもしれない。このようなエラーは必然的に気付かれることなく好ましくない状況で起きてしまう。

中子受を磨くなどポスト生産調整によって或いは中子ギャップにインレーを嵌め込むことによってモールド部品の位置が修正される場合、これは自動化に向いていない。主に労働集約的工程の段階を必要とする。

中子受自体は、パターン変化によって最適化することができる。しかし、これはコスト集約的であり、使用中パターン上の中子受をさらに磨耗する。パターン上の中子受が鋼などの耐摩耗性を有する素材から作られ、ＣNＣ工作機械で非常に正確に加工され得るにも関わらず、上記パターンで作られるモールド部品は未だに近代的な操作及び試験方法の精度を達成していない。なぜならばこれらのモールド部品は焼き入れ、保管、加工の間、形状及び寸法の変化に晒されるためである。

モールド形状は光学的或いは触覚的な測定方法で確認できるが、組み立てられていない金型においてのみである。従って、少なくとも金型を閉じる最後の金型要素のモールド形状の位置は、高価なコンピュータ断層撮影法が採用されない限り、そのような光学的或いは触覚的な測定方法では測定することができない。同様に角度の有る複雑で深い設定の形状形成にも適用される。

本発明の課題は、注型用金型にモールド部品を正確に位置決めできしかも容易に位置に固定できる方法を構築することにある。多部品注型用金型の独立したモールド部品のモールド形状は、ＣＡＤデータ設定に従って要求された形状通りにそのほとんどの部品が方向付けされるべきである。さらに、完全に組み立てられた金型のモールド形状の実際の位置は、このデータに基づいて製造された型部片の寸法上の精度の評価を可能にするために決定されるべきである。

この課題は、請求項１及び請求項９に記載の特徴によって解決される。有利な構成は、従属請求項の主題であり、それらは例証を示す実施形態において詳しく説明される。

この解決策の根本的な原則は、予め定義されたＣＡＤデータとモールド部品の形状とを比較しかつすべてのモールド部品に設けられた貫通孔を充填することによって多部品注型用金型のモールド部品の位置決め及び固定を達成することにある。金型は複数の貫通孔を備え、貫通孔はすべてのモールド部品に存在する。従って、金型の貫通孔は、幾つかの切り離されたモールド部品の貫通孔によって形成される。このような貫通孔は、各組み立て段階で外部からアクセス可能であるように構成されている。

本発明において、モールド部品は、ＣＡＤデータ設定によりその所望の位置に保持される。この工程では、現在位置が測定され、所望の精度に修正される。モールド部品が正確に位置決めされた後、最初に貫通孔はモールド材で充填される。一旦モールド材が焼き入れされた後、貫通孔を充填するモールド材によって他のモールド部品と比較した最適な位置に固定されないので、モールド部品はその位置に保持される必要はない。

特別な形態は、金型の組立のために提供される。このために、好ましくは最善の測定システムが使用され、それによって外部表面を含むモールド部品の実際の形状が測定される。この後、外部表面の位置を検査することによってモールド部品の内部モールド形状を定めることができる。従って、ＣＡＤデータ設定の所望の形状に応じたモールド形状の位置合わせは、最後のモールド部品が金型を閉じ、モールド形状を包囲して、アクセスを閉じるのを可能にする。モールド部品形状全体の測定は、モールド部品の幾つか或いはそれらのすべてにも使用することができる。

本発明による方法は、現在の技術的な解決策に勝る多くの利点を有し、以下にそれ等の利点について説明する。

１つの主な利点は、モールド形状は既に組み立てられたモールド部品の形成する形状に対し最適に位置合わせできるように、そのモールド形状で常に特定の偏差を有するモールド部品を中子受による事前定義された形状の制約なく位置決めできる点にある。このように、既存の偏差を平均化することができ、よって所謂ベストフィット調整が達成される。従って、事前定義されたＣＡＤデータに対する金型空隙部の実際の形状の残留形状ずれを最小化する。

モールド部品の位置を改善するために中子受のさらなる適用は不要であり、中子受がもはや多くの構成に必要ではないのでモールド設計（ＣＡＤ）はさらに簡略化することができる。パターン及びモールド部品もまた簡略化される。

金型要素のモールド形状の実際の位置は、決定される。その結果として、コンピュータに組み立てられた金型のモデルが作られる。このモデルによれば、金型空隙部の形状が容易に確認できる、さもなければ閉じられた金型は高価なコンピュータ断層撮影に限られてしまう。このような方法で、欠陥のある金型はすなわち鋳込み工程前に迅速に選別することができる。これでより高い精度を達成し、型部片の不良品発生率を低下させている。

さらなる利点は、モールド形状の偏差がモールド部品全体の偏差より常に小さいことである。提案された方法によれば、中子受による位置決定ではないので、モールド形状と他のモールド部品（中子受など）との間の形状及び位置偏差からの誤差は生じない。

さらに、提案された方法によれば、不利な角度関係及びレバレッジ効果に起因した誤差伝播、誤差総和、誤差増大は起こらない。独立したモールド部品のそれぞれがＣＡＤデータ設定に応じた目標形状に位置合わせすることができるので、様々なモールド部品から注型用金型を組み立てる場合、誤差伝播を回避してより正確な位置決めは明らかである。

隣接するモールド部品同士の切断面に既存する形状誤差は相殺することができる、なぜならばそのような切断面はもはや位置決め及び固定に関連していないためである。

モールド形状の位置の確からしさは、使用される補助的な手段の運動精度及び形状を検出するための試験装置の精度によってのみ限定される。このように、モールド部品は非常に正確に位置決めすることができる。

本方法によれば、組み立てられた金型のモールド部品は、事前に決定された狭い許容差の中子受を締め付けることで機械的ストレスに晒されることがない。従って、一旦組み立てられたモールド部品は、ほぼストレスがなく金型の安定性を向上させる。またこれによって、別の慣習的な使用に起因した締め付け要素の追加的なストレスによって引き起こされるモールド部品の破損の危険を減らしている。

貫通孔内に充填されるモールド材によってモールド部品の固定とその後の焼き付けは、力をかけられる際にストレスのない固定をもたらしモールド部品の滑脱を防いでいる。

さらに本方法によれば、組み立てられた金型のモールド部品は緩い許容差の中子受に隙間をもたせない。この隙間のない位置固定は、金型の精度及び硬度を高めると同時に、空の金型のモールド部品の自然な重さによる負荷から、充填された金型の浮力に起因した負荷へと移行する際の変形を低減させている。

締め付け要素が使用される場合、すべてのモールド部品の貫通孔を充填するモールド材の焼き付け後、直接締め付け要素を除去することができる。従って、これらの締め付け要素は、鋳込み及び取外しセクションには到達せず、むしろ、少ない労力で金型組み立て工程中に直接取り外せるのでもう一度すぐに利用できるようになる。モールド部品の位置を画定するために中子受を使用しないので、締め付け要素を用いたモールド部品の位置決めによって、ストレスは発生しない。

以下添付図面を参照して本発明の例示的な実施形態について説明する。

幾つかの個別のモールド部品から組み立てられた第一の注型用金型を示す。 図１ａの注型用金型のモールド部品を分離して個別の部品として示す。 図１ｂのモールド部品を部分的に組み立てられた構成を示す。 組織的な測定機器及び操縦装置を備えた幾つかの個別のモールド部品から組み立てられた第二の注型用金型を示す。 注型用金型と測定機器との様々な動作接続を示す。 幾つかの個別のモールド部品から組み立てられた第三の注型用金型を示す。 クロージャとして追加の側面部を備えた図４ａの注型用金型を示す。

図１ａは、下方型枠１と幾つかの側部部材２と上方型枠３とから組み立てられた注型用金型を示している。貫通孔４は、これらの構成部品に設けられたボーリング孔としてここに構成されている。さらに幾つかの案内装置５は下方型枠１と側部部材２との間の移行領域に設けられ、隙間を有している。もう一方で、ここに示された例示的な実施形態では、上記案内装置５は側部部材２と上方型枠３との間に設けられている。特定の金型区切り線は、真直ぐな案内装置、平面、円筒形の封筒面セグメント、円錐セクション、球状セクション、或いは少なくとも１つの幾何学的な自由度を備えたその他の形状で現実できる。

図１ｂ及び図１ｃから見ることができるように、下方型枠１、側部部材２、及び上方型枠３はそれぞれ実際のモールド形状６を備えたセクションを有している。これら図１ａで組み立てられた金型の実際の形成する形状６は型部片内を金属熱で凝固した空隙部をもたらす。最終的な型部片の精度を決定するこの空隙部の形状は、可能な限り正確に製造されるべきである。このため、個別の実際の形状領域６は可能な限り相互に相対して正確に位置決めされなければならない。

金型を構築する際には、一般的には下方型枠１から開始される。下方型枠１は、好ましくは参照システムとして使用され、この実際のモールド形状６が下方型枠１のＣＡＤデータ設定に応じた所望の形状７に最適に順応するまで、実際のモールド形状６は（３つの空間方向及び３つの立体角で）座標変換を用いて転置される。代わって、下方型枠１のＣＡＤデータ設定に応じた所望の形状７は、実際のモールド形状６に従って位置合わせすることができる。その後、所望の形状７と下方型枠１の実際のモールド形状６は相互に相対して変化せず留まっている。最善の可能な嵌合は、選択された表面の実際の形状６と所望の形状７との間の偏差からの誤差寸法が、ここでは典型的にモールド部品１、２或いは３のモールド形状６の全体が、最小となることを特徴とする。所望の形状７の座標変換では、最小限の誤差を達成する精度はアルゴリズム及び使用されるコンピュータ数と計算時間にのみ依存する。ＣＡＤデータ設定に応じた所望の形状でモールド部品を位置合わせする際に、最小限の誤差を達成する精度はモールド部品の取扱い、測定及び補正の数に依存する。事前決定された公差を満たした後で且つ最小限の誤差が達成される前に位置合わせ工程が打ち切られる場合、位置合わせは仕様に忠実だと言わざるを得ない。

下方型枠１及び所望の形状７が位置合わせされた後、第一の側部部材２がその所望の位置の近接に保持される。ここで、隙間を備えた案内装置５が役立つ。側部部材２の実際の位置が検査され、その実際のモールド形状６が所望の形状７との最善の可能な嵌合が達成されるまで、側部部材２は３つの空間方向及び３つの立体角で転置される。これは、例えば締め付け要素を備えたロボット／操縦装置１０によって或いは手で行うことができる。上記締め付け要素は図中非表示である。

一旦側面部２の実際のモールド形状６が所望の精度で位置決めされた後、貫通孔４はモールド材８で充填される。このモールド材８が焼き付けられた後、側部部材２は下方型枠１に対して固定されて解放され得る。同様に使用された締め付け要素も取り外すことができる。この後、金型が完全に組み立てられるまで、次のモールド部品‐もう１つの側面部２或いは上方型枠３‐がその所望の位置の近接に保持され、位置決め及び固定の工程が繰り返される。幾つかのモールド部品が同時にアクセス可能なら、これらも同時に位置決めされ且つ固定され得る。

図１ａから図１ｃの例示的な実施形態では、貫通孔４は幾つかのモールド部品を通過するボーリング孔として構成されている。これらのボーリング孔がモールド部品の位置合わせの後、相互に上位に正確に位置決めされない場合、モールド材は僅かにボーリング孔をオフセットして充填することができるので、問題なくそれらのボーリング孔を完全に隙間なく充填する。このように、モールド部品の位置はモールド材が焼き付けられた後で固定される。

貫通孔４の特定の仕様にも関わらず、モールド形状としてモールド部品内に同様にマッピングされる。これは、例えば、成形、金型フライス加工、レーザー焼結、或いはモールド転写によって行われる。貫通孔４はモールド部品の位置合わせの間或いはその前にモールド材で充填され、調節工程ではモールド材の圧縮性を利用する。

図２は、貫通孔４が金型区切り線に設けられアンダーカットを備えた仕様を示している。所望の形状７を下方型枠１によって位置合わせされた変形例が示されている。側部部材２は所望の形状７に従って位置合わせされ、下位の貫通孔４をモールド材８で固定されている。上方型枠３は所望の形状７に従ってロボット／操縦装置１０によって位置合わせされている。

上方型枠３の正確な位置が計測機器９で決定された後‐これは上方型枠３の実際のモールド形状６が所望の形状７と大部分が一致する位置である‐側部部材２と上方型枠３との間にある上位の貫通孔４はモールド材８で充填され、モールド材８が焼き付けられた後、ロボット／操縦装置１０は上方型枠３を解放する。

別の変形実施形態では、金型の周囲に構築された盛枠の使用を提供し、貫通孔４は盛枠と外部形状１１との間の空間に帰着する。

金型区切り線は、実際のモールド形状６から開始してくさび形の膨張を設計することができる。さらに、モールド部品の位置決めのためにインレーをくさび形の金型区切り線に或いはくさび形の間隙を中子受に挿差することができ、これらのインレーは好ましくはくさび形の輪郭を有する。

別の変形実施形態では、実際のモールド形状６で形成された金型空隙部を閉じる側部部材２を提供する。図３によれば、実際のモールド形状６の位置が側部部材２の外部形状１１の位置から決定できるように、側部部材２の実際の形状６は測定装置９によって確認される。使用される測定装置９は、フリンジプロジェクタ、レーザースキャナ、或いはコンピュータ断層撮影装置などの光学的形状を判定するための装置である。図４ａを参照すると、金型の組み立て中継続的に確認することによって所望の形状７と実際のモールド形状６との最も有利な適合が得られることは公知である。

図４ｂを参照すると、その実際のモールド形状６が所望の形状７に最良に適合するように金型が側部部材２によって閉じられた後、この側部部材２は外部形状１１の測定によって位置決めされる。様々な形状、位置、及び位置関係はコンピュータによって記憶され比較され表示されると同時に、所望の形状からの偏差を色表示及び数値の両方で見ることができる。さらに、調節、実際の位置、必要に応じた補正の動作はコンピュータで算出される。実際の位置の補正は、コンピュータで指示された補正値に従って手動で、或いは代替的には中継された補正値に応じて操縦装置またはロボットによって、モールド部品を回転及び／または移動させることによって行われる。

さらなる実施形態では、金型組み立て中または組み立て前のモールド部品の実際の形状と、金型組み立て中または組み立て後のモールド部品の実際の位置とを検査することが可能である。また、モールド部品の位置決めを評価するために使用される実際の金型空隙部のモデルを計算するために、同様に検査されたモールド部品のモールド形状を使用することができる。

そのような金型空隙部のモデルは、例えばコンピュータによって計算され、モールド形状の実際の位置はモールド部品の実際に計測された形状を介してアクセス可能な金型要素の外部表面から計算される。金型空隙部の表面モデルは、それぞれ測定され及び／または計算された実際の位置で、個々の金型要素のモールド形状からコンピュータ計算される。この金型空隙部の表面モデルは、収縮率を考慮して将来の型部片のコンピュータモデルを構成する。これは、鋳込み工程前であっても、肉厚及び空隙部の位置など未加工部分の幾何学的特徴を検査するために使用することができる。型部片のコンピュータモデルは、従来の測定方法では実際の型部片にアクセス可能ではない表面を、確認することもできる。

すべてのモールド部品の位置決めを評価することもできる。これは、事前定義されたＣＡＤデータ設定による所望の金型空隙部の形状と、コンピュータプログラムを用いた実際の金型空隙部の形状とを比較することによって、また相互に２つの形状のベストフィットを照合することによって、さらに２つの形状の偏差及び／または相互に対応する表面の距離値の指標を色表示することによって行われる。

１ 下方型枠
２ 側部部材
３ 上方型枠
４ 貫通孔
５ 案内装置
６ 実際のモールド形状
７ ＣＡＤデータ設定による所望の形状
８ 貫通孔に投入されるモールド材
９ 測定装置
１０ ロボット／操縦装置
１１ 外部形状

Claims (11)

1. 複数のすなわち少なくとも２つの分離されたモールド部品を備える注型用金型のモールド部品を位置決めして固定する方法において、
   最初に、第一のモールド部品の実際の形状及び位置を測定し、前記モールド部品の予め定義されたＣＡＤデータ設定と比較し、
   次いで、モールド形状が予め定義されたＣＡＤデータ設定に対応する所望の形状に予め定義された公差範囲内で調整されるようにして、相互に相対した前記モールド部品の実際の位置及び所望の位置を修正し、
   その後、さらなるモールド部品を位置決めするための基準の基礎として引き続き使用される前記位置にモールド部品を留め、
   さらなるモールド部品のために実際の形状及び実際の位置を同様に測定し、予め定義されたＣＡＤデータ設定と比較し、モールド形状がＣＡＤデータ設定に従って所望の形状に事前定義された公差範囲内で調整されるように、それぞれの実際の位置を修正し、
   さらに、モールド部品がすべてのモールド部品に設けられた貫通孔を有し、貫通孔が隣接するモールド部品と動作可能に接続されまたＣＡＤデータ設定に従って修正された位置でモールド部品を硬化させ且つ固定させる硬化性モールド材で充填されること
   を特徴とする方法。
2. 幾何学的形状を決定するための装置及びコンピュータによって実際の形状及び実際の位置を測定し、表示し、ＣＡＤデータ設定に従った所望の形状からのずれを色表示及び／または数値として表示し及び／またはロボット或いは操縦装置への制御コマンドとして出力されることを特徴とする請求項１に記載の方法。
3. モールド部品を位置決めするために構成された少なくとも１つの幾何学的な領域が、モールド部品の公差よりも大きい空隙に作動可能に接続されたモールド部品の少なくとも１つに形成されていることを特徴とする請求項１に記載の方法。
4. 隣接したモールド部品同士の切断面として画定される金型区切り線が、真直ぐな案内装置、平面、円筒形の封筒面セグメント、円錐セクション、球状セクション、或いは少なくとも１つの幾何学的な自由度を備えた別の形状を有することを特徴とする請求項１に記載の方法。
5. 隣接したモールド部品同士の切断面として画定される金型区切り線が、モールド形状から開始して膨張したくさび形の形状で、モールド部品の位置決めのためのインレーを前記セクションに挿差することができることを特徴とする請求項１に記載の方法。
6. 貫通孔（４）が、少なくとも２つのモールド部品を通過するボーリング孔として形成されていることを特徴とする請求項１に記載の方法。
7. 貫通孔（４）が、隣接したモールド部品同士の切断面として画定される金型区切り線に配置されることを特徴とする請求項１に記載の方法。
8. 貫通孔（４）が、盛枠との複合構成によるモールド部品の外部形状（１１）で形成されることを特徴とする請求項１に記載の方法。
9. 複数のすなわち少なくとも２つの切り離されたモールド部品を備える注型用金型の実際の金型空隙部を決定する方法において、
   金型組み立て中または組み立て前のモールド部品の実際の形状と、金型組み立て中または組み立て後のモールド部品の実際の位置とを測定し、予め定義されたＣＡＤデータ設定と比較し、さらにモールド部品の位置決めを評価するために使用される実際の金型空隙部のキャドモデルを、所定の公差範囲内でモールド部品の位置決めを評価するために使用される判明したモールド部品のモールド形状から計算することを特徴とする方法。
10. 実際の金型空隙部（６）のキャドモデルを、コンピュータで算出し、モールド形状の実際の位置を、モールド部品の実際に計測された形状を介してアクセス可能な金型要素の外部表面から計算し、さらに金型空隙部の表面モデルを、それぞれ測定され及び／または計算された実際の位置で、個々のモールド部品の個々のモールド形状からコンピュータ計算することを特徴とする請求項９に記載の方法。
11. 位置決めの評価が、コンピュータプログラムを用いて所望の金型空隙部の形状（７）と実際の金型空隙部の形状（６）とを比較することによって、また特定のアプリケーションで相互に２つの形状を照合すること或いはベストフィット照合によって、さらに２つの形状の偏差及び／または相互に対応する表面の距離値の指標を色表示することによって行われることを特徴とする請求項９に記載の方法。

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