CN109243626A - Acp1000核电压力容器筒体保温层安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于ACP1000核电设备的安装技术领域，具体涉及ACP1000核电中压力容器筒体保温层的安装方法。为了可以顺利完成ACP1000核电中压力容器筒体保温层的安装，保证对保温层安装的质量和效率，本发明公开了一种针对ACP1000核电中压力容器筒体保温层安装的方法。该安装方法，具体包括以下步骤：步骤S1，对预埋件进行复测和调整；步骤S2，对支承进行安装固定；步骤S3，对支承盒进行定位安装；步骤S4，依次进行保温板和流道钢衬里的安装。本发明的方法可以顺利完成ACP1000核电中压力容器筒体保温层的安装，保证对保温层安装的质量和效率。

Description

ACP1000核电压力容器筒体保温层安装方法

技术领域

本发明属于ACP1000核电设备的安装技术领域，具体涉及ACP1000核电中压力容器筒体保温层的安装方法。

背景技术

ACP1000核电作为我国拥有完全自主知识产权的第三代核电堆芯，其压力容器筒体的保温层结构及安装与现有的M310堆型中压力容器筒体保温层的结构和安装完全不同，具体存在以下区别：

第一、M310堆型压力容器筒体保温层仅有保温板，结构上设计较为简单，施工操作平偏简易；而ACP1000核电中压力容器筒体保温层由支承、支承盒、保温板、流道钢衬里等组件构成，安装过程涉及到组件之间的安装调整测量以及焊接定位固定，对安装精度的要求大大增加；

第二、M310堆型压力容器筒体保温层在压力容器引入后的水平垫板加工期间安装，完全不占用主线时间和工期；反之，ACP1000核电的压力容器保温层要求在压力容器引入就位前安装完成，占用主线计划工期较长，对施工的进度要求更高、更严；

第三、M310堆型压力容器筒体保温层定位安装完全依托压力容器自身角度标识线，与土建基础无关；反之，ACP1000核电的压力容器筒体保温层是挂接固定在堆坑墙体上，受堆坑墙体上预埋件偏差影响很大，对施工精度的控制要求更高。

发明内容

为了可以顺利完成ACP1000核电中压力容器筒体保温层的安装，保证对保温层安装的质量和效率，本发明提出了一种针对ACP1000核电中压力容器筒体保温层安装的方法。该压力容器筒体保温层的安装方法，具体包括以下步骤：

步骤S1，对预埋件进行复测和调整；首先，将支承的中心标高线和角度线放设到预埋件表面；接着，根据中心标高线和角度线在预埋件表面划出支承的底座的理论轮廓线；然后，测量轮廓范围内不同点位的安装内径值；最后，根据对轮廓范围内不同点位的测量结果对预埋件进行调整；

步骤S2，对支承进行安装固定；将支承放置到调整后的预埋件上，并且完成支承的底座与预埋件之间的焊接固定；

步骤S3，对支承盒进行定位安装；借助支承盒限位工装快速完成支承盒与所述支承中方管之间的连接；其中，所述支承盒限位工装为槽钢型结构，并且在其沿长度方向的一端设有定位板，所述定位板上设有螺纹孔；所述支承盒限位工装的内径尺寸与所述支承中方管的外径尺寸相对应，所述支承盒限位工装位于所述支承中方管与支承盒之间；

步骤S4，依次进行保温板和流道钢衬里的安装；首先，沿堆坑墙体的竖直方向将保温板插装至同一层中相邻两个支承盒之间，并且完成保温板与支承盒的连接；然后，沿保温板的竖直方向再将流道钢衬里插装至同一层中相邻两个支承盒之间，并且完成流道钢衬里与支承盒的连接。

优选的，在所述步骤S1中，当对轮廓范围内多个点位的测量结果均为内径尺寸偏大时，借助斜垫板对预埋件上对应的点位进行填补修复。

优选的，在所述步骤S1中，当对轮廓范围内多个点位的测量结果均为内径尺寸偏小时，对该预埋件进行土建取出和重新安装固定。

优选的，在所述步骤S1中，当对轮廓范围内多个点位的测量结果中既包括内径尺寸偏小点位也包括内径尺寸偏大点位，则对于偏差范围在3mm以内的，采用打磨或填补斜垫板的方式进行修复，对于偏差超出3mm的，则采取土建取出和重新安装的方式进行调整。

优选的，在所述步骤S2中，在进行支承与调整后预埋件的焊接固定前，对所述支承的方管的端面进行选点复测，确保所述支承的方管端面安装内径值的准确。

优选的，在所述步骤S2中，在进行支承与调整后预埋件的焊接固定前，预先进行支承与预埋件的模拟焊接，确定焊接参数、焊接顺序以及焊接位置等数据。

优选的，在所述步骤S4中，进行保温板的安装前，借助辅助条纹工装对位于同一层相邻两个支承盒进行位置固定；所述辅助条纹工装为圆弧板结构，并且所述辅助条纹工装的弧长和曲率半径与同一层相邻两个支承盒之间的弧长和曲率半径相对应。

优选的，在所述步骤S2中完成支承的安装固定后，以固定后的支承为基准，借助支承调节工装对位于同一竖直方向上相邻层的待安装支承进行辅助定位；所述支承调节工装的长度等于同一竖直方向上相邻层支承间的距离，所述支承调节工装的两端分别与固定后的支承和待安装支承连接。

进一步优选的，所述支承调节工装包括连接杆、定位块和调节套；所述定位块和所述调节套分别位于所述连接杆的两端，所述定位块与所述支承的方管穿设连接，所述调节套与所述支承的方管套设连接并且所述支承的方管与所述调节套之间的相对位置可调。

进一步优选的，所述调节套的四周设有调节螺钉，所述支承的方管与所述调节套之间的位置关系通过调节螺钉调整固定。

采用本发明的方法对ACP1000核电中压力容器筒体保温层进行安装时，具有以下有益效果：

1、在本发明中，通过预先对预埋件的复测和调整，消除预埋件在浇筑过程中可能发生的偏移和变形，从而为后续支承的定位安装以及后续其他组件的安装，提供准确稳定的安装基础，保证最终保温层安装的质量。同时，在进行支承盒与支承之间的安装时，借助支承盒限位工装对支承盒与支承之间的位置关系进行快速精准定位，从而快速完成支承盒与支承的连接，提高安装效率以及安装质量。

2、在本发明中，根据预埋件在浇筑过程中发生的变形情况，分别对预埋件采取斜垫块填补、打磨以及土建取出重新进行安装的处理方式，从而保证对预埋件进行最快最可靠的处理方式完成调整，提高整个保温层的安装效率。

3、在本发明中，借助辅助条纹工装对同层相邻两个支承盒位置的固定，保证了后续进行保温板安装时，支承盒位置的稳定准确性。这样，可以快速完成对保温板的安装，同时避免了安装过程中支承盒意外活动而可能发生与保温板磕碰损伤的风险，从而提高安装效率和质量。

4、在本发明中，利用支承调节工装可以以固定后的支承为基准，对同一竖直方向上相邻的支承进行辅助定位和轮廓划线操作，从而降低后续利用测量仪器放线后根据理论尺寸进行轮廓划线时的复杂操作，以及可能由于支承底座尺寸偏差的存在而导致划线不精准的问题，从而进一步提高整个保温层的安装效率和安装质量。

附图说明

图1为在本实施例中对ACP1000核电中压力容器筒体保温层进行安装时的流程示意图；

图2为ACP1000核电中压力容器筒体保温层中支承的外形结构示意图；

图3为本实施例中将支承底座的外形放设到预埋件上的示意图；

图4为本实施例中支承盒限位工装的外形结构示意图；

图5为本实施例中支承、支承盒限位工装以及支承盒三者之间位置关系的爆炸分解示意图；

图6为本实施例中保温板和流道钢衬里安装后的位置关系示意图；

图7为本实施例中进行保温板安装时的示意图；

图8为支承调节工装与支承连接时的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的技术方案作进一步介绍。

结合图1所示，采用本发明的方法对ACP1000核电中压力容器筒体保温层进行安装的具体步骤为：

步骤S1，对预埋件进行复测和调整，保证预埋件形状和位置的准确。

结合图2和图3所示，首先，根据设计要求，将支承1的中心标高线和角度线放设到预埋件2的表面上。接着，根据放设的中心标高线和角度线以及支承1中底座11的外形尺寸大小，在预埋件2的表面上划出底座11的理论轮廓线。然后，在轮廓范围内选取多个点位，进行安装内径值的测量。其中，安装内径值指的是，待测量点位与筒体中心轴线之间的水平距离。在本实施例中，直接选取方形轮廓的四个拐角点，即a点、b点、c点和d点，进行安装内径值的测量，同样，在其他实施例中，也可以根据轮廓的外形和尺寸大小选择其他点位进行安装内径值的测量。最后，根据四个拐角点位处安装内径值的测量结果对预埋件进行调整，从而保证预埋件2上底座11对应安装区域的尺寸精度。

在本实施例中，根据四个拐角点位处安装内径值的测量结果的不同，对预埋件分别采取了不同的调整方式，以便于快速精准的完成对预埋件的调整。

当四个拐角点位的测量结果均为内径尺寸偏大时，即整个预埋件发生陷入堆坑墙体的问题时，根据不同点位处测量结果与理论值之间的差值，进行对应尺寸斜垫板的制作加工，并且通过焊接的方式完成斜垫板在对应点位处的固定，从而完成对预埋件的填补修复。

当四个拐角点位的测量结果中既包括内径尺寸偏小的点位也包括内径尺寸偏大的点位，即整个预埋件发生垂直于堆坑墙体表面的扭曲问题时，则根据扭曲程度进行对应调整。如果偏差范围在3mm以内的，则可以直接采用打磨突起和填补内陷的方式进行预埋件的修复处理；如果偏差超出3mm的，则直接对该预埋件进行土建取出并且对墙体部分进行调整后再重新进行预埋件的浇筑固定，避免此时采用打磨处理时可能造成的预埋件破损问题。

当四个拐角点位的测量结果均为内径尺寸偏小时，即整个预埋件发生突出堆坑墙体的问题时，由于预埋件的厚度较小并且预埋件的表面积较大，因此，直接对该预埋件进行土建取出并且对墙体部分进行调整后重新进行预埋件的浇筑固定，从而避免采用局部打磨处理时可能造成预埋件破损而无法继续使用的问题以及由此对人力和时间的浪费。

步骤S2，对支承进行安装固定。结合图2和图3所示，在完成对预埋件的复测和调整后，根据放设在预埋件2表面上底座11的轮廓，将支承1的底座11对应放置到预埋件2上，并且通过焊接的方式完成支承1与预埋件2之间的固定连接。

优选的，在进行支承1与调整后预埋件2的焊接固定前，还可以根据情况对放置到预埋件2上的支承1的方管12端面进行复测，保证调整后预埋件对支承1连接固定的准确，进而保证后续组件安装的精度。

此外，在本实施例中，对支承1与预埋件2进行焊接固定前，预先对相同尺寸的预埋件和支承进行模拟焊接，以获取对该材料和尺寸的预埋件和支承进行焊接操作时最佳的焊接参数、焊接顺序以及焊接位置等数据，从而最大限度的降低焊接时可能对支承产生的焊接变形，保证焊接后支承位置的精度，进而保证最终对保温层安装的质量。

步骤S3，对支承盒进行定位安装，完成支承盒与支承之间的连接安装。

结合图4和图5所示，在本实施例中，借助支承盒限位工装3进行支承盒4与支承1之间的快速定位连接。其中，支承盒限位工装3为槽钢型结构，在其沿长度方向的一端设有定位板31，同时支承盒限位工装3的内径尺寸与支承1中方管12的外径尺寸相对应，定位板31的开口尺寸L与与支承盒4的外径尺寸相对应。此时，首先将支承盒限位工装3套设到支承1中方管12的端部，然后再将支承盒4插装至方管12内，将定位板31夹在支承盒4与方管12之间。这样，利用支承盒限位工装3中定位板31的板厚，对支承盒4与方管12之间的距离进行沿筒体径向的限位定位，保证支承盒4在筒体内的位置，同时借助定位板31的开口尺寸，快速准确的完成支承盒4中心线与支承1中心线的对齐，从而保证支承盒4和支承1之间满足15±1mm的左右间距要求。

进一步优选的，结合图5所示，在定位板31上设有四个螺纹孔32，用于安装不同长度的限位螺栓，从而可以在实际安装情况中，对支承盒4与方管12之间的距离进行精调，避免支承盒4、方管12和支承盒限位工装3在制作时产生的加工误差以及安装过程中产生的累计误差，进而保证最终支承盒4安装位置的精度和质量。

步骤S4，完成同层支承盒的安装后，依次进行保温板和流道钢衬里的安装固定。结合图6所示，首先，沿堆坑墙体的竖直方向将保温板5插装至同一层中相邻两个支承盒4之间，并且完成保温板5与支承盒4的连接。然后，沿保温板5的竖直方向再将流道钢衬里6插装至同一层中相邻两个支承盒4之间，并且完成流道钢衬里6与支承盒4的连接，从而完成保温板5和流道钢衬里6的安装。

优选的，结合图7所示，在本实施例中进行保温板5的安装前，预先借助辅助条纹工装7对位于同一层相邻两个支承盒4进行圆周方向上位置的辅助固定，对两个支承盒4之间的距离以及支承盒4在支承1上的位置进行辅助固定，从而便于保温板5快速准确的安装至两个支承盒4之间，避免安装过程中由于支承盒4位置的变化而发生保温板5与支承盒4之间的磕碰损伤。其中，辅助条纹工装7为圆弧板结构，同时辅助条纹工装7的弧长和曲率半径与同一层相邻两个支承盒4之间的弧长和曲率半径相对应，并且辅助条纹工装7的两端通过螺栓与支承盒4进行快速拆装连接。

其中，在本实施例中是采用首先依次完成同一层保温层中所有支承、支承盒、保温板和流道钢衬里的安装施工后再对另外一层的保温层进行相应流程的施工操作。此时，可以将安装过程产生的误差以及保温层组件在制造时产生的误差，逐渐累积至最后一层保温层的安装中，并且在最后一层保温层的安装中，对所有的误差进行集中处理。这样，可以按照保温层组件的实际尺寸快速完成前期所有保温层的安装，而在最后一层的安装中根据最终实际误差进行集中处理即可，从而减少整个施工过程中对误差反复处理的时间占用和人力占用，保证施工进度的顺利进行，同时降低对保温层调整的区域面积，保证最终保温层的整体安装效率和质量。

此外，在完成每一层中支承的固定后，还可以首先以该层中固定后的支承为基准，根据相邻层支承之间的设计距离，对位于同一竖直方向上相邻层的待安装支承进行辅助定位和轮廓划线操作。这样，不仅可以减少后续在进行该层支承定位时先利用测量工具进行放线操作后再根据设计尺寸进行支承底座轮廓划线操作的工作量，提高操作效率，而且此时是根据支承底座的实际尺寸进行划线操作，可以避免由于支承底座加工时可能存在偏差而导致后续理论划线的误差，从而提高最终对支承定位和安装精度。

结合图8所示，在本实施例中，借助支承调节工装8进行相邻层支承的辅助定位划线。其中，支承调节工装8包括连接杆81、定位块82和调节套83。定位块82和调节套83分别位于连接杆81的两端，并且定位块82与调节套83之间的距离等于相邻层支承之间的设计距离。定位块82的外形尺寸与方管12的内径尺寸相对应，从而将定位块82穿设定位在方管12的内部。调节套83的内径尺寸略大于方管12的外径尺寸，从而可以将调节套83套设在方管12的外部，并且对方管12与调节套83之间的相对位置进行调节和固定。

进一步优选的，在调节套83的四周设有调节螺钉84，这样通过调节螺钉84即可改变方管12在调节套83内的位置，从而实现对支承1辅助定位的精准调整。

Claims (10)

1.一种ACP1000核电压力容器筒体保温层安装方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S1，对预埋件进行复测和调整；首先，将支承的中心标高线和角度线放设到预埋件表面；接着，根据中心标高线和角度线在预埋件表面划出支承的底座的理论轮廓线；然后，测量轮廓范围内不同点位的安装内径值；最后，根据对轮廓范围内不同点位的测量结果对预埋件进行调整；

步骤S2，对支承进行安装固定；将支承放置到调整后的预埋件上，并且完成支承的底座与预埋件之间的焊接固定；

步骤S3，对支承盒进行定位安装；借助支承盒限位工装快速完成支承盒与所述支承中方管之间的连接；其中，所述支承盒限位工装为槽钢型结构，并且在其沿长度方向的一端设有定位板，所述定位板上设有螺纹孔；所述支承盒限位工装的内径尺寸与所述支承中方管的外径尺寸相对应，所述支承盒限位工装位于所述支承中方管与支承盒之间；

步骤S4，依次进行保温板和流道钢衬里的安装；首先，沿堆坑墙体的竖直方向将保温板插装至同一层中相邻两个支承盒之间，并且完成保温板与支承盒的连接；然后，沿保温板的竖直方向再将流道钢衬里插装至同一层中相邻两个支承盒之间，并且完成流道钢衬里与支承盒的连接。

2.根据权利要求1所述的压力容器筒体保温层安装方法，其特征在于，在所述步骤S1中，当对轮廓范围内多个点位的测量结果均为内径尺寸偏大时，借助斜垫板对预埋件上对应的点位进行填补修复。

3.根据权利要求1所述的压力容器筒体保温层安装方法，其特征在于，在所述步骤S1中，当对轮廓范围内多个点位的测量结果均为内径尺寸偏小时，对该预埋件进行土建取出和重新安装固定。

4.根据权利要求1所述的压力容器筒体保温层安装方法，其特征在于，在所述步骤S1中，当对轮廓范围内多个点位的测量结果中既包括内径尺寸偏小点位也包括内径尺寸偏大点位，则对于偏差范围在3mm以内的，采用打磨或填补斜垫板的方式进行修复，对于偏差超出3mm的，则采取土建取出和重新安装的方式进行调整。

5.根据权利要求1所述的压力容器筒体保温层安装方法，其特征在于，在所述步骤S2中，在进行支承与调整后预埋件的焊接固定前，对所述支承的方管的端面进行选点复测，确保所述支承的方管端面安装内径值的准确。

6.根据权利要求1所述的压力容器筒体保温层安装方法，其特征在于，在所述步骤S2中，在进行支承与调整后预埋件的焊接固定前，预先进行支承与预埋件的模拟焊接，确定焊接参数、焊接顺序以及焊接位置等数据。

7.根据权利要求1所述的压力容器筒体保温层安装方法，其特征在于，在所述步骤S4中，进行保温板的安装前，借助辅助条纹工装对位于同一层相邻两个支承盒进行位置固定；所述辅助条纹工装为圆弧板结构，并且所述辅助条纹工装的弧长和曲率半径与同一层相邻两个支承盒之间的弧长和曲率半径相对应。

8.根据权利要求1所述的压力容器筒体保温层安装方法，其特征在于，在所述步骤S2中完成支承的安装固定后，以固定后的支承为基准，借助支承调节工装对位于同一竖直方向上相邻层的待安装支承进行辅助定位；所述支承调节工装的长度等于同一竖直方向上相邻层支承间的距离，所述支承调节工装的两端分别与固定后的支承和待安装支承连接。

9.根据权利要求8所述的压力容器筒体保温层安装方法，其特征在于，所述支承调节工装包括连接杆、定位块和调节套；所述定位块和所述调节套分别位于所述连接杆的两端，所述定位块与所述支承的方管穿设连接，所述调节套与所述支承的方管套设连接并且所述支承的方管与所述调节套之间的相对位置可调。

10.根据权利要求9所述的压力容器筒体保温层安装方法，其特征在于，所述调节套的四周设有调节螺钉，所述支承的方管与所述调节套之间的位置关系通过调节螺钉调整固定。