JP2015232375A - 配管接続構造 - Google Patents

Abstract

【課題】シール性の低下を抑制することが可能な配管接続構造を提供する。【解決手段】高圧燃料配管２（第２配管部材）の押圧部２１ａの端部が吐出ポート１（第１配管部材）の受圧座部１１ａに当接するシール面Ｓａが、吐出ポート１の内壁面１ｂよりも径方向の内側に位置する構造とし、吐出ポート１及び高圧燃料配管２の当接面をテーパ面とする。このような構造により、吐出ポート１と高圧燃料配管２とが互いに押圧されるとシール部１１が弾性変形して撓み、この状態つまりシール部１１が撓んだ状態で吐出ポート１と高圧燃料配管２とが接続されることにより、圧力変動や温度変動等によって軸力が変動しても、その軸力変動（シール面の面圧変動）はシール部の弾性（ばね効果）によって吸収されるので、シール面圧が低下することを抑制することができる。【選択図】図３

Description

本発明は、内燃機関（エンジン）の燃料配管などの配管の配管接続構造に関する。

内燃機関の燃料配管（金属製）を接続する構造として、例えば、燃料配管同士を圧接させて接続する構造が用いられている。具体的には、互いに接続を行う２つの燃料配管（以下、単に「配管」ともいう）のうち、一方の配管の端部外周面に雄ねじ（外ねじ）を形成するとともに、他方の配管にナット（袋ナット）を回転可能に設け、その他方の配管側のナットを上記一方の配管の外ねじにねじ込んで２つの配管の端部同士を圧接することにより、それら２つの配管を接続する配管接続構造が採用されている（例えば、特許文献１参照）。また、このような配管接続構造において、互いに接続を行う２つの配管の端部間に、配管材料よりも柔らかいシート部材（例えば銅製）を介在させた構造も提案されている（例えば、特許文献２参照）。

特開２００７−０７７８０７号公報 特開２０１０−１６４０８９号公報

ところで、２つの配管（金属製）の端部同士を圧接させて接続を行う配管接続構造にあっては、圧力変動や温度変動などによって配管端部の当接部に塑性変形が進み、当接部の当り幅（配管端部同士の接触面積）が増大すると、シール面圧が低下してシール性が低下する場合がある。

なお、上記特許文献２に記載の配管接続構造によれば、接続を行う２つの配管の端部間に柔らかいシート部材を介在させているので、配管端部の塑性変形を抑制することが可能であるものの、圧力変動や温度変動等によって軸力変動が繰り返されると、シート部材のシール部分（配管端部が当たる部分）にへこみ（塑性変形）が生じてシール面圧（シール性）が低下する場合がある。

本発明はそのような実情を考慮してなされたもので、シール性の低下を抑制することが可能な配管接続構造を提供することを目的とする。

本発明は、第１配管部材と第２配管部材との端部同士を押圧する押圧手段によって当該前記第１配管部材と第２配管部材とが接続される配管接続構造において、前記第１配管部材の内周面に、当該第１配管部材の径方向内側に突出するとともに、前記第２配管部材の端部が当接する環状のシール部が形成されており、前記第２配管部材の端部が当接する前記第１配管部材のシール部の当接面が、前記第１配管部材の内周面よりも径方向の内側に位置するとともに、前記第１配管部材及び前記第２配管部材のそれぞれの当接面は、第１配管部材は先端に向かって径が外径側に広がるテーパ形状であり、第２配管部材は先端に向かって径が内径側に狭まるテーパ形状であることを技術的特徴としている。

本発明の配管接続構造によれば、第２配管部材の端部が第１配管部材のシール部に当接する当接面が、第１配管部材の内周面（内壁面）よりも径方向の内側に位置する構造としているので、押圧手段によって第１配管部材と第２配管部材とが軸方向に押圧されると、第１配管部材の当接面及び第２配管部材の当接面がテーパ面として形成されているため、第１配管部材のシール部が弾性変形して撓む。この状態つまりシール部が撓んだ状態（弾性変形した状態）で第１配管部材と第２配管部材とが接続されることにより、圧力変動や温度変動等によって軸力が変動しても、その軸力変動（当接面（シール面）の面圧変動）はシール部の弾性（ばね効果）によって吸収されるので、第１配管部材及び第２配管部材の端部の塑性変形を抑制することができ、これら第１配管部材と第２配管部材との当接面（シール面）の面圧が低下することを抑制することができる。

本発明の配管接続構造において、シール部は第１配管部材の端部に一体形成されていることが好ましい。このようにシール部を第１配管部材に一体形成することにより、第１配管部材の形状を変更するだけで上記した作用効果を達成できる。しかも、新たな追加部品を必要としないので、コストの低減化を図ることができる。

本発明の配管接続構造において、第１配管部材のシール部を、第２配管部材の端部と当接する受圧座部と、その受圧座部の管軸方向の内側に位置し、当該シール部のうち最も内径側に突出している頂部と、この頂部を挟んで前記受圧座部とは反対側に位置するテーパ部とを有する構造とし、そのテーパ部は、前記頂部から離れるにしたがって径が外径側に広がるテーパ形状としておいてもよい。このようにシール部のうち頂部の奥側となる部分をテーパ形状とすることにより、第１配管部材（シール部）の加工が容易になる。

また、本発明の配管接続構造において、第１配管部材のシール部を、第２配管部材の端部と当接する受圧座部と、その受圧座部の管軸方向の内側に位置し、当該シール部のうち最も内径側に突出している頂部と有する構造とし、この頂部を挟んで前記受圧座部とは反対側の部分を、第１配管部材の内周面に対して直角な形状、または、前記頂部側に向けて傾斜する形状としておいてもよい。このような構成を採用すれば、シール部の撓み量（シール面変位量）を多くすることができる。

本発明の配管接続構造は高圧燃料配管の接続に有効に利用することができる。具体的には、筒内直噴型エンジンに用いられる押圧燃料ポンプの吐出ポートを第１配管部材とし、前記吐出ポートとデリバリパイプとを接続する高圧燃料配管を第２配管部材として、これら吐出ポートと高圧燃料配管との配管接続に、本発明の配管接続構造を適用することにより、筒内噴射のために高圧となる燃料配管のシール性を向上させることができる。

本発明の配管接続構造によれば、圧力変動や温度変動等に起因するシール面の面圧低下を抑制することができる。

本発明の配管接続構造を適用する高圧燃料ポンプの一例を示す断面図である。 本発明の配管接続構造の一例を示す断面図である。 図２の配管接続構造の要部拡大断面図である。 図２の配管接続構造の要部拡大断面図である。 吐出ポートのシール部の頂部の幅寸法とシール面変位量との関係を示す図である。 吐出ポートのシール部のテーパ部の角度とシール面変位量との関係を示す図である。 吐出ポートのシール部の変形例を示す断面図である。 吐出ポートのシール部の他の変形例を示す断面図である。 従来の配管接続構造の一例を示す断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

−高圧燃料ポンプ−
まず、本発明の配管接続構造を適用する高圧燃料ポンプについて図１を参照して説明する。

この例の高圧燃料ポンプ１００は、筒内直噴型エンジン（以下、エンジンともいう）の燃料供給経路に設けられる燃料ポンプであって、シリンダ１０１、加圧室（高圧室）１０２、プランジャ（ポンプピストン）１０３、燃料供給室１０４、電磁スピル弁１０５、逆止弁１０６、リリーフ弁１０７、及び、吐出ポート１などを備えている。

プランジャ１０３は、エンジンの吸気カムシャフトに取り付けられたカム（図示せず）の回転によって駆動され、シリンダ１０１内を往復移動する。このプランジャ１０３の往復移動により加圧室１０２の容積が拡大または縮小する。

加圧室１０２は、プランジャ１０３及びシリンダ１０１によって区画されている。加圧室１０２は燃料供給室１０４に電磁スピル弁１０５を介して接続されている。また、加圧室１０２は吐出ポート１と連通しており、この吐出ポート１には高圧燃料配管２（図２等参照）が接続される。高圧燃料配管２はデリバリパイプ（図示せず）に連通しており、そのデリバリパイプには燃料噴射弁（筒内噴射用：図示せず）が接続されている。なお、吐出ポート１はポンプハウジング１１０に溶接によって取り付けられている（図１の溶接部Ｗを参照）。

電磁スピル弁１０５は、燃料供給室１０４と加圧室１０２との間を連通または遮断するために設けられている。電磁スピル弁１０５は、電磁ソレノイド（図示せず）を備えており、その電磁ソレノイドへの通電を制御することにより開閉動作する。

以上の構造の高圧燃料ポンプ１００において、電磁ソレノイドが非通電状態であるときには電磁スピル弁１０５が圧縮コイルばね１５１の弾性力によって開弁状態となり、この状態においてプランジャ１０３がＹ１方向に移動すると、燃料供給室１０４内の燃料（低圧燃料）が加圧室１０２内に吸入される（吸入行程）。一方、プランジャ１０３がＹ２方向に移動するとき（加圧行程）において、電磁ソレノイドへの通電により電磁スピル弁１０５が圧縮コイルばね１５１の弾性力に抗して閉弁すると、加圧室１０２内の燃料圧力が所定値に達した時点で逆止弁１０６が開放して、高圧の燃料が吐出ポート１及び高圧燃料配管２を通じてデリバリパイプに向けて吐出される。

−配管接続構造−
次に、高圧燃料ポンプ１００の吐出ポート１（第１配管部材）と高圧燃料配管２（第２配管部材）との接続構造（配管接続構造）について図２〜図４を参照して説明する。

（吐出ポート）
まず、吐出ポート１の構造について説明する。吐出ポート１の外径（直径）は、後述する高圧燃料配管２の直管部２ａの外径（直径）よりも大きい。吐出ポート１の端部（接続側端部）外周面に雄ねじ１ａが形成されている。この雄ねじ１ａには後述する締付ナット３がねじ込まれる。

吐出ポート１の端部の内壁面（内周面）１ｂには、当該吐出ポート１の内壁面１ｂから径方向の内側に突出する環状のシール部１１が一体形成されている。シール部１１は、吐出ポート１の開口端に位置する受圧座部１１ａと、その受圧座部１１ａの内側（管軸方向の内側）に位置する頂部１１ｂと、その頂部１１ｂを挟んで上記受圧座部１１ａとは反対側（頂部１１ｂの管軸方向の内側）に位置するテーパ部１１ｃとを有する。

受圧座部１１ａは、吐出ポート１の管端から内側（Ｘ１方向）に向かうにしたがって径が内側（内径側）に狭まる円すいテーパ形状に加工されている。受圧座部１１ａは、後述する高圧燃料配管２の押圧部２１ａの端部が当接することが可能な形状寸法に加工されており、この吐出ポート１の当接面Ｓａ１（第１配管部材の当接面）は、当該吐出ポート１の先端（接続側の先端）に向かって径が外径側に広がるテーパ形状となっている（図２等参照）。

頂部１１ｂは、当該シール部１１のうち最も内径側に突出しており、所定の幅Ｃ（図４参照）を有する。テーパ部１１ｃは、頂部１１ｂから離れる（Ｘ１方向に向かう）にしたがって径が外側（外径側）に広がる円すいテーパ形状に加工されている。

なお、本実施形態において、吐出ポート１の材料としては、塑性加工性に優れ、かつ、溶接性が良好なもの（例えば、ＳＵＳ４３０Ｊ１Ｌ）を用いている。

（高圧燃料配管）
次に、高圧燃料配管２の構造について説明する。高圧燃料配管２の端部（接続側端部）には接続頭部２１が設けられている。接続頭部２１は、当該高圧燃料配管２の直管部２ａ外径よりも大きな外径のナット座部２１ｂと、ナット座部２１ｂよりも先端側において外径が徐々に小さくなる押圧部２１ａとを有する。この押圧部２１ａの端部が上記吐出ポート１のシール部１１の受圧座部１１ａに当接するようになっており、この高圧燃料配管２の当接面Ｓａ２（第２配管部材の当接面）は、当該高圧燃料配管２の先端（接続側の先端）に向かって径が内径側に狭まるテーパ形状となっている（図２等参照）。

（締付ナット）
締付ナット（袋ナット）３は、筒部３１と、この筒部３１の一端部に一体形成された内フランジ部３２とを有する。筒部３１の内周面には、上記吐出ポート１の外周面の雄ねじ１ａに噛み合うことが可能な雌ねじ３ａが形成されている。内フランジ部３２の中央部には、高圧燃料配管２の直管部２ａを挿通するための貫通孔３３が設けられている。この貫通孔３３の内径（直径）は、高圧燃料配管２の直管部２ａの外径（直径）よりも大きくて、接続頭部２１のナット座部２１ｂの外径よりも小さい寸法に設定されている。これにより、締付ナット３の貫通孔３３に高圧燃料配管２の直管部２ａを挿通することができ、その挿通状態で、締付ナット３は、高圧燃料配管２に対して相対回転可能（管軸を中心する回転が可能）かつ管軸方向に相対移動可能である。また、締付ナット３を高圧燃料配管２の先端側（Ｘ１方向）に移動した際に、締付ナット３の内フランジ部３２が高圧燃料配管２の接続頭部２１のナット座部２１ｂに当接し、この当接時点から締付ナット３の管軸方向（Ｘ１方向）への移動に伴って高圧燃料配管２が移動するようになる。

以上の吐出ポート１と高圧燃料配管２との配管接続は以下のようにして行う。

（１）まず、高圧燃料配管２の直管部２ａに締付ナット３を挿通し、その締付ナット３を接続頭部２１側に配置しておく。

（２）吐出ポート１の受圧座部１１ａと高圧燃料配管２の接続頭部２１とを対向させた状態で、締付ナット３（雌ねじ３ａ）を吐出ポート１の外周面の雄ねじ１ａにねじ込んでいく。このねじ込み過程において、高圧燃料配管２と吐出ポート１とが管軸方向に相対的に移動（互いに接近する向きへの移動）して、当該高圧燃料配管２の端部（押圧部２１ａの端部）が吐出ポート１の受圧座部１１ａに接触する。この状態から締付ナット３をさらに締め付けていく。この締付力によって生じる軸力（管軸方向の力：図３参照）により、吐出ポート１の受圧座部１１ａに高圧燃料配管２の端部（押圧部２１ａの端部）が押圧された状態で当接（圧接）し、その当接面Ｓａ（高圧メタルタッチシール面）によってシール性が確保される。

ここで、本実施形態の配管接続構造にあっては、図２に示すように、高圧燃料配管２の押圧部２１ａの端部が吐出ポート１のシール部１１（受圧座部１１ａ）に接触する当接面Ｓａ（以下、シール面Ｓａともいう）の径Ａが、吐出ポート１の内径（直径）Ｂよりも小さく設定されており（Ａ＜Ｂ）、そのシール面Ｓａ（第２配管部材の端部が当接する第１配管部材のシール部の当接面）が吐出ポート１の内壁面１ｂよりも径方向の内側に位置する点、及び、吐出ポート１の当接面Ｓａ１及び高圧燃料配管２の当接面Ｓａ２をテーパ面としている点に特徴がある。このような構造を採用することにより、圧力変動や温度変動等に起因するシール性の低下を抑制することができる。この点について以下に説明する。

まず、高圧燃料ポンプの吐出ポートと高圧燃料配管とを接続する従来の配管接続構造の一例について図９を参照して説明する。

この例の配管接続構造にあっては、吐出ポート（例えば、ＳＵＳ４３０Ｊ１Ｌ製）５０１の端部に受圧座部５１１が設けられている。受圧座部５１１は、吐出ポート５０１の内壁面５０１ｂから当該吐出ポート５０１の先端に向かうにしたがって径が径方向に大きくなる円すいテーパ面である。この受圧座部５１１に高圧燃料配管５０２の端部（接続頭部５２１の端部）が当接するようになっており、その受圧座部５１１と高圧燃料配管５０２の端部との当接面（シール面）Ｓｂは、吐出ポート５０１の内壁面５０１ｂよりも径方向の外側に位置している。そして、吐出ポート５０１の端部外周面に雄ねじ５０１ａが形成されており、この雄ねじ５０１ａに締付ナット５０３がねじ込まれる。なお、高圧燃料配管５０２の端部（接続側端部）には、上記した実施形態と同様な接続頭部５２１が設けられている。

この図９に示す従来の配管接続構造においても、高圧燃料配管５０２の直管部５０２ａに締付ナット５０３を挿通しておき、吐出ポート５０１の受圧座部５１１と高圧燃料配管５０２の接続頭部５２１とを対向させた状態で、締付ナット５０３（雌ねじ５０３ａ）を吐出ポート５０１の外周面の雄ねじ５０１ａにねじ込んで、吐出ポート５０１の受圧座部５１１と高圧燃料配管５０２の端部（接続頭部５２１の端部）とを押圧した状態で当接（圧接）させることにより、吐出ポート５０１と高圧燃料配管５０２とを接続するようになっている。

ところで、図９に示す従来の配管接続構造では、吐出ポート５０１と高圧燃料配管５０２とを接続するときに、吐出ポート５０１と高圧燃料配管５０２との位置ずれ（軸ずれ）が生じると、吐出ポート５０１の受圧座部５１１と高圧燃料配管５０２の端部（接続頭部５２１の端部）との当り幅に偏りが生じてしまい、それら吐出ポート５０１の受圧座部５１１と高圧燃料配管５０２の端部との当接面Ｓｂ（以下、シール面Ｓｂともいう）の面圧（シール面圧）が低くなる場合がある。

また、燃料供給経路に発生する圧力変動や温度変動などによって配管端部（受圧座部５１１及び接続頭部５２１の先端部）の塑性変形が進み、シール面Ｓｂの当り幅（端部同士の接触面積）が増大すると、シール面圧が低下する場合がある。また、高圧燃料ポンプの組み替え（サービス）等により、配管接続と分解とを繰り返して行った場合（締付ナットによる締結の繰り返しを行った場合）にも、配管端部（受圧座部５１１及び接続頭部５２１の先端部）の塑性変形が進んでシール面圧が低下する場合がある。そして、このような要因によりシール面圧が低下すると、シール性が低下して燃料漏れに対する信頼性が低下する。

そこで、シール面圧の低下を抑制するために、従来では、吐出ポート５０１を硬い材料、例えばＳＵＳ４４０ＣやＳＵＳ６３０等で作製しているが、そのようなＳＵＳ４４０ＣやＳＵＳ６３０等のＳＵＳ材は溶接に不向きな材料（鋭敏化が起こる材料）であるため、吐出ポート５０１をポンプハウジングに溶接する工程において鋭敏化対策等を講じる必要があって追加コストが発生する。

本実施形態では、そのような従来の課題を解決すべくなされたものであって、吐出ポート１の材料が柔らかい材質であっても、圧力変動や温度変動等に起因するシール面Ｓａの面圧低下を抑制できるようにしている。

具体的には、本実施形態にあっては、図２〜図４に示すように、高圧燃料配管２の押圧部２１ａの端部が吐出ポート１の受圧座部１１ａに当接するシール面Ｓａが、吐出ポート１の内壁面１ｂよりも径方向の内側に位置しているので、シール面Ｓａの管軸方向（Ｘ１方向）の変位を妨げるものがない。しかも、吐出ポート１の当接面Ｓａ１及び高圧燃料配管２の当接面Ｓａ２がテーパ面であり、シール部１１の剛性（頂部１１ｂ部分（図４のＣ部分）の剛性）が低いので、締付ナット３による締め付けにより発生する軸力によって吐出ポート１の端部が弾性変形して、シール部１１が図３に示す破線矢印の向きに撓むようになる（シール面ＳａがＸ１方向に変位する）。このようにシール部１１が撓んだ状態（弾性変形した状態）で吐出ポート１と高圧燃料配管２とが接続されることにより、圧力変動や温度変動等によって軸力が変動しても、その軸力変動（シール面Ｓａの面圧変動）はシール部１１の弾性（ばね効果）によって吸収される。これにより、吐出ポート１の材料として柔らかい材質のもの（高圧燃料配管２（例えば鉄）と同程度の硬さのもの（例えばＳＵＳ４３０Ｊ１Ｌ等））を選択しても、吐出ポート１の端部（受圧座部１１ａ）及び高圧燃料配管２の端部（押圧部２１ａの端部）の塑性変形を抑制することが可能となり、それら吐出ポート１と高圧燃料配管２との当接面（シール面）Ｓａの面圧が低下することを抑制することができる。

また、接続時において吐出ポート１と高圧燃料配管２との位置ずれにより当り幅に偏りが生じた場合であっても、その当り幅の偏りは上記したシール部１１の弾性によって吸収されるので、この場合もシール面圧を確保することができる。さらに、締付ナット３による締結を繰り返した場合であっても、シール部１１の弾性変形により、吐出ポート１の端部（受圧座部１１ａ）及び高圧燃料配管２の端部（押圧部２１ａの端部）の塑性変形を抑制することができるので、この場合もシール面Ｓａの面圧を確保することができる。

また、本実施形態の配管接続構造において、図９に示す従来の配管接続構造と同じ締付トルクで配管接続を行った場合、シール部１１の弾性変形により従来の配管接続構造よりも高い軸力（圧接力）を得ることができる。これによりシール面Ｓａの面圧より高くすることができ、高いシール性を確保することができる。

以上のように、本実施形態の配管接続構造によれば、圧力変動や温度変動等に起因するシール面Ｓａの面圧低下を抑制することができるので、燃料漏れに対する信頼性が高くなる。また、吐出ポート１の材料として安価で溶接性が良好な材質（例えばＳＵＳ４３０Ｊ１Ｌ等）を選択することができる。しかも、吐出ポート１の端部の形状を変更するだけでよく、新たな追加部品を必要としないので、コストの低減化を図ることができる。

さらに、本実施形態の配管接続構造では、吐出ポート１のシール部１１のうち頂部１１ｂの奥側となる部分をテーパ形状としているので、シール部１１の加工が容易であり、コストの低減化を図ることができる。

（シール面変位量）
上記したように本実施形態の配管接続構造にあっては、締付ナット３による締め付けにより発生する軸力よって吐出ポート１のシール部１１が撓んでシール面ＳａがＸ１方向に変位する（図３参照）。そのシール面Ｓａの変形量（シール面変位量）について、シミュレーション計算等によって解析したところ、図３に示す軸力が２５ｋＮである場合、その軸力２５ｋＮに対するシール面Ｓａの変位量（図３参照）が５０μｍ以上であれば、圧力変動や温度変動等に起因するシール面Ｓａの面圧の低下を確実に抑制することができることが確認できた。ただし、吐出ポート１の材料をＳＵＳ４３０Ｊ１Ｌ（Ｈｖ２３０〜２５０想定）とし、高圧燃料配管２の材料を鉄（Ｈｖ２５０〜２６０）として解析を行った。

また、吐出ポート１の材料をＳＵＳ４３０Ｊ１Ｌ、高圧燃料配管２の材料を鉄として、シール部１１の頂部１１ｂの幅Ｃ（図４参照）と、シール面Ｓａの変位量（軸力２５ｋＮに対するシール面変位量）との関係をシミュレーション計算等によって調べたところ、図５に示すような結果が得られた。この図５の結果から、吐出ポート１の材料がＳＵＳ４３０Ｊ１Ｌである場合、シール部１１の頂部１１ｂの幅Ｃについては安全率を見込んで７．５ｍｍ以下とすれば、シール面Ｓａの変位量を５０μｍ以上とすることができることが判る。なお、従来の配管接続構造（Ｃ＞９ｍｍ）において、吐出ポート５０１の材料として硬い材料（例えばＳＵＳ４４０Ｃ等）を用いた場合、シート面変位量は５０μｍよりも小さい変位量であった。

さらに、吐出ポート１の材料をＳＵＳ４３０Ｊ１Ｌ、高圧燃料配管２の材料を鉄とし、シール部１１の頂部１１ｂの幅Ｃを７．５ｍｍとして、シール部１１のテーパ部１１ｃ（テーパ面）と吐出ポート１の内壁面１ｂとのなす角度Ｄ（図４参照）と、シール面Ｓａの変位量（軸力２５ｋＮに対するシール面変位量）との関係をシミュレーション計算等によって調べたところ、図６に示すような結果が得られた。この図６の結果及びシール部１１の加工性（低コスト）を考慮すると、角度Ｄについては、９０°〜１５０°の範囲に設定することが好ましいと言える。

−他の実施形態−
なお、今回開示した実施形態は、すべての点で例示であって、限定的な解釈の根拠となるものではない。したがって、本発明の技術的範囲は、上記した実施形態のみによって解釈されるものではなく、特許請求の範囲の記載に基づいて画定される。また、本発明の技術的範囲には、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれる。

例えば、以上の実施形態では、シール部１１のうち頂部１１ｂを挟んで受圧座部１１ａとは反対側となる部分をテーパ形状としているが、本発明はこれに限定されない。例えば図７に示すように、頂部１１ｂを挟んで受圧座部１１ａとは反対側となる部分の形状を、吐出ポート１の内壁面１ｂに対して直角な形状の垂直部（図４に示す角度Ｄが９０°となる面）２１１ｃとしてもよい。また、図８に示すように、頂部１１ｂを挟んで受圧座部１１ａとは反対側となる部分の形状を、頂部１１ｂ側に向けて傾斜する形状の傾斜部（テーパ面）３１１ｃとしてもよい。これら図７、図８に示す構造を採用すると、上記した実施形態の構造と比較して、シール部２１１，３１１の剛性が低くなるため、シール面Ｓａの変位量を多くすることができる。

以上の実施形態では、吐出ポート１（第１配管部材）と高圧燃料配管２（第２配管部材）との端部同士を押圧する押圧手段として、吐出ポート１外周面の雄ねじ１ａと締付ナット３とを組み合わせた機構を用いているが、これに限定されない。例えば、押圧手段として、Ｖクランプ（金属製で略半円弧状に形成された一対のクランプ材をボルト・ナットによって接近させることにより所定の締結力を得る機構：例えば特開2011-106303号公報参照）などの他の機構を用いて２つの配管部材を押圧するようにしてもよい。

以上の実施形態では、高圧燃料ポンプ１００の吐出ポート１と高圧燃料配管２との接続に本発明を適用した例について説明したが、本発明はこれに限定されることなく、低圧燃料配管の接続にも適用することができる。さらに、燃料配管に限られることなく、他の流体を輸送する配管の接続にも本発明を適用することができる。

本発明は、内燃機関（エンジン）の燃料配管などの配管の接続に有効に利用することができる。

１ 吐出ポート
１ａ 雄ねじ
１ｂ 内壁面（内周面）
１１ シール部
１１ａ 受圧座部
１１ｂ 頂部
１１ｃ テーパ部
Ｓａ１ 当接面（第１配管部材の当接面）
２ 高圧燃料配管
２ａ 直管部
２１ 接続頭部
２１ａ 押圧部
２１ｂ ナット座部
Ｓａ２ 当接面（第２配管部材の当接面）
３ 締付ナット
３１ 筒部
３２ 内フランジ部
３３ 貫通孔
Ｓａ 当接面（シール面）
１００ 高圧燃料ポンプ

Claims (6)

1. 第１配管部材と第２配管部材との端部同士を押圧する押圧手段によって当該前記第１配管部材と第２配管部材とが接続される配管接続構造であって、
   前記第１配管部材の内周面に、当該第１配管部材の径方向内側に突出するとともに、前記第２配管部材の端部が当接する環状のシール部が形成されており、
   前記第２配管部材の端部が当接する前記第１配管部材のシール部の当接面が、前記第１配管部材の内周面よりも径方向の内側に位置するとともに、
   前記第１配管部材及び前記第２配管部材のそれぞれの当接面は、第１配管部材は先端に向かって径が外径側に広がるテーパ形状であり、第２配管部材は先端に向かって径が内径側に狭まるテーパ形状であることを特徴とする配管接続構造。
2. 請求項１記載の配管接続構造において、
   前記シール部は前記第１配管部材の端部に一体形成されていることを特徴とする配管接続構造。
3. 請求項１または２記載の配管接続構造において、
   前記第１配管部材のシール部は、前記第２配管部材の端部と当接する受圧座部と、前記受圧座部の管軸方向の内側に位置し、当該シール部のうち最も内径側に突出している頂部と、前記頂部を挟んで前記受圧座部とは反対側に位置するテーパ部とを有し、前記テーパ部は、前記頂部から離れるにしたがって径が外径側に広がるテーパ形状であることを特徴とする配管接続構造。
4. 請求項１または２記載の配管接続構造において、
   前記第１配管部材のシール部は、前記第２配管部材の端部と当接する受圧座部と、前記受圧座部の管軸方向の内側に位置し、当該シール部のうち最も内径側に突出している頂部と有し、前記頂部を挟んで前記受圧座部とは反対側の部分が前記第１配管部材の内周面に対して直角な形状であることを特徴とする配管接続構造。
5. 請求項１または２記載の配管接続構造において、
   前記第１配管部材のシール部は、前記第２配管部材の端部と当接する受圧座部と、前記受圧座部の管軸方向の内側に位置し、当該シール部のうち最も内径側に突出している頂部と有し、前記頂部を挟んで前記受圧座部とは反対側の部分が当該頂部側に向けて傾斜する形状であることを特徴とする配管接続構造。
6. 請求項１〜５のいずれか１つに記載の配管接続構造において、
   前記第１配管部材は、筒内直噴型エンジンに用いられる押圧燃料ポンプの吐出ポートであり、前記第２配管部材は、前記吐出ポートとデリバリパイプとを接続する高圧燃料配管であることを特徴とする配管接続構造。

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