JP2018040255A - 燃料配管アセンブリ、燃料噴射弁及び燃料供給配管 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、エンジン側に設けられた燃料噴射弁装着孔と燃料供給配管側の燃料噴射弁組付部との寸法ズレを吸収することができると共に、高い燃圧に対応可能なシール構造を有する燃料噴射弁と燃料供給配管との組み付け構造を提供することを目的とする。【解決手段】複数の燃料噴射弁２と、燃料噴射弁２が組み付けられる燃料噴射弁組付部４を複数有し燃料が流通する燃料供給配管１ａと、を備えた燃料配管アセンブリにおいて、燃料噴射弁２と燃料噴射弁組付部４との相互に当接する当接面の少なくともいずれか一方の当接面に凹形状部６ａを有し、凹形状部６ａに、凹形状部６ａの内周面及び底面と、凹形状部６ａが形成された当接面に当接する他方の当接面とに圧接して、燃料をシールするシール部材５を設ける。【選択図】図４

Description

本発明は、筒内噴射エンジン等に好適な燃料噴射装置に係り、エンジンに形成された燃料噴射弁装着孔と燃料供給配管側に設けられた燃料噴射弁組付部との間に燃料噴射弁を組み付ける燃料噴射弁の組み付け構造に関する。

近年、燃焼室内に燃料であるガソリンを直接噴射する燃料噴射弁を気筒ごとに設けた筒内噴射エンジン（筒内噴射内燃機関）の開発/改良が進められている。筒内噴射エンジンに用いられる燃料噴射弁（インジェクタ）として、例えば米国特許出願公開第２００８／００５３４０９号明細書（特許文献１）には、燃料供給配管からシリンダヘッドを通して燃焼室に燃料を配送する燃料噴射弁が記載されている。この燃料噴射弁は、燃料供給配管から吊り下げられ、シリンダヘッドに設けられた開口（燃料噴射弁装着孔）に燃料噴射ノズル（燃料流れ方向における下流側の端部）が挿入されて、組み付けられている。またこの燃料噴射弁は、基端部（燃料流れ方向における上流側の端部）が燃料供給配管側のインジェクタカップ（燃料噴射弁組付部）に連結され、インジェクタカップの内周面と燃料噴射弁の基端部の内周面との間にＯリングがシール部材として設けられている（段落００２６−００２９及び図４参照）。

米国特許出願公開第２００８／００５３４０９号明細書

現状の燃料圧力（以下、燃圧という）の範囲では、燃料噴射弁とインジェクタカップとの間の燃料シールは弾性部材からなるＯリングで実現できている。しかし、今後は、さらなる燃費他の性能の向上のため、燃料噴射弁に供給する燃料圧力が高められる傾向にあり、高耐圧のシール構造が必要になると予想される。この場合、Ｏリングシールでは対応できない可能性がある。また、Ｏリングシールに代えて、図８Ａ及び図８Ｂに示すような、高い燃圧に対応できる半球状の金属シール構造９，１０を採用すると、燃料噴射弁取付孔とインジェクタカップとの寸法ズレにより、燃料噴射弁を曲げてしまうことになり、燃料噴射弁の噴射特性が変化する、または、最悪の場合、燃料噴射弁を壊してしまうという課題がある。また、燃料噴射弁に半球状の金属シール構造を採用する場合、半球状の加工部品の追加が必要であり、コストアップにつながる。

本発明は、エンジン側に設けられた燃料噴射弁装着孔と燃料供給配管側の燃料噴射弁組付部との寸法ズレを吸収することができると共に、高い燃圧に対応可能なシール構造を有する燃料噴射弁と燃料供給配管との組み付け構造を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の燃料配管アセンブリは、
複数の燃料噴射弁と、前記燃料噴射弁が組み付けられる燃料噴射弁組付部を複数有し燃料が流通する燃料供給配管と、を備えた燃料配管アセンブリにおいて、
前記燃料噴射弁と前記燃料噴射弁組付部との相互に当接する当接面の少なくともいずれか一方の当接面に凹形状部を有し、
前記凹形状部に、前記凹形状部の内周面及び底面と、前記凹形状部が形成された当接面に当接する他方の当接面とに圧接して、燃料をシールするシール部材を設ける。
また本発明の燃料噴射弁は、
基端部を燃料供給配管の燃料噴射弁組付部に組み付けられ、先端部をエンジンの燃料噴射弁装着孔に挿入されて組み付けられる燃料噴射弁において、
前記燃料噴射弁組付部の端面と当接する当接面に先端部側に向かって窪んだ凹形状部を有し、
前記凹形状部に、前記凹形状部の内周面及び底面と、前記燃料噴射弁組付部の前記端面とに圧接して、燃料をシールするシール部材を配設可能に構成される。
また本発明の燃料供給配管は、
燃料噴射弁の基端部が組み付けられる燃料噴射弁組付部を有する燃料供給配管において、
前記燃料噴射弁の基端部の端面と当接する前記燃料噴射弁組付部の当接面に、前記燃料噴射弁の基端部側とは反対側に向かって窪んだ凹形状部を有し、
前記凹形状部に、前記凹形状部の内周面及び底面と、前記燃料噴射弁の前記基端部の前記端面とに圧接して、燃料をシールするシール部材を配設可能に構成される。

本発明によれば、燃料供給配管側の燃料噴射弁組付部の軸心とエンジンの燃料噴射弁装着孔の軸心との間にズレ（軸心ズレ）があっても、金属Ｏリングが平面シール構造を実現することにより、燃料噴射弁組付部と燃料噴射弁装着孔との軸心ズレを吸収することができると共に、高い燃圧に対応可能なシール構造を実現することができる。上記した以外の課題、構成及び効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。

第1実施例（実施例１）に係る燃料配管アセンブリの全体斜視図。 第1実施例（実施例１）に係る燃料配管アセンブリのエンジン装着状態を示す全体斜視図。 第1実施例（実施例１）に係る燃料配管アセンブリの要部斜視図。 第1実施例（実施例１）に係る燃料配管アセンブリの要部分解立体図。 第1実施例（実施例１）に係る燃料配管アセンブリの燃料供給配管側の燃料噴射弁組付部を拡大して示す断面斜視図。 第1実施例（実施例１）に係る燃料配管アセンブリの燃料供給配管側の燃料噴射弁組付部を拡大して示す断面図。 第1実施例（実施例１）に係る燃料配管アセンブリの燃料供給配管側の燃料噴射弁組付部を拡大して示す断面図であり、締結ナットの締結が完了する前の状態を示す図である。 第1実施例（実施例１）に係る燃料配管アセンブリのエンジン装着状態を示す、軸心ズレが無い場合の断面図。 第1実施例（実施例１）に係る燃料配管アセンブリのエンジン装着状態を示す、軸心ズレが有る場合の断面図。 第２実施例（実施例２）に係る燃料配管アセンブリの燃料供給配管側の燃料噴射弁組付部を拡大して示す断面図。 本発明との比較例（第１比較例）における燃料供給配管側の燃料噴射弁組付部を拡大して示す断面図。 本発明との比較例（第２比較例）における燃料供給配管側の燃料噴射弁組付部を拡大して示す断面図。

以下、図面を参照して、本発明を適用した筒内噴射エンジン（筒内噴射内燃機関）用の燃料配管アセンブリの一実施例について、詳細に説明する。

図１は、第1実施例（実施例１）に係る燃料配管アセンブリの全体斜視図である。図２は、第1実施例（実施例１）に係る燃料配管アセンブリのエンジン装着状態を示す全体斜視図である。

以下の説明では、後述する他の実施例も含めて、燃料噴射弁２について、燃料流れ方向における上流側の端部２ｂ（図４参照）を基端部又は基端と呼び、燃料流れ方向における下流側の端部２ａ（図４参照）を先端部又は先端と呼ぶ。燃料噴射弁２の先端部（先端側）２ａには燃料を噴射するノズル部（燃料噴射部）が構成されるため、この先端部をノズル部と呼ぶ場合もある。また燃料噴射弁２の基端部２ｂ側を上端部又は上端、先端部２ａ側を下端部又は下端と呼ぶ場合もあるが、これは図１及び図２に基づいて上下方向を定義したものであり、燃料噴射弁２の実装状態における上下方向とは関係がない。

図１及び図２に示すように、本実施例の燃料配管アセンブリ1は、その内部に燃料が流通する燃料供給配管１ａと、燃料供給配管１ａから燃料が供給される燃料噴射弁組付部（インジェクタカップ）４と、燃料噴射弁組付部４に組み付けられる燃料噴射弁２と、を備えて構成される。

燃料供給配管１ａには、燃料配管アセンブリ1をエンジン７に取り付ける取付部（固定部）１１が設けられている。本実施例では、取付部１１に設けたボルト挿通孔１１ａに図示しないボルトを挿通し、このボルトをエンジン７の図示しないねじ穴に螺合することにより、燃料配管アセンブリ1をエンジン７に固定する。

従来の燃料噴射弁組付部は、燃料噴射弁の基端部が挿入される凹部を有し、カップ形状に形成されていたため、燃料噴射弁組付部をインジェクタカップと呼ぶ場合がある。本実施例では、燃料噴射弁組付部４はカップ形状に形成される必要はないが、従来の呼称に倣って燃料噴射弁組付部４をインジェクタカップと呼ぶ場合もある。

燃料噴射弁２は、締結ナット３により、燃料供給配管１ａの燃料噴射弁組付部４に組み付けられる。最終的には、燃料噴射弁２は、先端部がエンジン７に設けられた燃料噴射弁装着孔７ａに挿入され、基端部が燃料噴射弁組付部４に組み付けられることにより、エンジン７及び燃料供給配管１ａに対して固定される。

図３は、第1実施例（実施例１）に係る燃料配管アセンブリの要部斜視図である。図４は、第1実施例（実施例１）に係る燃料配管アセンブリの要部分解立体図である。

燃料供給配管１ａは、長手方向１Ａに沿う直線形状に形成され、長手方向１Ａを横切る断面の中心部に、燃料通路１ａａが形成されている。燃料通路１ａａは長手方向１Ａに沿って延設されている。

燃料噴射弁２は、基端部２ｂにフランジ部（拡径部）６が形成されており、フランジ部６の基端側２ｂの端面（上端面）６ｂに先端側２ａに向かって窪んだ凹形状部６ａが形成されている。燃料噴射弁２の凹形状部６ａにはシール部材５が配設される。シール部材５は金属製の環状部材であり、以下、金属Ｏリングと呼ぶ。

燃料噴射弁２の基端部２ｂには、締結ナット３が設けられている。締結ナット３は、燃料噴射弁２を軸として回転可能な状態で、燃料噴射弁２の基端部２ｂに軸支されている。締結ナット３を燃料噴射弁組付部４に締結することにより、燃料噴射弁２が燃料噴射弁組付部４に固定される。

なお図４では、燃料噴射弁組付部４の中心軸線４Ａと燃料噴射弁２の中心軸線２Ａとがズレ（軸心ズレ）が無い状態で一致した状態を示している。

図５Ａは、第1実施例（実施例１）に係る燃料配管アセンブリの燃料供給配管側の燃料噴射弁組付部を拡大して示す断面斜視図である。図５Ｂは、第1実施例（実施例１）に係る燃料配管アセンブリの燃料供給配管側の燃料噴射弁組付部を拡大して示す断面図である。図５Ｃは、第1実施例（実施例１）に係る燃料配管アセンブリの燃料供給配管側の燃料噴射弁組付部を拡大して示す断面図であり、締結ナットの締結が完了する前の状態を示す図である。

燃料噴射弁組付部４は、燃料供給配管１ａの長手方向１Ａを横切る方向４Ａに、燃料供給配管１ａから突出するように設けられている。特に本実施例では、長手方向１Ａと方向４Ａとは直交するように構成されている。燃料噴射弁組付部４は、燃料供給配管１ａと一体に成型されてもよいし、燃料供給配管１ａとは別部材として構成された部品を燃料供給配管１ａに固定したものであってもよい。なお燃料噴射弁組付部４は、燃料供給配管１ａの一部とみなしてもよい。

燃料噴射弁組付部４は、燃料噴射弁２が組み付けられる側の端部に、環状の端面４ａを有する。環状の端面４ａの中心側には燃料通路４ｂが開口し、端面４ａは燃料通路４ｂの周囲を囲んでいる。また燃料噴射弁組付部４の外周面には、ねじ溝（雄ねじ）４ｃが螺刻されている。

燃料噴射弁２のフランジ部６の上端面６ｂには、内周面６ａａと底面６ａｂとを有する凹形状部６ａが形成されており、凹形状部６ａに金属Ｏリング５が配設されている。底面６ａｂの中央部分には、燃料噴射弁２のノズル部２ａに連通する燃料通路２ｃが開口している。金属Ｏリング５は環状に形成されていることにより、燃料噴射弁組付部４の燃料通路４ｂに供給された燃料は、金属Ｏリング５の中心部を通過して、燃料噴射弁２の燃料通路２ｃに流下することができる。

締結ナット（締結部材）３は、下端部（燃料噴射弁２側の端部）に、燃料噴射弁２のフランジ部６の下端面（先端２ａ側の面）６ｂと係合する係止部（係合部）３ａを有する。係止部６ｂの中心部には、燃料噴射弁２の基端部２ｂが挿通する貫通孔３ｂが形成されており、貫通孔３ｂの直径（内径）はフランジ部６の直径（外径）よりも小さい。また締結ナット３は、内周面３ｃに、ねじ溝（雌ねじ）３ｄが螺刻されている。なお、燃料噴射弁２のフランジ部６の下端面６ｂは、締結ナット３の係止部３ａと係合する係止部（係合部）を構成する。

締結ナット３と燃料噴射弁組付部４とがねじ（雌ねじ）３ｄとねじ（雄ねじ）４ｃとにより螺合されて締結されると、図５Ｂの状態となる。この状態では、燃料噴射弁２のフランジ部６の係止部６ｂと締結ナット３の係止部３ａとが圧接し、燃料噴射弁組付部４の下端面４ａと燃料噴射弁２の基端２ｂ側の端面（フランジ６の上端面）６ｃとが圧接することにより、燃料噴射弁２が中心軸線２Ａの回りに回転しないように、固定される。またこの状態では、金属Ｏリング５は、燃料噴射弁組付部４の下端面４ａと、凹形状部６ａの内周面６ａａと、凹形状部６ａの底面６ａｂと、に面で接触し、燃料をシールする状態となる（図５Ｂ参照）。

本実施例では、締結ナット３と燃料噴射弁組付部４との締結により、燃料噴射弁２を燃料噴射弁組付部４に対して固定している。この固定力は、燃料噴射弁組付部４の下端面４ａと燃料噴射弁２の端面６ｃとの圧接力によって得られ、燃料噴射弁２の中心軸線２Ａ，４Ａに直交する方向への変位を妨げる構造的な規制部、例えばシール部材等は設けられていない。

図５Ｃに示すように、締結ナット３の締結が完了する前の状態では、金属Ｏリング５の高さ寸法Ｈは、凹形状部６ａの溝深さ寸法Ｄよりも大きい。また金属Ｏリング５は、中心軸線２Ａ，４Ａに沿う方向の断面がアルファベットのＣの字の形状をしており、Ｃの字の形状の不連続部（切り欠き部）が内周側に位置している。この金属Ｏリング５を凹形状部６ａに配し、締結ナット３を燃料噴射弁組付部４に締結すると、金属Ｏリング５は上面側及び下面側から押圧力を受け、外周側に押し広げられるように変形する。その結果、金属Ｏリング５は、凹形状部６ａの内周面６ａａに押し付けられ、燃料噴射弁組付部４の下端面４ａと凹形状部６ａの底面６ａｂと凹形状部６ａの内周面６ａａとに圧接され、各面４ａ，６ａｂ，６ａａに密接するように変形する。これにより金属Ｏリング５は、燃料供給配管１ａから燃料噴射弁２に供給される燃料をシールする。

なお図５Ｂは、金属Ｏリング５の変形の様子を模式的に表しており、金属Ｏリング５の変形の状態を正確に表現したものではない。従って、金属Ｏリング５における各面４ａ，６ａｂ，６ａａとの接触面は、図５Ｂの状態よりも小さくなったり、大きくなったりする。

金属Ｏリング５は、内周側（内径側）が開放されており、供給される燃料圧力によって燃料噴射弁組付部４の下端面４ａ、凹形状部６ａの内周面６ａａ及び凹形状部６ａの底面６ａｂのそれぞれに圧接する力を受ける。これにより金属Ｏリング５は、シール性をさらに向上させることができる。

なお、燃料噴射弁組付部４の下端面４ａと燃料噴射弁２の基端２ｂ側の端面（フランジ６の上端面）６ｃとは、相互に当接する当接面を構成する。

図６Ａは、第1実施例（実施例１）に係る燃料配管アセンブリのエンジン装着状態を示す、軸心ズレが無い場合の断面図である。図６Ｂは、第1実施例（実施例１）に係る燃料配管アセンブリのエンジン装着状態を示す、軸心ズレが有る場合の断面図である。

燃料噴射弁２は、上記構造にて燃料供給配管１ａに保持されてエンジン７の複数の燃料噴射弁装着孔７ａに装着される。燃料供給配管１ａの複数の燃料噴射弁組付部４とエンジン7の複数の燃料噴射弁装着孔７ａとは別工程にて製作されるのが一般的である為、対応する燃料噴射弁組付部４と燃料噴射弁装着孔７ａとの間で、軸心ズレが発生する。この場合、燃料噴射弁２のノズル部２ａが挿入されるノズル装着孔（ノズル挿入孔）７ａａの軸心（中心軸線）７Ａと燃料噴射弁組付部４の軸心（中心軸線）４Ａとのズレが特に問題となる。

図６Ａは、ノズル装着孔７ａａの軸心７Ａと燃料噴射弁組付部４の軸心４Ａとの間にズレが無い状態を示しており、組み付けた燃料噴射弁２の中心軸線２Ａは、軸心７Ａ及び軸心４Ａと一直線上に並ぶ。

一方、図６Ｂは、ノズル装着孔７ａａの軸心７Ａと燃料噴射弁組付部４の軸心４Ａとの間にズレ８が有る状態を示しており、燃料噴射弁２に軸心７Ａと軸心４Ａとのズレ８の大きさに応じた荷重がかかる。燃料噴射弁２では、この荷重に対抗することができる高強度材や形状及び構造の採用が不可欠となり、コストアップにつながる。

しかし、本実施例の構造を採用することで、燃料噴射弁２と燃料噴射弁組付部４とが中心軸線２Ａ，４Ａに垂直な平面で接し、締結ナット３の締結時に燃料噴射弁２は中心軸線２Ａ，４Ａに垂直な方向（横切る方向）に移動（変位）して、軸心７Ａと軸心４Ａとのズレ８を吸収することができる。すなわち、本実施例の燃料配管アセンブリ1では、軸心ズレを補正した上でエンジン７の燃料噴射弁装着孔７ａに燃料噴射弁２を装着することが可能となる。このために、図５ｂ及び図５Ｃに示すように、燃料噴射弁２のフランジ部６の外周面と締結ナット３の内周面との間には、中心軸線２Ａ，４Ａに垂直な方向における燃料噴射弁２の変位を可能にする隙間1が、フランジ部６の全周に亘って設けられている。

従って、本実施例では、燃料噴射弁２に作用する中心軸線２Ａを横切る方向の荷重に対抗する高強度材や形状及び構造を採用する必要がなくなるか、高強度材の強度や形状及び構造の変更を軽微に済ませることができる。これにより、燃料配管アセンブリ1の製造コストを抑制することができる。

図７は、第２実施例（実施例２）に係る燃料配管アセンブリの燃料供給配管側の燃料噴射弁組付部を拡大して示す断面図である。

本実施例では、燃料噴射弁２のフランジ部６に設けた凹形状部６ａに代えて、燃料噴射弁組付部４の下端面４ａに、燃料供給配管１ａ側に向かって窪んだ凹形状部４ｄを設ける。凹形状部４ｄは内周面４ｄａと底面４ｄｂとを有する。この凹形状部４ｄに金属Ｏリング５を配設する。

凹形状部４ｄの内周面４ｄａ及び底面４ｄｂは、実施例１の凹形状部６ａの内周面６ａａ及び底面６ａｂと同様に機能する。

本実施例は、凹形状部４ｄに係る構成が実施例１と異なっており、その他の構成は実施例１と同様である。従って、本実施例は実施例１と同様の作用効果を奏する。

また、実施例１及び実施例２の変形例として、金属Ｏリング５を配設する凹形状部を、燃料噴射弁組付部４と燃料噴射弁２のフランジ部６との両方に設けることも可能である。

本発明に係る実施例１及び実施例２によれば、燃料噴射弁２を燃料供給配管１ａに吊下げて支持する方式の燃料配管アセンブリ1において、燃料供給配管1ａの燃料噴射弁組付部４の軸心ズレとエンジン７の燃料噴射弁装着孔７ａａの軸心ズレとがあっても、Ｃ断面形状の金属Ｏリングは上述した平面シール構造をとる為、燃料噴射弁組付部４と燃料噴射弁２との連結部で、燃料噴射弁組付部４と燃料噴射弁装着孔７ａａとの軸心ズレを吸収することができる。また、シール部材５を配する燃料噴射弁組付部４の下端面４ａ、または燃料噴射弁２の基端部２ｂの端面６ｃは、平面、もしくは、単純な凹形状溝を形成すれば良く、大きな構造の変更を必要としない。従って、燃料噴射弁２は軸心ズレによる過重に対抗する高強度材や形状及び構造を採用する必要がなくなるので、コストダウンにつながる。

本発明は上記実施例に限定されることなく幅広く変形実施することができる。例えば、上記実施例は筒内噴射エンジン（筒内噴射内燃機関）用の燃料配管アセンブリに本発明を適用したものであるが、ポート噴射エンジン用の燃料配管アセンブリに適用してもよいし、ディーゼルエンジン用の燃料噴射アセンブリ等に適用してもよい。また、燃料噴射弁２の吊り下げ部材に形成する係止部や燃料噴射弁２につけられる軸方向変位規制手段および径方向変位規制手段についても、上記実施例の構成に限定されるものではない。

１…燃料配管アセンブリ、１ａ…燃料供給配管、２…燃料噴射弁、３…締結ナット、４…燃料噴射弁組付部（インジェクタカップ）、４ｄ…凹形状部、５…シール部材（金属Ｏリング）、６…フランジ部、６ａ…凹形状部、７…エンジン、７ａ…燃料噴射弁装着孔、７ｂ…燃料噴射弁２のノズル装着孔、８…軸心ズレ。

Claims (5)

1. 複数の燃料噴射弁と、前記燃料噴射弁が組み付けられる燃料噴射弁組付部を複数有し燃料が流通する燃料供給配管と、を備えた燃料配管アセンブリにおいて、
   前記燃料噴射弁と前記燃料噴射弁組付部との相互に当接する当接面の少なくともいずれか一方の当接面に凹形状部を有し、
   前記凹形状部に、前記凹形状部の内周面及び底面と、前記凹形状部が形成された当接面に当接する他方の当接面とに圧接して、燃料をシールするシール部材を設けたことを特徴とする燃料配管アセンブリ。
2. 請求項１に記載の燃料配管アセンブリにおいて、
   前記燃料噴射弁組付部は外周面にねじ溝が形成され、
   前記燃料噴射弁の基端部に内周面にねじ溝が形成された締結部材を備え、
   前記締結部材が前記燃料噴射弁組付部に締結されることにより、前記燃料噴射弁は前記燃料噴射弁組付部に対して固定され、前記締結部材の前記燃料噴射弁組付部への締結時に前記燃料噴射弁は前記燃料噴射弁組付部の中心軸線に垂直な方向に変位可能に構成されていることを特徴とする燃料配管アセンブリ。
3. 請求項１又は２に記載の燃料配管アセンブリにおいて、
   前記シール部材は、環状の金属製部材で構成されると共に、前記燃料噴射弁の中心軸線に沿う方向の断面が開放部を有するアルファベットのＣの字の形状をしており、
   前記Ｃの字の形状の前記開放部が内周側に位置していることを特徴とする燃料配管アセンブリ。
4. 基端部を燃料供給配管の燃料噴射弁組付部に組み付けられ、先端部をエンジンの燃料噴射弁装着孔に挿入されて組み付けられる燃料噴射弁において、
   前記燃料噴射弁組付部の端面と当接する当接面に先端部側に向かって窪んだ凹形状部を有し、
   前記凹形状部に、前記凹形状部の内周面及び底面と、前記燃料噴射弁組付部の前記端面とに圧接して、燃料をシールするシール部材を配設可能に構成したことを特徴とする燃料噴射弁。
5. 燃料噴射弁の基端部が組み付けられる燃料噴射弁組付部を有する燃料供給配管において、
   前記燃料噴射弁の基端部の端面と当接する前記燃料噴射弁組付部の当接面に、前記燃料噴射弁の基端部側とは反対側に向かって窪んだ凹形状部を有し、
   前記凹形状部に、前記凹形状部の内周面及び底面と、前記燃料噴射弁の前記基端部の前記端面とに圧接して、燃料をシールするシール部材を配設可能に構成したことを特徴とする燃料供給配管。

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