JP2015217564A - 表皮付き樹脂成形品及び表皮付き樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 表皮シートが樹脂製断熱材から無理な力を受けることを確実に防止できるとともに、連結し易い表皮付き樹脂成形品及び表皮付き樹脂成形品の製造方法を提供する。【解決手段】 表皮付き樹脂成形品１０は、予め形成された樹脂製断熱材１２と、成形時に樹脂製断熱材１２と接着される表皮シート１１からなり、樹脂製断熱材１２は発泡構造体及び繊維構造体のうち少なくとも１つの材料からなり、表皮シート１１が、その外周部の少なくとも一部に樹脂製断熱材１２の外周部１２ｂに沿って折れ曲がる立壁１３を有し、樹脂製断熱材１２の外周部１２ｂと立壁１３の間には、隙間部１５が形成される。【選択図】 図２

Description

本発明は、表皮付き樹脂成形品及び表皮付き樹脂成形品の製造方法に関する。

従来、表皮付き樹脂成形品に関し、各種の技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特許文献１には、表面壁及び発泡体からなるプラスチック製複合成形体が開示される。表面壁の外周には、周壁が一体に形成される。そして、この特許文献１には、表面壁の成形素材であるシートを押し出して一方の分割金型で表面壁を形成した後、型締めして他方の分割金型側から成形空間に発泡樹脂を注入・充填する製造方法が開示される。この製造方法により、表面壁の裏面に発泡体が一体に形成されたプラスチック製複合成形体が得られる。

しかし、このプラスチック製複合成形体では、表面壁の裏面全体に発泡体が一体に形成される。このため、表面壁が冷却されて収縮する際、収縮量によっては、表面壁に一体に形成された周壁が発泡体から無理な力を受けてしまう場合がある。また、周壁同士を突き合わせて複数のプラスチック製複合成形体を連結する際、発泡体が周壁の際まで形成されているため、連結作業が行いにくい場合がある。

特開２００６−９６０３９号公報

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、表皮側のシートが、発泡構造体などの樹脂製断熱材から無理な力を受けることを確実に防止できるとともに、連結し易い表皮付き樹脂成形品及び表皮付き樹脂成形品の製造方法を提供することにある。

本発明は、以下の構成によって把握される。
（１）本発明は、表皮付き樹脂成形品であって、予め形成された樹脂製断熱材と、成形時に樹脂製断熱材と接着される表皮シートからなり、樹脂製断熱材は発泡構造体及び繊維構造体のうち少なくとも１つの材料からなり、表皮シートが、その外周部の少なくとも一部に樹脂製断熱材の外周部に沿って折れ曲がる立壁を有し、樹脂製断熱材の外周部と立壁の間には、隙間部が形成されることを特徴とする。

（２）本発明は、上記（１）の構成において、立壁が、隣接する他の表皮付き樹脂成形品の立壁に締結される締結部であることを特徴とする。

（３）本発明は、上記（１）又は（２）の構成において、樹脂製断熱材が、表皮シートの裏面に溶着によって接着されることを特徴とする。

（４）本発明は、表皮付き樹脂成形品の製造方法であって、一対の分割型を準備する型準備工程と、一対の分割型の一方に表皮シートの成形材料である樹脂シートを配置し、型内より減圧して樹脂シートを外周部の少なくとも一部に立壁を有して形成するとともに、発泡構造体及び繊維構造体のうち少なくとも１つの材料からなる樹脂製断熱材を、樹脂シートの一面側の前記立壁の間に配置する配置工程と、樹脂シートに対する樹脂製断熱材の押圧により、樹脂製断熱材を樹脂シートの一面側に接合して表皮シート及び樹脂製断熱材からなる表皮付き樹脂成形品を得る成形工程と、を備え、前記樹脂製断熱材と前記樹脂シートの前記接合が溶着およびアンカー効果による接着のうちいずれかによることを特徴とする。

（５）本発明は、上記（４）の構成における配置工程において、押出装置から押し出された溶融状態の樹脂シートの一面側に、樹脂シートに溶着可能な材料で形成された樹脂製断熱材を配置することを特徴とする。

本発明によれば、表皮シートが樹脂製断熱材から無理な力を受けることを確実に防止できるとともに、連結し易い表皮付き樹脂成形品及び表皮付き樹脂成形品の製造方法を提供することができる。

本発明の実施形態に係る表皮付き樹脂成形品の平面図であり、（ａ）は表面側から見た図、（ｂ）は裏面側から見た図である。 図１（ｂ）のＡ−Ａ線断面図である。 表皮付き樹脂成形品の連結構造の断面図であり、（ａ）は連結構造の一例を説明する図、（ｂ）は連結構造の他の例を説明する図である。 実施形態に係る成形装置の構成及び工程（１）、（２）を説明する図である。 工程（３）を説明する図である。 工程（４）を説明する図である。 工程（５）を説明する図である。 工程（６）を説明する図である。 工程（７）を説明する図である。

以下、添付図面を参照して、本発明を実施するための形態（以下、「実施形態」と称する）について詳細に説明する。実施形態の説明の全体を通して同じ要素には同じ番号を付している。

（表皮付き樹脂成形品１０の構成）
まず、実施形態に係る表皮付き樹脂成形品１０（以下、単に「樹脂成形品１０」という）の全体構成を図１に基づいて説明する。

図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、樹脂成形品１０は、予め形成された樹脂製断熱材１２と、成形時に樹脂製断熱材１２と接着される表皮シート１１からなる。樹脂成形品１０の平面形状は、各種の形状から選択可能であるが、この例では、略四角形状（例えば、略長方形状や略正方形状など）で形成される。樹脂成形品１０は、例えば、ユニットバスなどの浴室の天井壁や浴槽を構成する断熱パネル、あるいは、防音性が求められる空間の壁を構成する吸音パネルなどとして用いることができる。

図２に示すように、表皮シート１１は、樹脂成形品１０の意匠面を形成する部分であり、樹脂製のシートで構成される。表皮シート１１は、その外周部の少なくとも一部に立壁１３を有する。この例では、表皮シート１１が箱状に形成されるように、略四角形状の表皮シート１１の４つの辺部のそれぞれに立壁１３を形成し、これら４つの立壁１３によって周壁を形成する。

樹脂製断熱材１２は、断熱性や吸音性を備える部材であって表皮シート１１の裏面１１ｃに溶着される。なお、樹脂製断熱材１２を表皮シート１１に接着する手段は、溶着の他、樹脂成形品１０の製造方法に応じて各種の手段から選択可能である。例えば、接着剤を用いて樹脂製断熱材１２を表皮シート１１に接着してもよい。

樹脂製断熱材１２は、発泡構造体及び繊維構造体のうち少なくとも１つの材料で構成される。発泡構造体には、スチレン系樹脂発泡体（例えば、発泡ポリスチレン）や、ポリオレフィン系樹脂発泡体（例えば、発泡ポリプロピレン）などの発泡成形体を用いることができる。また、繊維構造体には、例えば、不織布を用いることができ、不織布としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリエステル、ポリウレタン又はこれらを混合したものが挙げられる。また、複数枚の不織布で樹脂製断熱材１２を構成することも可能である。

立壁１３は、樹脂製断熱材１２の表面１２ａ側から樹脂製断熱材１２の外周部１２ｂに沿って略直角に折れ曲がるように形成される。立壁１３は、樹脂製断熱材１２の外周部１２ｂを覆い、樹脂成形品１０の外観を高める作用をなす。

そして、この立壁１３と、樹脂製断熱材１２の外周部１２ｂとの間には、隙間部１５が形成される。隙間部１５の大きさは、樹脂製断熱材１２及び表皮シート１１それぞれの寸法誤差を考慮して設定することが好適である。具体的には、製造上の寸法誤差により、樹脂製断熱材１２の外寸Ｌ１が最も大きく形成され、かつ、立壁１３の内寸Ｌ２が最も小さく形成された場合であっても、立壁１３と樹脂製断熱材１２とを少なくとも離間させる大きさに隙間部１５の寸法を設定する。

なお、この例では、略平坦に形成した樹脂成形品１０を例示したが、樹脂成形品１０の形状は、用途に応じて任意に変更可能であり、例えば、中央部から立壁１３に向かって部分的又は全体的に湾曲したものでもよい。また、図１及び図２では、１枚の樹脂製断熱材１２を表皮シート１１の裏面１１ｃに接着した構成を例示したが、この他、分割された複数の樹脂製断熱材を表皮シート１１の裏面１１ｃに接着してもよい。

（樹脂成形品１０の連結構造）
次に、樹脂成形品１０の連結構造の一例を図３に基づいて説明する。
樹脂成形品１０は、単独で使用される他、隣接する他の樹脂成形品１０と連結して使用することも可能である。例えば、ドーム状など各種の形状の天井壁（例えば、浴室の天井壁）を複数の分割体で構成する場合、このような複数の分割体として複数の樹脂成形品１０を使用することが可能である。この場合、複数の樹脂成形品１０のうち隣接する２つの樹脂成形品１０の立壁１３同士を締結することで、複数の樹脂成形品１０を連結することができる。

（連結構造の例）
図３（ａ）に示すように、この連結構造２０では、樹脂成形品１０の立壁１３に樹脂製断熱材１２の裏面１２ｃよりも高く形成した延出部２１を設け、このような延出部２１にねじ挿通穴２２を形成する。ねじ挿通穴２２には、締結用の雄ねじ部材（例えば、六角ボルト）２３が挿入可能である。

この連結構造２０においては、隣接する２つの樹脂成形品１０の立壁１３同士を、シール部材（例えば、シート状のパッキン）２５を介して重ね、互いのねじ挿通穴２２を合わせる。そして、合わせた２つのねじ挿通穴２２に雄ねじ部材２３を通し、雌ねじ部材（例えば、六角ナット）２６で締め込む。これにより、雄ねじ部材２３及び雌ねじ部材２６の締結力で２つの立壁１３が締結され、隣接する２つの樹脂成形品１０が連結される。

（連結構造の他の例）
図３（ｂ）に示すように、この連結構造３０では、シール部材（例えば、シート状のパッキン）３１を介して隣接する２つの樹脂成形品１０のうち、一方の樹脂成形品１０の立壁１３に樹脂製断熱材１２の裏面１２ｃよりも高く形成した延出部２１を設ける。さらに、この延出部２１の先端部に、外側に向けて突出するフランジ部３２を形成する。フランジ部３２には、ねじ挿通穴３３が形成されており、このねじ挿通穴３３には、締結用の雄ねじ部材（例えば、六角ボルト）３５が挿入可能である。

そして、他方の樹脂成形品１０の隙間部１５には、フランジ部３２に対向する雌ねじ部材（例えば、略円柱状のナット）３６を設ける。この雌ねじ部材３６は、表皮シート１１の裏面１１ｃに一端側（この例では、下端側）が固定され、その雌ねじ穴３６ａの他端側（この例では、上端側）の開口が樹脂製断熱材１２の裏面１２ｃよりも高い位置にて、ねじ挿通穴３３に対向する。

この連結構造３０においては、一方の樹脂成形品１０のフランジ部３２が他方の樹脂成形品１０の隙間部１５及び雌ねじ部材３６を覆うように、２つの立壁１３同士を重ねる。そして、ねじ挿通穴３３と雌ねじ部材３６を合わせ、雄ねじ部材３５をねじ挿通穴３３に通して雌ねじ穴３６ａにねじ込む。これにより、雄ねじ部材３５及び雌ねじ部材３６の締結力で、表皮シート１１の裏面１１ｃとフランジ部３２が締結され、隣接する２つの樹脂成形品１０が連結される。

（樹脂成形品の製造方法）
続いて、樹脂成形品の製造方法を図４〜図９に基づいて説明する。
樹脂成形品の製造方法は、工程（１）〜工程（７）を備える。
各工程（１）〜（７）の説明に先立ち、工程（１）〜（７）で使用する成形材料及び装置について説明する。

（成形材料）
図４に示すように、この製造方法では、表皮シート１１（図２参照）の成形材料である樹脂シート４１を用いる。

樹脂シート４１は、ポリプロピレン、エンジニアリングプラスチックス、オレフィン系樹脂などから形成されたシートからなる。より詳細には、樹脂シート４１は、ドローダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生することを防止する観点から溶融張力の高い樹脂材料を用いることが好ましく、一方で金型への転写性、追従性を良好とするため流動性の高い樹脂材料を用いることが好ましい。

具体的には、エチレン、プロピレン、ブテン、イソプレンペンテン、メチルペンテン等のオレフィン類の単独重合体あるいは共重合体であるポリオレフィン（例えば、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン）であって、２３０℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）が３．０ｇ／１０分以下、さらに好ましくは０．３〜１．５ｇ／１０分のもの、又は、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体、ポリスチレン、高衝撃ポリスチレン（ＨＩＰＳ樹脂）、アクリロニトリル・スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）等の非晶性樹脂であって、２００℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２００℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）が３．０〜６０ｇ／１０分、さらに好ましくは３０〜５０ｇ／１０分でかつ、２３０℃におけるメルトテンション（株式会社東洋精機製作所製メルトテンションテスターを用い、余熱温度２３０℃、押出速度５．７ｍｍ／分で、直径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスからストランドを押し出し、このストランドを直径５０ｍｍのローラーに巻取り速度１００ｒｐｍで巻き取ったときの張力を示す）が５０ｍＮ以上、好ましくは１２０ｍＮ以上のものを用いて、樹脂シート４１を形成する。

また、樹脂シート４１には、衝撃により割れが生じることを防止するため、水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーが３０ｗｔ％未満、好ましくは１５ｗｔ％未満の範囲で添加されていることが好ましい。具体的には水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとしてスチレンーエチレン・ブチレンースチレンブロック共重合体、スチレンーエチレン・プロピレンースチレンブロック共重合体、水添スチレンーブタジエンゴム及びその混合物が好適であり、スチレン含有量が３０ｗｔ％未満、好ましくは２０ｗｔ％未満であり、２３０℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）は１．０〜１０ｇ／１０分、好ましくは５．０ｇ／１０分以下でかつ１．０ｇ／１０分以上あるものがよい。

さらに、樹脂シート４１には、添加剤が含まれていてもよく、その添加剤としては、シリカ、マイカ、タルク、炭酸カルシウム、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機フィラー、可塑剤、安定剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。具体的にはシリカ、マイカ、ガラス繊維等を成形樹脂に対して５０ｗｔ％以下、好ましくは３０〜４０ｗｔ％添加する。

（成形装置４０の構成）
次に、工程（１）〜（７）で用いる成形装置４０の構成を説明する。
図４に示すように、成形装置４０は、押出装置４２と、この押出装置４２の下方に配置された型締装置４３と、を備える。成形装置４０では、押出装置４２から押し出された熱可塑性樹脂からなる溶融状態の樹脂シート４１を型締装置４３に送り、この型締装置４３によって溶融状態の樹脂シート４１を所望の形状に形成する。

押出装置４２は、周知の押出装置であり、その詳しい説明は省略するが、ホッパー４５が付設されたシリンダー４６と、シリンダー４６内に設けられたスクリュー（図示省略）と、このスクリューに連結された油圧モーター４７と、シリンダー４６と内部が連通したアキュムレーター４８と、アキュムレーター４８内に設けられたプランジャー５１とを有する。押出装置４２では、ホッパー４５から投入した樹脂ペレットをシリンダー４６内で油圧モーター４７によるスクリューの回転により溶融、混練し、溶融状態の樹脂をアキュムレーター４８に移送して一定量貯留する。そして、アキュムレーター４８内の溶融状態の樹脂をプランジャー５１の駆動により、Ｔダイ５２に送り、押出スリット５３を通じて所定の長さの連続的な樹脂シート４１として押し出す。押し出した樹脂シート４１を、間隔を隔てて配置された一対のローラー５５によって挟圧しながら下方に送り出して第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂ（後述）の間に垂下させる。これにより、樹脂シート４１は、上下方向（押出方向）に一様な厚みを有する状態で、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂの間に配置される。

押出装置４２の押出の能力は、樹脂シート４１の大きさや、樹脂シート４１のドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から適宜定める。より具体的には、実用的な観点から、間欠押出における１ショットの押出量は好ましくは１〜１０ｋｇであり、押出スリット５３からの樹脂の押出速度は、数百ｋｇ／時以上、より好ましくは７００ｋｇ／時以上である。また、樹脂シート４１のドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から、樹脂シート４１の押出工程は、なるべく短いことが好ましく、樹脂の種類、ＭＦＲ値、メルトテンション値に依存するが、一般的に、押出工程は４０秒以内、より好ましくは１０〜２０秒以内に完了するのがよい。このため、熱可塑性樹脂の押出スリット５３からの単位面積、単位時間当たりの押出量は、５０ｋｇ／時／ｃｍ^２以上、より好ましくは１５０ｋｇ／時／ｃｍ^２以上である。

一対のローラー５５の間に挟み込まれた樹脂シート４１を下方に送り出すことで、樹脂シート４１を延伸薄肉化することが可能である。押し出される樹脂シート４１の押出速度と、一対のローラー５５による樹脂シート４１の送り出し速度との関係を調整することにより、ドローダウンあるいはネックインの発生を防止することが可能であるため、樹脂の種類、特にＭＦＲ値及びメルトテンション値、あるいは単位時間当たりの押出量に対する制約を小さくすることができる。

Ｔダイ５２に設けられる押出スリット５３は、鉛直下向きに配置され、この押出スリット５３から押し出された樹脂シート４１は、そのまま押出スリット５３から垂下する形態で、鉛直下向きに送られるようにしている。押出スリット５３は、その間隔を可変とすることにより、樹脂シート４１の厚みを変更することが可能である。

一対のローラー５５は、押出スリット５３の下方において、各々の回転軸を略水平に向け、かつ、互いに平行に並んだ状態で配置される。一対のローラー５５は、一方が回転駆動ローラーであり、他方が被回転駆動ローラーである。より詳細には、一対のローラー５５は、押出スリット５３から下方に垂下する形態で押し出される樹脂シート４１に対して、線対称になるように配置される。

ローラー５５の直径及びローラー５５の軸方向長さは、形成すべき樹脂シート４１の押出速度、樹脂シート４１の押出方向長さ、樹脂シート４１の幅、樹脂の種類等に応じて適宜設定される。ただし、一対のローラー５５の間に樹脂シート４１を挟み込んだ状態で、ローラー５５の回転により樹脂シート４１を円滑に下方に送り出す観点から、回転駆動ローラーの直径を被回転駆動ローラーの直径よりも若干大きく設定することが好ましい。また、ローラー５５の曲率が大きすぎる、あるいは、小さすぎると、樹脂シート４１がローラー５５に巻き付く不具合が生じるため、ローラー５５の直径は、５０〜３００ｍｍの範囲であることが好ましい。

一方、型締装置４３は、周知の型締装置であり、その詳しい説明は省略するが、金型駆動装置（図示省略）及び成形金型５６を有する。成形金型５６は、分割形式であり、第１分割型５７Ａと、この第１分割型５７Ａに合わさる第２分割型５７Ｂとを備える。これら第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂ（本発明にいう「一対の分割型」に相当）は、それぞれの成形面５８Ａ，５８Ｂを対向させた状態で配置され、成形面５８Ａ，５８Ｂが略鉛直方向に沿うように配置される。

金型駆動装置は、溶融状態の樹脂シート４１の供給方向に対して略直交する方向に第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂを移動させる装置であり、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂを開位置と閉位置との間で移動させる。

第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂのそれぞれの成形面５８Ａ，５８Ｂの周りには、第１環状ピンチオフ部６１Ａ，第２環状ピンチオフ部６１Ｂが形成される。これら第１・第２環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂは、成形面５８Ａ，５８Ｂを囲うように環状に形成され、対向する第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂに向けて突出する。これにより、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂを型締めする際、それぞれの第１・第２環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂの先端部が当接し、樹脂シート４１の周縁が薄肉状に潰される。

第１分割型５７Ａの外周部には、型枠６２が密接状態で摺動可能に嵌合される。型枠６２は、型枠移動装置（図示省略）により、第１分割型５７Ａに対して相対的に移動可能である。より詳細には、型枠６２は、第１分割型５７Ａから内向きに突出することにより、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂの間に配置された樹脂シート４１の外表面６３に当接可能である。

第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂは、それぞれ金型駆動装置により駆動され、開位置において、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂの間に樹脂シート４１を配置させる一方、閉位置において、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂの第１・第２環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂが互いに当接することにより、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂ内に密閉空間を形成する。

また、第１分割型５７Ａには、真空吸引室６５が設けられる。真空吸引室６５は、吸引穴６６を介して成形面５８Ａに連通しており、真空吸引室６５から吸引穴６６を介して吸引することにより、樹脂シート４１を成形面５８Ａに吸着する。これにより、樹脂シート４１を成形面５８Ａの表面に沿った形状に賦形する。

（工程（１））
図４に示すように、工程（１）では、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂを含む成形装置４０を準備する。この工程（１）は、本発明にいう「型準備工程」に相当する。

（工程（２））
工程（２）では、溶融混練した熱可塑性樹脂をアキュムレーター４８内に所定量貯留し、Ｔダイ５２に設けられた所定間隔の押出スリット５３から、貯留された熱可塑性樹脂を単位時間当たり所定押出量で間欠的に押し出す。これにより、熱可塑性樹脂は、スウェルして溶融状態のシート状に下方に垂下し、所定の厚みにて所定押出速度で押し出される。次いで、一対のローラー５５を開位置に移動し、一対のローラー５５の間隔を樹脂シート４１の厚みより広げることにより、下方に押し出された溶融状態の樹脂シート４１の最下部を一対のローラー５５の間に、円滑に供給させる。なお、一対のローラー５５の間隔を樹脂シート４１の厚みより広げるタイミングは、押し出し開始後でなく、ワンショット毎に二次成形が終了した時点で行ってもよい。次いで、一対のローラー５５同士を互いに近接させて閉位置に移動し、樹脂シート４１を挟み込み、ローラー５５の回転により樹脂シート４１を下方に送り出す。

さらに、押出方向に一様な厚みに形成された樹脂シート４１を第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂの間に配置する。このとき、第１環状ピンチオフ部６１Ａの周りからはみ出す形態で、樹脂シート４１を位置決めする。なお、押出スリット５３の間隔、あるいはローラー５５の回転速度を調整することにより、樹脂シート４１の厚みを調整することができる。

（工程（３））
図５に示すように、工程（３）では、樹脂シート４１の外表面６３に当たるまで第１分割型５７Ａから型枠６２を移動させる。すると、成形面５８Ａ、型枠６２の内周面及び樹脂シート４１の外表面６３により囲われた密閉空間６７が形成される。

（工程（４））
図６に示すように、工程（４）では、真空吸引室６５に通じる吸引穴６６を介して、密閉空間６７（図５参照）を吸引する。すなわち、第１分割型５７Ａの型内より減圧することにより、樹脂シート４１を成形面５８Ａに対して押し付けて、成形面５８Ａの表面に沿って樹脂シート４１を所望の形状に形成する。これにより、表皮シート１１が形成される。この際、凹状の成形面５８Ａの周面５８Ａ１によって、立壁１３が形成される。

（工程（５））
図７に示すように、工程（５）では、所定の材料で予め形成された樹脂製断熱材（この例では、樹脂シート４１に溶着可能な発泡成形体）１２を樹脂シート４１の一面側に配置して押し付ける。この際、立壁１３との間に隙間７２を有するように樹脂製断熱材１２を配置する。この隙間７２は、隙間部１５（図２参照）に対応するものであり、工程（５）では、このような隙間７２が得られる外寸Ｌ１（図２参照）の樹脂製断熱材１２を用いる。なお、この工程（５）及び前述した工程（４）は、本発明にいう「配置工程」に含まれる。

樹脂製断熱材１２を樹脂シート４１の一面側に配置するための手段６８には、例えば、周知の吸着式マニュピレータを用いることができる。すなわち、吸着式マニュピレータで樹脂製断熱材１２を吸着保持しながら樹脂シート４１の一面側に押し付けた後、吸着式マニュピレータを樹脂製断熱材１２から取り外して第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂの間から抜くようにする。

（工程（６））
図８に示すように、工程（６）では、樹脂シート４１に当接する型枠６２をそのままの位置に保持した状態で樹脂シート４１を吸引保持しつつ、それぞれの第１・第２環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂ同士が当接するまで第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂを互いに近づく向きに移動させ、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂを閉じる。すなわち、樹脂シート４１の外側に配置される第１分割型５７Ａ及び樹脂製断熱材１２の外側に配置される第２分割型５７Ｂによって、樹脂シート４１及び樹脂製断熱材１２を挟み、樹脂シート４１に対して樹脂製断熱材１２を押圧させる。これにより、樹脂製断熱材１２が樹脂シート４１に溶着により完全に接合される。また、立壁１３と樹脂製断熱材１２の外周部１２ｂとの間に隙間部１５が形成された成形体７１が得られる。

なお、この場合、必ずしも上述した方法によって樹脂シート４１と樹脂製断熱材１２との接合を行わなくてもよい。たとえば、一方の分割型の成形面に樹脂シート４１が押し付けられた状態で他方の分割型を宛がい、該他方の分割型に形成された樹脂抽出孔を通して前記成形面にたとえば発泡材を含む樹脂材を充填（配置）し、樹脂シート４１に対して押圧させるようにしてもよい。充填される樹脂材は樹脂製断熱材１２として形成されるようになる。この場合、樹脂シート４１と樹脂製断熱材１２はいわゆるアンカー効果による接着により完全に接合されるようになる。

同時に、樹脂シート４１の周縁（立壁１３の先端）が第１・第２環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂによって薄肉状に潰され、これにより、所望の外形形状の表皮シート１１が形成される。なお、この工程（６）は本発明にいう「成形工程」に相当する。

（工程（７））
図９に示すように、工程（７）では、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂを型開きして、成形体７１を取り出し、第１・第２環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂの外側のバリ部分７３を切断する。これにより、樹脂製断熱材１２の外周部１２ｂと立壁１３の間に隙間部１５が形成された樹脂成形品１０（図２参照）が得られる。

以上のように、溶融樹脂を間欠的に押し出すたびに、工程（１）〜工程（７）を繰り返すことにより、樹脂成形品１０を次々に製造することが可能である。

（樹脂成形品の製造方法の他の例）
前述した製造方法では、押し出された溶融状態の樹脂シート４１の一面側に樹脂製断熱材１２を配置し、樹脂シート４１及び樹脂製断熱材１２を第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂで挟むようにして成形体７１を得る例を示した。しかし、本発明の表皮付き樹脂成形品の製造方法は、押出成形や真空成形によるものに格別に限定されるものではない。例えば、所望の形状に予め形成された樹脂シートの一面側に樹脂製断熱材を配置し、これら樹脂シート及び樹脂製断熱材を加熱手段で加熱し、上下に分割可能な第１・第２分割型で挟むことにより、成形体を形成してもよい。

（実施形態の効果）
以上、説明した実施形態の効果について述べる。
本実施形態では、樹脂製断熱材１２の外周部１２ｂと立壁１３の間に隙間部１５を形成したので、樹脂成形品１０の製造時に表皮シート１１が冷却されて収縮しても、無理な力が樹脂製断熱材１２から表皮シート１１に加わる心配がない。また、締結部である立壁１３に隙間部１５が隣接することで、雄ねじ部材２３（図３（ａ）参照）を回す工具のスペースが確保し易くなる。また、雌ねじ部材３６（図３（ｂ）参照）などの各種の締結用部品を隙間部１５に設けることもできる。したがって、樹脂成形品１０の連結作業が行い易くなり、しかも、連結構造のコンパクト化を図ることもできる。

以上、実施形態及び変形例を用いて本発明を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されないことは言うまでもない。上記実施形態に、多様な変更又は改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。またそのような変更又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。

１０ 表皮付き樹脂成形品
１１ 表皮シート
１１ｃ 裏面
１２ 樹脂製断熱材
１２ａ 表面
１２ｂ 外周部
１３ 立壁
１５ 隙間部
４１ 樹脂シート
４２ 押出装置
５７Ａ 第１分割型（分割型）
５７Ｂ 第２分割型（分割型）

Claims (5)

1. 表皮付き樹脂成形品であって、
   予め形成された樹脂製断熱材と、成形時に前記樹脂製断熱材と接着される表皮シートからなり、
   前記樹脂製断熱材は発泡構造体及び繊維構造体のうち少なくとも１つの材料からなり、
   前記表皮シートが、その外周部の少なくとも一部に前記樹脂製断熱材の外周部に沿って折れ曲がる立壁を有し、
   前記樹脂製断熱材の外周部と前記立壁の間には、隙間部が形成されることを特徴とする表皮付き樹脂成形品。
2. 前記立壁が、隣接する他の表皮付き樹脂成形品の立壁に締結される締結部であることを特徴とする請求項１に記載の表皮付き樹脂成形品。
3. 前記樹脂製断熱材が、前記表皮シートの裏面に溶着によって接着されることを特徴とする請求項１又は２に記載の表皮付き樹脂成形品。
4. 表皮付き樹脂成形品の製造方法であって、
   一対の分割型を準備する型準備工程と、
   前記一対の分割型の一方に表皮シートの成形材料である樹脂シートを配置し、型内より減圧して前記樹脂シートを外周部の少なくとも一部に立壁を有して形成するとともに、
   発泡構造体及び繊維構造体のうち少なくとも１つの材料からなる樹脂製断熱材を、前記樹脂シートの一面側の前記立壁の間に配置する配置工程と、
   前記樹脂シートに対する前記樹脂製断熱材の押圧により、前記樹脂製断熱材を前記樹脂シートの一面側に接合して前記表皮シート及び前記樹脂製断熱材からなる表皮付き樹脂成形品を得る成形工程と、を備え、
   前記樹脂製断熱材と前記樹脂シートの前記接合が、溶着およびアンカー効果による接着のうちいずれかによることを特徴とする表皮付き樹脂成形品の製造方法。
5. 前記配置工程において、押出装置から押し出された溶融状態の前記樹脂シートの一面側に、前記樹脂シートに溶着可能な材料で形成された前記樹脂製断熱材を配置することを特徴とする請求項４に記載の表皮付き樹脂成形品の製造方法。

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