JP2015202494A - 側面からの流入によるコーティング方法 - Google Patents

Abstract

【課題】回転する材料盛上部が形成される場合に均一なコーティングの達成を可能にする、支持材料上への材料流の塗布方法を提供すること。【解決手段】ロール１（間隙を成している要素Ｂ）、ロール２（間隙を成している要素Ａ）、および３を含むコーティング装置。コーティングすべき材料は、供給装置６によりロール１と２の間の間隙４に案内され、ロール間隙の前で材料がせき止められ、ロール１に相対的なロール２の回転により、回転する材料盛上部８が形成され、材料盛上部８から材料が漸次的に間隙内にまたは間隙を通って運ばれる。間隙４のうち材料盛上部８に塞がれ得る進入領域は、両方の側面画定器７によって画定されており、材料は、ロール２によって引き継がれ、ロール間隙５内で、ロール３の表面に載っている支持材料上に施すことができる。【選択図】図１

Description

本発明は、支持材料上への材料コーティングの分野に属する。とりわけ、コーティング中にレオロジープロファイルが時間的に変化する材料（Ｍａｓｓｅ）を、特に一様に塗布することを可能にする、回転する材料盛上部（Ｍａｓｓｅｆｌｏｔｔｅ）の形成を伴う方法を提案する。

多少なりとも粘度のある材料を支持材料上に施す際には、しばしば、材料の特定の特性、とりわけレオロジー特性が、加工中およびとりわけ散布中に変化するという問題がある。このような変化は、例えば材料の塗布中に温度が変化することによって、溶剤の蒸発による固体含有率の上昇によって、または化学反応の進行によって生じ得る。これらの特性変化はほとんど常に、コーティングの品質、とりわけ単位面積当たりの重量の均一性に関する決定的なパラメータである。つまり、コーティング幅全体にわたって一様な単位面積当たりの重量を達成しようとすると、材料の状態が幅全体にわたって同じでなければならないか、または不均一性をコーティングプロセス中に的確に均せなければならない。

従来技術で公知の、回転する材料盛上部（時には混錬物とも呼ばれる）を生じさせる塗布装置は、これまでは、塗布中に変化する粘性パラメータの問題への対処に十分には適していない。むしろこれらの技術では、コーティングすべき物質（材料）のレオロジー特性がコーティングプロセス中は変わらないことを暗黙裡に前提としている。しかしながら現実には、材料は一般的に管または押出機からコーティングユニットに１つの部位でむきだしで供給されるか、または例えば多岐管、振動しながら案内されるフィーダストリップ、もしくはスリットノズルによって大まかに事前拡散される。材料は最終的に多ロール塗布装置、カレンダ機、または塗布バーもしくはドクターブレードで精密な層へと成形され、支持材料上に転写され、これに関しては拡散させているドクターブレードまたはロールの少なくとも１つで材料がせき止められる。この場合、速度が異なるロールの間で、またはドクターブレードとコーティングすべきシートの間で、またはドクターブレードと回転するロールの間で、回転する材料の瘤、いわば材料盛上部または別の呼び方では混錬物が形成される。事前拡散でも、回転する材料盛上部でも、様々な経路長、流れプロファイル、および還流により、材料の個々の体積要素は異なる長さで滞在する。その際、温度、反応状態、または溶剤含有率のような材料特性の、局所的に異なる強さで生じる変化は、コーティングユニットでは全くまたは部分的にしか均すことができない。

幅広スリットノズルは、例えば滞在時間分布に比較的幅があり、これによりノズル縁での材料流が中心部より明らかに古く、よって化学反応により引き起こされるレオロジー変化がしばしば中心部より縁で先に進行している。したがって材料流が幅広スリットノズルから出てカレンダ塗布装置によってコーティングされる場合には、カレンダ機で様々な効果が重なることによりさらなる不規則性が生じる。ノズルから吐出する材料薄膜が必要以上に厚い部位でだけ、余りが回転する材料盛上部となる。逆に材料薄膜が薄すぎる部位では、足りない材料が回転する材料盛上部から補充される。つまり材料盛上部において、材料割合の再拡散が行われ、この再拡散は追加的な滞在時間と結びついている。しかもそのうえ、ノズルによる材料の事前拡散を最適化することが、回転する材料盛上部中での材料の滞在時間を延長させ、この場合、滞在時間が完全に可使時間を超える可能性がある。これは、ノズルリップ（自動ノズル）の調節を常により改善していくことがなぜ成果をもたらすのではなく、反対に状況を悪化させるのかの理由である。この問題を回避する数学的に完璧な材料の事前拡散は、実際には不可能である。

総括すると、このような塗布方法では、両方の効果が重なることにより、進行方向を横切る方向では材料の古さを算定できない。比較的古い材料がコーティングされた部位は、出来上がった製品では、厚い部位、いわばピストンリングを形成し、これが製品品質を低下させる。

特許文献では、比較的高粘度のポリマー剤流の加工を改善するための幾つかの例が公知である。ＧＢ１，１５８，８９０Ｂ５（特許文献１）は、３〜４本のロールを備えたロールミルに対するより安価な代替策として、両側面での材料供給により最大０．５ｍｍ厚のフィルムを製造するための２本ロールミルを記載している。これに関し、層の最初の成形はロールの端部ゾーンの間で行われ、次いでロールの仕切られた中心ゾーン内への「停止体」による材料流の搬送およびフィルムの成形が行われる。

ＧＢ１，１９０，２４５Ｂ１（特許文献２）は、重縮合によりＰＥＴを製造する際に高粘度の材料からエチレングリコールを除去するための、片側の側面からの材料供給を有する２本ロールミルを記載している。これに関し、エチレングリコールの蒸発をより速くするため、回転する熱いロール上で絶えず新しくなる材料表面が利用される。

ＧＢ１，１５８，８９０Ｂ５ ＧＢ１，１９０，２４５Ｂ１

本発明の課題は、回転する材料盛上部が形成される場合に均一なコーティングの達成を可能にする、支持材料上への材料流の塗布方法を提供することである。とりわけ、材料塗布の単位面積当たりの重量は、コーティングすべき面全体にわたって可能な限り同じであるべきである。

この課題の解決は本発明の基本的思想によって達成され、それによれば材料供給は、通常のように１つの部位でむきだしか、または多岐管、振動しながら案内されるフィーダストリップ、もしくはスリットノズルによって大まかに事前拡散してコーティングすべきシートの幅いっぱいに多少なりとも均一に行われるのではなく、側面から行われる。

したがって本発明の第１の、そして包括的な対象は、少なくとも１つの要素Ａを含み、要素Ａがもう１つの要素Ｂと共に間隙を成しており、間隙の前で材料がせき止められ、かつ要素Ａが要素Ｂに対し、回転する材料盛上部が形成されて材料が間隙内に運ばれるように相対的に移動するコーティング装置により、シート状の支持材料上に、複素粘度（プレート・プレート型レオメータ；２５℃）が０．１Ｐａｓ（１００ｒａｄ）〜１０^６Ｐａｓ（０．１ｒａｄ）の材料をコーティングするための方法であって、この方法は、
供給装置により間隙の進入領域内に材料を投入するステップ、および間隙内でまたは材料が間隙を通過した後で材料をシート状の支持材料上に施すステップを含んでおり、かつ
供給装置のすべての吐出地点および供給された材料が回転する材料盛上部と接触するすべての地点が、間隙の長手の延びに直交して配置された、間隙のうち材料盛上部に塞がれ得る進入領域の長手の延びＥを画定する平面内に直接的にまたは平面からの距離Ｄで存在し、
その際、Ｄの最大値Ｄ_ｍａｘが、間隙のうち材料盛上部に塞がれ得る進入領域の長手の延びの１０％であることを特徴とする。

本発明に基づく方法により、実質的に円錐形の盛上部が形成される。この盛上部は内側からフレッシュな材料をもたらす。その際、コーティングすべきシートまたは後続のロールの１つへの、材料盛上部の材料のさらなる搬送が、回転する材料盛上部の外表面から行われるのが有利であり、言うなれば材料盛上部が皮を剥かれるようなものである。これに基づき材料盛上部中では、材料移動が、中から外へと同時に流入部位から軸方向に材料盛上部の反対側の端へと生じている。材料盛上部中のこの流れは、安定した作動状態では、つまり間隙を通る材料流入量と材料流出量が等しく、かつ時間的に一定である場合には、この期間のすべての体積要素で安定した方向および速度を有している。これに基づき、その他のコーティングパラメータが時間的に安定していれば、シートを横切るすべての位置で材料の古さが時間的に安定している。第１の近似形態では、材料の古さが、したがって粘度変化の進行も、シートを横切る方向に線形に増していき、その際、すべての反応段階が定置で安定している。この方法により反応進行はシートを横切る方向で空間的に分解される。

これにより、的確に均すように材料塗布に影響を及ぼすための前提条件が与えられている。つまり例えば、粘度変化の進行に伴う材料塗布量の変化を精密に均すように、コーティング間隙を片側でアライメントすることができる。必要の際にはさらに、例えば軸交差（Ａｃｈｓ−Ｃｒｏｓｓｉｎｇ）またはロール曲げのようなさらなる措置により、間隙の幾何形状に的確に影響を及ぼすことができる。本発明による方法では材料盛上部における比率が、シートを横切るすべての部位で時間的に安定しているので、もはや１回の間隙補整により、所望の横断プロファイルを継続的に精密に調整することができる。

回転する材料盛上部のどの部位でも材料が滞留しないので、回転する材料盛上部中での局所的な可使時間超えの傾向は有意に低減される。したがって、従来の材料供給によって達成可能なプロファイルより、材料供給の均質性に優れており、かつ全体としてより良好に制御および調整可能な塗布重量の横断プロファイルが全体として生じる。

「材料」とは、本発明の対象から必然的に、基本的にコーティング可能な、つまり十分に流動性の材料のことである。とりわけこの材料は、時間と共に、とりわけコーティング工程中にレオロジーが変化する材料である。これは、材料のレオロジー特性、つまり変形特性および流動特性が時間と共に、とりわけコーティング工程中に変化する材料のことである。とりわけこれは粘度が変化する材料のことである。この変化の原因は、例えば反応進行、温度変化、または溶剤損失であり得る。

本発明による方法は、例えば分散系、溶液、および融体、とりわけポリマー融体に適している。この方法は、接着テープを製造する場合に特に有利に使用できることが分かった。したがって好ましくは、本発明による方法は接着テープを製造するための方法であり、材料は感圧接着剤、とりわけ溶剤を含有しない感圧接着剤、とりわけ好ましくはホットメルトとして加工可能な材料である。ただし上で既に言及したように、溶剤含有の材料または水分散液も考慮の対象である。

シート状の支持材料としては、本発明による方法において原理的に使用可能なすべての公知の材料が考慮され、例えばポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリエチレンテレフタラートフィルム、およびポリ塩化ビニルフィルムのようなフィルム、またはポリエチレンフォームおよびポリアクリラートフォームのような発泡した材料である。一時的に（例えば生産上の制約により）かまたは材料の規定通りの使用まで、材料上にあり続けるリリースライナーもシート状の支持材料と見なされる。したがって本発明に従い、材料をいわゆる転写式接着テープ（支持体なしの接着テープ）へと成形し、リリースライナー上に施すことができる。

コーティング装置の要素ＡおよびＢの形態は、これら両方の要素が相互に間隙を成し、この間隙の前でコーティングすべき材料をせき止め得る限りにおいて、原理的には任意である。コーティング設備の要素Ａは回転するロールであることが好ましい。特に好ましくは、要素ＡおよびＢがそれぞれロールであり、その際に少なくともＡが回転するロールであるか、またはＡがコーティングすべきシートでありＢがドクターブレードであるか、またはＡが回転するロールでありＢがドクターブレードである。

これに対応してコーティング装置は、ロールカレンダ、多ロール塗布措置、ドクターブレード、ロール・オーバー・ロール塗布装置、または平滑化装置であることが好ましい。特に好ましくは、コーティング装置はロールカレンダである。ロールカレンダは、比較的高粘度の材料、例えば溶剤を含有しない感圧接着剤の加工に特に良く適するという利点を提供する。

本発明による方法は、とりわけ、材料をコーティング装置の要素ＡおよびＢの間の間隙に通して搬送する。間隙は、成形性に調整されるのが好ましく、つまり材料が間隙を通過する際に直接的にシート状の支持材料上に施すか、または少なくとも間隙の通過後には支持材料上に塗布するために規定された形状で存在しており、つまりとりわけ、必要な平面的な形態を有している。間隙を成している両方の要素ＡおよびＢの間の間隔が間隙幅である。これに対応して、間隙の長手の延びはシートを横切って走っている。

間隙は進入領域を有している。進入領域とは、材料流において、間隙の直前にある領域のことであり、進入領域内では、材料は互いに対して相対的に移動する要素ＡおよびＢと、間隙に向かって狭くなることとの連携作用によって生じる力の影響を受け、この力により最終的に、材料が間隙内に、そして間隙を通り抜けて搬送されることになる。

間隙の進入領域には、コーティング装置の具体的な構造および具体的な作動比に依存している、材料盛上部に塞がれ得る領域を割り当てることができる。この領域もまた２つの縁を有しており、これらの縁は、間隙の長手の延びに沿って走るこの領域の長手の延びＥを画定しており、つまりこの両方の縁の互いからの間隔を、間隙のうち材料盛上部に塞がれ得る進入領域の長手の延びＥと同一視することができ、本発明に従いＤ_ｍａｘ（Ｄ_ｍａｘ＝この間隔の１０％）のための基準量を成している。これらの縁の各々を通って、間隙の長手の延びに直交して配置された平面が走っており、この平面は、供給装置のすべての吐出地点および供給された材料が回転する材料盛上部と接触するすべての地点の距離のための基準平面を成している。本発明によればこれらの地点のどれも、この平面のうちその地点に最も近い平面からＤ_ｍａｘより離れていてはいけない。これは、間隙内への、およびとりわけ回転する材料盛上部中への材料の流入が、実質的に「側面から」行われることを意味している。したがって本発明による方法は、従来技術において公知の、間隙の中心部で、または少なくとも間隙中心部に隣接する領域で、または間隙の広い領域にわたって拡散されて流入が行われる方法とは一線を画している。好ましいのは、供給装置のすべての吐出地点および供給された材料が回転する材料盛上部と接触するすべての地点が、間隙の長手の延びに直交して配置された、間隙のうち材料盛上部に塞がれ得る進入領域の長手の延びＥを画定する平面内に存在していることである。

原理的には、供給装置の吐出口が、シート方向つまり機械方向において間隙の近く、好ましくはすぐ近くに配置されている場合が、本発明による方法の意図するところである。材料を間隙のかなり前でシート上に塗布すると決まって、材料が間隙進入領域に達する前に既にシートの横断方向にわたって拡散され、したがってもう本発明による方法の特徴を満たさなくなり、これに基づき、供給された材料が回転する材料盛上部と接触するすべての地点は、間隙の長手の延びに直交して配置された、間隙のうち材料盛上部に塞がれ得る進入領域の長手の延びＥを画定する平面内にまたは平面からの最大距離Ｄ_ｍａｘで存在する。これに基づく結果として、シートを横切るすべての位置で古さの比率が安定しているという本発明により達成可能な利点は実現できないであろう。シート方向において間隙の明らかに前で供給装置から材料を吐出するにもかかわらず、シートを横切る材料の拡散が、本発明による方法によって設定された境界内にしか延びていない一実施形態は、もちろん本発明による方法に属している。

間隙のうち材料盛上部に塞がれ得る進入領域の長手の延びＥの画定は、いわゆる側面画定器によって行われるのが好ましい。側面画定器とは、材料盛上部が長手方向にさらに拡張するのに対して、間隙の対応する側面領域を遮断するコーティング装置の要素のことである。したがってこれらの要素は、間隙の形状にほぼ適合していなければならず、間隙を成している要素ＡおよびＢに可能な限り密にあてがわれなければならない。

「供給装置」とは、材料を吐出地点へと方向付けて搬送するあらゆる装置のことである。それは管、ホース、またはその他の、実質的に１つの空間方向に向かって開かれており、それ以外では空間的に周りを囲まれた形成物であることができる。供給装置の出口つまり吐出口では、材料が、シート上または間隙内に移動するように放出される。「供給装置の吐出地点」とは、供給装置に属する（供給装置によって大部分で包囲された）空間と、供給装置の後ろの自由な空間（境を接しており、供給装置によってもう包囲されていない空間）との間の境界線上に正確に存在する３次元空間の一地点のことである。

供給装置のすべての吐出地点が、材料盛上部の表面より下にあることが好ましい。これは、供給装置の出口が材料盛上部によって完全に取り囲まれていることを意味する。このやり方で実現された材料流入により、コーティングプロファイルにおいて流入部位が目立たなくなることが有利である。

間隙の長手の延びの両端にそれぞれ供給装置の少なくとも１つの吐出口があることが好ましく、その際、これらの供給装置のすべての吐出地点は、間隙の長手の延びに直交して配置された、間隙のうち材料盛上部に塞がれ得る進入領域の長手の延びＥを画定する平面から最大でＤ_ｍａｘ離れているか、またはこの平面内に存在しており、特に好ましいのはこの平面内に存在することである。

本発明による方法では、単位時間当たりの材料投入量は、コーティングによって運び去られる材料の量より多くないことが好ましい。つまり材料流入量は、コーティングによる材料消費量より多くない。確かに、回転する材料盛上部の体積には基本的に制限は設定されていないが、盛上部体積が増えるにつれ、間隙を成している塗布装置の要素を中心で曲げ拡げ得るため相殺補正しなければならないであろう径方向の割裂力が大きくなる。加えて、大きな材料盛上部中でははるかにより多くの材料が動的平衡において滞留しており、つまり小さな材料盛上部中でよりも平均滞在時間が長く、したがって可使時間超えの危険がより大きい。

本発明による方法で用い得るコーティング装置の一例を示す図である。

図１は、本発明による方法で用い得るコーティング装置の一例を示している。この装置は３本ロールカレンダ塗布装置である。この塗布装置は、ロール１（間隙を成している要素Ｂに対応する）、２（間隙を成している要素Ａに対応する）、および３を含む。コーティングすべき材料は、供給装置６によりロール１と２の間の間隙４に案内される。ロール間隙の前で材料がせき止められ、ロール１に相対的なロール２の回転により、回転する材料盛上部８が形成され、この材料盛上部から材料が漸次的に間隙内にまたは間隙を通って運ばれる。間隙４のうち材料盛上部に塞がれ得る進入領域は、両方の側面画定器７によって画定されている。つまり側面画定器７のそれぞれの内面が、間隙４の長手の延びに直交して配置された、間隙４のうち材料盛上部に塞がれ得る進入領域の長手の延びＥを画定する平面内に存在している。材料は、ロール２によって引き継がれ、ロール間隙５内で、ロール３の表面に載っている支持材料上に施すことができる。

例
施すべき材料として、下記のような組成の反応性ポリアクリラート融体を用いた。

アクリラートコポリマー（ＥＨＡ／ＢＡ／ＡＳ ４７．５／４７．５／５ｍ％） ７０ｍ％
接着樹脂（Ｄｅｒｔｏｐｈｅｎｅ（登録商標）Ｔ１１０、ＤＲＴ社） ３０ｍ％
架橋樹脂（Ｐｏｌｙｐｏｘ（登録商標）Ｒ２０、ＵＰＰＣ ＡＧ社） ０．６ｍ％
活性化剤（Ｅｐｉｋｕｒｅ（登録商標）３２２３、ＨＥＸＩＯＮ社） ０．３ｍ％

シート状のコーティング材料として、市販のグラシンライナーを用いた。

コーティングは、下記の調整での３本ロール・Ｌ・カレンダ塗布装置で行った（符号は図１に対応する）。

コーティング幅： ５００ｍｍ、ロール間隙１のロール表面に延びている正確に合致したテフロン製ヘラにより側面を画定
材料投入量： ５１ｋｇ／ｈ
材料の密度： １．０４ｇ／ｃｍ^３
シート速度（ロール３）： １７ｍ／ｍｉｎ
材料塗布量： １００ｇ／ｍ^２
表面速度 ロール１ ０ｍ／ｍｉｎ
表面速度 ロール２ ３ｍ／ｍｉｎ
表面速度 ロール３ １７ｍ／ｍｉｎ

カレンダロールの表面温度は、両方のカレンダ間隙４および５内で、後続のロール上への完全な材料転写が可能になるように温度調節した。これに関し必要な温度は、材料レオロジーおよびロールの相対速度に応じて約４０〜１６０℃であった。

材料導管は、内径が１６ｍｍであり、間隙４の進入領域内で、作動中に形成されている材料盛上部の表面より下にあるような深い部位で、両方の側面ヘラの１つを貫通した。

ロール間隙内にポンプで送り込まれた材料は、より速いロール２に向かって回転した。その際、材料が自ずともう一方の側面ヘラに向かって拡散し、円錐形の盛上部を成し、この盛上部の太い方の端が流入地点にあった。盛上部は、材料流入量をコーティングによる消費量より多く調整することにより大きくすることができ、またその逆である。盛上部は最小で、盛上部が流入部位とは反対の側面ヘラに触れず、その代わりに自由な先端で終わるほど小さく調整することができた。この場合この先端部位が、そのときのシート上でのコーティングの側縁を画していた。

さらに、材料盛上部の体積は両方のロールの相対速度によって決定された。すなわち相対速度が大きければそれだけ、盛上部の円錐角が平たくなり、したがって盛上部の体積は小さくなった。

ロール１と２の間の間隙は、本来なら流入側でより多い材料塗布量が正確に均されるよう、ロール軸受で調整された。

コーティング品質を点検するため、塗布された組成物の、コーティングされた単位面積当たりの重量を連続的に、シート幅全体にわたって横に移動するβ放射器によって測定した。その際、下記のことを確定した。

目標の材料塗布量 １００ｇ／ｍ^２
３つの相次ぐ横断プロファイルから平均値を求めることによる標準偏差ｓの決定、シートを横切ってそれぞれ２０個の測定点：
従来のコーティング、変形形態Ｘ ｓ＝２．３ｇ／ｍ^２
従来のコーティング、変形形態Ｙ ｓ＝２．０ｇ／ｍ^２
本発明によるコーティング： ｓ＝１．１ｇ／ｍ^２。

従来の間隙４でのカレンダ内への材料供給は、変形形態Ｘに基づき、フィルム押出成形で通常の幅広スリットノズルによる材料の事前拡散によって行われた。幅広スリットノズルは、間隙４をほぼ満たして自由に垂れ下がる材料カーテンを生成した。この場合、間隙４内ではロール２に向かって回転する円筒形の材料盛上部が生じ、これにより材料カーテンがロール２に向かって引っ張られ、材料盛上部とロール２の間に引き込まれた。

従来の間隙４でのカレンダ内への材料供給は、変形形態Ｙに基づき、中心部で間隙４の上方に取り付けられた管により、融体ストランドの形態で行われた。変形形態Ｘでのように、間隙４内ではロール２に向かって回転する長手断面がひし形の材料盛上部が生じ、これにより材料ストランドがロール２に向かって引っ張られ、材料盛上部の最も太い部位で、材料盛上部とロール２の間に引き込まれた。

例は、コーティングすべきシート全体にわたる塗布重量の均質性が、本発明による方法によって改善されることを示している。例えば下記の利点に具現化されている特に均一な材料塗布が達成された。

１．コーティングされたシートを巻物へと巻き付ける際に、材料拡散において厚い部位が定置であることが原因のピストンリングが生じない。巻物においてピストンリングは支持材料を局所的に伸ばし、この伸びは、繰り出した際にシートの平坦性を悪くする。これもまた、さらなる加工の際に例えばしわ形成による問題を生じさせる。

２．そのうえ、材料拡散が粗悪で定置であったシートを巻き付けると薄い部位では層の間に特に多くの引きずり込まれた空気が閉じ込められ、この引きずり込まれた空気がまた、光学的欠陥を引き起こす可能性がある。本発明により製造された巻物はほぼ円筒形の形状を有しており、したがって空気混入なく巻き付けることができ、繰り出されたシートは平らで、特に良好な平坦性を有している。

３．さらにピストンリングにより、巻物がピストンリングのところで非常に高い巻き張力を避けてテレスコープ式に伸びる可能性があり、これによりこの巻物は、後に続く加工ステップには使えなくなる。本発明による方法は、形状安定性のある巻物の巻き付けを可能にする。

４．コーティングされたシートの適用において、例えば両面接着テープとしての好ましい使用においても、厚さは重要な製品特性である。この製品特性は、例えば精密に規定された継目内に部品を正確に合致させて貼り付けるために利用される。ここでは、本発明により改善された材料拡散が、より狭い規格限界、したがってより高い製品品質を可能にする。

５．通常は、コーティング物質の単位面積当たりの重量が、コーティングの所望の特性の決定要因の１つである。したがって特に一様なコーティングは、一定の製品品質のための前提条件である。感圧接着テープでは、材料塗布量が直接的に接着技術的な特性、例えば接着力を決定する。本発明による方法は、接着技術的な特性が特に一定の製品を可能にする。

Claims (8)

1. 少なくとも１つの要素Ａを含み、要素Ａがもう１つの要素Ｂと共に間隙を成しており、間隙の前で材料がせき止められ、かつ要素Ａが要素Ｂに対し、回転する材料盛上部が形成されて材料が間隙内に運ばれるように相対的に移動するコーティング装置により、シート状の支持材料上に、複素粘度（プレート・プレート型レオメータ；２５℃）が０．１Ｐａｓ（１００ｒａｄ）〜１０^６Ｐａｓ（０．１ｒａｄ）の材料をコーティングするための方法であって、
   供給装置により間隙の進入領域内に材料を投入するステップにおいて、
   供給装置のすべての吐出地点および供給された材料が回転する材料盛上部と接触するすべての地点が、間隙の長手の延びに直交して配置された、間隙のうち材料盛上部に塞がれ得る進入領域の長手の延びＥを画定する平面内にまたは平面からの距離Ｄで存在し、
   その際、Ｄの最大値Ｄ_ｍａｘが、間隙のうち材料盛上部に塞がれ得る進入領域の長手の延びＥの１０％であることを特徴とするステップ、および
   間隙内でまたは材料が間隙を通過した後で材料をシート状の支持材料上に施すステップを含む方法。
2. 供給装置のすべての吐出地点が、材料盛上部の表面より下にあることを特徴とする請求項１に記載の方法。
3. 間隙の長手の延びの両端にそれぞれ供給装置の少なくとも１つの吐出口があり、その際、前記供給装置のすべての吐出地点が、間隙の長手の延びに直交して配置された、間隙のうち材料盛上部に塞がれ得る進入領域の長手の延びＥを画定する平面から最大でＤ_ｍａｘ離れていることを特徴とする請求項１または２に記載の方法。
4. 単位時間当たりの材料投入量が、コーティングによって運び去られる材料の量より多くないことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載の方法。
5. コーティング装置の要素Ａが回転するロールであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一つに記載の方法。
6. コーティング装置が、ロールカレンダ、多ロール塗布装置、ドクターブレード、ロール・オーバー・ロール塗布装置、または平滑化装置であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一つに記載の方法。
7. コーティング装置がロールカレンダであることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一つに記載の方法。
8. 方法が接着テープの製造方法であり、材料が感圧接着剤であることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一つに記載の方法。

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