JP2015187638A - 清掃部材、帯電装置、画像形成装置用のユニット、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】芯体からの発泡弾性層の剥れが抑制され、且つ発泡弾性層の長手方向端部でのクリーニング性が向上した清掃部材を提供する。【解決手段】芯体１１０と、前記芯体の外周面に、前記芯体の一端から他端にかけて、短冊状の発泡弾性部材が螺旋状に巻き回されて配置された発泡弾性層１２０であって、前記発泡弾性層の長手方向端部における前記発泡弾性層の前記芯体の周方向の長さが、前記端部以外の領域１２０Ｃにおける前記発泡弾性層の前記芯体の周方向の長さよりも長くなるように前記芯体の周方向に延長された周方向延長部１２０Ａ，１２０Ｂを有する発泡弾性層と、前記芯体と前記発泡弾性層とを接着する接着層１３０と、を備えた清掃部材１００。【選択図】図１

Description

本発明は、清掃部材、帯電装置、画像形成装置用のユニット、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置に関する。

電子写真方式を用いた画像形成装置においては、先ず、感光体等からなる像保持体の表面を帯電装置によって帯電して電荷を形成し、画像信号を変調したレーザー光等で静電潜像を形成する。その後、帯電したトナーにより静電潜像を現像して可視化したトナー像が形成される。そして、トナー像を中間転写体を介して、あるいは直接記録紙等の被転写体に静電的に転写し、被転写体に定着することにより画像が得られる。

画像形成装置においては、構成部材の表面に付着した異物を除去するための清掃部材が配置されている。
例えば、特許文献１では、芯体と、前記芯体の外周面に、螺旋状に配置された弾性層と、を有し、前記弾性層の螺旋幅方向中央部における厚みをＴａ（ｍｍ）とし、前記弾性層の螺旋幅方向両端部における厚みをＴｂ（ｍｍ）としたとき、条件式（Ａ１）：１＜Ｔｂ／Ｔａ＜１．７５及び条件式（Ａ２）：０．５＜Ｔａ＜４．０を満たす画像形成装置用の清掃部材が開示されている。

特開２０１１−１６４５６８号公報

本発明は、芯体からの発泡弾性層の剥れが抑制され、且つ発泡弾性層の長手方向端部でのクリーニング性が向上した清掃部材を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、以下の発明が提供される。
請求項１の発明は、芯体と、前記芯体の外周面に、前記芯体の一端から他端にかけて、短冊状の発泡弾性部材が螺旋状に巻き回されて配置された発泡弾性層であって、前記発泡弾性層の長手方向端部の一方又は両方における前記発泡弾性層の前記芯体の周方向の長さが前記端部以外の領域における前記発泡弾性層の前記芯体の周方向の長さよりも長くなるように前記芯体の周方向に延長された周方向延長部を有する発泡弾性層と、前記芯体と前記発泡弾性層とを接着する接着層と、を備えた清掃部材。
請求項２の発明は、前記発泡弾性層の前記周方向延長部において前記芯体の外周面と対向する側の面のうち、前記接着層を介して前記芯体の外周面と接触する領域の面積が単位面積当たりの面積率で４０％以上である請求項１に記載の清掃部材。
請求項３の発明は、前記発泡弾性層の前記周方向延長部の境界部の外周面に、切り込み部又は段差部が設けられている請求項１又は請求項２に記載の清掃部材。
請求項４の発明は、前記発泡弾性層の少なくとも前記周方向延長部において前記接着層を介して前記芯体の外周面に接着する面が、非発泡層で構成されている請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の清掃部材。
請求項５の発明は、被帯電体を帯電させる帯電部材と、前記帯電部材の表面に接触して配置され、前記帯電部材の表面を清掃する請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の清掃部材と、を備える帯電装置。
請求項６の発明は、請求項５に記載の帯電装置を少なくとも備え、画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。
請求項７の発明は、像保持体と、請求項６に記載の帯電装置を有し、前記像保持体の表面を帯電させる帯電手段と、帯電された前記像保持体の表面に潜像を形成する潜像形成手段と、前記像保持体に形成された前記潜像を、トナーを含む現像剤によって現像してトナー像とする現像手段と、前記トナー像を被転写体に転写する転写手段と、を備える画像形成装置。
請求項８の発明は、被清掃部材と、前記被清掃部材の表面に接触して配置され、前記被清掃部材の表面を清掃する請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の清掃部材と、を備える画像形成装置用のユニット。
請求項９の発明は、請求項８に記載の画像形成装置用のユニットを少なくとも備え、画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。
請求項１０の発明は、請求項８に記載の画像形成装置用のユニットを備える画像形成装置。

請求項１の発明によれば、発泡弾性層の長手方向端部の両方における前記発泡弾性層の前記芯体の周方向の長さが、前記端部以外の領域における前記発泡弾性層の前記芯体の周方向の長さと同じである場合に比べ、芯体からの発泡弾性層の剥れが抑制され、且つ発泡弾性層の長手方向端部でのクリーニング性が向上した清掃部材が提供される。

請求項２の発明によれば、前記面積率が４０％未満である場合に比べ、発泡弾性層の端部における剥離が抑制される清掃部材が提供される。

請求項３の発明によれば、前記切り込み部又は段差部が設けられていない場合に比べ、端部におけるクリーニング性が高い清掃部材が提供される。

請求項４の発明によれば、前記非発泡層を有さず、且つ前記周方向延長部を厚み方向に圧縮処理しない場合に比べ、発泡弾性層の端部における剥離が抑制される清掃部材が提供される。

請求項５の発明によれば、発泡弾性層の長手方向端部の両方における前記発泡弾性層の前記芯体の周方向の長さが、前記端部以外の領域における前記発泡弾性層の前記芯体の周方向の長さと同じである清掃部材を適用した場合に比べ、清掃部材における芯体からの発泡弾性層の剥れやクリーニング不良に起因する帯電部材の清掃不良による帯電性能の低下を抑制した画像形成装置用のユニットが提供される。

請求項６、７の発明によれば、発泡弾性層の長手方向端部の両方における前記発泡弾性層の前記芯体の周方向の長さが、前記端部以外の領域における前記発泡弾性層の前記芯体の周方向の長さと同じである清掃部材を適用した場合に比べ、清掃部材における芯体からの発泡弾性層の剥れやクリーニング不良に起因する画像欠陥が抑制されたプロセスカートリッジ、画像形成装置が提供される。

請求項８の発明によれば、発泡弾性層の長手方向端部の両方における前記発泡弾性層の前記芯体の周方向の長さが、前記端部以外の領域における前記発泡弾性層の前記芯体の周方向の長さと同じである清掃部材を適用した場合に比べ、清掃部材における芯体からの発泡弾性層の剥れやクリーニング不良に起因する性能の低下を抑制した画像形成装置用のユニットが提供される。

請求項９、１０の発明によれば、発泡弾性層の長手方向端部の両方における前記発泡弾性層の前記芯体の周方向の長さが、前記端部以外の領域における前記発泡弾性層の前記芯体の周方向の長さと同じである清掃部材を適用した場合に比べ、被清掃部材の清掃不良による性能の低下に起因する画像欠陥が抑制されたプロセスカートリッジ、画像形成装置が提供される。

本実施形態に係る清掃部材を示す概略図である。 本実施形態に係る清掃部材の一端部を拡大して示す概略図である。 本実施形態に係る清掃部材の発泡弾性層を構成する発泡弾性部材を示す展開図である。 図１に示す清掃部材のＡ−Ａ線断面を示す概略図である。 図１に示す清掃部材のＢ−Ｂ線断面を示す概略図である。 本実施形態に係る清掃部材の発泡弾性層を構成する発泡弾性部材の他の例を示す展開図である。 本実施形態に係る清掃部材の発泡弾性層を構成する発泡弾性部材の他の例を示す展開図である。 本実施形態に係る清掃部材の端部に設けた切り込み部の一例を示す概略図である。 本実施形態に係る清掃部材の製造方法の一例を示す概略図である。 本実施形態に係る電子写真画像形成装置を示す概略構成図である。 本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。 図１０及び図１１における帯電部材（帯電装置）周辺部分を拡大した概略構成図である。 従来の清掃部材の一例を示す概略図である。

以下、本発明の一例である実施形態について説明する。なお、同じ機能・作用を有する部材には、全図面と通して同じ符号を付与し、その説明を省略する場合がある。

本実施形態に係る清掃部材を用いて清掃する対象（被清掃部材）は特に限定されるものでないが、画像形成装置用の清掃部材として好適であり、例えば、帯電ロール、転写ロール、中間転写体等の清掃部材として好適に使用される。以下、代表例として、ロール状の帯電部材（帯電ロール）を清掃する清掃部材について主に説明する。

（清掃部材）
本実施形態に係る清掃部材は、芯体と、前記芯体の外周面に、前記芯体の一端から他端にかけて、短冊状の発泡弾性部材が螺旋状に巻き回されて配置された発泡弾性層であって、前記発泡弾性層の長手方向端部の一方又は両方における前記発泡弾性層の前記芯体の周方向の長さが、前記端部以外の領域における前記発泡弾性層の前記芯体の周方向の長さよりも長くなるように前記芯体の周方向に延長された周方向延長部を有する発泡弾性層と、前記芯体と前記発泡弾性層とを接着する接着層と、を備えて構成されている。

図１３は、従来の画像形成装置用の清掃部材の一例を概略的に示しており、帯状（短冊状）の発泡弾性部材２２０が芯体２１０の外周面に螺旋状に巻き回されて接着層を介して配置され、剥離を防ぐため端部２２０Ａ，２２０Ｂが厚み方向に圧縮処理される。その為、端部２２０Ａ、２２０Ｂ以外に比べて、未圧縮部面積が減少する。その結果、端部２２０Ａ、２２０Ｂのクリーニング性能が劣る傾向にある。

前記圧縮領域をクリーニングが要求される長手方向領域外へ設定すれば、端部２２０Ａ、２２０Ｂのクリーニング劣る部分を使用しなくてよい。しかし、例えば、小型プリンターに合せた軸長を維持した上で、螺旋形状の発泡弾性層の芯体からの剥れを防止するために必要な厚み方向に圧縮処理する領域が確保し難くなる。

図１は、本実施形態に係る画像形成装置用の清掃部材の一例を示す概略図である。図２は、本実施形態に係る清掃部材の一端部を拡大して示す概略図である。図３は、本実施形態に係る清掃部材の発泡弾性層を構成する発泡弾性部材を示す展開図である。図４は、図１に示す清掃部材のＡ−Ａ線断面、つまり、清掃部材の中央部付近における発泡弾性層を芯体の周方向に沿って切断した面を示す概略図である。図５は、図１に示す清掃部材のＢ−Ｂ線断面、つまし、清掃部材の一端部付近の発泡弾性層を芯体の周方向に沿って切断した面を示す概略図である。

本実施形態に係る画像形成装置用の清掃部材（以下、単に「清掃部材」と称する）１００は、図１、図２に示すように、ロール状の部材（「クリーニングロール」と称する場合がある。）であり、芯体１１０、発泡弾性層１２０と、芯体１１０と発泡弾性層１２０とを接着する接着層１３０と、を備えている。

発泡弾性層１２０は、芯体１１０の外周面に、芯体１１０の一端から他端にかけて、図３に示す短冊状の発泡弾性部材１２０が螺旋状に巻き回されて形成されている。具体的には、芯体１１０を螺旋軸とし、芯体１１０の一端付近から他端付近にかけて、発泡弾性部材１２０が間隔を持って螺旋状に巻き回された状態で配置され、発泡弾性層１２０の長手方向端部の両方における発泡弾性層１２０の芯体１１０の周方向の長さが端部以外の領域１２０Ｃにおける発泡弾性層１２０の芯体１１０の周方向の長さよりも長くなる部分（周方向延長部）１２０Ａ，１２０Ｂが設けられている。

発泡弾性層１２０を構成する短冊状の発泡弾性部材１２０（以下、「短冊」と称する場合がある。）は、図３に示すように、その両端部に四角形状の周方向延長部１２０Ａ，１２０Ｂが設けられており、芯体１１０に巻き回されることで発泡弾性層１２０の長手方向両端部において周方向延長部１２０Ａ，１２０Ｂがそれぞれ芯体１１０の外周面に周方向に配置される。これにより図４に示す発泡弾性層１２０の両端部以外の領域１２０Ｃにおける発泡弾性層１２０の芯体１１０の周方向の長さ（周長）Ｒ１よりも、図５に示す発泡弾性層１２０の両端部における発泡弾性層１２０の芯体の周方向の長さ（周長）Ｌ１が長くなる。そのため、発泡弾性層１２０の端部では芯体１１０の周方向に沿って接着面積が大きく確保され、発泡弾性層が芯体から剥れようとする力が分散して、発泡弾性層１２０の剥離が抑制されることになる。
また、発泡弾性層１２０の端部における被清掃部材との接触面積も大きく確保されるため、端部におけるクリーニング性が向上することになる。

また、発泡弾性層１２０の周方向延長部１２０Ａ，１２０Ｂが厚み方向に圧縮処理されていれば一層剥離し難く、両端部においても両端部以外の領域と同等に帯電ロールとの接触面積が確保され、高いクリーニング性が発揮される。
また、周方向延長部に切り込みを設ければ、エッジ部ができることによる発泡弾性層の変形量増加に伴い、高いクリーニング性が発揮される。

そして、本実施形態に係る清掃部材１００を備えた、帯電装置、プロセスカートリッジ、画像形成装置では、芯体１１０からの発泡弾性層１２０の剥れ（特に発泡弾性層１２０の長手方向端部からの剥れ）が抑制され、また、端部においても高いクリーニング性が確保されることから、帯電部材の清掃不良による帯電性能低下、及びそれに起因する画像欠陥（例えば、濃度ムラ）が抑制される。

以下、各部材について説明する。

−芯体−
まず、芯体について説明する。
芯体１１０に用いる材質としては、金属（例えば、快削鋼又はステンレス鋼等）、又は樹脂（例えば、ポリアセタール樹脂（ＰＯＭ）等）が挙げられる。なお、材質及び表面処理方法等は必要に応じて選択するのが望ましい。
特に、芯体１１０が金属で構成される場合メッキ処理を施すのが望ましい。また、樹脂等で導電性を有さない材質の場合、メッキ処理等の一般的な処理により加工して導電化処理を行ってもよいし、そのまま使用してもよい。

−接着層−
次に、接着層について説明する。
接着層１３０としては、芯体１１０と発泡弾性層１２０とを接着し得るものであれば、特に制限はないが、例えば、両面テープ、その他接着剤により構成される。

−発泡弾性層−
次に、発泡弾性層について説明する。
発泡弾性層１２０は、短冊状の発泡弾性部材１２０が螺旋状に巻き回されて配置され、長手方向端部の両方における発泡弾性層１２０の芯体１１０の周方向の長さが、端部以外の領域における発泡弾性層１２０の芯体１１０の周方向の長さよりも長くなるように周方向延長部１２０Ａ，１２０Ｂが芯体１１０の外周面に周方向に配置されている。両端部における周方向延長部１２０Ａ，１２０Ｂの存在により、発泡弾性層１２０は、両端部において他の領域よりも芯体１１０の外周面に対し周方向に長い領域で接着する。

発泡弾性層１２０における周方向延長部１２０Ａ，１２０Ｂの芯体１１０の周方向の長さＸ１は特に限定されないが、端部における剥離抑制及びクリーニング性の観点から、以下の様になることが望ましい。端部以外の発泡弾性層１２０周方向長さをＲ１、芯体の周方向長さをＹとすると、Ｘ１が取りえる範囲０〜Ｙ−Ｒ１に対して、Ｘ１は１０％以上９０％以下で接着していることが望ましい。尚、Ｘ１は芯体の上の周方向長さを示す。

一方、発泡弾性層１２０の周方向延長部１２０Ａ，１２０Ｂにおける芯体１１０の軸方向の幅Ｘ２も特に限定されないが、端部における剥離抑制及びクリーニング性の観点から、望ましくは発泡弾性層１２０の長手方向両端から中央部に向かって２ｍｍ以内（より望ましくは２０ｍｍ以内）の部分である。

発泡弾性層１２０は、気泡を有する材料（いわゆる発泡体）で構成されている。
発泡弾性層１２０の材料としては、例えば、ポリウレタン、ポリエチレン、ポリアミド、又はポリプロピレン等の発泡性の樹脂、或いは、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴム、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ、ＣＲ、塩素化ポリイソプレン、イソプレン、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、水素添加ポリブタジエン、ブチルゴム等のゴム材料を１種類、又は２種類以上をブレンドしてなる材料が挙げられる。
なお、これらには必要に応じて、発泡助剤、整泡剤、触媒、硬化剤、可塑剤、又は加硫促進剤等の助剤を加えてもよい。

発泡弾性層１２０は、特に、擦れによる被清掃部材の表面に傷を付けない、長期に渡り千切れや破損が生じないようにする観点から、引っ張りに強い発泡ポリウレタンであることが望ましい。
ポリウレタンとしては、例えば、ポリオール（例えばポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオールやアクリルポリオール等）と、イソシアネート（例えば、２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネートや４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート、トリジンジイソシアネート、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート等）と、の反応物が挙げられ、鎖延長剤（１，４−ブタンジオール、トリメチロールプロパン）が含まれたものであってもよい。
そして、ポリウレタンの発泡は、例えば、水やアゾ化合物（例えばアゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル等）等の発泡剤を用いて行われるのが一般的である。
発泡ポリウレタンには、必要に応じて発泡助剤、整泡剤、触媒などの助剤を加えてもよい。

そして、これらの発泡ポリウレタンの中も、エーテル系発泡ポリウレタンがよい。これは、エステル系発泡ポリウレタンは、湿熱劣化し易い傾向があるためである。エーテル系ポリウレタンは主としてシリコーンオイルの整泡剤が使用されるが、保管（特に高温高湿下での長期保管）にてシリコーンオイルが被清掃部材（例えば帯電ロール等）へ移行することによる画質欠陥が発生することがある。その為、シリコーンオイル以外の整泡剤を用いることで、発泡弾性層１２０の画質欠陥が抑制される。
ここで、シリコーンオイル以外の整泡剤として具体的には、例えば、Ｓｉを含まない有機系の界面活性剤（例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸、ラウリル硫酸ナトリウム等のアニオン系界面活性剤）が挙げられる。また、特開２００５−３０１０００に記載のシリコーン系整泡剤を用いない製法も適用できる。
なお、エステル系発泡ポリウレタンが、シリコーンオイル以外の整泡剤を用いたか否かは、成分分析により、「Ｓｉ」を含むか否かで判断される。

発泡弾性層１２０の厚み（幅方向中央部での厚み）は、例えば、１．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下がよく、望ましくは１．２ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であり、より望ましくは１．８ｍｍ以上２．６ｍｍ以下である。

なお、発泡弾性層１２０の厚みは、例えば、次のようにして測定する。
レーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いて、清掃部材の周方向は固定した状態で、１ｍｍ／ｓのトラバース速度にて清掃部材の長手方向（軸方向）へスキャンさせて発泡弾性層厚み（発泡弾性層肉厚）のプロファイルの測定を行う。その後、周方向位置をずらし同様の測定を行う（周方向位置は１２０°間隔、３箇所）。このプロファイルを基に発泡弾性層１２０の厚みの算出を行う。

発泡弾性層１２０は、螺旋状に配置されているが、具体的には、例えば、螺旋角度θが１０°以上６５°以下（望ましくは２０°以上５０°以下）、螺旋幅Ｐ１が３ｍｍ以上２５ｍｍ以下（望ましくは３ｍｍ以上１０ｍｍ以下）であることがよい。また、螺旋ピッチＰ２は、例えば、３ｍｍ以上２５ｍｍ以下（望ましくは１５ｍｍ以上２２ｍｍ以下）であることがよい。

発泡弾性層１２０は、被覆率（発泡弾性層１２０の螺旋幅Ｐ１／［発泡弾性層１２０の螺旋幅Ｐ１＋発泡弾性層１２０の螺旋ピッチＰ２：（Ｐ１＋Ｐ２）］）は、２０％以上７０％以下であることがよく、望ましくは２５％以上５５％以下である。
この被覆率を上記範囲よりも大きいと、発泡弾性層１２０が被清掃部材に接触する時間が長くなるため、清掃部材の表面に付着する付着物が被清掃部材へ再汚染する傾向が高くなる一方で、被覆率が上記範囲より小さいと、発泡弾性層１２０の厚み（肉厚）が安定し難くなり、清掃能力が低下する傾向となる。

なお、螺旋角度θとは、発泡弾性層１２０の長手方向Ｐ（螺旋方向）と清掃部材の軸方向Ｑ（芯体軸方向）とが交差する角度（鋭角）を意味する。
螺旋幅Ｐ１とは、発泡弾性層１２０の清掃部材１００の軸方向Ｑ（芯体軸方向）に沿った長さを意味する。
螺旋ピッチＰ２とは、発泡弾性層１２０の清掃部材１００の軸方向Ｑ（芯体軸方向）に沿った、隣合う発泡弾性層１２０間の長さを意味する。
また、発泡弾性層１２０とは１００Ｐａの外力印加により変形しても、もとの形状に復元する材料から構成される層をいう。

発泡弾性層１２０は、少なくとも長手方向端部の一方又は両方における周方向延長部１２０Ａ，１２０Ｂにおいて、発泡弾性層１２０における芯体１１０の外周面と対向する側の面（以下、発泡弾性層１２０の芯体１１０の外周面に対向する側の面を「下面」又は「接着面」と称する場合がある。）のうち、接着層１３０を介して芯体１１０の外周面と接触（接着）する領域の面積が単位面積当たりの面積率（以下、接触面積率と称する）で４０％以上であることが望ましく、より望ましくは６０％以上である。
なお、この面積率は、高ければ高い程、発泡弾性層１２０の長手方向端部の一方又は両方で生じる反発弾性力以上の接着力が得られ易く、芯体１１０からの発泡弾性層１２０の剥れ（特に発泡弾性層１２０の長手方向端部からの剥れ）が抑制される。

発泡弾性層１２０は、その全体の接着面が上記接触面積率の範囲としてもよいが、クリーニング性の観点から、長手方向端部の一方又は両方における周方向延長部１２０Ａ，１２０Ｂのみ上記接触面積率の範囲とすることがよい。

ここで、「接触面積率」とは、発泡弾性層１２０の下面の全面積（層厚み方向に投影したときの投影面積）に対して、発泡弾性層１２０の下面のうち接着層１３０を介して芯体１１０の外周面と接触（つまり接着層１３０と直接接触）している領域の面積の割合を意味する。言い換えれば、発泡弾性層１２０の下面は、凹凸形状を有し、この凸部の頂部（頂面）が接着層１３０を介して芯体１１０の外周面と接触（つまり接着層１３０と直接接触）する部位となるため、「接触面積率」とは、発泡弾性層１２０の下面の全面積に対して、接着層１３０を介して芯体１１０の外周面と接触している凸部の頂部（頂面）の面積の割合を意味する。

「接触面積率」は、次のようにして求めた値とする。
清掃部材１００からカッターにより、測定対象となる発泡弾性層１２０を一部剥ぎ取り、弾性層試料を得る。
液状のインク膜（厚み１００μｍ）が形成された水平なインク台上に、測定対象となる面（発泡弾性層１２０の下面である層）がインクに接触するようにして、弾性層試料を置いた後、４０ｇ／ｃｍ^２荷重の力で弾性層試料の上から押し付け、弾性層試料の測定対象面の一部（発泡体の構造骨格部分）をインクで着色する。
そして、弾性層試料の測定対象面を、マイクロスコープ（キーエンス社製、型式：ＶＨＸ−２００）を用いて撮影し、撮影した画像１ｍｍｘ１ｍｍ四方の範囲を画像解析ソフトウェア（三谷コーポレーション社製、ＷｉｎＲＯＯＦ）を用いて、着色部と非着色部とで２値化を行い、測定対象面に占める接触部の割合を測定し、これを接触面積率とする。
なお、画像解析ソフトウェアでの２値化の条件は、２５５階調に白黒化処理した撮影画像に対し「判別分析法」により得られたしきい値を元に画像解析処理を行っており、しきい値以上を着色部、しきい値未満を非着色部として定義している。

「接触面積率」を上記範囲とするためには、例えば、発泡弾性層１２０となる短冊１２０（短冊状の発泡弾性部材）の少なくとも長手方向端部の一方又は両方に、発泡弾性層１２０の厚み方向に圧縮処理（例えば熱圧縮処理）を施す方法が挙げられる。
具体的には、例えば、芯体１１０に巻き回す前の短冊１２０（例えば、発泡率５０個／２５ｍｍ以上７０個／２５ｍｍ以下の短冊状の発泡弾性部材）を準備し、この少なくとも長手方向端部の一方又は両方に対して、厚み方向に圧縮率（圧縮後の厚み／圧縮前の厚み×１００）が１０％以上７０％以下となるように熱・圧力を付与して、圧縮処理を施す。
この圧縮処理は、短冊状に切り出す前の発泡弾性部材に対して行ってもよい。
これにより、短冊１２０（発泡弾性層１２０）の下面を構成する発泡構造骨格が消失し易くなり（完全に消失するわけではない）、接触面積率が増加し易くなる。

また、「接触面積率」を上記範囲とするためには、例えば、発泡弾性層１２０となる短冊１２０（短冊状の発泡弾性部材）の少なくとも長手方向端部の一方又は両方における周方向延長部１２０Ａ，１２０Ｂの接着層１３０を介して芯体１１０の外周面に接着する面を、非発泡層で構成させることも挙げられる。
具体的には、例えば、短冊１２０（発泡弾性層１２０）は、少なくとも長手方向端部の一方又は両方において、非発泡層と発泡層との積層体で構成する。
この構成は、例えば、作製した発泡弾性体（成形後、切り出し前の発泡体の塊：例えば発泡ウレタンフォーム等）から、その表面のスキン層（金型と接触した面を構成する非発泡層）が短冊１２０（発泡弾性層１２０）の下面を構成するようにして、前記短冊１２０（発泡弾性層１２０）を切り出すことで実現される。
これにより、短冊１２０（発泡弾性層１２０）の下面が非発泡層で構成され、接触面積率が増加し易くなる。

ここで、発泡弾性層１２０は、１本の短冊１２０からなる態様に限られず、２本以上の短冊１２０（短冊状の発泡弾性部材）を平行にして芯体１１０に螺旋状に巻き回されて配置されたもので構成されていてもよい。

また、短冊１２０の周方向延長部１２０Ａ，１２０Ｂの形状は四角形状に限らず、他の形状でもよい。例えば、図６に示すような三角形状の周方向延長部１２２Ａ，１２２Ｂを有する短冊１２２としてもよいし、図７に示すように半円形状又は半楕円形状の周方向延長部１２４Ａ，１２４Ｂを有する短冊１２４を用いてもよい。

また、発泡弾性層１２０の周方向延長部１２０Ａ，１２０Ｂの境界部の外周面に、切り込み部又は段差部が設けられていてもよい。例えば、図８に示すように、発泡弾性層１２０における周方向延長部１２０Ａ，１２０Ｂの境界部分に沿って切り込み部１２１を設けておけば、端部におけるクリーニング性を一層高められる。なお、切り込み部１２１は周方向延長部１２０Ａ，１２０Ｂの境界部分に限らず、周方向延長部１２０Ａ，１２０Ｂの領域内に設けてもよい。更に、切り込みまたは段差の境界の方向は芯体の長手方向に対して９０°でなければ、どのような角度でも良い。

また、例えば、発泡弾性層１２０の周方向延長部１２０Ａ，１２０Ｂの境界部分又は領域内に切り込み部１２１を設けるとともに切り込み部１２１よりも先端側のみ加熱プレス等の厚み方向の圧縮処理をして厚みを薄くすることで段差部を設けてもよい。

（清掃部材の製造方法）
次に、本実施形態に係る清掃部材１００の製造方法について説明するが、本方法に限定されるものではない。
図９は、本実施形態に係る清掃部材１００の製造方法の一例を示す工程図である。

まず、図９（Ａ）に示すように、目的の厚みとなるようにスライス加工を施したシート状の発泡弾性部材（発泡ポリウレタンシート等）を準備し、このシート状の発泡弾性部材の片面に、接着層として両面テープ１３０を貼り付けた後、打ち抜き型により前記部材を打ち抜いて、目的とする幅・長さの短冊１２０（両面テープ付き短冊状の発泡弾性部材）を得る。一方で、芯体１１０も準備する。

ここで、「接触面積率」を上記範囲とするために、シート状の発泡弾性部材に対して圧縮処理を施してもよいし、得られた短冊状の発泡弾性部材１２０の周方向延長部に圧縮処理を施してもよい。なお、圧縮処理は、接着層１３０としての両面テープを貼り付け前におこなってもよいし、貼り付け後に行ってもよい。
また、「接触面積率」を上記範囲とするために、スライス加工を施してシート状の発泡弾性部材を得る際、スライス加工前の発泡弾性体の表面のスキン層（金型と接触した面を構成する非発泡層）が短冊１２０（発泡弾性層１２０）の下面を構成するようにして、スライス加工を施してシート状の発泡弾性部材を得てもよい。

次に、図９（Ｂ）に示すように、両面テープ１３０が付いた面を上方にして短冊１２０を配置し、この状態で両面テープ１３０の剥離紙の一端を剥がし、前記剥離紙を剥離した短冊１２０の周方向延長部の両面テープ上に芯体１１０の一端部を載せる。

次に、図９（Ｃ）に示すように、両面テープの剥離紙を剥がしながら、目的とする速度で芯体１１０を回転させて、芯体１１０の外周面に短冊１２０を螺旋状に巻き付けていき、芯体１１０の外周面に螺旋状に配置された弾性層１２０を有する清掃部材１００を得る。

ここで、弾性層１２０となる短冊１２０を芯体１１０に巻き付ける際、芯体１１０の軸方向に対して、短冊１２０の長手方向が目的の角度（螺旋角度）となるように、短冊１２０に位置を合わせればよい。また、芯体１１０の外径は、例えば、φ３ｍｍ以上φ６ｍｍ以下程度にすることがよい。

短冊１２０を芯体１１０に巻き付ける際に付与する張力は、芯体１１０と短冊１２０の両面テープとの間に隙間ができない程度であることがよく、過度に張力を付与しないことがよい。張力を付与し過ぎると、引っ張り永久伸びが大きくなり、清掃に必要な発泡弾性層１２０の弾性力が落ちる傾向があるためである。具体的には、例えば、元の短冊１２０の長さに対して０％超え５％以下程度の伸びになる張力とすることがよい。

（画像形成装置等）
以下、本実施形態に係る画像形成装置について図面に基づいて説明する。
図１０は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。

本実施形態に係る画像形成装置１０は、例えば、図１０に示すように、タンデム方式のカラーの画像形成装置である。本実施形態に係る画像形成装置１０の内部には、感光体（像保持体）１２や帯電部材１４や現像装置等が、イエロー（１８Ｙ）、マゼンタ（１８Ｍ）、シアン（１８Ｃ）、及び黒（１８Ｋ）が各色毎にプロセスカートリッジ（図１１参照）として備えられている。このプロセスカートリッジは、画像形成装置１０に脱着される構成となっている。

感光体１２としては、例えば、表面に有機感材等よりなる感光体層が被覆された直径が２５ｍｍの導電性円筒体が用いられ、図示しないモータにより、１５０ｍｍ／ｓｅｃのプロセススピードで回転駆動される。

感光体１２の表面は、感光体１２表面に配置された帯電部材１４によって帯電された後、帯電部材１４より感光体１２の回転方向下流側に、露光装置１６から出射されるレーザービームＬＢによって画像露光が施され、画像情報に応じた静電潜像が形成される。

感光体１２上に形成された静電潜像は、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色の現像装置１９Ｙ、１９Ｍ、１９Ｃ、１９Ｋによって現像され、各色のトナー像となる。

例えば、カラーの画像を形成する場合、各色の感光体１２の表面には、帯電・露光・現像の各工程が、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色に対応して行なわれ、各色の感光体１２の表面には、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色に対応したトナー像が形成される。

感光体１２上に順次形成される黒（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の各色のトナー像は、支持ロール４０，４２で張力が付与されつつ内周面から支持された用紙搬送ベルト２０を介して感光体１２と転写装置２２が接する箇所にて、感光体１２の外周に用紙搬送ベルト２０上を搬送される記録用紙２４へ転写される。さらに、感光体１２上からトナー像が転写された記録用紙２４は、定着装置６４へと搬送され、この定着装置６４によって加熱・加圧されてトナー像が記録用紙２４上に定着される。その後、片面プリントの場合には、トナー像が定着された記録用紙２４は、排出ロール６６によって画像形成装置１０の上部に設けられた排出部６８上にそのまま排出される。
なお、記録用紙２４は、用紙収納容器２８から取出ローラ３０により取り出され、搬送ロール３２，３４により用紙搬送ベルト２０まで搬送される。

一方、両面プリントの場合には、定着装置６４により第一面（表面）にトナー像が定着された記録用紙２４を、排出ロール６６によって排出部６８上にそのまま排出せずに、排出ロール６６によって記録用紙２４の後端部を狭持した状態で、排出ロール６６を逆転させるとともに、記録用紙２４の搬送径路を両面用の用紙搬送路７０に切り替え、この両面用の用紙搬送路７０に配設された搬送ロール７２によって、記録用紙２４の表裏を反転した状態で、再度、用紙搬送ベルト２０上へ搬送して、記録用紙２４の第二面（裏面）に感光体１２上からトナー像を転写する。そして、記録用紙２４の第二面（裏面）のトナー像を定着装置６４によって定着させ、記録媒体２４（被転写体）を排出部６８上に排出する。

なお、トナー像の転写工程が終了した後の感光体１２の表面は、感光体１２が１回転する毎に、感光体１２の表面であって、転写装置２２が接する箇所よりも感光体１２の回転方向下流側に配置された清掃ブレード８０によって、残留トナーや紙粉などが除去され、次の画像形成工程に備えるようになっている。

ここで、図１２に示すごとく、帯電部材１４は、例えば、導電性芯体１４Ａの周囲に発泡弾性層１４Ｂが形成されたロールであり、芯体１４Ａは回転自在に支持されている。帯電部材１４の感光体１２と反対側には、帯電部材１４の清掃部材１００が接触して、帯電装置（ユニット）を構成している。この清掃部材１００として、本実施形態に係る清掃部材１００が用いられる。
ここでは、清掃部材１００を帯電部材１４へ常時接触させ、帯電部材１４と従動させて使用する方法に関して説明を行うが、清掃部材１００は常時接触させて従動による使用でもよいし、帯電部材１４のクリーニング時のみ接触させ従動する使用でもよい。また、清掃部材１００は、帯電部材１４のクリーニング時のみ接触させ、別駆動により帯電部材１４に対して周速差を付けても構わない。但し、清掃部材１００を常時帯電部材１４へ接触させて周速差を付ける方法は帯電部材１４上の汚れを清掃部材１００へ溜め込み、帯電ロールへ再付着させ易くなることから、望ましくない。

帯電部材１４は芯体１４Ａの両端へ荷重Ｆをかけて感光体１２へ押付け、発泡弾性層１４Ｂの周面に沿って弾性変形してニップ部を形成している。更に、清掃部材１００は芯体１１０の両端へ荷重Ｆ’をかけて帯電部材１４へ押付け、発泡弾性層１２０が帯電部材１４の周面に沿って弾性変形してニップ部を形成することで、帯電部材１４の撓みを抑えて、帯電部材１４と感光体１２の軸方向のニップ部を形成している。

感光体１２は、図示しないモータによって矢印Ｘ方向に回転駆動され、感光体１２の回転により帯電部材１４が矢印Ｙ方向に従動回転する。また、帯電部材１４の回転により清掃部材１００が矢印Ｚ方向に従動回転する。

−帯電部材の構成−
以下、帯電部材の説明をするが、以下の構成に限定されるものではない。

帯電部材の構成としては、特に限定されるものではないが、例えば、芯体、発泡弾性層、若しくは発泡弾性層の代わりに樹脂層を有する構成が挙げられる。発泡弾性層は単層構成からなるものであってよく、幾つもの機能を持った複数の異なる層からなる積層構成であってもよい。更には、発泡弾性層の上に表面処理を行ってもよい。

芯体の材質としては快削鋼、ステンレス鋼等を使用し、摺動性等の用途に応じて材質及び表面処理方法は適時選択するのが望ましい。また、メッキ処理するのが望ましい。導電性を有さない材質の場合、メッキ処理等一般的な処理により加工して導電化処理を行ってもよいし、そのまま使用してもよい。

発泡弾性層は導電性発泡弾性層とするが、導電性発泡弾性層は、例えば、弾性を有するゴム等の弾性材、導電性発泡弾性層の抵抗を調整するカーボンブラックやイオン導電材等の導電材、必要に応じて軟化剤、可塑剤、硬化剤、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、シリカ又は炭酸カルシウム等の充填剤等、通常ゴムに添加され得る材料を加えてもよい。通常ゴムに添加される材料を添加した混合物を、導電性の芯体の周面に被覆することにより形成される。抵抗値の調整を目的とした導電剤として、マトリックス材に配合されるカーボンブラックやイオン導電剤等の電子及びイオンの少なくとも一方を電荷キャリアとして電気伝導する材料を分散したもの等が用いられる。また、弾性材は発泡体であってもかまわない。

導電性発泡弾性層を構成する弾性材としては、例えばゴム材中に導電剤を分散させることによって形成される。ゴム材としては、例えば、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、エピクロルヒドリン−エチレンオキシド共重合ゴム、エピクロルヒドリン−エチレンオキシド−アリルグリシジルエーテル共重合ゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム及びこれらのブレンドゴムが好適に挙げられる。これらのゴム材は発泡したものであっても無発泡のものであってもよい。

導電剤としては、電子導電剤やイオン導電剤が用いられる。電子導電剤の例としては、ケッチェンブラック、アセチレンブラック等のカーボンブラック；熱分解カーボン、グラファイト；アルミニウム、銅、ニッケル、ステンレス鋼等の各種導電性金属又は合金；酸化スズ、酸化インジウム、酸化チタン、酸化スズ−酸化アンチモン固溶体、酸化スズ−酸化インジウム固溶体等の各種導電性金属酸化物；絶縁物質の表面を導電化処理したもの；などの微粉末が挙げられる。また、イオン導電剤の例としては、テトラエチルアンモニウム、ラウリルトリメチルアンモニウム等のオニウム類の過塩素酸塩、塩素酸塩等；リチウム、マグネシウム等のアルカリ金属、アルカリ土類金属の過塩素酸塩、塩素酸塩等；が挙げられる。

これらの導電剤は、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、その添加量は特に制限はないが、電子導電剤の場合は、ゴム材１００質量部に対して、１質量部以上６０質量部以下の範囲であることが望ましく、一方、イオン導電剤の場合は、ゴム材１００質量部に対して、０．１質量部以上５．０質量部以下の範囲であることが望ましい。

帯電部材の表面は、表面層を形成させてもよい。表面層の材料としては、樹脂、ゴム等の何れを用いてもよく特に限定するものではない。例えば、ポリフッ化ビニリデン、４フッ化エチレン共重合体、ポリエステル、ポリイミド、共重合ナイロンが好適に挙げられる。
共重合ナイロンは、６１０ナイロン、１１ナイロン、１２ナイロン、の内のいずれか１種又は複数種を重合単位として含むものであって、この共重合体に含まれる他の重合単位としては、６ナイロン、６６ナイロン等が挙げられる。ここで、６１０ナイロン、１１ナイロン、１２ナイロンよりなる重合単位が共重合体中に含まれる割合は、重量比で合わせて１０％以上であるのが望ましい。

高分子材料は単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。また、前記高分子材料の数平均分子量は、１，０００以上１００，０００以下の範囲であることが望ましく、１０，０００以上５０，０００以下の範囲であることがより望ましい。

また表面層には導電性材料を含有させ、抵抗値を調整してもよい。前記導電性材料としては、粒径が３μｍ以下であるものが望ましい。

また、抵抗値の調整を目的とした導電剤として、マトリックス材に配合されるカーボンブラックや導電性金属酸化物粒子、あるいはイオン導電剤等の電子及びイオンの少なくとも一方を電荷キャリアとして電気伝導する材料を分散したもの等を用いてもよい。

導電剤のカーボンブラックとして、具体的には、デグサ社製の「スペシャルブラック３５０」、同「スペシャルブラック１００」、同「スペシャルブラック２５０」、同「スペシャルブラック５」、同「スペシャルブラック４」、同「スペシャルブラック４Ａ」、同「スペシャルブラック５５０」、同「スペシャルブラック６」、同「カラーブラックＦＷ２００」、同「カラーブラックＦＷ２」、同「カラーブラックＦＷ２Ｖ」、キャボット社製「ＭＯＮＡＲＣＨ１０００」、キャボット社製「ＭＯＮＡＲＣＨ１３００」、キャボット社製「ＭＯＮＡＲＣＨ１４００」、同「ＭＯＧＵＬ−Ｌ」、同「ＲＥＧＡＬ４００Ｒ」等が挙げられる。
カーボンブラックはｐＨ４．０以下が望ましい。

抵抗値を調整するための導電性粒子である導電性金属酸化物粒子は、酸化錫、アンチモンがドープされた酸化錫、酸化亜鉛、アナターゼ型酸化チタン、ＩＴＯ等の導電性を有した粒子で、電子を電荷キャリアとする導電剤あれば何れも用いることができ、特に限定されるものではない。これらは、単独で用いても２種類以上を併用してもよい。また、何れの粒径であってもよいが、望ましくは酸化錫、アンチモンドープがされた酸化錫、アナターゼ型酸化チタンであり、更に、酸化錫、アンチモンドープがされた酸化錫が望ましい。

さらに、表面層には、フッ素系あるいはシリコーン系の樹脂が好適に用いられる。特に、フッ素変性アクリレートポリマーで構成されることが望ましい。また、表面層の中に粒子を添加してもよい。また、アルミナやシリカ等の絶縁性粒子を添加して、帯電部材の表面に凹部を付与し、感光体との摺擦時の負担を小さくして帯電部材と感光体相互の耐磨耗性を向上させてもよい。

帯電部材の外径としては８ｍｍ以上１６ｍｍ以下が望ましい。また、外径の測定方法としては市販のノギスやレーザー方式外径測定装置を用いて測定される。

帯電部材のマイクロ硬度は４５°以上６０°以下が望ましい。低硬度化にする為には可塑剤添加量を増量する方法、シリコーンゴム等の低硬度の材料を使用することが考えられる。

また、帯電部材のマイクロ硬度は高分子計器株式会社製ＭＤ−１型硬度計にて測定することができる。

なお、本実施形態に係る画像形成装置では、感光体（像保持体）、帯電装置（帯電部材と清掃部材とのユニット）、現像装置、清掃ブレード（クリーニング装置）を備えたプロセスカートリッジを説明したが、これに限られず、帯電装置（帯電部材と清掃部材とのユニット）を備え、その他必要に応じて、感光体（像保持体）、露光装置、転写装置、及び現像装置、清掃ブレード（クリーニング装置）から選択されるものを備えたプロセスカートリッジとしてもよい。なお、これら装置や部材をカートリッジ化せず、画像形成装置に直接配置した形態であってもよい。

また、本実施形態に係る画像形成装置では、帯電装置として、帯電部材と清掃部材とのユニットで構成した形態を説明したが、つまり、被清掃部材として帯電部材を採用した形態を説明したが、これに限られず、被清掃部材としては、感光体（像保持体）、転写装置（転写部材；転写ロール）、中間転写体（中間転写ベルト）が挙げられる。そして、これら被清掃部材とこれに接触して配置される清掃部材とのユニットを、画像形成装置に直接配置してもよいし、上記同様にプロセスカートリッジのようにカートリッジ化して画像形成装置に配置してもよい。

また、本実施形態に係る画像形成装置は、上記構成に限られず、中間転写方式の画像形成装置等、周知の画像形成装置を採用してもよい。

以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

［実施例１］
（クリーニングロール１の作製）
厚さ２．５ｍｍの発泡ウレタン（ＥＰ−７０；株式会社イノアックコーポレーション社製）のシートに厚み０．１５ｍｍの両面テープを貼付け、厚み２．６５ｍｍ、幅（Ｗ１）４．０ｍｍ、長さ２４５ｍｍの短冊状とし、周方向延長部を両端部２ｍｍの領域（Ｘ２）だけ、幅（Ｘ１）が２．４ｍｍの四角形状とした。

次に、この短冊状の発泡ウレタンシートを、ＳＵＳ製の芯体（外径φ４ｍｍ、全長２３０ｍｍ）へ、巻き付け角度（螺旋角度θ）２５°で、短冊全長が０％よりも大きく且つ５％以下程度伸びるように張力を付与しつつ巻き付けて、螺旋状の弾性層を形成した。最後に、周方向延長部となる端部周長２．４ｍｍ分を厚みが８％になるように圧縮処理を施した。このようにして得られたクリーニングロール１の清掃有効部（発泡弾性層の端部以外の領域）の周長（Ｒ１）は４．４ｍｍであり、端部の清掃有効部の周長は４．４ｍｍであった。

（帯電ロールの作製）
−発泡弾性層の形成−
下記混合物をオープンロールで混練りし、ＳＵＳ４１６からなる直径６ｍｍの導電性支持体表面に、厚さ１．５ｍｍとなるように円筒状に被覆し、内径１８．０ｍｍの円筒型の金型に入れ、１７０℃で３０分間加硫させた。金型から取り出した後、研磨し、円筒状の導電性発泡弾性層Ａを得た。

−発泡弾性層形成用混合物−
・ゴム材 ・・・・１００質量部
（エピクロルヒドリン−エチレンオキシド−アリルグリシジルエーテル共重合ゴム）Ｇｅｃｈｒｏｎ３１０６：日本ゼオン社製）
・導電剤（カーボンブラック アサヒサーマル：旭カーボン社製）・・・・２５質量部
・導電剤（ケッチェンブラックＥＣ：ライオン社製）・・・・８質量部
・イオン導電剤（過塩素酸リチウム）・・・・１質量部
・加硫剤（硫黄）２００メッシュ：鶴見化学工業社製・・・・１質量部
・加硫促進剤（ノクセラーＤＭ：大内新興化学工業社製）・・・・２．０質量部
・加硫促進剤（ノクセラーＴＴ：大内新興化学工業社製）・・・・０．５質量部

−表面層の形成−
下記混合物をビーズミルにて分散して得られた分散液Ａを、メタノールで希釈し、導電性発泡弾性層Ａの表面に浸漬塗布した後、１４０℃で１５分間加熱乾燥し、厚さ４μｍの表面層を形成し、導電性ロールを得た。これを帯電ロールとした。

−表面層形成用混合物−
・高分子材料・・・１００質量部
（共重合ナイロン）アラミンＣＭ８０００：東レ社製
・導電剤・・・３０質量部
（アンチモンドープ酸化スズ）ＳＮ−１００Ｐ：石原産業社製
・溶剤（メタノール）・・・・５００質量部
・溶剤（ブタノール）・・・・２４０質量部

［実施例２］
（クリーニングロール２の作製）
周方向延長部として、短冊状の発泡ウレタンシートの両端部２ｍｍの領域（Ｘ２）だけ、最大幅（Ｘ１）が２．４ｍｍの三角形状とした発泡ウレタンシートを用いたこと以外は実施例１と同様にしてクリーニングロール２を作製した。
（帯電ロールの作製）
実施例１と同一の物を使用した。

［実施例３］
（クリーニングロール３の作製）
実施例１と同様の発泡ウレタンシートを実施例１と同様に芯体に螺旋状に巻き付けた後、端部の圧縮処理を行わなかったこと以外は実施例１と同様にしてクリーニングロール３を作製した。
（帯電ロールの作製）
実施例１と同一の物を使用した。

［実施例４］
（クリーニングロール４の作製）
実施例２と同様の発泡ウレタンシートを実施例２と同様に芯体に螺旋状に巻き付けた後、端部の圧縮処理を行わなかったこと以外は実施例２と同様にしてクリーニングロール４を作製した。
（帯電ロールの作製）
実施例１と同一の物を使用した。

［実施例５］
（クリーニングロール５の作製）
実施例１と同様の発泡ウレタンシートを実施例１と同様に芯体に螺旋状に巻き付けた後、全体の厚みが４８％になるように端部の圧縮処理を施した以外は実施例１と同様にしてクリーニングロール５を作製した。
（帯電ロールの作製）
実施例１と同一の物を使用した。

［実施例６］
（クリーニングロール６の作製）
実施例１と同様の発泡ウレタンシートを実施例１と同様に芯体に螺旋状に巻き付けた後、全体の厚みが７２％になるように端部の圧縮処理を施した以外は実施例１と同様にしてクリーニングロール６を作製した。
（帯電ロールの作製）
実施例１と同一の物を使用した。

［実施例７］
（クリーニングロール７の作製）
短冊状の発泡ウレタンシートの両端部２ｍｍの領域だけ、直径が２ｍｍの半円形状とした発泡ウレタンシートを用いたこと以外は実施例１と同様にしてクリーニングロール７を作製した。
（帯電ロールの作製）
実施例１と同一の物を使用した。

［実施例８］
（クリーニングロール８の作製）
短冊状の発泡ウレタンシートの両端部における周方向延長部の境界領域の外周面に深さ２ｍｍの切り込み部を設けた発泡ウレタンシートを用いたこと以外は実施例１と同様にしてクリーニングロール８を作製した。
（帯電ロールの作製）
実施例１と同一の物を使用した。

［実施例９］
（クリーニングロール９の作製）
短冊状の発泡ウレタンシートの両面テープ貼り付け面側だけをスキン層（非発泡層）にした以外は実施例３と同様にしてクリーニングロール９を作製した。
（帯電ロールの作製）
実施例１と同一の物を使用した。

［比較例１］
（クリーニングロール１０の作製）
周方向延長部を無くした以外は、実施例１と同様にしてクリーニングロール１０を作製した。
（帯電ロールの作製）
実施例１と同一の物を使用した。

［比較例２］
（クリーニングロール１１の作製）
比較例１と同様の発泡ウレタンシートを比較例１と同様に芯体に螺旋状に巻き付けた後、端部の圧縮処理を行わなかったこと以外は比較例１と同様にしてクリーニングロール１１を作製した。
（帯電ロールの作製）
実施例１と同一の物を使用した。

［比較例３］
（クリーニングロール１２の作製）
比較例１と同様の発泡ウレタンシートを比較例１と同様に芯体に螺旋状に巻き付けた後、全体の厚みが４８％となるように端部の圧縮処理を施した以外は比較例１と同様にしてクリーニングロール１２を作製した。
（帯電ロールの作製）
実施例１と同一の物を使用した。

［比較例４］
（クリーニングロール１３の作製）
比較例１と同様の発泡ウレタンシートを比較例１と同様に芯体に螺旋状に巻き付けた後、全体の厚みが７２％となるように端部の圧縮処理を施した以外は比較例１と同様にしてクリーニングロール１３を作製した。
（帯電ロールの作製）
実施例１と同一の物を使用した。

［評価］
各例で作製したクリーニングロールと帯電ロールを用いて、クリーニング性及び発泡弾性層の剥れの評価を行った。
なお、各例で作製したクリーニングロールの発泡弾性層における周方向延長部の下面（接着面）の「接触面積率」は既述の方法により測定した。

（クリーニング性評価試験）
各例で作製したクリーニングロールをそれぞれ用いてクリーニング性評価試験を行った。
なお、食い込み量は帯電ロールとクリーニングロールの軸間が８．１ｍｍとなるように、帯電ロールとクリーニングロールとの軸間距離を調整した。具体的には、クリーニングロール及び帯電ロールを、カラープリンター ＤｏｃｕＰｒｉｎｔＣ２１１０（富士ゼロックス社製）のプロセスカートリッジ内に装着し、下記のクリーニング性評価試験を行った。なお、帯電ロールに印加する電圧、帯電ロールの回転速度、及び使用する現像剤は、各例で同じにした。

クリーニング性評価試験は、Ａ４用紙上に画像平均密度５％の画質パターンを１５０，０００枚印字した後に、濃度３０％のハーフトーン画像を１枚出力して行った。得られた濃度３０％のハーフトーン画像について、目視で、画質上の濃度ムラが発生していないものをＡ、画質上の濃度ムラが許容できないレベルで発生しているものをＢとして、２段階評価で行った。なお、出力したＡ４用紙の端部（短辺の両端２０ｍｍの領域）と端部以外の領域についてそれぞれ評価した。

（剥れ評価）
上記各例で作製したクリーニングロール及び帯電ロールをカラープリンター ＤｏｃｕＰｒｉｎｔＣ２１１０（富士ゼロックス社製）のドラムカートリッジ内に装着し、５０℃／７５％環境下に３０日放置した後に、以下の基準に基づいて、クリーニング部材の清掃部（発泡弾性層）の剥れ評価を行った。
なお、ここで判断した、クリーニング部材の清掃部の剥れ発生の状態は、発泡弾性層の長手方向一端部又は両端が金属芯体から離れた長さを以下の基準により評価した。

−剥れ評価：判断基準−
Ａ：剥れ発生なし
Ｂ：剥れが発生したウレタン長さが１ｍｍ未満
Ｃ：剥れが発生したウレタン長さが１ｍｍ以上

評価結果を表１に示す。

上記結果から、本実施例は、比較例に比べ、剥れ評価と共に、クリーニング性評価が共に良好であることがわかる。

１０ 画像形成装置、１２ 感光体、１４Ａ 芯体、１４ 帯電部材、１４Ｂ 発泡弾性層、１６ 露光装置、１９Ｙ，１９Ｍ，１９Ｃ，１９Ｋ 現像装置、２０ 用紙搬送ベルト、２２ 転写装置、２４ 記録媒体、２８ 用紙収納容器、３０ 取出ローラ、３２，３４ 搬送ロール、４０，４２ 支持ロール、６４ 定着装置、６６ 排出ロール、６ 排出部、７０ 用紙搬送路、７２ 搬送ロール、８０ 清掃ブレード、１００ 清掃部材、１１０ 芯体、１２０Ａ，１２０Ｂ 周方向延長部、１２０ 発泡弾性層（発泡弾性部材、短冊）、１２１ 切り込み部、１３０ 接着層（両面テープ）、Ｐ 長手方向、Ｑ 軸方向、Ｐ１ 螺旋幅、Ｐ２ 螺旋ピッチ、θ 螺旋角度

Claims (10)

1. 芯体と、
   前記芯体の外周面に、前記芯体の一端から他端にかけて、短冊状の発泡弾性部材が螺旋状に巻き回されて配置された発泡弾性層であって、前記発泡弾性層の長手方向端部の一方又は両方における前記発泡弾性層の前記芯体の周方向の長さが前記端部以外の領域における前記発泡弾性層の前記芯体の周方向の長さよりも長くなるように前記芯体の周方向に延長された周方向延長部を有する発泡弾性層と、
   前記芯体と前記発泡弾性層とを接着する接着層と、
   を備えた清掃部材。
2. 前記発泡弾性層の前記周方向延長部において前記芯体の外周面と対向する側の面のうち、前記接着層を介して前記芯体の外周面と接触する領域の面積が単位面積当たりの面積率で４０％以上である請求項１に記載の清掃部材。
3. 前記発泡弾性層の前記周方向延長部の境界部の外周面に、切り込み部又は段差部が設けられている請求項１又は請求項２に記載の清掃部材。
4. 前記発泡弾性層の少なくとも前記周方向延長部において前記接着層を介して前記芯体の外周面に接着する面が、非発泡層で構成されている請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の清掃部材。
5. 被帯電体を帯電させる帯電部材と、
   前記帯電部材の表面に接触して配置され、前記帯電部材の表面を清掃する請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の清掃部材と、
   を備える帯電装置。
6. 請求項５に記載の帯電装置を少なくとも備え、
   画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。
7. 像保持体と、
   請求項６に記載の帯電装置を有し、前記像保持体の表面を帯電させる帯電手段と、
   帯電された前記像保持体の表面に潜像を形成する潜像形成手段と、
   前記像保持体に形成された前記潜像を、トナーを含む現像剤によって現像してトナー像とする現像手段と、
   前記トナー像を被転写体に転写する転写手段と、
   を備える画像形成装置。
8. 被清掃部材と、
   前記被清掃部材の表面に接触して配置され、前記被清掃部材の表面を清掃する請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の清掃部材と、
   を備える画像形成装置用のユニット。
9. 請求項８に記載の画像形成装置用のユニットを少なくとも備え、
   画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。
10. 請求項８に記載の画像形成装置用のユニットを備える画像形成装置。

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