JP2015183104A - タイヤトレッド用ゴム組成物 - Google Patents
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Abstract
【課題】熱膨張性マイクロカプセルを含むゴム組成物において、氷上摩擦性能を従来レベルよりも向上するようにしたタイヤトレッド用ゴム組成物を提供する。【解決手段】ジエン系ゴム１００重量部に、ミラブル型シリコーンゴムコンパウンドを１〜２０重量部、熱膨張性マイクロカプセルを０．２〜２０重量部配合したゴム組成物であって、前記ミラブル型シリコーンゴムコンパウンドがシリカを含むことを特徴とする。【選択図】なし
Description
本発明は、熱膨張性マイクロカプセルを含むゴム組成物において、氷上摩擦性能を従来レベルよりも向上するようにしたタイヤトレッド用ゴム組成物に関する。
氷雪路用空気入りタイヤ（スタッドレスタイヤ）の構成として、トレッドゴム中に多数の気泡を形成し、トレッドが氷面に踏み込むときにこれら気泡が氷表面の水膜を吸収除去し、トレッドが氷面から離れるときに吸収した水を遠心力で離脱させることを繰り返して氷上性能を向上することが知られている。
特許文献１は、このような気泡の形成手段として、タイヤトレッド用ゴム組成物に熱膨張性マイクロカプセルを配合することを提案している。この熱膨張性マイクロカプセルは空気入りタイヤの加硫工程での加熱によって膨張し、加硫したタイヤのトレッドゴム中に膨張したマイクロカプセルの殻に被覆された気泡（中空粒子）を多数形成する。
しかし近年、需要者がスタッドレスタイヤの氷上性能に求めるレベルはより高くなり、氷上摩擦性能をより一層高くすることが要求されている。
本発明の目的は、熱膨張性マイクロカプセルを含むゴム組成物において、氷上摩擦性能を従来レベルよりも向上するようにしたタイヤトレッド用ゴム組成物を提供することにある。
上記目的を達成する本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物は、ジエン系ゴム１００重量部に、ミラブル型シリコーンゴムコンパウンドを１〜２０重量部、熱膨張性マイクロカプセルを０．２〜２０重量部配合したゴム組成物であって、前記ミラブル型シリコーンゴムコンパウンドがシリカを含むことを特徴とする。
本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物の製造方法は、予め前記ミラブル型シリコーンゴムコンパウンドおよび熱膨張性マイクロカプセルを混合しマスターバッチを調製し、このマスターバッチを前記ジエン系ゴムに混合することを特徴とする。
本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物は、ミラブル型シリコーンゴムコンパウンドおよび熱膨張性マイクロカプセルを共に配合するようにしたので、加硫成形したときトレッド面には、ミラブル型シリコーンゴムコンパウンドを含むタイヤ接地面に、熱膨張性マイクロカプセルが膨張した気泡（中空粒子の殻）が形成される。タイヤ接地面には疎水性のシリコーンゴムにより撥水性が付与されるため、氷水面にトレッドが踏み込むとき、氷水面の水膜が気泡に吸収されやすくなる。これによりトレッド面の除水性能を高くし、氷上摩擦性能を従来レベル以上に向上することができる。
このタイヤトレッド用ゴム組成物は、前記ミラブル型シリコーンゴムコンパウンドの配合量（Ｘ）と前記熱膨張性マイクロカプセルの配合量（Ｙ）との重量比（Ｘ／Ｙ）を、２０／８０〜９０／１０にするとよい。さらに、パーオキサイド系架橋剤を配合することが好ましく、氷上摩擦性能をより高くすることができる。
また前記ミラブル型シリコーンゴムコンパウンドのゴム硬度は、１０〜５０であるとよく、前記ゴム組成物からミラブル型シリコーンゴムコンパウンドおよび熱膨張性マイクロカプセルを省いたベースゴムのゴム硬度よりも５〜４０低いことが好ましい。
本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物の製造方法は、ミラブル型シリコーンゴムコンパウンドおよび熱膨張性マイクロカプセルを混合したマスターバッチを、ジエン系ゴムに混合するようにしたので、氷上摩擦性能をより一層高くすることができる。またマスターバッチを調製するとき、パーオキサイド系架橋剤を配合することがより好ましい。
本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物をトレッド部に使用した空気入りタイヤは、スタッドレスタイヤとして優れた性能を有し、とりわけ氷上摩擦性能を一層向上することができる。
本発明において、使用するジエン系ゴムは、通常スタッドレスタイヤのトレッド部を構成するジエン系ゴムであればよく、例えば天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴムを各種スチレンブタジエンゴム、ブチルゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム等が例示される。なかでも天然ゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴムが好ましく、より好ましくは天然ゴム及び／又はブタジエンゴムからなるとよい。天然ゴム及び／又はブタジエンゴムを含むことにより、空気入りタイヤにしたとき氷上摩擦性能を高くすることができる。
本発明において、上述したジエン系ゴムの平均ガラス転移温度は−５０℃以下であることが好ましく、更に好ましくは−６０〜−１００℃であると良い。ジエン系ゴムの平均ガラス転移温度を−５０℃以下にすることにより、低温下でのゴムコンパウンドのしなやかさを維持し、氷面に対する凝着力を高くするので、冬用タイヤのトッレド部に好適に使用することができる。なおガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により２０℃／分の昇温速度条件によりサーモグラムを測定し、転移域の中点の温度とする。また、ジエン系ゴムが油展品であるときは、油展成分（オイル）を含まない状態におけるジエン系ゴムのガラス転移温度とする。また、平均ガラス転移温度とは、各ジエン系ゴムのガラス転移温度に各ジエン系ゴムの重量分率を乗じた合計（ガラス転移温度の加重平均値）である。なお、すべてのジエン系ゴムの重量分率の合計を１とする。
本発明の加硫ゴム組成物は、上述したジエン系ゴム１００重量部に対し、熱膨張性マイクロカプセルを０．２〜２０重量部、好ましくは１．０〜１８重量部配合する。熱膨張性マイクロカプセルの配合量が０．２重量部未満であると加硫時に熱膨張性マイクロカプセルが膨張した中空粒子（マイクロカプセルの殻）の容積が不足し、氷上摩擦性能を十分に改良することができない。また熱膨張性マイクロカプセルの配合量が２０重量部を超えると、トレッドゴムの耐摩耗性能が悪化する虞がある。
熱膨張性マイクロカプセルは、熱可塑性樹脂で形成された殻材中に、熱膨張性物質を内包した構成からなる。このため未加硫タイヤを加硫成形するとき、ゴム組成物中に分散したマイクロカプセルが加熱されると、殻材に内包された熱膨張性物質が膨張して殻材の粒径を大きくし、トレッドゴム中に多数の中空粒子を形成する。これにより、氷の表面に発生する水膜を効率的に吸収除去すると共に、ミクロなエッジ効果が得られるため、氷上性能を向上させる。また、マイクロカプセルの殻材は、トレッドゴムより硬いためトレッド部の耐摩耗性を高くすることができる。熱膨張性マイクロカプセルの殻材はニトリル系重合体により形成することができる。
またマイクロカプセルの殻材中に内包する熱膨張性物質は、熱によって気化又は膨張する特性をもち、例えば、ノルマルアルカン、イソアルカン等の炭化水素からなる群から選ばれる少なくとも１種が例示される。イソアルカンとしては、イソブタン、イソペンタン、２−メチルペンタン、２−メチルヘキサン、２，２，４−トリメチルペンタン等を挙げることができ、ノルマルアルカンとしては、ｎ−ブタン、ｎ−プロパン、ｎ−ヘキサン、ｎ−ヘプタン、ｎ−オクタン等を挙げることができる。これらの炭化水素は、それぞれ単独で使用しても複数を組み合わせて使用してもよい。熱膨張性物質の好ましい形態としては、常温で液体の炭化水素に、常温で気体の炭化水素を溶解させたものがよい。このような炭化水素の混合物を使用することにより、未加硫タイヤの加硫成形温度領域（１５０〜１９０℃）において、低温領域から高温領域にかけて十分な膨張力を得ることができる。
本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物は、上述した熱膨張性マイクロカプセルと共に、ミラブル型シリコーンゴムコンパウンドが配合される。これにより、タイヤトレッドの接地面に撥水性を付与し、これにより弾かれた水が、気泡（マイクロカプセルの殻）に吸収されやすくなり、氷上摩擦性能を高くすることができる。
ミラブル型シリコーンゴムコンパウンドは、ミラブル型シリコーンゴムおよびシリカを含むコンパウンドである。またミラブル型シリコーンゴムは、液状シリコーンゴム以外の、可塑性を有し、かつ架橋剤を配合して加熱硬化するシリコーンゴムである。ミラブル型シリコーンゴムの重量平均分子量は、シリコーンゴムが可塑性を有する限り特に制限されるものではないが、好ましくは４０万〜９０万、より好ましくは４５万〜８５万であるとよい。本明細書において、ミラブル型シリコーンゴムの重量平均分子量は、ＧＰＣにより測定し、標準ポリスチレン換算で重量平均分子量を求めた。
ミラブル型シリコーンゴムに、シリカやシリカ以外の補強性充填剤、分散剤、安定化剤などの他の配合剤を配合することにより、ミラブル型シリコーンゴムコンパウンドに適当なゴム強度、ゴム硬度を付与することができる。
ミラブル型シリコーンゴムコンパウンドの配合量はジエン系ゴム１００重量部に対し１〜２０重量部、好ましくは２〜２０重量部、より好ましくは２〜１８重量部である。ミラブル型シリコーンゴムコンパウンドの配合量が１重量部未満であると、タイヤトレッド用ゴム組成物に十分な撥水性を付与することができない。またミラブル型シリコーンゴムコンパウンドの配合量が２０重量部を超えると、ゴム組成物のゴム強度が低下し耐摩耗性が悪化する。
また、ミラブル型シリコーンゴムコンパウンドの配合量（Ｘ）と熱膨張性マイクロカプセルの配合量（Ｙ）の重量比（Ｘ／Ｙ）は２０／８０〜９０／１０、好ましくは
３０／７０〜８５／１５である。重量比（Ｘ／Ｙ）が２０／８０より小さいと、気泡（中空粒子の殻）の数に対して撥水作用が小さ過ぎて氷上性能への効果が小さくなる。また重量比（Ｘ／Ｙ）が９０／１０より大きいと、気泡（中空粒子の殻）に対して撥水作用が強くなり過ぎてしまい逆に水膜が気泡に吸収されにくくなってしまう。
３０／７０〜８５／１５である。重量比（Ｘ／Ｙ）が２０／８０より小さいと、気泡（中空粒子の殻）の数に対して撥水作用が小さ過ぎて氷上性能への効果が小さくなる。また重量比（Ｘ／Ｙ）が９０／１０より大きいと、気泡（中空粒子の殻）に対して撥水作用が強くなり過ぎてしまい逆に水膜が気泡に吸収されにくくなってしまう。
ミラブル型シリコーンゴムコンパウンドのゴム硬度は、好ましくは１０〜５０、より好ましくは１５〜４５であるとよい。ミラブル型シリコーンゴムコンパウンドのゴム硬度が１０未満であると、軟らかすぎて耐摩耗性が悪化してしまう。またミラブル型シリコーンゴムコンパウンドのゴム硬度が５０を超えると、硬さゆえに氷上性能への効果が小さくなってしまう。本明細書において、ミラブル型シリコーンゴムコンパウンドのゴム硬度は、パーオキサイド系加硫剤を配合・混合して、加熱硬化させたときのゴム硬度であり、ＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠しデュロメータのタイプＡにより２３℃で測定された値とする。
ミラブル型シリコーンゴムコンパウンドのゴム硬度は、ゴム組成物のベースゴムのゴム硬度より低いことが好ましい。すなわち、ベースゴムは本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物からミラブル型シリコーンゴムコンパウンドおよび熱膨張性マイクロカプセルを省いたゴム組成物である。このベースゴムのゴム硬度よりも、ミラブル型シリコーンゴムコンパウンドのゴム硬度が低いことが好ましく、より好ましくはゴム硬度が５〜４０低いことが好ましい。これにより、路面への追従性が向上し、より撥水性を発揮しやすくなる。
本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物は、好ましくはパーオキサイド系加硫剤を配合するとよい。パーオキサイド系加硫剤を配合することにより、氷上摩擦性能をより高くすることができる。パーオキサイド系加硫剤の配合量は、ミラブル型シリコーンゴムの重量に対し、好ましくは０．５〜５．０重量％、より好ましくは１．０〜４．５重量％にするとよい。パーオキサイド系加硫剤の配合量が０．５重量％未満であると、パーオキサイド系加硫剤の作用が十分に得られない。またパーオキサイド系加硫剤の配合量が５．０重量％を超えると、タイヤトレッド用ゴム組成物が脆くなり耐摩耗性が悪化してしまう。
上述したタイヤトレッド用ゴム組成物の製造方法は、熱膨張性マイクロカプセルを配合したゴム組成物を製造するときと、同様にして行うことができる。すなわち、熱膨張性マイクロカプセルおよび加硫系配合剤を除く他の配合剤を、ジエン系ゴムと混合・混練した混練物を調製し、この混練物を冷却し温度を下げた後に熱膨張性マイクロカプセルおよび加硫系配合剤を配合し混合することにより、タイヤトレッド用ゴム組成物を調製することができる。ここで加硫系配合剤としては、加硫剤、架橋剤、加硫促進剤等が例示される。
また本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物をより効果的に製造するには、好ましくは予めミラブル型シリコーンゴムコンパウンドおよび熱膨張性マイクロカプセルを混合しマスターバッチを調製し、このマスターバッチおよびジエン系ゴムを混合するとよい。加硫系配合剤は、マスターバッチおよびジエン系ゴムと同時に混合してもよいし、さらにその後で混合してもよい。
ミラブル型シリコーンゴムコンパウンドおよび熱膨張性マイクロカプセルのマスターバッチを調製するとき、ミラブル型シリコーンゴムコンパウンドの配合量（Ｘ）と熱膨張性マイクロカプセルの配合量（Ｙ）の重量比（Ｘ／Ｙ）は、上述した通りにすることができる。
またこのマスターバッチにパーオキサイド系加硫剤を配合することができる。これにより、シリコーンゴムの強度が上がり、氷上摩擦性能をより高くすることができる。パーオキサイド系加硫剤の配合量は、上述した通りにすることができる。
ミラブル型シリコーンゴムコンパウンドおよび熱膨張性マイクロカプセルを混合条件は、特に制限されるものではなく、熱膨張性マイクロカプセルの破壊を抑制し、かつ熱膨張を起こさない条件であればよい。ミラブル型シリコーンゴムコンパウンドおよび熱膨張性マイクロカプセルが略均一に混合するように、温度、回転数等を適宜、決めることができる。
またミラブル型シリコーンゴムコンパウンドおよび熱膨張性マイクロカプセルの混合に使用する混練り機械は、特に制限されるものではなく、例えばバンバリーミキサー、ニーダー、ロール等を例示することができる。
タイヤトレッド用ゴム組成物は、シリカ、カーボンブラック等の充填剤を配合することができる。充填剤を配合することによりゴムの強度を高くし耐摩耗性能を良好にすることができる。充填剤の配合量は、ジエン系ゴム１００重量部に対し好ましくは１０〜１００重量部、より好ましくは２０〜９０重量部にするとよい。充填剤の配合量が１０重量部より小さいとゴム強度を高くして耐摩耗性能を向上することができない。充填剤の配合量が１００重量部より大きいとタイヤトレッド用ゴム組成物の転がり抵抗が悪化する。
本発明の加硫ゴム組成物にシリカを配合するとき、シランカップリング剤を配合することができる。シランカップリング剤を配合することにより、ジエン系ゴムに対するシリカの分散性を向上しゴムとの補強性を高めることができる。
シランカップリング剤の配合量は、加硫ゴム組成物中のシリカの配合量に対し好ましくは３〜１５重量％を配合すると良く、より好ましくは５〜１０重量％を配合すると良い。シランカップリング剤の配合量がシリカ配合量の３重量％未満であるとシリカの分散を十分に改良することができない。シランカップリング剤の配合量がシリカ配合量の１５重量％を超えるとシランカップリング剤同士が縮合してしまい、所望の効果を得ることができなくなる。
シランカップリング剤の種類は、シリカ配合のゴム組成物に使用可能なものであれば特に制限されるものではないが、例えば、ビス−（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラサルファイド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジサルファイド、３−トリメトキシシリルプロピルベンゾチアゾールテトラサルファイド、γ−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、３−オクタノイルチオプロピルトリエトキシシラン等の硫黄含有シランカップリング剤を例示することができる。
シリカ、カーボンブラック以外の充填剤としては、空気入りタイヤに使用することができる任意の充填剤を用いることができ、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、タルク、クレー、アルミナ、水酸化アルミニウム、酸化チタン、硫酸カルシウム等を挙げることができる。
タイヤトレッド用ゴム組成物には、上述した充填剤以外にも、加硫又は架橋剤、加硫促進剤、老化防止剤、可塑剤、加工助剤などのタイヤ用ゴム組成物に一般的に使用される各種添加剤を配合することができる。かかる添加剤は一般的な方法で混練して未加硫のゴム組成物とし、これを加硫又は架橋するのに使用することができる。これらの添加剤の配合量は本発明の目的に反しない限り、従来の一般的な配合量とすることができる。このようなゴム組成物は、公知のゴム用混練機械、例えば、バンバリーミキサー、ニーダー、ロール等を使用して、上記各成分を混合することによって製造することができる。
本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物はスタッドレスタイヤのトレッド部を構成するのに好適である。このように構成されたトレッド部は、氷上性能を従来レベル以上に向上することができる。
以下、実施例によって本発明を更に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例に限定されるものではない。
実施例１〜９、比較例１〜６
表５に示すジエン系ゴム、充填剤及び配合剤を共通配合とし、表１、２に示す配合からなる１５種類のゴム組成物（実施例１〜９、比較例１〜６）を、硫黄、加硫促進剤、熱膨張性マイクロカプセル、シリコーンゴムコンパウンドを除く成分を１.８Ｌの密閉型ミキサーで５分間混練し放出・冷却し、これに硫黄、加硫促進剤、熱膨張性マイクロカプセル、シリコーンゴムコンパウンドを加えてオープンロールで混合することにより未加硫のゴム組成物を調製した。なお表１、２に記載した各配合剤の配合量は、表５に記載したジエン系ゴム１００重量部に対する重量部で示した。
表５に示すジエン系ゴム、充填剤及び配合剤を共通配合とし、表１、２に示す配合からなる１５種類のゴム組成物（実施例１〜９、比較例１〜６）を、硫黄、加硫促進剤、熱膨張性マイクロカプセル、シリコーンゴムコンパウンドを除く成分を１.８Ｌの密閉型ミキサーで５分間混練し放出・冷却し、これに硫黄、加硫促進剤、熱膨張性マイクロカプセル、シリコーンゴムコンパウンドを加えてオープンロールで混合することにより未加硫のゴム組成物を調製した。なお表１、２に記載した各配合剤の配合量は、表５に記載したジエン系ゴム１００重量部に対する重量部で示した。
実施例１０〜２５、比較例７〜９
表１，３および４に示す１９種類のマスターバッチ（ＭＢ−１〜１９）を調製する。各マスターバッチ配合の内訳の欄に示した配合比になるように秤量し、これを１.８Ｌの密閉型バンバリーミキサーを用いて、２．５分間１００℃以下で混合することにより、１９種類のマスターバッチを調製した。
表１，３および４に示す１９種類のマスターバッチ（ＭＢ−１〜１９）を調製する。各マスターバッチ配合の内訳の欄に示した配合比になるように秤量し、これを１.８Ｌの密閉型バンバリーミキサーを用いて、２．５分間１００℃以下で混合することにより、１９種類のマスターバッチを調製した。
表５に示すジエン系ゴム、充填剤及び配合剤を共通配合とし、表１，３および４に示す配合からなる１９種類のゴム組成物（実施例１０〜２５、比較例７〜９）を、マスターバッチ、硫黄、加硫促進剤を除く成分を１.８Ｌの密閉型ミキサーで５分間混練し放出・冷却し、これにマスターバッチ、硫黄、加硫促進剤を加えてオープンロールで混合することにより未加硫のゴム組成物を調製した。なお表１，３および４に記載した各配合剤の配合量は、表５に記載したジエン系ゴム１００重量部に対する重量部で示した。
得られた４４種類のゴム組成物を所定の金型中で、１７０℃で１０分間プレス加硫してタイヤトレッド用ゴム組成物からなる加硫ゴム試験片を作成した。得られた加硫ゴム試験片の氷上摩擦性能を下記に示す方法により評価した。
氷上摩擦性能
得られた加硫ゴム試験片を偏平円柱状の台ゴムに貼り付け、インサイドドラム型氷上摩擦試験機を用いて、測定温度−１．５℃、荷重５．５ｋｇ／ｃｍ3、ドラム回転速度２５ｋｍ／ｈの条件で氷上摩擦係数を測定した。得られた氷上摩擦係数を、比較例１の値を１００とする指数にして、表１〜４の「氷上摩擦性能」の欄に示した。この指数値が大きいほど氷上摩擦力が大きく氷上性能が優れることを意味する。
得られた加硫ゴム試験片を偏平円柱状の台ゴムに貼り付け、インサイドドラム型氷上摩擦試験機を用いて、測定温度−１．５℃、荷重５．５ｋｇ／ｃｍ3、ドラム回転速度２５ｋｍ／ｈの条件で氷上摩擦係数を測定した。得られた氷上摩擦係数を、比較例１の値を１００とする指数にして、表１〜４の「氷上摩擦性能」の欄に示した。この指数値が大きいほど氷上摩擦力が大きく氷上性能が優れることを意味する。
表５に示すジエン系ゴム、充填剤及び配合剤からなる共通配合のゴム組成物について、硫黄、加硫促進剤を除く成分を１.８Ｌの密閉型ミキサーで５分間混練し放出・冷却し、これに硫黄、加硫促進剤を加えてオープンロールで混合することにより未加硫のベースゴムの組成物を調製した。得られたベースゴムのゴム組成物を所定の金型中で、１７０℃で１０分間プレス加硫して、加硫ゴム試験片を作成した。
このベースゴムの加硫ゴム試験片のゴム硬度を、ＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠しデュロメータのタイプＡにより温度２３℃で測定したところ、５０であった。
表１〜４において、使用した原材料の種類を下記に示す。
・マイクロカプセル：松本油脂製薬社製熱膨張性マイクロカプセル（マイクロスフェアＦ１００）
・シリコーンゴムコンパウンド１：信越化学社製ＫＥ−５００−Ｕ、パーオキサイド系加硫剤を用いて加熱硬化させたときのゴム硬度が２３で、ベースゴムのゴム硬度との差が２７。
・シリコーンゴムコンパウンド２：信越化学社製ＫＥ−９２２−Ｕ、パーオキサイド系加硫剤を用いて加熱硬化させたときのゴム硬度が２５で、ベースゴムのゴム硬度との差が２５。
・シリコーンゴムコンパウンド３：信越化学社製ＫＥ−９４１−Ｕ、パーオキサイド系加硫剤を用いて加熱硬化させたときのゴム硬度が４３で、ベースゴムのゴム硬度との差が７。
・シリコーンゴムコンパウンド４：信越化学社製ＫＥ−９６１−Ｕ、パーオキサイド系加硫剤を用いて加熱硬化させたときのゴム硬度が６３で、ベースゴムのゴム硬度との差が−１３。
・パーオキサイド系加硫剤：信越化学社製Ｃ−８、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサンを約２５％含有品
・マイクロカプセル：松本油脂製薬社製熱膨張性マイクロカプセル（マイクロスフェアＦ１００）
・シリコーンゴムコンパウンド１：信越化学社製ＫＥ−５００−Ｕ、パーオキサイド系加硫剤を用いて加熱硬化させたときのゴム硬度が２３で、ベースゴムのゴム硬度との差が２７。
・シリコーンゴムコンパウンド２：信越化学社製ＫＥ−９２２−Ｕ、パーオキサイド系加硫剤を用いて加熱硬化させたときのゴム硬度が２５で、ベースゴムのゴム硬度との差が２５。
・シリコーンゴムコンパウンド３：信越化学社製ＫＥ−９４１−Ｕ、パーオキサイド系加硫剤を用いて加熱硬化させたときのゴム硬度が４３で、ベースゴムのゴム硬度との差が７。
・シリコーンゴムコンパウンド４：信越化学社製ＫＥ−９６１−Ｕ、パーオキサイド系加硫剤を用いて加熱硬化させたときのゴム硬度が６３で、ベースゴムのゴム硬度との差が−１３。
・パーオキサイド系加硫剤：信越化学社製Ｃ−８、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサンを約２５％含有品
なお、表５において、使用した原材料の種類を下記に示す。
・ＮＲ：天然ゴム、ＲＳＳ＃３
・ＢＲ：ブタジエンゴム、日本ゼオン社製Ｎｉｐｏｌ ＢＲ１２２０
・カーボンブラック：東海カーボン社製シースト６
・シリカ：日本シリカ工業社製Ｎｉｐｓｉｌ ＡＱ
・シランカップリング剤：硫黄含有シランカップリング剤、デグサ社製Ｓｉ６９
・オイル：昭和シェル石油社製エキストラクト４号Ｓ
・酸化亜鉛：正同化学工業社製酸化亜鉛３種
・ステアリン酸：日油社製ビーズステアリン酸
・老化防止剤１：フレキシス社製６ＰＰＤ
・老化防止剤２：大内新興化学工業社製ノクラック２２４
・硫黄：鶴見化学工業社製金華印油入微粉硫黄
・加硫促進剤：大内新興化学工業社製ノクセラーＣＺ−Ｇ
・ＮＲ：天然ゴム、ＲＳＳ＃３
・ＢＲ：ブタジエンゴム、日本ゼオン社製Ｎｉｐｏｌ ＢＲ１２２０
・カーボンブラック：東海カーボン社製シースト６
・シリカ：日本シリカ工業社製Ｎｉｐｓｉｌ ＡＱ
・シランカップリング剤：硫黄含有シランカップリング剤、デグサ社製Ｓｉ６９
・オイル：昭和シェル石油社製エキストラクト４号Ｓ
・酸化亜鉛：正同化学工業社製酸化亜鉛３種
・ステアリン酸：日油社製ビーズステアリン酸
・老化防止剤１：フレキシス社製６ＰＰＤ
・老化防止剤２：大内新興化学工業社製ノクラック２２４
・硫黄：鶴見化学工業社製金華印油入微粉硫黄
・加硫促進剤：大内新興化学工業社製ノクセラーＣＺ−Ｇ
表２〜４から明らかなように実施例１〜２５のタイヤトレッド用ゴム組成物は、氷上摩擦性能を従来レベル以上に向上することが確認された。
比較例２のゴム組成物は、シリコーンコンパウンド１の配合量が１重量部未満であるので、氷上摩擦性能を十分に改良することができない。
比較例３のゴム組成物は、シリコーンコンパウンド１の配合量が２０重量部を超えるので、氷上摩擦性能が却って低下する。
比較例４〜６のゴム組成物は、熱膨張性マイクロカプセルを配合しなかったので、氷上摩擦性能が大きく劣る。
比較例７〜９のゴム組成物は、シリコーンコンパウンド１または２の配合量が２０重量部を超えるので、氷上摩擦性能を十分に改良することができない。
Claims (8)
- ジエン系ゴム１００重量部に、ミラブル型シリコーンゴムコンパウンドを１〜２０重量部、熱膨張性マイクロカプセルを０．２〜２０重量部配合したゴム組成物であって、前記ミラブル型シリコーンゴムコンパウンドがシリカを含むことを特徴とするタイヤトレッド用ゴム組成物。
- 前記ミラブル型シリコーンゴムコンパウンドの配合量（Ｘ）と前記熱膨張性マイクロカプセルの配合量（Ｙ）との重量比（Ｘ／Ｙ）が、２０／８０〜９０／１０であることを特徴とする請求項１に記載のタイヤトレッド用ゴム組成物。
- さらに、パーオキサイド系架橋剤を配合することを特徴とする請求項１または２に記載のタイヤトレッド用ゴム組成物。
- 前記ミラブル型シリコーンゴムコンパウンドのゴム硬度が１０〜５０であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤトレッド用ゴム組成物。
- 前記ミラブル型シリコーンゴムコンパウンドのゴム硬度が、前記ゴム組成物からミラブル型シリコーンゴムコンパウンドおよび熱膨張性マイクロカプセルを省いたベースゴムのゴム硬度よりも５〜４０低いことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤトレッド用ゴム組成物。
- 請求項１〜５のいずれかに記載のタイヤトレッド用ゴム組成物の製造方法であって、予め前記ミラブル型シリコーンゴムコンパウンドおよび熱膨張性マイクロカプセルを混合しマスターバッチを調製し、このマスターバッチを前記ジエン系ゴムと混合することを特徴とするタイヤトレッド用ゴム組成物の製造方法。
- 前記マスターバッチに、パーオキサイド系架橋剤を配合することを特徴とする請求項６に記載のタイヤトレッド用ゴム組成物の製造方法。
- 請求項１〜５のいずれかに記載のタイヤトレッド用ゴム組成物でトレッド部を形成したスタッドレスタイヤ。
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