JP2015178260A - 熱成形用積層発泡シート、熱成形用積層発泡シートの製造方法、及び食品用又は包装用容器 - Google Patents

Abstract

【課題】外観が良好な成形体を得ることができ、かつ得られる成形体の強度及び耐熱性の双方を高めることができる熱成形用積層発泡シートを提供する。
【解決手段】本発明に係る熱成形用積層発泡シート１は、ポリオレフィン系樹脂により形成された発泡層２と、発泡層２の一方の表面２ａに積層されており、かつポリオレフィン系樹脂により形成された非発泡層３とを備えており、積層発泡シート１では、１００℃での引張弾性率が３５ＭＰａ以上９５ＭＰａ以下であり、２３℃での引張弾性率が１８０ＭＰａ以上４５０ＭＰａ以下であり、非発泡層３の厚みの発泡層２の厚みに対する比が、０．０２５以上０．１４以下である。
【選択図】図１

Description

本発明は、発泡層と非発泡層とが積層されている熱成形用積層発泡シート及び熱成形用積層発泡シートの製造方法に関する。また、本発明は、上記熱成形用積層発泡シートを用いた食品用又は包装用容器に関する。

食品等の包装に用いられる包装用容器の材料として、熱可塑性樹脂シートが用いられている。また、耐熱性及び耐油性を発現させるための素材や容器として、ポリオレフィン系樹脂発泡体が用いられている。上記ポリオレフィン系樹脂発泡体の中でも、ポリプロピレン系樹脂発泡体が多く用いられている。

上記ポリプロピレン系樹脂発泡体は、電子レンジで加熱可能であり、ある程度の耐熱性を有する。しかし、上記ポリプロピレン系樹脂発泡体に関しては、ポリスチレン系樹脂発泡体と比べて剛性が低く、内容物が加熱されたときに容器を手で持つと、内容物の重さで容器が撓んで、内容物がこぼれる危険性がある。剛性を高めるために容器を厚くしたり、容器の発泡倍率を低くしたりすると、容器が重くなり、材料費が高くなるという問題がある。

また、従来、ポリプロピレン系樹脂を用いた熱成形用積層発泡シート、並びに該熱成形用積層発泡シートを用いた包装用容器が提案されている。その例が、下記の特許文献１，２に開示されている。

特許文献１には、ポリオレフィン系樹脂１００質量部と無機フィラー０．５〜３３質量部とを含む組成物により形成された発泡層（Ａ）と、ポリオレフィン系樹脂１００質量部と無機フィラー３〜７０質量部とを含む組成物により形成された非発泡の補強層（Ｂ）と、ポリオレフィン系樹脂を含む組成物により形成された非発泡の表面層（Ｃ）とを備える積層発泡シートが開示されている。この積層発泡シートでは、発泡層（Ａ）の厚み及び連続気泡率、補強層（Ｂ）の厚み、表面層（Ｃ）の表面の表面粗さＲｚ、並びに積層発泡シートの厚み及び密度を特定の範囲内に制御している。特許文献１では、断熱性、耐熱性、耐油性、電子レンジで加熱可能な耐熱性が発現し、剛性及び表面の平滑性が改良されることが記載されている。

特許文献２には、ポリプロピレン系樹脂を含む樹脂材料により形成された発泡層と、ポリプロピレン系樹脂及び充填剤を含み、かつメルトテンションが１〜２０ｇである樹脂組成物により形成された非発泡層とを有する積層発泡シートが開示されている。この積層発泡シートでは、上記発泡層と上記非発泡層との坪量比を１００：１〜１００：１００に制御している。また、特許文献２では、非発泡層において、充填剤がかなり多く用いられている。特許文献２では、積層発泡シートの軽量性及び剛性に優れており、かつ、積層発泡シートの熱成形性に優れていることが記載されている。

特開２００８−２０７４７１号公報 特開２００３−２２５９７８号公報

特許文献１に記載の積層発泡シートでは、発泡層が無機フィラーを比較的多く含むので、樹脂温度の制御が難しく、シートの外観が悪くなりやすく、更にシートの密度の制御が難しいという問題ある。また、特許文献２に記載の積層発泡シートでは、非発泡層にかなり多くの充填剤を用いている。このため、積層発泡シートが重くなりすぎ、積層発泡シートとしての発泡倍率が低くなることがある。特に、非発泡層の坪量が大きいと、積層発泡シートがかなり重くなり、積層発泡シートとしての発泡倍率が低くなりやすい。

また、積層発泡シートを成形した成形体では、高い強度を発現することが望まれ、更に加熱されても高い強度を維持でき、耐熱性に優れていることが望まれる。特許文献１，２では、容器の加熱時の強度については十分に考慮されていない。また、特許文献１，２に記載の積層発泡シートでは、加熱時に十分に高い強度を有する容器を得ることが難しいという問題がある。

さらに、特許文献２では、上記発泡層と上記非発泡層との坪量比を１００：１〜１００：１００の広い範囲で制御しているが、この範囲内において容器の強度が十分に高くならないことがある。

本発明の目的は、外観が良好な成形体を得ることができ、かつ得られる成形体の強度及び耐熱性の双方を高めることができる熱成形用積層発泡シート及び熱成形用積層発泡シートの製造方法を提供することである。また、本発明の目的は、上記熱成形用積層発泡シートを用いた食品用又は包装用容器を提供することである。

本発明の広い局面によれば、熱成形するために用いられ、かつシート状である熱成形用積層発泡シートであって、ポリオレフィン系樹脂により形成された発泡層と、前記発泡層の一方の表面に積層されており、かつポリオレフィン系樹脂により形成された非発泡層とを備え、１００℃での引張弾性率が３５ＭＰａ以上９５ＭＰａ以下であり、２３℃での引張弾性率が１８０ＭＰａ以上４５０ＭＰａ以下であり、前記非発泡層の厚みの前記発泡層の厚みに対する比が、０．０２５以上０．１４以下である、熱成形用積層発泡シートが提供される。

前記非発泡層の２３℃での曲げ弾性率が２０００ＭＰａ以上であることが好ましい。

本発明に係る熱成形用積層発泡シートのある特定の局面では、前記非発泡層が、前記ポリオレフィン系樹脂と、無機フィラーとを用いて形成されており、前記非発泡層に含まれる前記ポリオレフィン系樹脂と前記無機フィラーとの合計１００重量％中、前記非発泡層に含まれる前記無機フィラーの含有量が５重量％以上４０重量％以下である。

本発明に係る熱成形用積層発泡シートのある特定の局面では、前記発泡層が、熱可塑性エラストマーを含む。

前記発泡層が、融点を１５０℃以上に少なくとも１つ有することが好ましい。本発明に係る熱成形用積層発泡シートの連続気泡率が３０％未満であることが好ましい。前記非発泡層の坪量が５０ｇ／ｍ^２以上２００ｇ／ｍ^２以下であることが好ましい。本発明に係る熱成形用積層発泡シートの密度が０．１５ｇ／ｃｍ^３以上０．４５ｇ／ｃｍ^３以下であることが好ましい。

本発明に係る熱成形用積層発泡シートのある特定の局面では、前記熱成形用積層発泡シートは、前記発泡層の前記一方の表面とは反対の他方の表面に積層されており、かつポリオレフィン系樹脂により形成された第２の非発泡層とを備え、前記第２の非発泡層の厚みの前記発泡層の厚みに対する比が、０．０２５以上０．１４以下である。

本発明の広い局面によれば、熱成形するために用いられ、かつシート状である熱成形用積層発泡シートの製造方法であって、発泡層の一方の表面に非発泡層が積層されるように、ポリオレフィン系樹脂により前記発泡層を形成してかつポリオレフィン系樹脂により前記非発泡層を形成して、前記発泡層と前記非発泡層とを備える積層発泡シートを得る工程を備え、１００℃での引張弾性率が３５ＭＰａ以上９５ＭＰａ以下であり、２３℃での引張弾性率が１８０ＭＰａ以上４５０ＭＰａ以下であり、前記非発泡層の厚みの前記発泡層の厚みに対する比が、０．０２５以上０．１４以下である積層発泡シートを得る、熱成形用積層発泡シートの製造方法が提供される。

本発明に係る熱成形用積層発泡シートの製造方法のある特定の局面では、前記非発泡層を形成するために、無機フィラーを用い、前記非発泡層に含まれる前記ポリオレフィン系樹脂と前記無機フィラーとの合計１００重量％中、前記非発泡層に含まれる前記無機フィラーの含有量が５重量％以上４０重量％以下である積層発泡シートを得る。

本発明に係る熱成形用積層発泡シートの製造方法のある特定の局面では、前記積層発泡シートを得る工程が、前記発泡層の前記一方の表面とは反対の他方の表面に第２の非発泡層が積層されるように、ポリオレフィン系樹脂により前記第２の非発泡層を形成して、前記非発泡層と前記発泡層と前記第２の非発泡層とを備える積層発泡シートを得る工程であり、前記第２の非発泡層の厚みの前記発泡層の厚みに対する比が、０．０２５以上０．１４以下である積層発泡シートを得る。

本発明の広い局面によれば、上述した熱成形用積層発泡シートを熱成形することにより得られる成形体である、食品用又は包装用容器が提供される。

本発明に係る食品用又は包装用容器は、電子レンジで加熱して用いられる電子レンジ加熱用の食品用又は包装用容器として好適に用いられる。

本発明に係る熱成形用積層発泡シートは、ポリオレフィン系樹脂により形成された発泡層と、上記発泡層の一方の表面に積層されており、かつポリオレフィン系樹脂により形成された非発泡層とを備え、１００℃での引張弾性率が３５ＭＰａ以上９５ＭＰａ以下であり、２３℃での引張弾性率が１８０ＭＰａ以上４５０ＭＰａ以下であり、上記非発泡層の厚みの上記発泡層の厚みに対する比が、０．０２５以上０．１４以下であるので、本発明に係る熱成形用積層発泡シートを熱成形した成形体の外観を良好にし、かつ成形体の強度及び耐熱性の双方を高めることができる。

図１は、本発明の一実施形態に係る熱成形用積層発泡シートを示す断面図である。

以下、本発明を詳細に説明する。

（熱成形用積層発泡シート）
本発明に係る熱成形用積層発泡シート（以下、積層発泡シートと略記することがある）は、熱成形するために用いられ、かつシート状である。本発明に係る熱成形用積層発泡シートは、シート状であり、粒子状ではない。本発明に係る熱成形用積層発泡シートは、少なくとも２つの層が積層された構造を有する。本発明に係る熱成形用積層発泡シートは、発泡している発泡層を含み、部分的に発泡構造を有する。

本発明に係る熱成形用積層発泡シートは、ポリオレフィン系樹脂により形成された発泡層と、上記発泡層の一方の表面に積層されており、かつポリオレフィン系樹脂により形成された非発泡層（第１の非発泡層）とを備える。

本発明に係る熱成形用積層発泡シートでは、１００℃での引張弾性率が３５ＭＰａ以上９５ＭＰａ以下であり、２３℃での引張弾性率が１８０ＭＰａ以上４５０ＭＰａ以下である。本発明に係る熱成形用積層発泡シートでは、上記非発泡層（第１の非発泡層）の厚みの上記発泡層の厚みに対する比（非発泡層（第１の非発泡層）の厚み／発泡層の厚み）が、０．０２５以上０．１４以下である。

本発明に係る熱成形用積層発泡シートは、上述した構成を備えているので、熱成形した成形体の外観を良好にし、成形体の強度及び耐熱性の双方を高めることができる。本発明では、加熱された時の強度を高くすることができ、電子レンジで加熱可能な耐熱性を成形体に付与することができる。また、本発明では、上記発泡層の厚みが相対的に厚いことから、成形体の軽量化に対応でき、成形体の断熱性を高めることもできる。さらに、本発明では、上記非発泡層が備えられているので、成形体の耐油性を高めることもできる。

また、上記の熱成形用積層発泡シートは、発泡層の一方の表面に非発泡層が積層されるように、ポリオレフィン系樹脂により上記発泡層を形成してかつポリオレフィン系樹脂により上記非発泡層を形成して、上記発泡層と上記非発泡層とを備える積層発泡シートを得る工程を経て得ることができる。

なお、上記の熱成形用積層発泡シートは、上記発泡層の上記一方の表面と反対の表面に、第２の非発泡層を備えるか又は備えていない。上記の熱成形用積層発泡シートは、上記第２の非発泡層を備えることが好ましい。上記第２の非発泡層を備える熱成形用積層発泡シートは、上記発泡層の上記一方の表面とは反対の他方の表面に上記第２の非発泡層が積層されるように、ポリオレフィン系樹脂により上記第２の非発泡層を形成して、上記非発泡層（第１の非発泡層）と上記発泡層と上記第２の非発泡層とを備える積層発泡シートを得る工程を経て得ることができる。なお、非発泡層（第１の非発泡層）と第２の非発泡層とは同時に形成してもよく、別々に形成してもよい。例えば、共押出により、非発泡層（第１の非発泡層）と第２の非発泡層とを同時に形成してもよく、非発泡層（第１の非発泡層）と発泡層とを積層した後に、第２の非発泡層を積層してもよい。

図１に、本発明の一実施形態に係る熱成形用積層発泡シートを断面図で示す。

図１に示す積層発泡シート１は、熱成形するために用いられ、シート状である。積層発泡シート１は、ポリオレフィン系樹脂により形成された発泡層２と、発泡層２の一方の表面２ａ（第１の表面）に積層されており、かつポリオレフィン系樹脂により形成された非発泡層３（第１の非発泡層）とを備える。積層発泡シート１では、発泡層２の一方の表面２ａのみに非発泡層３が積層されている。発泡層２の他方の表面２ｂ（第１の表面とは反対の第２の表面）に、非発泡層３Ａ（第２の非発泡層、破線で示した層）が積層されていてもよい。非発泡層３と非発泡層３Ａとは同一であってもよく、異なっていてもよい。

積層発泡シート１では、１００℃での引張弾性率が３５ＭＰａ以上９５ＭＰａ以下であり、２３℃での引張弾性率が１８０ＭＰａ以上４５０ＭＰａ以下である。積層発泡シート１では、非発泡層３（第１の非発泡層）の厚みの発泡層２の厚みに対する比（非発泡層３（第１の非発泡層）の厚み／発泡層２の厚み）が、０．０２５以上０．１４以下である。

非発泡層３と非発泡層３Ａとを備える積層発泡シートでは、非発泡層３Ａ（第２の非発泡層）の厚みの発泡層２の厚みに対する比（非発泡層３Ａ（第２の非発泡層）の厚み／発泡層２の厚み）が、０．０２５以上０．１４以下であることが好ましい。

上記積層発泡シートの１００℃での引張弾性率は、上記積層発泡シートを１００℃に加熱した状態で、１００℃の環境下で測定される。上記積層発泡シートの１００℃での引張弾性率は３５ＭＰａ以上９５ＭＰａ以下である。上記１００℃での引張弾性率が上記下限未満であると、成形体の耐熱性が低くなり、成形体が加熱されたときに容易に変形しやすい。上記１００℃での引張弾性率が上記上限を超えると、積層発泡シートの成形性が低くなる。成形体の耐熱性と積層発泡シートの成形性とをバランスよく高める観点からは、上記積層発泡シートの１００℃での引張弾性率は好ましくは３７ＭＰａ以上、好ましくは８５ＭＰａ以下である。

積層発泡シートの成形性をより一層高める観点からは、上記積層発泡シートの１００℃での引張破断歪みは好ましくは２００％以上である。上記引張破断歪みは高いほどよい。

上記積層発泡シートの２３℃での引張弾性率は１８０ＭＰａ以上４５０ＭＰａ以下である。上記２３℃での引張弾性率が上記下限未満であると、成形体の強度が低くなる。上記２３℃での引張弾性率が上記上限を超えると、積層発泡シート及び成形体の柔軟性が低くなり、成形体が蓋を閉める容器である場合に蓋が閉まりにくくなる。成形体の強度、並びに積層発泡シート及び成形体の柔軟性をバランスよく高める観点からは、上記積層発泡シートの２３℃での引張弾性率は好ましくは１８５ＭＰａ以上、より好ましくは１９０ＭＰａ以上、好ましくは４３０ＭＰａ以下、より好ましくは４００ＭＰａ以下である。

積層発泡シートにおいて、上記非発泡層（第１の非発泡層）の厚みの上記発泡層の厚みに対する比（非発泡層（第１の非発泡層）の厚み／発泡層の厚み）は、０．０２５以上０．１４以下である。上記発泡層が相対的に厚くなりすぎると、成形体の強度が低くなる。上記非発泡層が相対的に厚くなりすぎると、積層発泡シート及び成形体が重くなる。成形体の強度と、積層発泡シート及び成形体の軽量性とをバランス良く高める観点からは、上記比（非発泡層（第１の非発泡層）の厚み／発泡層の厚み）は、好ましくは０．０３以上、より好ましくは０．０３５以上、好ましくは０．１２以下、より好ましくは０．１０以下である。同様の理由により、上記比（第２の非発泡層の厚み／発泡層の厚み）は、より好ましくは０．０３以上、更に好ましくは０．０３５以上、より好ましくは０．１２以下、更に好ましくは０．１０以下である。

上記積層発泡シートの連続気泡率は好ましくは３０％未満、より好ましくは２５％未満、更に好ましくは２０％未満である。上記連続気泡率は、上記発泡層と上記非発泡層とを備える上記積層発泡シート全体での連続気泡率である。なお、上記積層発泡シートでは、気泡の大部分が上記発泡層に含まれている。上記連続気泡率が低いほど、積層発泡シートの成形性、断熱性及び強度がより一層高くなり、更に成形体の外観がより一層良好になる。

なお、連続気泡率とは積層発泡シートの気泡構造において、連続気泡の占める割合を意味する。セル（気泡構造の単位）が隣接するセルと「部屋」が連続している気泡を連続気泡といい、また各セルが完全に独立している気泡を独立気泡という。

上記積層発泡シートの厚みは、好ましくは０．７ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上、好ましくは３ｍｍ以下、より好ましくは２ｍｍ以下である。上記厚みは、上記発泡層と上記非発泡層とを備える上記積層発泡シート全体での厚みである。上記積層発泡シートが上記発泡層と上記第１の非発泡層と上記第２の非発泡層とを備える場合に、上記厚みは、上記発泡層と上記第１の非発泡層と上記第２の非発泡層との合計の厚みである。上記積層発泡シートの厚みが上記下限以上及び上記上限以下であると、成形体の軽量性、断熱性及び強度がバランス良く高くなる。

上記積層発泡シートの密度は、好ましくは０．１５ｇ／ｃｍ^３以上、好ましくは０．４５ｇ／ｃｍ^３以下である。上記密度は、上記発泡層と上記非発泡層とを備える上記積層発泡シート全体での密度である。上記積層発泡シートが上記発泡層と上記第１の非発泡層と上記第２の非発泡層とを備える場合に、上記密度は、上記発泡層と上記第１の非発泡層と上記第２の非発泡層との全体での密度である。上記密度が上記下限以上であると、成形体の表面に縞が生じ難くなり、上記発泡層における連続気泡率を効果的に低くすることができる。上記密度が上記上限以下であると、積層発泡シート及び成形体がより一層軽量になる。

以下、発泡層及び非発泡層の詳細を説明する。

［発泡層］
上記発泡層は、ポリオレフィン系樹脂により形成されている。具体的には、上記発泡層は、ポリオレフィン系樹脂を含む材料により形成されている。上記発泡層は、基材樹脂として、ポリオレフィン系樹脂を含む。上記ポリオレフィン系樹脂は１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

上記ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン系樹脂及びポリプロピレン系樹脂等が挙げられる。発泡層において気泡を良好に保持し、成形体の外観をより一層良好にする観点、並びに、成形体の強度及び耐熱性を効果的に高める観点からは、上記発泡層に含まれるポリオレフィン系樹脂は、ポリプロピレン系樹脂を含むことが好ましい。上記発泡層に含まれる上記ポリオレフィン系樹脂は、上記ポリプロピレン系樹脂を主成分として含むことが好ましい。上記発泡層に含まれる上記ポリオレフィン系樹脂１００重量％中、上記ポリプロピレン系樹脂の含有量は好ましくは５０重量％以上、より好ましくは８０重量％以上である。上記ポリオレフィン系樹脂の全量がポリプロピレン系樹脂であってもよい。

上記発泡層に用いることができる上記ポリプロピレン系樹脂としては、具体的には、プロピレンホモポリマー、及びプロピレンと、プロピレンと共重合可能な他のオレフィンとの共重合体が挙げられる。上記共重合体は、ランダム共重合体であってもよく、ブロック共重合体であってもよく、更に二元系共重合体であってもよく、三元系以上の共重合体であってもよい。上記ポリプロピレン系樹脂は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。上記プロピレンと、プロピレンと共重合可能な他のオレフィンとの共重合体では、共重合に用いる重合可能な重合成分１００重量％中、プロピレンモノマーの含有量は５０重量％以上であり、好ましくは８０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上である。

上記プロピレンと共重合可能な他のオレフィンとしては、エチレン及びα−オレフィン等が挙げられる。上記α−オレフィンの炭素数は４〜１０であることが好ましい。上記α−オレフィンとしては、１−ブテン、イソブチレン、１−ペンテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、３，４−ジメチル−１−ブテン、１−ヘプテン及び３−メチル−１−ヘキセン等が挙げられる。

上記ポリプロピレン系樹脂は、高溶融張力ポリプロピレン系樹脂を含むことが好ましい。上記高溶融張力ポリプロピレン系樹脂の２３０℃における溶融張力は２０ｃＮ以上である。溶融張力を高めるために、上記ポリプロピレン系樹脂は、改質されていてもよい。上記ポリプロピレン系樹脂には、改質ポリプロピレン系樹脂が含まれる。改質方法としては、過酸化物を用いて改質する方法、放射線などを用いて改質する方法、重合時に分岐させる方法、並びに重合時に超高分子量成分を導入する方法等が挙げられる。

上記発泡層を形成するために、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂とを併用してもよい。上記ポリエチレン系樹脂としては、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン及び高密度ポリエチレンなどが挙げられる。

上記発泡層は、成形体が割れにくくなることから、熱可塑性エラストマーを含むことが好ましい。上記熱可塑性エラストマーとしては、ＳＢＳ及びＳＥＢＳなどのようなスチレン系熱可塑性エラストマー、並びに架橋型、非架橋型及びリアクター型などのオレフィン系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。上記熱可塑性エラストマーの含有量は、上記発泡層１００重量％中、好ましくは１重量％以上、より好ましくは３重量％以上であり、好ましくは２０重量％以下、より好ましくは１０重量％以下である。上記熱可塑性エラストマーの含有量が上記下限以上であると、成形体がより一層割れにくくなる。上記熱可塑性エラストマーの含有量が上記上限以下であると、成形体の強度がより一層高くなる。

溶融張力を効果的に高める観点からは、上記ポリオレフィン系樹脂のゲル分率は好ましくは１０重量％未満、より好ましくは５重量％未満、最も好ましくは０重量％である。ゲル分率が０重量％に近いほど、発泡層における樹脂成分の塊の発生が抑えられ、発泡層の外観がより一層良好になる。

上記発泡層を形成するために発泡剤を用いることができる。上記発泡剤としては、揮発性発泡剤及び化学発泡剤等が挙げられる。上記揮発性発泡剤としては、二酸化炭素、窒素及び空気などのガス；プロパン、ブタン及びペンタン等の揮発性炭化水素；塩化メチルなどのハロゲン化炭化水素等が挙げられる。上記化学発泡剤としては、炭酸水素ナトリウム、無水クエン酸モノナトリウム、炭酸アンモニウム、アゾジカルボンアミド、４，４’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、及びＮ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等が挙げられる。上記発泡剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

上記発泡層を形成するために用いる上記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、上記発泡剤の配合量は、好ましくは０．１重量部以上、好ましくは６重量部以下である。上記発泡剤の配合量が上記下限以上及び上記上限以下であると、上記発泡層の発泡状態がより一層良好になる。

発泡層に由来して成形体の耐熱性をより一層高める観点からは、上記発泡層は、融点を１５０℃以上に少なくとも１つ有することが好ましい。上記融点は、ＤＳＣ（示差走査熱量測定）における融点である。

上記発泡層の発泡状態をより一層良好にするために、気泡調整剤を用いてもよい。上記気泡調整剤としては、炭酸水素ナトリウム−クエン酸系化合物などの無機有機複合系気泡調整剤等が挙げられる。

上記発泡層における無機フィラーの含有量は少ないほどよい。微量の無機フィラーを用いても、上記発泡層の性質が大きく変わらないことがある。従って、上記発泡層は、微量の無機フィラーを含んでいてもよい。上記発泡層は、無機フィラーを用いて形成されていてもよく、無機フィラーを用いずに形成されていてもよい。上記発泡層は無機フィラーを用いずに形成されていることが好ましい。上記発泡層が無機フィラーを含む場合に、上記発泡層に含まれる上記ポリオレフィン系樹脂と上記無機フィラーとの合計１００重量％中、上記発泡層に含まれる上記無機フィラーの含有量は好ましくは０．５重量％未満、より好ましくは０．４重量％以下、更に好ましくは０．１重量％以下である。

上記発泡層は、必要に応じて、可塑剤、着色剤、帯電防止剤及び酸化防止剤等を含んでいてもよい。

［非発泡層］
以下の［非発泡層］の欄の説明では、「非発泡層」は、発泡層の一方の表面に積層される非発泡層（第１の非発泡層）と、発泡層の他方の表面に積層される第２の非発泡層との双方を意味する。

上記非発泡層は、ポリオレフィン系樹脂により形成されている。具体的には、上記非発泡層は、ポリオレフィン系樹脂を含む材料により形成されている。上記非発泡層は、基材樹脂として、ポリオレフィン系樹脂を含む。上記ポリオレフィン系樹脂は１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

上記非発泡層に用いられるポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン系樹脂及びポリプロピレン系樹脂等が挙げられる。成形体の強度及び耐熱性を効果的に高める観点からは、上記非発泡層に含まれるポリオレフィン系樹脂は、ポリプロピレン系樹脂を含むことが好ましい。

上記非発泡層に用いることができる上記ポリプロピレン系樹脂としては、上記発泡層に用いることができるポリプロピレン系樹脂として挙げたポリプロピレン系樹脂が挙げられる。上記非発泡層に含まれる上記ポリオレフィン系樹脂１００重量％中、上記ポリプロピレン系樹脂の含有量は好ましくは５０重量％以上、より好ましくは８０重量％以上である。上記ポリオレフィン系樹脂の全量がポリプロピレン系樹脂であってもよい。上記ポリプロピレン系樹脂は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

上記非発泡層を形成するために、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂とを併用してもよい。上記ポリエチレン系樹脂としては、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン及び高密度ポリエチレンなどが挙げられる。

上記非発泡層に含まれる上記ポリオレフィン系樹脂は、上記ポリプロピレン系樹脂を主成分として含むことが好ましく、更に上記ポリオレフィン系樹脂１００重量％中、上記ポリプロピレン系樹脂の含有量は好ましくは５０重量％以上、より好ましくは８０重量％以上である。

上記非発泡層（上記第１の非発泡層及び上記第２の非発泡層のそれぞれ）は、無機フィラーを含むことが好ましい。上記無機フィラーの使用により、成形体の強度及び耐熱性を効果的に高めることができる。上記無機フィラーは、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

上記無機フィラーの粒径は好ましくは２μｍ以上、好ましくは５０μｍ以下である。粒径が上記下限以上である上記無機フィラーは比較的安価である。上記無機フィラーの粒径が上記下限以上であると、無機フィラーの凝集が抑えられる。上記無機フィラーの粒径が上記上限以下であると、成形体の表面に大きな凹凸が形成され難くなり、非発泡層に無機フィラーを良好に分散させることができ、成形体の外観がより一層良好になる。上記粒径は、レーザー回析法により求められる平均粒径を示す。

上記無機フィラーとしては、シリカ、アルミナ、炭酸カルシウム、タルク、クレー、マイカ、ガラスバルーン、ガラスビーズ、ケイ酸カルシウム、ガラス繊維及び炭素繊維等が挙げられる。比較的安価であり、成形体の強度がより一層高くなることから、上記無機フィラーは、タルクであることが特に好ましい。

上記非発泡層（上記第１の非発泡層及び上記第２の非発泡層のそれぞれ）に含まれる上記ポリオレフィン系樹脂と上記無機フィラーとの合計１００重量％中、上記非発泡層に含まれる上記無機フィラーの含有量は好ましくは５重量％以上、より好ましくは７重量％以上、更に好ましくは１０重量％以上、好ましくは４０重量％以下、より好ましくは３５重量％以下、更に好ましくは３０重量％以下である。上記無機フィラーの含有量が上記下限以上であると、成形体の強度がより一層高くなる。上記無機フィラーの含有量が上記上限以下であると、積層発泡シートを熱成形する際の伸びがより一層良好になり、成形体を軽量化しても高い強度を効果的に維持できる。

上記非発泡層（上記第１の非発泡層及び上記第２の非発泡層のそれぞれ）の２３℃での曲げ弾性率は好ましくは２０００ＭＰａ以上、より好ましくは２２００ＭＰａ以上、更に好ましくは２５００ＭＰａ以上である。上記曲げ弾性率が上記下限以上であると、成形体の強度がかなり高くなる。上記曲げ弾性率は高いほどよい。

上記非発泡層（上記第１の非発泡層及び上記第２の非発泡層のそれぞれ）の坪量は好ましくは５０ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは６０ｇ／ｍ^２以上、更に好ましくは７０ｇ／ｍ^２以上、好ましくは２００ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは１５０ｇ／ｍ^２以下、更に好ましくは１４０ｇ／ｍ^２以下、特に好ましくは１３０ｇ／ｍ^２以下である。上記坪量が上記下限以上及び上記上限以下であると、積層発泡シートの成形性、成形体の強度、及び成形体の軽量性をバランスよく良好にすることができる。

上記非発泡層は、必要に応じて、可塑剤、着色剤、帯電防止剤及び酸化防止剤等を含んでいてもよい。

［積層発泡シートの他の詳細］
上記積層発泡シートでは、上記発泡層と上記非発泡層とが一体化されていることが好ましい。上記積層発泡シートでは、上記発泡層と異なりかつ上記非発泡層と異なる他のシートが、上記発泡層又は上記非発泡層に積層されていてもよい。上記他のシートとして、印刷シート等の様々なシートを用いることができる。印刷シートを用いることで、上記積層発泡シートに様々な模様を付与することが可能である。上記シートにはフィルムが含まれる。

上記発泡層と上記非発泡層とを積層する方法としては、熱ラミネート法、押出ラミネート法等が挙げられる。中でも、上記発泡層と上記非発泡層とを良好に積層することが可能であることから、共押出法が好ましい。共押出法では、上記比（非発泡層（第１の非発泡層）の厚み／発泡層の厚み）及び上記比（第２の非発泡層の厚み／発泡層の厚み）を、各押出機からの材料の吐出量で制御でき、また上記発泡層の発泡倍率の調整が容易である。

上記他のシートとしては、ポリオレフィン系樹脂シート、ポリエステル系樹脂シート及びポリスチレン系樹脂シート等が挙げられる。上記他のシートは、ポリプロピレン系樹脂シートであることが好ましい。また、上記他のシートは、バインダー樹脂又は接着剤層を介して、上記積層発泡シートに積層及び接着されていてもよい。

上記積層発泡シートは、熱成形するために用いられる。上記積層発泡シートは、熱成形によって所望の形状の成形体に加工される。上記成形体は、食品用又は包装用容器であることが好ましい。上記成形体は、食品用容器であってもよく、包装用容器であってもよい。上記成形体は高い耐熱性を有するので、上記積層発泡シートは、上記積層発泡シートを熱成形することにより食品用又は包装用容器を得るために好適に用いられる。上記食品用又は包装用容器は、電子レンジで加熱して用いられる電子レンジ加熱用の食品用又は包装用容器であることが好ましい。

上記成形体の形状及び大きさは特に限定されない。上記成形体の平面形状は、四辺形、円形、楕円形、多角形などの種々の形状であることが可能である。上記成形体の立体形状についても、箱形（特に弁当箱状）、トレー状及び丼状などの種々の形状であることが可能である。さらに、上記成形体は、蓋と容器本体とを別々に備える容器の一部又は全部、蓋と容器本体とがヒンジ部となる側壁の一部を介して連結された蓋付き容器の一部又は全部であってもよい。上記成形体は、蓋と容器本体とを別々に備える容器において、上記容器本体として好適に用いられる。

以下に実施例を掲げて、本発明を更に詳しく説明する。本発明は、以下の実施例のみに限定されない。以下の実施例及び比較例では、発泡層の一方の表面に積層される非発泡層を「非発泡層」と記載し、発泡層の他方の表面に積層される非発泡層を「第２の非発泡層」と記載する。

（実施例１）
発泡層を製造するためのタンデム押出機と、非発泡層を製造するための押出機とをそれぞれ、同一の金型に連結して、共押出法にて、熱成形用積層発泡シートを製造した。

発泡層を形成するための材料として、高溶融張力ポリプロピレン系樹脂（Ｂｏｒｅａｌｉｓ社製「ＷＢ１４０ＨＭＳ」）７０重量％と、ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製「ＰＭ６００Ａ」）３０重量％とを含む樹脂組成物を用意した。この樹脂組成物１００重量部と、気泡調整剤である炭酸水素ナトリウム−クエン酸系マスターバッチ（大日精化社製「ファインセルマスターＰＯ４１０Ｋ」）０．１６重量部とを、φ９０ｍｍ−φ１１５ｍｍのタンデム押出機におけるφ９０ｍｍの第一押出機に供給して、第一押出機内で溶融混錬した。その後、第一押出機の途中から発泡剤であるブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝９５／５（モル比））２重量部を圧入し、混錬した。その後に、φ１１５ｍｍの第二押出機で発泡に適する温度域（１７０℃）まで冷却し、第二押出機に連結された金型へ供給した。

非発泡層を形成するための材料として、ポリプロピレン系樹脂（プライムポリマー社製「Ｊ１０５Ｇ」）７８重量％と、無機フィラーであるタルクマスターバッチ（日本タルク社製「タルペット７０Ｐ」、タルク含有量７０重量％、タルクの粒径１４μｍ）２２重量％（樹脂組成物中でのタルクの含有量１５．４重量％）とを含む樹脂組成物を用意した。この樹脂組成物を、φ９０ｍｍの押出機に供給し、押出機内で溶融混錬した。その後、発泡層と同様の温度に調整し、押出機に連結された金型へ供給した。

タンデム押出機から供給される発泡層を形成するための材料と、押出機から供給される非発泡層を形成するための材料とを金型で合流させた後、出口直径が２４０ｍｍ（スリットクリアランス０．９ｍｍ）の環状金型より大気中に押出及び発泡させて、筒状発泡体を得た。これにより、上記発泡層を形成するための材料により発泡層を形成し、かつ上記非発泡層を形成するための材料により非発泡層を形成した。発泡層の吐出量は８０ｋｇ／ｈｒ、非発泡層の吐出量は４０ｋｇ／ｈｒとした。

押出及び発泡された筒状発泡体を、直径が６７０ｍｍの冷却マンドレル上を引っ張り速度３．２ｍ／ｍｉｎで沿わせて冷却すると共に、２点で切り開くことでシート状の押出積層発泡シートを得た。

得られた積層発泡シートの坪量は、３００ｇ／ｍ^２、厚みは１．８ｍｍ、密度は０．１７ｇ／ｃｍ^３、連続気泡率は２３％、２３℃での引張弾性率は２０７ＭＰａ、１００℃での引張弾性率は４３．４ＭＰａであった。上記比（非発泡層の厚み／発泡層の厚み）は０．０４９であった。

なお、得られた積層発泡シートにおける非発泡層では、非発泡層を形成するための材料（樹脂組成物）における配合比で、ポリプロピレン系樹脂とタルクとが含まれており、非発泡層に含まれるポリオレフィン系樹脂とタルクとの合計１００重量％中、非発泡層に含まれるタルクの含有量は１５．４重量％であった。

（実施例２，３）
非発泡層の吐出量及び引っ張り速度を変更することにより、積層発泡シートの坪量、厚み、密度、連続気泡率、２３℃での引張弾性率、１００℃での引張弾性率、並びに上記積層発泡シートにおける上記比（非発泡層の厚み／発泡層の厚み）を下記の表１に示すように設定したこと以外は実施例１と同様にして、押出積層発泡シートを得た。

実施例２では、非発泡層の吐出量を５０ｋｇ／ｈｒ、引っ張り速度を３．９ｍ／ｍｉｎに変更した。実施例３では、非発泡層の吐出量を３６ｋｇ／ｈｒ、引っ張り速度を２．７ｍ／ｍｉｎに変更した。

（実施例４）
非発泡層を形成するための材料として、ポリプロピレン系樹脂（プライムポリマー社製「Ｊ１０５Ｇ」）５６．６重量％と、無機フィラーであるタルクマスターバッチ（日本タルク社製「タルペット７０Ｐ」、タルク含有量７０重量％、タルクの粒径１４μｍ）４３．４重量％（樹脂組成物中でのタルクの含有量３０．４重量％）とを含む樹脂組成物を用いた。

非発泡層を形成するための材料を上記樹脂組成物に変更し、かつ非発泡層の吐出量を５６ｋｇ／ｈｒに変更することにより、積層発泡シートの坪量、厚み、密度、連続気泡率、２３℃での引張弾性率、１００℃での引張弾性率、並びに上記積層発泡シートにおける上記比（非発泡層の厚み／発泡層の厚み）を下記の表１に示すように設定したこと以外は実施例１と同様にして、押出積層発泡シートを得た。

（実施例５）
非発泡層を形成するための材料として、ポリプロピレン系樹脂（プライムポリマー社製「Ｊ１０５Ｇ」）４３重量％と、無機フィラーであるタルクマスターバッチ（日本タルク社製「タルペット７０Ｐ」、タルク含有量７０重量％、タルクの粒径１４μｍ）５７重量％（樹脂組成物中でのタルクの含有量３９．９重量％）とを含む樹脂組成物を用いた。

非発泡層を形成するための材料を上記樹脂組成物に変更し、かつ非発泡層の吐出量を３７ｋｇ／ｈｒ、引っ張り速度を２．１ｍ／ｍｉｎに変更することにより、積層発泡シートの坪量、厚み、密度、連続気泡率、２３℃での引張弾性率、１００℃での引張弾性率、並びに上記積層発泡シートにおける上記比（非発泡層の厚み／発泡層の厚み）を下記の表１に示すように設定したこと以外は実施例１と同様にして、押出積層発泡シートを得た。

（実施例６）
非発泡層を形成するための材料として、ポリプロピレン系樹脂（プライムポリマー社製「Ｊ１０５Ｇ」）９２．８重量％と、無機フィラーであるタルクマスターバッチ（日本タルク社製「タルペット７０Ｐ」、タルク含有量７０重量％、タルクの粒径１４μｍ）７．２重量％（樹脂組成物中でのタルクの含有量５重量％）とを含む樹脂組成物を用いた。

非発泡層を形成するための材料を上記樹脂組成物に変更し、かつ非発泡層の吐出量を１６ｋｇ／ｈｒ、引っ張り速度を５．１ｍ／ｍｉｎに変更することにより、積層発泡シートの坪量、厚み、密度、連続気泡率、２３℃での引張弾性率、１００℃での引張弾性率、並びに上記積層発泡シートにおける上記比（非発泡層の厚み／発泡層の厚み）を下記の表１に示すように設定したこと以外は実施例１と同様にして、押出積層発泡シートを得た。

（実施例７）
発泡層を形成するための材料として、高溶融張力ポリプロピレン系樹脂（Ｂｏｒｅａｌｉｓ社製「ＷＢ１４０ＨＭＳ」）７０重量％と、ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製「ＰＭ６００Ａ」）２５重量％と、熱可塑性エラストマー（Ｂｏｒｅａｌｉｓ社製「Ｑ１００Ｆ」）５重量％とを含む樹脂組成物を用意した。

発泡層を形成するための材料を上記樹脂組成物に変更し、出口直径が１４０ｍｍ（スリットクリアランス０．９ｍｍ）の金型と直径が４２０ｍｍの冷却マンドレルとを使用し、かつ発泡層の吐出量を７２ｋｇ／ｈｒ、非発泡層の吐出量を２７ｋｇ／ｈｒ、引っ張り速度を２．７ｍ／ｍｉｎに変更することにより、積層発泡シートの坪量、厚み、密度、連続気泡率、２３℃での引張弾性率、１００℃での引張弾性率、並びに上記積層発泡シートにおける上記比（非発泡層の厚み／発泡層の厚み）を下記の表１に示すように設定したこと以外は実施例１と同様にして、押出積層発泡シートを得た。

（実施例８）
発泡層を形成するための材料として、高溶融張力ポリプロピレン系樹脂（Ｂｏｒｅａｌｉｓ社製「ＷＢ１４０ＨＭＳ」）７０重量％と、ポリプロピレン系樹脂（日本ポリプロ社製「ＢＣ６Ｃ」）２５重量％と、熱可塑性エラストマー（Ｂｏｒｅａｌｉｓ社製「Ｑ１００Ｆ」）５重量％とを含む樹脂組成物を用意した。

発泡層を形成するための材料を上記樹脂組成物に変更し、積層発泡シートの坪量、厚み、密度、連続気泡率、２３℃での引張弾性率、１００℃での引張弾性率、並びに上記積層発泡シートにおける上記比（非発泡層の厚み／発泡層の厚み）を下記の表１に示すように設定したこと以外は実施例７と同様にして、押出積層発泡シートを得た。

（実施例９）
引っ張り速度を４．０ｍ／ｍｉｎに変更して、積層発泡シートの坪量、厚み、密度、連続気泡率、２３℃での引張弾性率、１００℃での引張弾性率、並びに上記積層発泡シートにおける上記比（非発泡層の厚み／発泡層の厚み）を下記の表１に示すように設定したこと以外は実施例８と同様にして、押出積層発泡シートを得た。

（実施例１０）
実施例２で得られた押出積層発泡シートを用意した。また、実施例２における非発泡層を形成するための樹脂組成物を、第２の非発泡層を形成するための材料として用意した。この樹脂組成物をφ９０ｍｍの押出機に供給し、押出機内で溶融混練した後、接続された出口長さ１１００ｍｍ、スリットクリアランス１ｍｍのフラット金型により、実施例２で得られた押出積層発泡シートの発泡層の他方の面に押出して積層させた。その後、冷却・圧着ロールを通過させることで、３層の押出積層発泡シート（非発泡層／発泡層／第２の非発泡層）を得た。第２の非発泡層の吐出量は５０ｋｇ／ｈｒ、ライン速度は３．９ｍ／ｍｉｎであった。

得られた積層発泡シートの坪量は、３６０ｇ／ｍ^２、厚みは１．４ｍｍ、密度は０．２６ｇ／ｃｍ^３、連続気泡率は２９％、２３℃での引張弾性率は４４３ＭＰａ、１００℃での引張弾性率は９３ＭＰａであった。上記比（第２の非発泡層の厚み／発泡層の厚み）は０．０７であった。

得られた実施例１〜１０の押出積層発泡シートを熱成形して得られた容器について、試験者６名（２０代男女２名、３０代男女２名、４０代男女２名）が、容器屈曲による割れ評価をした。その結果、試験者６名全員が、実施例７〜９の押出積層発泡シートを用いた容器の方が、実施例１〜６の押出積層発泡シートを用いた容器よりも、より割れにくくなっていると回答した。

（比較例１〜３）
非発泡層にタルクを用いずに、かつ非発泡層の吐出量及び引っ張り速度を変更することにより、積層発泡シートの坪量、厚み、密度、連続気泡率、２３℃での引張弾性率、１００℃での引張弾性率、上記積層発泡シートにおける上記比（非発泡層の厚み／発泡層の厚み）、及び上記発泡層の連続気泡率を下記の表１に示すように設定したこと以外は実施例１と同様にして、押出積層発泡シートを得た。

比較例１では、非発泡層の吐出量を２８ｋｇ／ｈｒ、引っ張り速度を２．８ｍ／ｍｉｎに変更した。比較例２では、非発泡層の吐出量は３４ｋｇ／ｈｒ、引っ張り速度を３．５ｍ／ｍｉｎに変更した。比較例３では、非発泡層の吐出をなくし（吐出量０ｋｇ／ｈｒ）、引っ張り速度を２．５ｍ／ｍｉｎに変更した。

（比較例４）
非発泡層を形成するための材料として、ポリプロピレン系樹脂（プライムポリマー社製「Ｊ１０５Ｇ」）２８．６重量％と、無機フィラーであるタルクマスターバッチ（日本タルク社製「タルペット７０Ｐ」、タルク含有量７０重量％、タルクの粒径１４μｍ）７１．４重量％（樹脂組成物中でのタルクの含有量５０重量％）とを含む樹脂組成物を用いた。

非発泡層を形成するための材料を上記樹脂組成物に変更し、かつ非発泡層の吐出量を４０ｋｇ／ｈｒ、引っ張り速度を３．１ｍ／ｍｉｎに変更することにより、積層発泡シートの坪量、厚み、密度、連続気泡率、２３℃での引張弾性率、１００℃での引張弾性率、並びに上記積層発泡シートにおける上記比（非発泡層の厚み／発泡層の厚み）を下記の表１に示すように設定したこと以外は実施例１と同様にして、押出積層発泡シートを得た。

（比較例５）
非発泡層を形成するための材料として、ポリプロピレン系樹脂（プライムポリマー社製「Ｊ１０５Ｇ」）７８重量％と、無機フィラーであるタルクマスターバッチ（日本タルク社製「タルペット７０Ｐ」、タルク含有量７０重量％、タルクの粒径１４μｍ）２２重量％（樹脂組成物中でのタルクの含有量１５．４重量％）とを含む樹脂組成物を用いた。

非発泡層を形成するための材料を上記樹脂組成物に変更し、かつ非発泡層の吐出量を１３ｋｇ／ｈｒ、引っ張り速度を２．５ｍ／ｍｉｎに変更することにより、積層発泡シートの坪量、厚み、密度、連続気泡率、２３℃での引張弾性率、１００℃での引張弾性率、並びに上記積層発泡シートにおける上記比（非発泡層の厚み／発泡層の厚み）を下記の表１に示すように設定したこと以外は実施例１と同様にして、押出積層発泡シートを得た。

（評価）
実施例１及び下記の表１に記載の各数値は、以下のようにして測定された値である。

（１）厚み及び密度
積層発泡シートの密度は以下の方法で測定した。

シートの流れ方向で長さ２０ｃｍに切断した積層発泡シートの厚みを、シートの幅方向に３ｃｍ間隔で測定した。厚みを相加平均して、積層発泡シートの厚みとした。積層発泡シートの幅を測定して、切断したシートの体積を算出した。さらに、切断したシートの重量を測定した。重量を体積で割った値を、密度とした。

（２）連続気泡率
得られた発泡体の連続気泡率を、以下の方法で測定した。

積層発泡シートから、縦２５ｍｍ×横２５ｍｍのシート状サンプルを複数枚切り出した。切り出したサンプルを空間があかないよう重ね合わせて厚み２５ｍｍとして、試験片を得た。得られた試験片の外寸を、ミツトヨ社製「デジマチックキャリパ」を用いて、１／１００ｍｍまで測定し、見掛けの体積（ｃｍ^３）を求めた。

次に、空気比較式比重計１０００型（東京サイエンス社製）を用いて、１−１／２−１気圧法により試験片の体積（ｃｍ^３）を求めた。

下記式により連続気泡率（％）を計算した。５つの試験片の連続気泡率の平均値を求めた。試験片をＪＩＳ Ｋ７１００：１９９９の記号２３／５０、２級の環境下で１６時間保管した後、ＪＩＳ Ｋ７１００：１９９９の記号２３／５０、２級の環境下で測定を行った。なお、空気比較式比重計は、標準球（大２８．９６ｃｃ 小８．５８ｃｃ）にて補正を行った。

連続気泡率（％）＝１００×（見かけ体積−空気比較式比重計測定体積）／見かけ体積

（３）２３℃での引張弾性率（ＪＩＳ Ｋ６７６７）
積層発泡シートの２３℃での引張弾性率は、ＪＩＳ Ｋ６７６７：１９９９「発泡プラスチック−ポリエチレン−試験方法」に記載の方法により測定した。

テンシロン万能試験機ＵＣＴ−１０Ｔ（オリエンテック社製）、及び万能試験機データ処理（ソフトブレーン社製「ＵＴＰＳ−２３７」）を用いて、引張速度：５００ｍｍ／ｍｉｎ、つかみ具間隔：１００ｍｍ、試験片：ダンベル形 タイプ１（ＩＳＯ１７９８規定）、厚み：得られた積層発泡シートの厚みで引張弾性率を測定した。試験片は、シートの流れ方向に、試験片の長手方向を合わせて打ち抜き加工により作製した。試験片の数は５個とし、ＪＩＳ Ｋ７１００：１９９９の記号２３／５０、２級環境下で１６時間状態調節したのち同環境下で測定を行なった。

引張弾性率は万能試験機データ処理（ソフトブレーン社製「ＵＴＰＳ−２３７」）により算出した。

（４）１００℃での引張弾性率（ＪＩＳ Ｋ６７６７）
積層発泡シートの１００℃での引張弾性率は、ＪＩＳ Ｋ６７６７：１９９９「発泡プラスチック−ポリエチレン−試験方法」に記載の方法により測定した。

テンシロン万能試験機ＵＣＴ−１０Ｔ（オリエンテック社製）、テンシロン付帯高低温度恒温槽（Ｔ．Ｓ．Ｅ．社製）及び、万能試験機データ処理（ソフトブレーン社製「ＵＴＰＳ−２３７」）を用いて、引張速度：５００ｍｍ／ｍｉｎ、つかみ具間隔：１００ｍｍ、試験片：ダンベル形 タイプ１（ＩＳＯ１７９８規定）、厚み：得られた積層発泡シートの厚みで引張弾性率を測定した。試験片は、シートの流れ方向に、試験片の長手方向を合わせて打ち抜き加工により作製した。試験片の数は５個とした。５個の各試験片について、ＪＩＳ Ｋ７１００：１９９９の記号２３／５０、２級環境下で１６時間状態調節した後、１００±２℃に調節したテンシロン付帯高低温度恒温槽内のつかみ具に４秒以内でセットし２．５分保持した後、測定を行った。１００℃での引張弾性率は万能試験機データ処理（ソフトブレーン社製「ＵＴＰＳ−２３７」）により算出した。

（５）曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７１７１：２００８）
非発泡層及び第２の非発泡層の２３℃での曲げ弾性率はＪＩＳ Ｋ７１７１：２００８「プラスチック−曲げ特性の求め方」に記載されている方法で測定した。

試験片は、非発泡層及び第２の非発泡層を形成するための材料を用いて、小型の射出成形のハンドトゥルーダＰＭ−１（東洋精機社製）を用い作製した。試験片の作製時のバレル温度は２１０℃、加熱時間は３分、金型温度は６０℃とした。

テンシロン万能試験機ＵＣＴ−１０Ｔ（オリエンテック社製）と、万能試験機データ処理（ソフトブレーン社製「ＵＴＰＳ−２３７」）を用いて、試験片サイズ：幅１０ｍｍ×長さ８０ｍｍ×厚さ４ｍｍ、試験速度：２ｍｍ／ｍｉｎ、加圧くさび：５Ｒ、支持台：５Ｒ、及び支点間距離：６４ｍｍの条件で曲げ弾性率を測定した。

試験片の数は５個とした。５個の各試験片について、ＪＩＳ Ｋ７１００：１９９９の記号２３／５０、２級環境下で１６時間状態調節したのち同環境下で測定を行なった。

曲げ弾性率は万能試験機データ処理（ソフトブレーン社製「ＵＴＰＳ−２３７」）により算出した。

（６）融点
発泡層における融点温度は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載されている方法で測定した。但し、サンプリング方法及び温度条件に関しては以下のようにした。示差走査熱量計装置 ＤＳＣ６２２０型（エスアイアイナノテクノロジー社製）を用い、アルミニウム製測定容器の底にすきまのないよう試料を約６ｍｇ充てんして、窒素ガス流量２０ｍＬ／ｍｉｎの条件で、３０℃から−４０℃まで降温した後１０分間保持し、−４０℃から２２０℃まで昇温（１ｓｔ Ｈｅａｔｉｎｇ）して１０分間保持した後、２２０℃から−４０℃まで降温（Ｃｏｏｌｉｎｇ）して１０分間保持した後、−４０℃から２２０℃まで昇温（２ｎｄ Ｈｅａｔｉｎｇ）した時のＤＳＣ曲線を得た。なお、全ての昇温及び降温は速度１０℃／ｍｉｎで行い、基準物質としてアルミナを用いた。本発明において、融点とは、２ｎｄ Ｈｅａｔｉｎｇ過程にみられる融解ピークのトップの温度を読みとった値である。

（７）強度
得られた積層発泡シートを用いて、以下のようにして、成形体を得た。

積層発泡シートを加熱ゾーンのヒーター温度が３３０℃に設定された成形機に供給して熱成形し、幅１８０ｍｍ×長さ２２０ｍｍ×深さ３５ｍｍの形状の容器の成形し、非発泡層及び第２の非発泡層が容器内側に来るように成形を行った。

得られた成形体の強度を下記の基準で判定した。

［成形体の強度の判定基準］
○：成形体に２００ｃｃの水を入れて、容器短辺内の１辺を１分間固定したときに、逆側の辺の位置の変位が３ｍｍ未満
△：成形体に２００ｃｃの水を入れて、容器短辺内の１辺を１分間固定したときに、逆側の辺の位置の変位が３ｍｍ以上、５ｍｍ未満
×：成形体に２００ｃｃの水を入れて、容器短辺内の１辺を１分間固定したときに、逆側の辺の位置の変位が５ｍｍ以上

（８）耐熱性
上記（７）強度の評価で得られた成形体を用意した。得られた成形体の耐熱性を下記の基準で判定した。

［成形体の耐熱性の判定基準］
○：成形体に２００ｃｃのサラダ油を入れて、１５００ｗの電子レンジで７０秒間加熱したときに、容器の変形や気泡の発生が無い
△：成形体に２００ｃｃのサラダ油を入れて、１５００ｗの電子レンジで７０秒間加熱したときに、気泡の発生はないが容器の変形が若干有る
×：成形体に２００ｃｃのサラダ油を入れて、１５００ｗの電子レンジで７０秒間加熱したときに、容器の変形や気泡の発生が有り、当初の形状をなしていない

（９）外観
上記（７）強度の評価で得られた成形体を用意した。得られた成形体の外観を下記の基準で判定した。

［成形体の外観の判定基準］
○：成形体の非発泡層又は第２の非発泡層の表面が平滑であり、金型の形状が転写されている
△：成形体の非発泡層又は第２の非発泡層の表面がやや平滑であり、金型の形状が転写されている
×：成形体の非発泡層又は第２の非発泡層の表面が平滑ではない。また、金型の形状が転写されていない

実施例及び比較例の詳細、並びに結果を下記の表１に示す。なお、実施例１〜４，６
〜１０では、外観の評価結果はいずれも「○」であるが、実施例１〜３，６〜１０での外観は実施例４での外観よりも良好であった。

１…積層発泡シート
２…発泡層
２ａ…一方の表面
２ｂ…他方の表面
３…非発泡層
３Ａ…非発泡層

Claims (14)

1. 熱成形するために用いられ、かつシート状である熱成形用積層発泡シートであって、
   ポリオレフィン系樹脂により形成された発泡層と、
   前記発泡層の一方の表面に積層されており、かつポリオレフィン系樹脂により形成された非発泡層とを備え、
   １００℃での引張弾性率が３５ＭＰａ以上９５ＭＰａ以下であり、
   ２３℃での引張弾性率が１８０ＭＰａ以上４５０ＭＰａ以下であり、
   前記非発泡層の厚みの前記発泡層の厚みに対する比が、０．０２５以上０．１４以下である、熱成形用積層発泡シート。
2. 前記非発泡層の２３℃での曲げ弾性率が２０００ＭＰａ以上である、請求項１に記載の熱成形用積層発泡シート。
3. 前記非発泡層が、前記ポリオレフィン系樹脂と、無機フィラーとを用いて形成されており、
   前記非発泡層に含まれる前記ポリオレフィン系樹脂と前記無機フィラーとの合計１００重量％中、前記非発泡層に含まれる前記無機フィラーの含有量が５重量％以上４０重量％以下である、請求項１又は２に記載の熱成形用積層発泡シート。
4. 前記発泡層が、熱可塑性エラストマーを含む、請求項１〜３のいずれか１項に記載の熱成形用積層発泡シート。
5. 前記発泡層が、融点を１５０℃以上に少なくとも１つ有する、請求項１〜４のいずれか１項に記載の熱成形用積層発泡シート。
6. 連続気泡率が３０％未満である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の熱成形用積層発泡シート。
7. 前記非発泡層の坪量が５０ｇ／ｍ^２以上２００ｇ／ｍ^２以下である、請求項１〜６のいずれか１項に記載の熱成形用積層発泡シート。
8. 密度が０．１５ｇ／ｃｍ^３以上０．４５ｇ／ｃｍ^３以下である、請求項１〜７のいずれか１項に記載の熱成形用積層発泡シート。
9. 前記発泡層の前記一方の表面とは反対の他方の表面に積層されており、かつポリオレフィン系樹脂により形成された第２の非発泡層とを備え、
   前記第２の非発泡層の厚みの前記発泡層の厚みに対する比が、０．０２５以上０．１４以下である、請求項１〜８のいずれか１項に記載の熱成形用積層発泡シート。
10. 熱成形するために用いられ、かつシート状である熱成形用積層発泡シートの製造方法であって、
    発泡層の一方の表面に非発泡層が積層されるように、ポリオレフィン系樹脂により前記発泡層を形成してかつポリオレフィン系樹脂により前記非発泡層を形成して、前記発泡層と前記非発泡層とを備える積層発泡シートを得る工程を備え、
    １００℃での引張弾性率が３５ＭＰａ以上９５ＭＰａ以下であり、２３℃での引張弾性率が１８０ＭＰａ以上４５０ＭＰａ以下であり、前記非発泡層の厚みの前記発泡層の厚みに対する比が、０．０２５以上０．１４以下である積層発泡シートを得る、熱成形用積層発泡シートの製造方法。
11. 前記非発泡層を形成するために、無機フィラーを用い、
    前記非発泡層に含まれる前記ポリオレフィン系樹脂と前記無機フィラーとの合計１００重量％中、前記非発泡層に含まれる前記無機フィラーの含有量が５重量％以上４０重量％以下である積層発泡シートを得る、請求項１０に記載の熱成形用積層発泡シートの製造方法。
12. 前記積層発泡シートを得る工程が、前記発泡層の前記一方の表面とは反対の他方の表面に第２の非発泡層が積層されるように、ポリオレフィン系樹脂により前記第２の非発泡層を形成して、前記非発泡層と前記発泡層と前記第２の非発泡層とを備える積層発泡シートを得る工程であり、
    前記第２の非発泡層の厚みの前記発泡層の厚みに対する比が、０．０２５以上０．１４以下である積層発泡シートを得る、請求項１０又は１１に記載の熱成形用積層発泡シートの製造方法。
13. 請求項１〜９のいずれか１項に記載の熱成形用積層発泡シートを熱成形することにより得られる成形体である、食品用又は包装用容器。
14. 電子レンジで加熱して用いられる電子レンジ加熱用の食品用又は包装用容器である、請求項１３に記載の食品用又は包装用容器。

Images