JP2015166247A - 樹脂製包装容器底部の耐衝撃構造 - Google Patents

Abstract

【課題】自立型樹脂製包装容器の肉薄化に対応して底部の衝撃に対する耐性を向上させた樹脂製包装容器底部の耐衝撃構造を提供する。
【解決手段】底溝部２５の溝深さは陥凹部２３において接地部２２から底段部２４の端縁部２４ａにかけて漸次浅く形成され、陥凹部２３の直径Ｄ１は容器胴部１１の最大直径Ｄに対して０．５９ないし０．６７倍であり、底段部２４の中央部２４ｂ直径Ｄ２は容器胴部１１の最大直径Ｄに対して０．１４ないし０．２２倍であり、底段部２４の端縁部２４ａ直径Ｄ３は容器胴部１１の最大直径Ｄに対して０．１７ないし０．２６倍であり、接地部２２から底段部２４の端縁部２４ａまでの深さＨ１は容器胴部１１の最大直径Ｄに対して０．０４ないし０．１０倍であり、接地部２２から底段部２４の中央部２４ｂまでの深さＨ２は容器胴部１１の最大直径Ｄに対して０．０７ないし０．１５倍を満たす。
【選択図】図４

Description

本発明は、樹脂製包装容器底部の耐衝撃構造に関し、特に、樹脂製の自立型の包装容器における底部の衝撃に対する耐性を高めるべく改良した構造に関する。

一般に、ミネラルウォーター、お茶、スポーツドリンク、ジュース等の清涼飲料水等のための容器では、いわゆるペットボトルと称されるポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂からなる樹脂製容器が多用される。この種の樹脂製容器は、熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物を延伸ブロー成形により容器底部と容器胴部とを一体に形成して構成される。

上記樹脂性容器では、衝突や落下等の衝撃によりその外形、特に容器底部が変形したり破損して液漏れが生じたりすることがあることから、底面に内部側への凹部とともに、複数の補強溝を形成して、容器底部の強度が高められている（例えば、特許文献１参照。）。

近年、樹脂製容器においては、製造コストの低減や、軽量化、環境への悪影響等を考慮し、材料（熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物）の使用量を減らして形成する傾向にある。しかしながら、材料の使用量を減らすと容器が肉薄になるため、容器底部の強度が低下することが避けられない。そこで、容器の更なる肉薄化にも対応し得る強度を備えた樹脂製包装容器底部の耐衝撃構造が切望されている。

特開２００９−２２７３０８号公報

本発明は、前記の点に鑑みなされたものであり、自立型樹脂製包装容器の肉薄化に対応して底部の衝撃に対する耐性を向上させた樹脂製包装容器底部の耐衝撃構造を提供するものである。

すなわち、請求項１の発明は、熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物を延伸ブロー成形により容器底部と容器胴部とを一体に形成した樹脂製容器において、前記容器底部が、前記容器胴部の下端から前記樹脂製容器の底面に向けて湾曲しながら縮径する湾曲壁部と、前記湾曲壁部の下端に形成され前記樹脂製容器の自立時に接地する接地部と、前記接地部の内側に形成され該接地部から前記樹脂製容器の内部側に傾斜しながら陥入する円錐状の陥凹部と、前記陥凹部の中心に形成され前記陥凹部よりもさらに前記樹脂製容器の内部側に円錐台状に陥没する底段部と、前記底段部を中心として放射状に前記湾曲壁部、前記接地部、及び前記陥凹部を経由して前記底段部の端縁部に到達する底溝部を備えており、前記底溝部の溝深さは前記陥凹部において前記接地部から前記底段部の端縁部にかけて漸次浅く形成され、前記陥凹部の直径は前記容器胴部の最大直径に対して０．５９ないし０．６７倍であり、前記底段部の中央部直径は前記容器胴部の最大直径に対して０．１４ないし０．２２倍であり、前記底段部の端縁部直径は前記容器胴部の最大直径に対して０．１７ないし０．２６倍であり、前記接地部から前記底段部の端縁部までの深さは前記容器胴部の最大直径に対して０．０４ないし０．１０倍であり、前記接地部から前記底段部の中央部までの深さは前記容器胴部の最大直径に対して０．０７ないし０．１５倍を満たすことを特徴とする樹脂製包装容器底部の耐衝撃構造。

請求項２の発明は、前記底段部の端縁部が、前記底段部の中央部から前記陥凹部にかけて前記樹脂製容器の外側に向けて湾曲状に膨出している請求項１に記載の樹脂製包装容器底部の耐衝撃構造。

請求項３の発明は、前記底溝部が６ないし１０本形成されている請求項１または２に記載の樹脂製包装容器底部の耐衝撃構造。

請求項４の発明は、前記底段部の中央部直径が１０ないし１５ｍｍである請求項１ないし３のいずれか１項に記載の樹脂製包装容器底部の耐衝撃構造。

請求項５の発明は、前記樹脂製容器が３００〜９００ｍＬの内容量用の容器である請求項１ないし４のいずれか１項に記載の樹脂製包装容器底部の耐衝撃構造。

請求項１の発明に係る樹脂製包装容器底部の耐衝撃構造は、熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物を延伸ブロー成形により容器底部と容器胴部とを一体に形成した樹脂製容器において、前記容器底部が、前記容器胴部の下端から前記樹脂製容器の底面に向けて湾曲しながら縮径する湾曲壁部と、前記湾曲壁部の下端に形成され前記樹脂製容器の自立時に接地する接地部と、前記接地部の内側に形成され該接地部から前記樹脂製容器の内部側に傾斜しながら陥入する円錐状の陥凹部と、前記陥凹部の中心に形成され前記陥凹部よりもさらに前記樹脂製容器の内部側に円錐台状に陥没する底段部と、前記底段部を中心として放射状に前記湾曲壁部、前記接地部、及び前記陥凹部を経由して前記底段部の端縁部に到達する底溝部を備えており、前記底溝部の溝深さは前記陥凹部において前記接地部から前記底段部の端縁部にかけて漸次浅く形成され、前記陥凹部の直径は前記容器胴部の最大直径に対して０．５９ないし０．６７倍であり、前記底段部の中央部直径は前記容器胴部の最大直径に対して０．１４ないし０．２２倍であり、前記底段部の端縁部直径は前記容器胴部の最大直径に対して０．１７ないし０．２６倍であり、前記接地部から前記底段部の端縁部までの深さは前記容器胴部の最大直径に対して０．０４ないし０．１０倍であり、前記接地部から前記底段部の中央部までの深さは前記容器胴部の最大直径に対して０．０７ないし０．１５倍を満たすため、容器内部の圧力を効果的に分散させて圧力変化により容器が膨張しても破裂等を抑制するとともに、容器底部の衝突時に生じる衝撃の応力を効果的に分散させて、当該容器の肉薄化に対応して底部の衝撃に対する耐性を効果的に向上させることができる。

請求項２の発明は、請求項１において、前記底段部の端縁部が、前記底段部の中央部から前記陥凹部にかけて前記樹脂製容器の外側に向けて湾曲状に膨出しているため、底段部による容器内部の圧力をより効果的に分散させることが可能となる。

請求項３の発明は、請求項１または２において、前記底溝部が６ないし１０本形成されているため、底部の構造を複雑にすることなく、底溝部による優れた補強効果を得ることができる。

請求項４の発明は、請求項１ないし３において、前記底段部の中央部直径が１０ないし１５ｍｍであるため、底段部の補強効果をより良好に発揮させるとともに、容器内部の圧力を効果的に分散させることが可能となる。

請求項５の発明は、請求項１ないし４において、前記樹脂製容器が３００〜９００ｍＬの内容量用の容器であるため、市場規格の代替となり得る。

本発明の一実施例に係るの樹脂製包装容器底部の耐衝撃構造を表した側面図である。 図１の樹脂製包装容器底部の耐衝撃構造を表した斜視図である。 図１の樹脂製包装容器底部の耐衝撃構造を表した平面図である。 図３のＡ−Ａ断面図である。 図３のＢ−Ｂ断面図である。 試作例１〜４の容器底部の概略図である。

図１〜３は、本発明の一実施例に係る樹脂製包装容器１０の底部２０の耐衝撃構造の側面図及び斜視図である。樹脂製包装容器１０は、自立型樹脂製包装容器であって、いわゆるペットボトルと称され、ポリエチレンテレフタレート等の熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物を延伸ブロー成形により容器胴部１１と容器底部２０とを一体に形成して構成される。

樹脂製包装容器１０の好適なサイズは、ミネラルウォーター、お茶、スポーツドリンク、ジュース等の清涼飲料水等が内容物として充填されて市場に流通される一般的なものであり、具体的には３００〜９００ｍＬの内容量である。この容量は市場で広く普及している容器であり、市場規格の代替となり得る。また、この包装容器１０では、近年の低コスト化、軽量化、環境への配慮等の要望から、材料（熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物）の使用量を１２〜１６ｇ程度に低減させて、壁部の肉薄化が計られている。

容器胴部１１は、図１，２に示すように、略円筒形状を含む適宜形状に形成された部位であり、上部に図示しない容器口部を有する。容器胴部１１には、強度向上や持ち易さ、装飾性向上等のために、必要に応じて適宜の凹凸部や括れ部等が形成される。

容器底部２０は、当該樹脂製包装容器１０を自立可能とするとともに、衝撃に対する耐性を向上させる構造を有するものであって、図４，５に示すように、湾曲壁部２１と、接地部２２と、陥凹部２３と、底段部２４と、底溝部２５とを備える。

湾曲壁部２１は、容器胴部１１の下端から樹脂製容器１０の底面１５に向けて湾曲しながら縮径する部位である。湾曲壁部２１は、容器底部２０の角部を面取りした部位に相当し、衝突時や落下時等の変形や破損等の発生を抑制するとともに、容器内部の圧力を分散させる効果を有する。

接地部２２は、湾曲壁部２１の下端に形成され樹脂製容器１０の自立時に接地する部位である。接地部２２は、当該容器１０の自立性確保のために設けられた平面部分であり、底面１５に所定幅で円周状に全周に亘って形成される。

陥凹部２３は、接地部２２の内側に形成され該接地部２２から樹脂製容器１０の内部側に傾斜しながら陥入する円錐状の部位である。陥凹部２３は、容器内部の圧力を分散させ、特に圧力変化が生じて当該容器１０が膨張した場合の破裂等を抑制する。

底段部２４は、陥凹部２３の中心に形成され陥凹部２３よりもさらに樹脂製容器１０の内部側に円錐台状に陥没する部位である。底段部２４は、容器底部２０の衝突時の陥凹部２３に対する衝撃の応力を分散させて陥凹部２３を補強するとともに、容器内部の圧力を分散させる。特に、底段部２４では、端縁部２４ａが、底段部２４の中央部２４ｂから陥凹部２３にかけて樹脂製容器１０の外側に向けて湾曲状に膨出している。これは、陥凹部２３と底段部２４との連接部分を面取りした部位に相当し、より効果的に容器内部の圧力を分散させる。また、底段部２４の中央部２４ｂ直径Ｄ２は、容器１０の大きさ（容量）に関わらず１０ないし１５ｍｍである。直径Ｄ２が１０ｍｍより小さい場合、十分な補強効果が発揮されないおそれがある。直径Ｄ２が１５ｍｍより大きい場合、平坦部分が広くなりすぎて容器内部の圧力を十分に分散させることができなくなるおそれがある。

底溝部２５は、容器内部側へ筋状にくぼんだ複数の溝部であり、底段部２４を中心として放射状に湾曲壁部２１、接地部２２、及び陥凹部２３を経由して底段部２４の端縁部２４ａに到達するように形成される。底溝部２５の溝深さは陥凹部２３において接地部２２から底段部２４の端縁部２４ａにかけて漸次浅く形成される。この底溝部２５は、容器底部２０の衝突時に生じる衝撃の応力を分散させるための補強溝として作用する。底溝部２５の数は、強度や成形容易性等の観点から６ないし１０本形成される。底溝部２５が６本より少ない場合、応力の分散が十分ではなく、所望の強度が得られないおそれがある。底溝部２５が１０本より多い場合、容器底部２０の構造が複雑になりすぎるとともに、底溝部２５の増加に伴う補強効果の向上が見込まれない。

これより、図４及び図５を用い、容器底部２０における各部位同士の大小関係（割合）について説明する。図４は、図３のＡ−Ａ線に対応し、底溝部２５の中間位置における部分断面図である。図５は、図３のＢ−Ｂ線に対応し、底溝部２５同士の中間位置における部分断面図である。

当該容器底部２０の耐衝撃構造にあっては、図４に示すように、陥凹部２３の直径Ｄ１は容器胴部２０の最大直径Ｄに対して０．５９ないし０．６７倍（Ｄ１／Ｄ＝０．５９〜０．６７）であり、底段部２４の中央部２４ｂ直径Ｄ２は容器胴部２０の最大直径Ｄに対して０．１４ないし０．２２倍（Ｄ２／Ｄ＝０．１４〜０．２２）であり、底段部２４の端縁部２４ａ直径Ｄ３は容器胴部２０の最大直径Ｄに対して０．１７ないし０．２６倍（Ｄ３／Ｄ＝０．１７〜０．２６）であり、接地部２２から底段部２４の端縁部２４ａまでの深さＨ１は容器胴部２０の最大直径Ｄに対して０．０４ないし０．１０倍（Ｈ１／Ｄ＝０．０４〜０．１０）であり、接地部２２から底段部２４の中央部２４ｂまでの深さＨ２は容器胴部２０の最大直径Ｄに対して０．０７ないし０．１５倍（Ｈ２／Ｄ＝０．０７〜０．１５）を満たしている。

陥凹部２３の直径Ｄ１が容器胴部２０の最大直径Ｄに対して０．５９倍より小さい場合（Ｄ１／Ｄ＜０．５９）、内圧により接地部２２が半円状に変化しやすくなり、結果として接地径が小さくなるため、自立安定性が低下する。また、直径Ｄ１が最大直径Ｄに対して０．６７倍より大きい場合（Ｄ１／Ｄ＞０．６７）、接地部２２の幅が狭くなって平坦部分の面積が小さくなりすぎ、自立時の安定性が低下するおそれがある。

底段部２４の中央部２４ｂ直径Ｄ２が容器胴部２０の最大直径Ｄに対して０．１４倍より小さい場合（Ｄ２／Ｄ＜０．１４）、応力の分散が十分ではなく、所望する補強効果が発揮されないおそれがある。また、直径Ｄ２が最大直径Ｄに対して０．２２倍より大きい場合（Ｄ２／Ｄ＞０．２２）、平坦部分が広くなりすぎて容器内部の圧力を十分に分散させることができなくなるおそれがある。

底段部２４の端縁部２４ａ直径Ｄ３が容器胴部２０の最大直径Ｄに対して０．１７倍より小さい場合（Ｄ３／Ｄ＜０．１７）、傾斜部分が小さく容器内部の圧力を十分に分散させることができないおそれがある。また、直径Ｄ３が最大直径Ｄに対して０．２６倍より大きい場合（Ｄ３／Ｄ＞０．２６）、応力の分散が十分ではなく、所望する補強効果が発揮されないおそれがある。

接地部２２から底段部２４の端縁部２４ａまでの深さＨ１が容器胴部２０の最大直径Ｄに対して０．０４倍より小さい場合（Ｈ１／Ｄ＜０．０４）、陥凹部２３の凹みが浅く、容器内部の圧力を十分に分散させることができなくなるおそれがある。また、深さＨ１が最大直径Ｄに対して０．１０倍より大きい場合（Ｈ１／Ｄ＞０．１０）、深さＨ１の増加に伴う圧力分散効果の向上が見込まれない。

接地部２２から底段部２４の中央部２４ｂまでの深さＨ２が容器胴部２０の最大直径Ｄに対して０．０７倍より小さい場合（Ｈ２／Ｄ＜０．０７）、底段部２４の深さが浅く、応力の分散が不十分となり、所望する補強効果が発揮されないおそれがある。また、深さＨ２が最大直径Ｄに対して０．１５倍より大きい場合（Ｈ２／Ｄ＞０．１５）、深さＨ２の増加に伴う圧力分散効果の向上が見込まれない。

次に、ポリエチレンテレフタレート樹脂からなるプリフォームを後述する各試作例１ないし４に応じた金型に入れて延伸ブロー成形し、容器底部の構造を異ならせた成形後の容器重量が１５ｇ、容器底部の重量が１．６ｇとなる６００ｍＬ用の樹脂製包装容器（試作例１ないし４）を試作した。各試作例１ないし４の底溝部の数は、それぞれ８本である。

図６（ａ）に示す試作例１の容器底部２０は、図４等に示した本発明形状からなり、Ｄを６９ｍｍ、Ｄ１を４４ｍｍ、Ｄ２を１２．０ｍｍ、Ｄ３を１５．９ｍｍ、Ｈ１を４．９５ｍｍ、Ｈ２を７．６ｍｍとした。従って、Ｄ１／Ｄが約０．６４、Ｄ２／Ｄが約０．１７、Ｄ３／Ｄが約０．２３、Ｈ１／Ｄが約０．０７、Ｈ２／Ｄが約０．１１である。

図６（ｂ）に示す試作例２の容器底部２０Ａは、湾曲壁部２１Ａと、接地部２２Ａと、接地部２２Ａから樹脂製容器の内部側に内部方向へ湾曲しながら陥入する陥凹部２３Ａと、陥凹部２３Ａの中心に形成され樹脂製容器の内部側に内部方向へ湾曲しながら陥没する底段部２４Ａと、底溝部２５Ａとを備えた形状からなり、Ｄを６９ｍｍ、Ｄ１を５０ｍｍ、Ｄ２を６．０ｍｍ、Ｄ３を９．０ｍｍ、Ｈ１が５．０ｍｍ、Ｈ２を６．５ｍｍとした。従って、Ｄ１／Ｄが約０．７２、Ｄ２／Ｄが約０．０９、Ｄ３／Ｄが約０．１３、Ｈ１／Ｄが約０．０７、Ｈ２／Ｄが約０．０９である。

図６（ｃ）に示す試作例３の容器底部２０Ｂは、湾曲壁部２１Ｂと、接地部２２Ｂと、接地部２２Ｂから樹脂製容器の内部側に内部方向へ湾曲しながら陥入する陥凹部２３Ｂと、陥凹部２３Ｂの中心に形成され樹脂製容器の内部側に内部方向へ湾曲しながら陥没する底段部２４Ｂと、底溝部２５Ｂとを備えた形状からなり、Ｄを６９ｍｍ、Ｄ１を４９ｍｍ、Ｄ２を８．０ｍｍ、Ｄ３を１１．７ｍｍ、Ｈ１を４．９ｍｍ、Ｈ２を８．０ｍｍとした。従って、Ｄ１／Ｄが約０．７１、Ｄ２／Ｄが約０．１２、Ｄ３／Ｄが約０．１７、Ｈ１／Ｄが約０．０７、Ｈ２／Ｄが約０．１２である。

図６（ｄ）に示す試作例４の容器底部２０Ｃは、湾曲壁部２１Ｃと、接地部２２Ｃと、接地部２２Ｃから樹脂製容器の内部側に内部方向へ湾曲しながら陥入する陥凹部２３Ｃと、陥凹部２３Ｃの中心に形成され樹脂製容器の内部側に内部方向へ湾曲しながら陥没する底段部２４Ｃと、底溝部２５Ｃとを備えた形状からなり、Ｄを６９ｍｍ、Ｄ１を４４ｍｍ、Ｄ２を８．０、Ｄ３を１０．５ｍｍ、Ｈ１を５．０ｍｍ、Ｈ２を７．０ｍｍとした。従って、Ｄ１／Ｄが約０．６４、Ｄ２／Ｄが約０．１２、Ｄ３／Ｄが約０．１５、Ｈ１／Ｄが約０．０７、Ｈ２／Ｄが約０．１０である。

上記試作例１〜４の樹脂製包装容器をそれぞれ２０本ずつ用意し、各容器に内容物として水を充填して２０℃の恒温室一定時間保管した後、落下試験を行った。落下試験では、１．５ｍの高さから容器を正立状態で鉄板に落下させる試行を１本当たり３回繰り返し行い、目視にて底割れの有無を確認した。各容器の評価結果は表１に示す。なお、表１において、分母が検体数の２０本であり、分子がそのうちの底割れが生じた容器の数である。

表１に示すように、試作例１では、２０本すべての容器で底割れが発生しなかった。試作例２では、２０本の容器のうち３本の容器で底割れが発生した。試作例３では、２０本の容器のうち１本の容器で底割れが発生した。試作例４では、２０本の容器のうち５本の容器で底割れが発生した。

試作例１にあっては、Ｄ１／Ｄが約０．６４、Ｄ２／Ｄが約０．１７、Ｄ３／Ｄが約０．２３、Ｈ１／Ｄが約０．０７、Ｈ２／Ｄが約０．１１である。従って、Ｄ１／Ｄ＝０．５９〜０．６７、Ｄ２／Ｄ＝０．１４〜０．２２、Ｄ３／Ｄ＝０．１７〜０．２６、Ｈ１／Ｄ＝０．０４〜０．１０、Ｈ２／Ｄ＝０．０７〜０．１５のすべての条件を満たしていることにより底割れが発生せず、底部２０の衝撃に対する耐性を十分に向上させることができると想定できる。

試作例２にあっては、Ｄ１／Ｄが約０．７２、Ｄ２／Ｄが約０．０９、Ｄ３／Ｄが約０．１３、Ｈ１／Ｄが約０．０７、Ｈ２／Ｄが約０．０９である。従って、Ｈ１／Ｄ＝０．０４〜０．１０、Ｈ２／Ｄ＝０．０７〜０．１５の条件を満たしているものの、Ｄ１／Ｄ＝０．５９〜０．６７、Ｄ２／Ｄ＝０．１４〜０．２２、Ｄ３／Ｄ＝０．１７〜０．２６の条件を満たしていないことにより底割れが発生し、底部２０Ａの衝撃に対する耐性を向上させることが不十分であったことがわかった。

試作例３にあっては、Ｄ１／Ｄが約０．７１、Ｄ２／Ｄが約０．１２、Ｄ３／Ｄが約０．１７、Ｈ１／Ｄが約０．０７、Ｈ２／Ｄが約０．１２である従って、Ｄ３／Ｄ＝０．１７〜０．２６、Ｈ１／Ｄ＝０．０４〜０．１０、Ｈ２／Ｄ＝０．０７〜０．１５の条件を満たしているものの、Ｄ１／Ｄ＝０．５９〜０．６７、Ｄ２／Ｄ＝０．１４〜０．２２の条件を満たしていないことにより底割れが発生し、底部２０Ｂの衝撃に対する耐性を向上させることが不十分であったことがわかった。

試作例４にあっては、Ｄ１／Ｄが約０．６４、Ｄ２／Ｄが約０．１２、Ｄ３／Ｄが約０．１５、Ｈ１／Ｄが約０．０７、Ｈ２／Ｄが約０．１０である。従って、Ｄ１／Ｄ＝０．５９〜０．６７、Ｈ１／Ｄ＝０．０４〜０．１０、Ｈ２／Ｄ＝０．０７〜０．１５の条件を満たしているものの、Ｄ２／Ｄ＝０．１４〜０．２２、Ｄ３／Ｄ＝０．１７〜０．２６の条件を満たしていないことにより底割れが発生し、底部２０Ｃの衝撃に対する耐性を向上させることが不十分であったことがわかった。

表１の結果から理解されるように、試作例１の樹脂製包装容器１０において容器底部２０の強度を十分に確保することができたのに対し、試作例２〜４の樹脂製包装容器１０では容器底部の強度が不十分であった。すなわち、Ｄ１がＤに対して０．５９ないし０．６７倍、Ｄ２がＤに対して０．１４ないし０．２２倍、Ｄ３がＤに対して０．１７ないし０．２６倍、Ｈ１がＤに対して０．０４ないし０．１０倍、Ｈ２がＤに対して０．０７ないし０．１５倍である条件をすべて満たすことにより、樹脂製包装容器１０の容器底部２０に極めて優れた強度を付与することが可能であることがわかった。

以上図示し説明したように、本発明の樹脂製包装容器１０の底部２０の耐衝撃構造は、熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物を延伸ブロー成形により容器底部１１と容器胴部２０とを一体に形成した自立型樹脂製包装容器において、容器底部２０が、容器胴部１１の下端から樹脂製容器１０の底面１５に向けて湾曲しながら縮径する湾曲壁部２１と、湾曲壁部２１の下端に形成され樹脂製容器１０の自立時に接地する接地部２２と、接地部２２の内側に形成され該接地部２２から樹脂製容器１０の内部側に傾斜しながら陥入する円錐状の陥凹部２３と、陥凹部２３の中心に形成され陥凹部２３よりもさらに樹脂製容器１０の内部側に円錐台状に陥没する底段部２４と、底段部２４を中心として放射状に湾曲壁部２１、接地部２２、及び陥凹部２３を経由して底段部２４の端縁部２４ａに到達する底溝部２５を備えており、底溝部２５の溝深さは陥凹部２３において接地部２２から底段部２４の端縁部２４ａにかけて漸次浅く形成されている。そのため、容器内部の圧力を効果的に分散させて圧力変化により容器が膨張しても破裂等を抑制することができるとともに、容器底部２０の衝突時に生じる衝撃の応力を効果的に分散させて強度を向上させることができる。

特に、底部２０の耐衝撃構造にあっては、陥凹部２３の直径Ｄ１は容器胴部２０の最大直径Ｄに対して０．５９ないし０．６７倍であり、底段部２４の中央部２４ｂ直径Ｄ２は容器胴部２０の最大直径Ｄに対して０．１４ないし０．２２倍であり、底段部２４の端縁部２４ａ直径Ｄ３は容器胴部２０の最大直径Ｄに対して０．１７ないし０．２６倍であり、接地部２２から底段部２４の端縁部２４ａまでの深さＨ１は容器胴部２０の最大直径Ｄに対して０．０４ないし０．１０倍であり、接地部２２から底段部２４の中央部２４ｂまでの深さＨ２は容器胴部２０の最大直径Ｄに対して０．０７ないし０．１５倍を満たしていることにより、当該包装容器１０の肉薄化に対応して底部２０の衝撃に対する耐性を効果的に向上させることが可能となる。

また、底段部２４の端縁部２４ａを、底段部２４の中央部２４ｂから陥凹部２３にかけて樹脂製容器１０の外側に向けて湾曲状に膨出させれば、底段部２４による容器内部の圧力分散効果をより効果的に発揮させることが可能となる。

さらに、底溝部２５を６ないし１０本形成すれば、底部２０の構造を複雑にすることなく、底溝部２５による優れた補強効果を得ることができる。

加えて、底段部２４の中央部２４ｂ直径を１０ないし１５ｍｍとすれば、底段部２４の補強効果をより良好に発揮させるとともに、容器内部の圧力を効果的に分散させることが可能となる。

なお、本発明の樹脂製包装容器底部の耐衝撃構造は、上記実施例に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲において変更可能である。

本発明の樹脂製包装容器底部の耐衝撃構造は、容器底部の構造の改善によって、これまで以上に耐衝撃性を高めることができる。よって、既存の樹脂製包装容器の代替として極めて有望である。

１０ 樹脂製包装容器
１１ 容器胴部
２０ 容器底部
２１ 湾曲壁部
２２ 接地部
２３ 陥凹部
２４ 底段部
２４ａ 底段部の端縁部
２４ｂ 底段部の中央部
２５ 底溝部
Ｄ 容器胴部の最大直径
Ｄ１ 陥凹部の直径
Ｄ２ 底段部の中央部直径
Ｄ３ 底段部の端縁部直径
Ｈ１ 底段部の端縁部までの深さ
Ｈ２ 底段部の中央部までの深さ

Claims (5)

1. 熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物を延伸ブロー成形により容器底部と容器胴部とを一体に形成した樹脂製容器において、
   前記容器底部が、
   前記容器胴部の下端から前記樹脂製容器の底面に向けて湾曲しながら縮径する湾曲壁部と、
   前記湾曲壁部の下端に形成され前記樹脂製容器の自立時に接地する接地部と、
   前記接地部の内側に形成され該接地部から前記樹脂製容器の内部側に傾斜しながら陥入する円錐状の陥凹部と、
   前記陥凹部の中心に形成され前記陥凹部よりもさらに前記樹脂製容器の内部側に円錐台状に陥没する底段部と、
   前記底段部を中心として放射状に前記湾曲壁部、前記接地部、及び前記陥凹部を経由して前記底段部の端縁部に到達する底溝部を備えており、
   前記底溝部の溝深さは前記陥凹部において前記接地部から前記底段部の端縁部にかけて漸次浅く形成され、
   前記陥凹部の直径（Ｄ１）は前記容器胴部の最大直径（Ｄ）に対して０．５９ないし０．６７倍であり、
   前記底段部の中央部直径（Ｄ２）は前記容器胴部の最大直径（Ｄ）に対して０．１４ないし０．２２倍であり、
   前記底段部の端縁部直径（Ｄ３）は前記容器胴部の最大直径（Ｄ）に対して０．１７ないし０．２６倍であり、
   前記接地部から前記底段部の端縁部までの深さ（Ｈ１）は前記容器胴部の最大直径（Ｄ）に対して０．０４ないし０．１０倍であり、
   前記接地部から前記底段部の中央部までの深さ（Ｈ２）は前記容器胴部の最大直径（Ｄ）に対して０．０７ないし０．１５倍を満たす
   ことを特徴とする樹脂製包装容器底部の耐衝撃構造。
2. 前記底段部の端縁部が、前記底段部の中央部から前記陥凹部にかけて前記樹脂製容器の外側に向けて湾曲状に膨出している請求項１に記載の樹脂製包装容器底部の耐衝撃構造。
3. 前記底溝部が６ないし１０本形成されている請求項１または２に記載の樹脂製包装容器底部の耐衝撃構造。
4. 前記底段部の中央部直径が１０ないし１５ｍｍである請求項１ないし３のいずれか１項に記載の樹脂製包装容器底部の耐衝撃構造。
5. 前記樹脂製容器が３００〜９００ｍＬの内容量用の容器である請求項１ないし４のいずれか１項に記載の樹脂製包装容器底部の耐衝撃構造。

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