JP2015160328A - 延伸フィルムの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】幅方向両端部をクリップで掴んで横延伸した後に幅方向両端部をスリットすることによってスリット加工された延伸フィルムを製造する方法であって、均一な幅を有する長尺のフィルムを製造することのできる方法を提供する。
【解決手段】熱可塑性樹脂フィルムの幅方向両端部をクリップで掴んで少なくとも幅方向に延伸し、延伸フィルムを得る第１工程と、延伸フィルムの幅方向両端部をスリットした後、駆動ロールを通過させる第２工程と、駆動ロール通過後の延伸フィルムの幅方向両端部をさらにスリットする第３工程とを含む延伸フィルムの製造方法である。
【選択図】なし

Description

本発明は、延伸フィルムの製造方法に関し、より詳しくは、フィルム幅方向に延伸（横延伸）した後に幅方向両端部をスリットすることによってスリット加工された延伸フィルムを製造する方法に関する。

液晶表示装置等の画像表示装置には、例えば偏光子、偏光子用保護フィルム、光学補償フィルム（位相差フィルム等）、防眩フィルム、反射防止フィルムなど、熱可塑性樹脂からなる種々の光学フィルムが使用されている。これらの光学フィルムの中には、例えばフィルムの靭性を高めたり、所望の光学特性を付与したりするためにフィルム幅方向に延伸処理（横延伸）を施したものがある。

フィルムの横延伸は、フィルム幅方向両端部をクリップで掴み、テンター等に供給して行うのが一般的である。横延伸されたフィルムの幅方向両端部は通常、延伸時にクリップで把持されていたために未延伸状態となっている部分を除去するために、あるいはフィルム幅を所望のサイズに調整するために、スリット（トリミング）され、取り除かれて光学フィルムとされる（例えば特許文献１及び２）。

特開２００６−２７２６１６号公報 特開２０１０−０３６４１４号公報

幅方向両端部をクリップで掴んで横延伸された直後のフィルムは、クリップで把持されていた両端部分が厚いままである一方で、延伸された部分が薄くなっており、この厚み差により、幅方向両端部及びその近傍（クリップで把持されていた両端部分及びそれらに隣接する内側領域）にシワが生じている。また、この厚み差は、フィルム搬送方向に渡って均一でないため、延伸された後、巻き取られるまでの過程でフィルムの蛇行の要因となることが分かった。そして、このようなシワや蛇行が生じている状態で延伸フィルムの両端部をスリットすると、そのシワが影響して、スリット後のフィルムの幅が長さ方向にわたって均一にならず、フィルム幅に振れが生じることが明らかとなった。

本発明の目的は、幅方向両端部をクリップで掴んでフィルム幅方向に延伸（横延伸）した後に幅方向両端部をスリットすることによってスリット加工された延伸フィルムを製造する方法であって、均一な幅を有する長尺のフィルムを製造することのできる方法を提供することにある。

上記目的を達成すべく本発明は、以下に示す延伸フィルムの製造方法を提供する。
［１］ 熱可塑性樹脂フィルムの幅方向両端部をクリップで掴んで少なくとも幅方向に延伸し、延伸フィルムを得る第１工程と、
前記延伸フィルムの幅方向両端部をスリットした後、駆動ロールを通過させる第２工程と、
駆動ロール通過後の延伸フィルムの幅方向両端部をさらにスリットする第３工程と、
を含む、延伸フィルムの製造方法。

［２］ 前記第３工程において、前記駆動ロール通過後の延伸フィルムに張力を印加した状態で幅方向両端部をスリットする、［１］に記載の製造方法。

［３］ 前記第３工程後の延伸フィルムを巻取装置によって巻き取る工程をさらに含む、［１］又は［２］に記載の製造方法。

［４］ 前記第３工程の前に、延伸フィルムにマスキングフィルムを貼合する工程をさらに含む、［１］〜［３］のいずれかに記載の製造方法。

［５］ 前記第１工程において幅方向における延伸倍率が１．５倍以上である、［１］〜［４］のいずれかに記載の製造方法。

［６］ 前記第１工程で得られる延伸フィルムにおける幅方向中央部の厚みが１００μｍ以下である、［１］〜［５］のいずれかに記載の製造方法。

［７］ 前記熱可塑性樹脂フィルムを構成する熱可塑性樹脂が（メタ）アクリル系樹脂又はポリスチレン系樹脂である、［１］〜［６］のいずれかに記載の製造方法。

本発明の方法によれば、均一な幅を有する長尺のスリット加工延伸フィルムを連続的に製造することができる。

以下、本発明を詳述する。
（１）第１工程
本工程は、熱可塑性樹脂フィルムの幅方向両端部をクリップで掴んで少なくとも幅方向に延伸（横延伸）し、延伸フィルムを得る工程である。好ましくは、熱可塑性樹脂フィルムは長尺のフィルムである。長尺のフィルムとは、フィルム搬送方向の長さが１００ｍ以上のフィルムをいう。この場合、熱可塑性樹脂フィルムは、例えば繰出装置から連続的に繰り出され、ガイドロールや駆動ロール等によって構築された搬送経路に沿って連続的に搬送されて、延伸装置が配置された延伸処理ゾーンにて延伸処理が施される。

熱可塑性樹脂フィルムを構成する樹脂の種類に特に制限はないが、本発明の方法によって得られるスリット加工延伸フィルムは、上で例示したような光学フィルムとして用いられることが好ましいことから、光学フィルムを構成できる熱可塑性樹脂であることが好ましい。

具体的には、熱可塑性樹脂フィルムは、透光性を有する（好ましくは光学的に透明な）熱可塑性樹脂フィルムであることが好ましい。熱可塑性樹脂の具体例は、鎖状ポリオレフィン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂（ノルボルネン系樹脂など）、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂のようなポリオレフィン系樹脂；ポリエチレンテレフタレートのようなポリエステル系樹脂；メタクリル酸メチル系樹脂のような（メタ）アクリル系樹脂；セルローストリアセテート、セルロースジアセテートのようなセルロース系樹脂；ポリカーボネート系樹脂；ポリビニルアルコール系樹脂；ポリ酢酸ビニル系樹脂；ポリアリレート系樹脂；ポリスチレン系樹脂；ポリエーテルスルホン系樹脂；ポリスルホン系樹脂；ポリアミド系樹脂；ポリイミド系樹脂；及びこれらの混合物、共重合物を含む。

中でも、熱可塑性樹脂フィルムが（メタ）アクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂からなる場合には、クリップで把持されていた部分の靱性が低く、フィルムに高い搬送張力をかけるとガイドロール上でこの部分が割れやすいために、延伸直後のフィルムの搬送を高張力で行うことが困難である。そのため、延伸直後のフィルムにシワが生じやすく、本発明の方法を適用するメリットが大きい。

熱可塑性樹脂フィルムの厚みは、例えば３０〜４００μｍ程度であり、好ましくは５０〜２００μｍである。

幅方向両端部をクリップで掴んで少なくとも幅方向に延伸する方法としては、テンター法が挙げられる。テンター法は、フィルム幅方向両端部をクリップ（チャック）で固定し、そのクリップ間隔を横方向に広げながらオーブン中で延伸する方法である。

本工程における延伸処理は、横延伸のみに限定されず、縦方向（フィルム長さ方向）にも同時に延伸又は収縮を行う同時二軸延伸であってもよい。同時二軸延伸は、テンター法において、クリップ間隔を横方向に拡張しながら、縦方向にも拡縮することにより行うことができる。

テンター法に用いる延伸機（テンター延伸機）は通常、予熱工程を行うゾーン、延伸工程を行うゾーン、及び熱固定工程を行うゾーンを有しており、それぞれのゾーンの温度を独立に調節できる機構を備えている。

予熱工程は、熱可塑性樹脂フィルムを延伸する工程の前に設けられる工程であり、熱可塑性樹脂フィルムを延伸するのに十分な温度まで加熱する工程である。予熱工程での予熱温度は、熱可塑性樹脂フィルムを構成する樹脂の相転移温度（ガラス転移温度又は融点）をＴとするとき、Ｔ−１０℃〜Ｔ＋５０℃程度であることができる。

延伸工程は、熱可塑性樹脂フィルムを少なくとも幅方向に延伸する工程である。延伸工程での延伸温度は、Ｔ−１０℃〜Ｔ＋５０℃程度であることができる。幅方向における延伸倍率は、例えば１．２〜４倍であり、好ましくは１．５〜３倍である。当該延伸倍率が大きいほどフィルムが把持される部分と把持されていない部分の厚み差が大きくなり、前述した箇所にシワが生じやすくなる傾向にあるが、本発明によれば、延伸倍率が１．５倍以上、さらには２倍以上であっても、均一な幅を有するスリット加工延伸フィルムを得ることができる。延伸倍率は、下記式：
延伸倍率（倍）＝（延伸後の長さ）／（延伸前の長さ）
より求められる。ここでいう長さとは、横延伸の場合にはフィルム幅を意味する。

熱固定工程は、延伸工程終了時におけるフィルム幅を概ね保った状態で、そのフィルムをオーブン内の所定温度のゾーンに通す工程である。熱固定工程においては、延伸工程終了時からフィルム幅を狭めながらオーブン内の所定温度のゾーンに通してもよい。熱固定工程でのフィルムの収縮幅は、例えば１５％以下、より好ましくは５％以下とすることができる。熱固定温度は、延伸温度と同程度か又はそれより低い温度とすることができる。

本工程で得られる延伸フィルムの厚みは、幅方向中央部の厚みで、例えば５〜２００μｍ程度であり、好ましくは１０〜１５０μｍ、より好ましくは２０〜１００μｍである。延伸された部分の厚みが小さいほど前述した箇所にシワが生じやすくなる傾向にあるが、本発明によれば、幅方向中央部の厚みが１００μｍ以下、さらには８０μｍ以下であっても、均一な幅を有するスリット加工延伸フィルムを得ることができる。

（２）第２工程
本工程においてはまず、得られた延伸フィルムをクリップから解放し、好ましくは搬送経路に沿って連続的に搬送しながら、幅方向両端部をスリットし、除去する。スリットには、シアーカッター（シェアカッター）を好適に用いることができる。

本発明の方法は、合計２回のスリット加工（本工程及び後述する第３工程）を行って、所望の幅を有するスリット加工延伸フィルムを得るものであるので、本工程でスリットされる両端部の幅（スリット幅）は、スリット加工後の延伸フィルムが所望の幅に達しない程度の幅であるが、少なくとも延伸されている部分に比べて厚みが大きいままになっている部分、すなわち、少なくともクリップに把持されていた幅方向両端部分は本工程にてスリットされる。

長尺の延伸フィルムを連続的に搬送しながら、その両端部を連続的にスリットすることにより生成するスリットされた端部を、巻取装置を用いて順次巻き取るようにしてもよい。この場合、この長尺の端部を安定して搬送・巻き取りを行うために、上記スリット幅は片端部あたり３０ｍｍ以上３００ｍｍ以下とすることが好ましく、片端部あたり３５ｍｍ以上２００ｍｍ以下とすることがより好ましい。スリット幅を片端部あたり３５ｍｍ以上２００ｍｍ以下とすることで、巻取装置からスリットされた端部に張力を印加する際に、当該端部の幅方向に対し均一に張力を付与でき、これを安定的に搬送することができる傾向にある。

また同様に、後述する第３工程における２回目のスリット加工において、スリットした端部の搬送・巻き取りを行う場合には、これを容易にするために、本工程での両端部のスリット幅は、スリット後のフィルム幅が最終的な所望のフィルム幅（２回目のスリット加工後のフィルム幅）より、好ましくは６０ｍｍ〜６００ｍｍ、より好ましくは７０ｍｍ〜４００ｍｍ広くなるように調整される。

スリット加工時の延伸フィルムの搬送速度は、スリット幅をできるだけ一定に保つために、２〜２０ｍ／分とすることが好ましく、３〜１５ｍ／分とすることがより好ましい。また同様の理由で、フィルム搬送速度は、スリット加工の間できるだけ一定であることが好ましく、スリット加工の間の搬送速度の変動は、±１％の範囲内であることが好ましい。延伸フィルムの搬送速度は、ロータリーエンコーダーを介した回転速度計やレーザードップラー型非接触回転速度計等で測定することができる。

また、スリット加工時に延伸フィルムに印加される張力は、スリット幅をできるだけ一定に保つために、５Ｎ／ｍ〜２００Ｎ／ｍとすることが好ましく、３０Ｎ／ｍ〜１２０Ｎ／ｍとすることがより好ましい。また同様の理由で、前記張力は、スリット加工の間できるだけ一定であることが好ましく、±５％の範囲であることがより好ましい。該張力は、テンションピックアップロールに付帯するロードセルにより検出する方法や、ロールの変位から張力を算出する方法等で測定することができる。本発明においては、後で述べるようにスリット工程の下流側に駆動ロールが設置されるので、この駆動ロールの回転速度の調整によって、スリット加工時のフィルム搬送速度及び張力を所望の値に保持する制御を容易に行うことができる。また、駆動ロールの近傍にダンサーロールを配置して、ダンサーロールを介してフィルムに加圧して張力を調整してもよい。

次いで、スリット加工された延伸フィルムは、搬送経路におけるスリット工程の下流側に配置された駆動ロールを通過する。上記スリット加工後の延伸フィルムは、延伸された部分の厚みが小さいほど搬送中にシワを生じやすいが、駆動ロールを用いて上記の張力を印加することでシワを解消することができ、これにより、続く第３工程によって均一な幅を有するスリット加工延伸フィルムを得ることができる。駆動ロールは、第２工程のスリット加工と後述の第３のスリット加工の搬送経路間において、複数設置してもよい。

駆動ロールとは、駆動源が直接又は間接的に接続された回転制御可能なロールであって、フィルム搬送のための駆動力及び搬送されるフィルムに張力を与えることができる回転自在のロールである。本発明における駆動ロールは、該駆動ロールの搬送経路上の上流及び／又は下流側のフィルムの張力を制御する機能を有する。例えば、上下からフィルムを押圧できる一対のニップロールのうち少なくとも一つに駆動ロールを用いることができる。ニップロールの回転はフィルム搬送の駆動力となり得る。ニップロールにおける駆動ロールの回転速度の調整により、フィルム搬送速度やフィルムに掛かる張力を制御することが可能である。

また、ニップロール以外にも、フィルムの抱き角が大きい駆動ロールを単体で用いて、該駆動ロールの上流及び／又は下流側のフィルムの張力を制御することもできる。

駆動ロールの他の例は貼合ロールである。貼合ロールもニップロールと同様に回転自在な一対のロールからなるものであるが、一対のロール間に複数のフィルムを（例えば接着剤を介在させた状態で）通し、上下から押圧することによってフィルムを貼合するために用いられる。このような一対のロールからなる貼合ロールのうちの少なくとも一つに駆動ロールを用いることができる。貼合ロールもまた、その回転がフィルム搬送の駆動力となり得、その回転速度の調整により、フィルム搬送速度やフィルムに掛かる張力を制御可能である。

また駆動ロールとして、回転制御可能なサクションロール（吸引ロール）を用いることもできる。サクションロールは、外周面に多数の吸引孔が形成されており、その吸引孔から空気を吸引することによって外周面に接触するフィルムを吸着することができる回転自在のロールである。サクションロールは、ニップロールや貼合ロールと異なり、通過するフィルムの片面のみを支持するものであるが、上記吸着によってフィルムとロールとの滑りを防止することができるので、ロールの回転駆動力を吸着したフィルムに伝えることでき、これにより、フィルムに張力を与えながらフィルムを搬送することができる。

これに対して、単に走行するフィルムを支持する役割を担い、フィルム搬送のための駆動力やフィルムに張力を与えることができないガイドロール（フリーロールともいう。）は駆動ロールに含まれない。上記スリット工程後にガイドロールを通過させても、シワの解消は困難であり、続く第３工程でのスリット加工においてフィルム幅の振れが生じる。

（３）第３工程
本工程は、好ましくは搬送経路に沿って連続的に搬送しながら、駆動ロール通過後の延伸フィルムの幅方向両端部をさらにスリットし、除去する工程である。本工程により、所望の幅を有するスリット加工延伸フィルムが得られる。スリットには、シアーカッターを好適に用いることができる。長尺の熱可塑性樹脂フィルムを連続的に搬送しながら、第１〜第３工程を順次行ってスリット加工延伸フィルムを製造する場合には通常、得られたスリット加工延伸フィルムを巻取装置によって順次巻き取ってフィルムロールとする。

上記駆動ロールの下流側で行う本工程のスリット加工によれば、上記駆動ロールによる押圧や吸引、あるいはさらに上記駆動ロールによって印加されるフィルムへの張力のためにシワが解消された状態となっているので、均一な幅を有する長尺のスリット加工延伸フィルムを連続的に製造することができる。

本工程においては、好ましくはスリット加工時（駆動ロール通過後）の延伸フィルムに張力を印加した状態でスリット加工がなされるが、このような張力は、例えば上記駆動ロールと上記巻取装置とによって印加することができ、より具体的には、駆動ロールを含むニップロールと上記巻取装置とによって印加することができる。巻取装置に配設されたパウダクラッチのトルクを制御することで、駆動ロールを含むニップロールと巻取装置との間の張力を制御することも可能である。ただしこれらに限らず、上記駆動ロールの下流側であって巻取装置の上流側に別の駆動ロールを設け、これらの駆動ロールによって張力を印加するとともに、これらの駆動ロールの間でスリット加工を行うようにしてもよい。

スリット加工時に延伸フィルムに印加される張力は、スリット幅をできるだけ一定に保ち、できるだけ均一な幅の延伸フィルムを得るために、５Ｎ／ｍ〜１２０Ｎ／ｍとすることが好ましく、３０Ｎ／ｍ〜１００Ｎ／ｍとすることがより好ましい。また同様の理由で、上記張力は、スリット加工の間できるだけ一定であることが好ましい。

またスリット加工時の延伸フィルムの搬送速度は、スリット幅をできるだけ一定に保ち、できるだけ均一な幅の延伸フィルムを得るために、３〜２０ｍ／分とすることが好ましく、５〜１５ｍ／分とすることがより好ましい。また同様の理由で、フィルム搬送速度は、スリット加工の間できるだけ一定であることが好ましく、スリット加工の間の搬送速度の変動は、±１％の範囲内であることが好ましい。スリット加工時のフィルム搬送速度及び張力は、駆動ロールや巻取装置の回転速度によって容易に制御ができる。

搬送経路における巻取装置の上流側に、アキュムレーターを設置してもよい。アキュムレーターは、搬送されてくるフィルムを蓄えることによって、それより下流側のフィルム搬送を一時的に停止させるための装置である。このようなアキュムレーターを設置する場合には、本工程のスリット加工は、アキュムレーターよりも上流側で行われる。

（４）その他の工程
〔ａ〕縦延伸工程
第１工程に供される熱可塑性樹脂フィルムは、第１工程に先立って、フィルム長さ方向に縦延伸処理されたものであってもよい。縦延伸処理としては、距離を置いて設置された２つのニップロール間にあるオーブンを通過させながら、これら２つのニップロール間の周速差によって縦延伸を行うロール間延伸や、表面が加熱された熱ロールと、熱ロールとは周速の異なるガイドロール（又は熱ロールであってもよい。）との間を通すことにより、熱ロールと接触することで生じる加熱状態下に縦延伸を行う熱ロール延伸、圧縮延伸、クリップを用いた延伸等が挙げられる。

縦延伸処理においても、横延伸処理と同様に、予熱工程及び熱固定工程を設けることができる。縦延伸の延伸倍率は特に制限されず、例えば１．２〜４倍であり、好ましくは１．５〜３倍である。

〔ｂ〕巻取工程
上述のように、長尺の熱可塑性樹脂フィルムを連続的に搬送しながら、第１〜第３工程を順次行ってスリット加工延伸フィルムを製造する場合には通常、得られたスリット加工延伸フィルムを巻取装置によって順次巻き取ってフィルムロールとする。得られるフィルムロールは、フィルム幅が長さ方向にわたって均一であるため、端面が揃っており、外観に優れる。

〔ｃ〕貼合工程
第３工程の前に、延伸フィルムにマスキングフィルムを貼合する工程を設けてもよい。マスキングフィルムとは、プロテクトフィルム又は表面保護フィルムとも呼ばれるものであり、延伸フィルムの表面を保護するためのフィルムである。

マスキングフィルムは通常、熱可塑性樹脂からなるフィルムの片面に粘着層を設けて構成される。この粘着層を介して延伸フィルムの表面にマスキングフィルムを貼合する。熱可塑性樹脂は、例えば、ポリエチレンのようなポリエチレン系樹脂、ポリプロピレンのようなポリプロピレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレートのようなポリエステル系樹脂等であることができる。

マスキングフィルムの貼合は、延伸フィルムにマスキングフィルムを貼合して厚みが増すことや、延伸フィルムに対し高い張力を印加することが可能となることで、搬送中のシワを低減させることができるため、第３工程のスリットよりも上流側で行うことが好ましい。この場合、マスキングフィルムを貼合するために、上記駆動ロールとして貼合ロールの少なくとも一つを用いることが可能である。

以下、実施例を示して本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。

＜実施例１＞
ガラス転移温度Ｔｇが１０８℃であるメタクリル酸メチル／アクリル酸メチル（重量比９４／６）のペレットを押出機に投入し、設定温度２７０℃のＴ型ダイから押出した。押出されたフィルム状溶融樹脂の両面を、１１０℃に温度設定された一対のポリシングロールで挟み込んで冷却し、厚み１２０μｍ、幅１０００ｍｍの長尺の未延伸フィルムをフィルムロールとして得た。

次いで、フィルムロールより未延伸フィルムを繰出しつつ連続的に搬送し、予熱ゾーン（予熱温度：１１０℃）、延伸ゾーン（ロール間延伸、延伸温度：１２０℃）、熱固定ゾーン（熱固定温度：１２０℃）を順に通過させて、厚み（幅方向中央部の厚み）９３μｍ、幅７２０ｍｍの長尺の縦延伸フィルムをフィルムロールとして得た。この縦延伸の延伸倍率は１．８倍であった。

次に、フィルムロールより縦延伸フィルムを繰出しつつ連続的に搬送し、予熱ゾーン（予熱温度：１２０℃）、延伸ゾーン（延伸温度：１２０℃）、熱固定ゾーン（熱固定温度：１２０℃）を順に通過させて、厚み（幅方向中央部の厚み）４５μｍ、幅１４００ｍｍの長尺の逐次二軸延伸フィルムを得た。延伸ゾーンでの横延伸は、フィルムの幅方向両端部から２０ｍｍの部分をクリップで掴んでテンター延伸機に供給し、クリップ間隔を横方向に広げることで行った。この横延伸の延伸倍率は２．０倍であった。

得られた逐次二軸延伸フィルムを引き続き連続的に搬送しながら、当該フィルムの両端部をそれぞれ５０ｍｍの幅でシアーカッターを用いてスリットして、フィルム幅を１３００ｍｍにトリミングした。スリット加工時のフィルムの搬送速度、張力はそれぞれ、３ｍ／分、８０Ｎ／ｍとした。

スリット加工後の逐次二軸延伸フィルムを引き続き連続的に搬送して、ニップロール（一方のロールが駆動ロールになっている。実施例２においても同様。）に通した後、当該フィルムの両端部をそれぞれ１５０ｍｍの幅でシアーカッターを用いてスリットして、フィルム幅を１０００ｍｍにトリミングし、巻取機で巻き取ってフィルムロールを得た。スリット加工時のフィルムの搬送速度、張力はそれぞれ、３ｍ／分、１００Ｎ／ｍとした。

得られたフィルムロールの端面を観察したところ、特に突出している部分もなく平坦であり、端面全体が約±０．５ｍｍの範囲内で均一に揃っていた。

＜実施例２＞
１回目のスリット加工後に逐次二軸延伸フィルムをニップロールに通した後、２回目のスリット加工の前に逐次二軸延伸フィルムを貼合ロールに通すときに、自己粘着系プロテクトフィルムである「トレテック」（東レフィルム加工（株））を逐次二軸延伸フィルムに重ねて通したこと以外は実施例１と同様にして、マスキングフィルム付の逐次二軸延伸フィルムからなるフィルムロールを得た。得られたフィルムロールの端面を観察したところ、特に突出している部分もなく平坦であり、端面全体が約±０．５ｍｍの範囲内で均一に揃っていた。

＜比較例１＞
実施例１と同様にして逐次二軸延伸フィルムを作製した後、当該フィルムの両端部をそれぞれ２００ｍｍの幅でシアーカッターを用いてスリットして、フィルム幅を１０００ｍｍにトリミングした。スリット加工時のフィルムの搬送速度、張力はそれぞれ、３ｍ／分、８０Ｎ／ｍとした。このスリット加工後の逐次二軸延伸フィルムをニップロールに通すことなく、かつ２回目のスリット加工を行うことなく、そのまま巻取機で巻き取ってフィルムロールとした。得られたフィルムロールの端面を観察したところ、均一に揃っておらず、１ｍｍ以上突出している部分が認められた。

Claims (7)

1. 熱可塑性樹脂フィルムの幅方向両端部をクリップで掴んで少なくとも幅方向に延伸し、延伸フィルムを得る第１工程と、
   前記延伸フィルムの幅方向両端部をスリットした後、駆動ロールを通過させる第２工程と、
   駆動ロール通過後の延伸フィルムの幅方向両端部をさらにスリットする第３工程と、
   を含む、延伸フィルムの製造方法。
2. 前記第３工程において、前記駆動ロール通過後の延伸フィルムに張力を印加した状態で幅方向両端部をスリットする、請求項１に記載の製造方法。
3. 前記第３工程後の延伸フィルムを巻取装置によって巻き取る工程をさらに含む、請求項１又は２に記載の製造方法。
4. 前記第３工程の前に、延伸フィルムにマスキングフィルムを貼合する工程をさらに含む、請求項１〜３のいずれか１項に記載の製造方法。
5. 前記第１工程において幅方向における延伸倍率が１．５倍以上である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の製造方法。
6. 前記第１工程で得られる延伸フィルムにおける幅方向中央部の厚みが１００μｍ以下である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の製造方法。
7. 前記熱可塑性樹脂フィルムを構成する熱可塑性樹脂が（メタ）アクリル系樹脂又はポリスチレン系樹脂である、請求項１〜６のいずれか１項に記載の製造方法。