JP2015146303A - 多層ゴムケーブル - Google Patents

Abstract

【課題】多量の熱エネルギや高価な加熱装置を必要とせず、巻取ドラムへの巻き取りの際に被覆層に潰れが発生し難い多層ゴムケーブルを提供する。
【解決手段】電線１０１と、電線１０１の周囲に形成された内側被覆層１０２と、内側被覆層１０２の周囲に形成された外側被覆層１０３と、を備え、内側被覆層１０２は、シラン架橋基を含有するハロゲン元素含有ゴムからなり、外側被覆層１０３は、７Ｎ／ｃｍ²の荷重を印加した状態で温度が４０℃の環境下に２４時間放置して荷重を開放した後の永久変形率が５％以下の材料からなる多層ゴムケーブル１００である。
【選択図】図１

Description

本発明は、内側被覆層と外側被覆層とを備える多層ゴムケーブルに関する。

従来より、ハロゲン含有ゴムの一種であるクロロプレンゴムは、耐油性、耐摩耗性、及び耐候性等の特性に優れていることから、これらの特性が要求されるゴムケーブルの被覆層の材料として広く使用されている。

このクロロプレンゴム等のゴム材料は、過酸化物、硫黄、又は金属酸化物等の種々の架橋剤を使用して架橋されることになるが、何れの架橋方法を採用したとしてもゴム材料を架橋するための加熱処理が必要となる。

通常、ゴムケーブルを製造する際には、電線の周囲にゴム材料を押出被覆した後、高温高圧蒸気や高温溶融金属塩を使用して温度が１００℃以上の環境下において加熱処理を施してゴム材料を架橋する。

しかしながら、これらの加熱処理は、多量の熱エネルギを使用することや高価な加熱装置が必要であること等の課題があり、ゴムケーブルの製造コストを増加させる要因となっている。

これに対して、例えば、特許文献１では、クロロプレンゴムとアミノ基又はメルカプト基を含有する有機シラン化合物とを混練して架橋可能なクロロプレンゴムとし、これをシラノール縮合触媒の存在下において水分と接触させて架橋することにより、ゴム材料の架橋を温度が１００℃以下の常温常圧環境下において行う方法（シラン架橋と呼称されている）が提案されている。

このシラン架橋によれば、常温常圧環境下にゴム材料が周囲に押出被覆された電線を放置しておくだけで、空気中の水分でゴム材料を架橋することができるため、多量の熱エネルギや高価な加熱装置が不要となり、ゴムケーブルの製造コストを削減することが可能となる。

特公昭６４−１５０１号公報 特開２０１３−１６６８５７号公報

しかしながら、シラン架橋は、特に常温常圧環境下に放置する場合には架橋速度が遅いため、ゴム材料の架橋を十分に進行させて実用強度を得るためには数日間に亘る放置が必要となる。

ゴムケーブルを製造する際には、ゴム材料が周囲に押出被覆された電線を巻取ドラムに巻き取るが、このときにゴム材料の架橋が十分に進行していないと、巻取ドラムへの巻き取りの際に印加される張力や自重により被覆層が変形してしまう虞がある。即ち、高温高圧蒸気等による加熱処理を施してゴム材料を架橋する場合には、電線の周囲にゴム材料を押出被覆した後にこれを加熱装置に導入するため、巻取ドラムへの巻き取りの際には既にゴム材料の架橋が完了しているが、シラン架橋の場合には、ゴム材料の架橋に時間が掛かるため、ゴム材料が未架橋の状態で巻取ドラムへの巻き取りが行われることになり、被覆層に潰れが発生することがある。

そこで、本発明の目的は、多量の熱エネルギや高価な加熱装置を必要とせず、巻取ドラムへの巻き取りの際に被覆層に潰れが発生し難い多層ゴムケーブルを提供することにある。

この目的を達成するために創案された本発明は、電線と、前記電線の周囲に形成された内側被覆層と、前記内側被覆層の周囲に形成された外側被覆層と、を備え、前記内側被覆層は、シラン架橋基を含有するハロゲン元素含有ゴムからなり、前記外側被覆層は、７Ｎ／ｃｍ²の荷重を印加した状態で温度が４０℃の環境下に２４時間放置して荷重を開放した後の永久変形率が５％以下の材料からなる多層ゴムケーブルである。

前記ハロゲン元素含有ゴムは、クロロプレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、塩素化ポリエチレン、エピクロロヒドリンゴム、フッ素ゴム、塩化ビニル、又はこれらのうちの一種以上を含有する混合ゴムからなると良い。

前記外側被覆層は、シラン架橋基を含有すると共に水分により架橋が進行する材料からなると良い。

前記外側被覆層は、塩素化ポリエチレン、塩化ビニル、熱可塑性ウレタン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、又はポリエチレンからなると良い。

本発明によれば、多量の熱エネルギや高価な加熱装置を必要とせず、巻取ドラムへの巻き取りの際に被覆層に潰れが発生し難い多層ゴムケーブルを提供することができる。

本発明の実施の形態に係る多層ゴムケーブルを示す断面図である。 実施例１で製造した多層ゴムケーブルを示す断面図である。 内側被覆層と外側被覆層の形成について説明する図である。 シート試料による永久変形試験の方法を説明する図である。 多層ゴムケーブルの潰れ評価の方法を説明する図である。 実施例２で製造した多層ゴムケーブルを示す断面図である。

以下、本発明の好適な実施の形態を添付図面にしたがって説明する。

図１に示すように、本実施の形態に係る多層ゴムケーブル１００は、電線１０１と、電線１０１の周囲に形成された内側被覆層１０２と、内側被覆層１０２の周囲に形成された外側被覆層１０３と、を備えている。

この多層ゴムケーブル１００は、電線１０１の周囲に内側被覆層１０２の材料と外側被覆層１０３の材料とを押出被覆した後、これらの材料が押出被覆された電線１０１を巻取ドラムに巻き取り、常温常圧環境下に放置して内側被覆層１０２の材料と外側被覆層１０３の材料とを架橋することにより製造される。

電線１０１は、例えば、複数本の素線１０４が撚り合わされて形成された導体１０５と、導体１０５の周囲に形成された絶縁層１０６と、を備えている。ここでは、電線１０１を１本のみ使用しているが、複数本の電線１０１を撚り合わせて使用しても構わない。

内側被覆層１０２は、シラン架橋基を含有するハロゲン元素含有ゴムからなり、ハロゲン元素含有ゴムは、例えば、クロロプレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、塩素化ポリエチレン、エピクロルヒドリンゴム、フッ素ゴム、塩化ビニル、又はこれらのうちの一種以上を含有する混合ゴムからなる。

これらのハロゲン元素含有ゴムにシラン架橋基を含有させる方法としては、アミノシラン、メルカプトシラン、スルフィドシラン、又はビニルシランを使用してハロゲン元素含有ゴムの分子鎖にシラン架橋基をグラフトする方法が挙げられる。

特に、アミノシランを使用してハロゲン元素含有ゴムの分子鎖にシラン架橋基をグラフトする場合には、化１に示すように、ハロゲン元素含有ゴムの分子鎖のうち、ＦやＣｌといったハロゲン原子が結合されている分子鎖にシラン架橋基を容易にグラフトすることができる。

ここで、化１中のＲはシラン架橋基を示している。

外側被覆層１０３は、７Ｎ／ｃｍ²の荷重を印加した状態で温度が４０℃の環境下に２４時間放置して荷重を開放した後の永久変形率が５％以下の材料からなる。

より具体的には、外側被覆層１０３は、塩素化ポリエチレン、塩化ビニル、熱可塑性ウレタン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、又はポリエチレンからなり、これらの材料にシラン架橋基を含有させると共にそのシラン架橋基を水分とシラノール縮合反応させて架橋を進行させることで外側被覆層１０３とすることにより、多層ゴムケーブル１００の耐熱性を向上させることができる。

このうち、塩素化ポリエチレンは、ハロゲン元素含有ゴムに対する接着性に優れており、外側被覆層１０３の材料として、シラン架橋基を含有する塩素化ポリエチレンを使用した場合には、内側被覆層１０２と外側被覆層１０３との接着強度を向上させることができる。

特に、内側被覆層１０２の材料として、シラン架橋基を含有するクロロプレンゴムを使用すると共に、外側被覆層１０３の材料として、シラン架橋基を含有する塩素化ポリエチレンを使用した場合には、内側被覆層１０２と外側被覆層１０３との接着強度を著しく向上させることができる。

これまで説明してきたように、本実施の形態に係る多層ゴムケーブル１００によれば、未架橋の状態で外力を受けたとしても変形し難い材料からなる外側被覆層１０３を備えているため、巻取ドラムへの巻き取りの際に外側被覆層１０３に潰れが発生し難く、その外側被覆層１０３の内側に形成されると共に外側被覆層１０３と比較して未架橋の状態で外力を受けると変形し易い内側被覆層１０２にも潰れが発生し難くなる。

また、本実施の形態に係る多層ゴムケーブル１００は、電線１０１の周囲に内側被覆層１０２の材料と外側被覆層１０３の材料とを押出被覆した後に常温常圧環境下に放置するだけで、これらの材料の架橋が進行するため、多量の熱エネルギや高価な加熱装置を必要としない。

従って、本発明によれば、多量の熱エネルギや高価な加熱装置を必要とせず、巻取ドラムへの巻き取りの際に被覆層に潰れが発生し難い多層ゴムケーブルを提供することができる。

次に、本発明の具体例を説明する。

［実施例１］
（１）多層ゴムケーブルの構造
図２に示すように、外径が０．４５ｍｍである５０本の素線２０１を撚り合わせて導体断面積が８ｍｍ²である錫めっき軟銅線２０２とした後、錫めっき軟銅線２０２の周囲にエチレンプロピレンゴムからなると共に厚さが１．０ｍｍである絶縁層２０３を形成して電線２０４を作製し、電線２０４の周囲にシラン架橋基を含有するクロロプレンゴムからなると共に厚さが１．２ｍｍである内側被覆層２０５を形成し、内側被覆層２０５の周囲に塩素化ポリエチレンからなると共に厚さが０．５ｍｍである外側被覆層２０６を形成してなる多層ゴムケーブル２００を製造した。

（２）絶縁層の材料
絶縁層２０３の材料としては、１００質量部のエチレンプロピレンゴム（ＥＰ５１；ＪＳＲ株式会社製）に対して、５質量部のプロセスオイル（サンパ１１５；日本サン石油株式会社製）、５質量部の酸化亜鉛（酸化亜鉛３種；堺化学工業株式会社製）、１質量部の酸化防止剤（アンテージＭＢ；川口化学工業株式会社製）、１質量部の滑剤（ルナックＳ５０Ｖ；花王株式会社製）、８０質量部のタルク（ミクロエースＬ１；日本タルク株式会社製）、及び２質量部の過酸化物（ＤＣＰ；日油株式会社製）を配合したものを使用した。

配合に際しては、過酸化物を除いた材料を７５リットルのニーダに投入し、温度が１３０℃の雰囲気で１０分の混練を実施した後、過酸化物を添加して更に温度が１００℃の雰囲気で５分の混練を実施した。

（３）内側被覆層の材料
内側被覆層２０５の材料としては、１００質量部のクロロプレンゴム（ショウプレンＷ；昭和電工株式会社製）に対して、３質量部の３−アミノプロピルトリエトキシシラン（ＫＢＥ−９０３；信越化学工業株式会社製）、２質量部の酸化マグネシウム（キョウワマグ３０；協和化学工業株式会社製）、１０質量部のプロセスオイル（ＮＰ−２４；出光興産株式会社製）、２質量部の滑剤（ハイワックスＮＬ−２００；三井化学株式会社製）、０．１質量部の酸化防止剤（ノラック３００Ｒ；大内新興化学工業株式会社製）、１．５質量部の酸化防止剤（ノラック２２４；大内新興化学工業株式会社製）、及び４０質量部のカーボン（旭カーボン６０Ｇ；旭カーボン株式会社製）を配合したものを使用した。

配合に際しては、３−アミノプロピルトリエトキシシランを除いた材料を７５リットルのニーダに投入し、温度が１３０℃の雰囲気で１０分の混練を実施した。３−アミノプロピルトリエトキシシランについては、電線２０４の周囲に内側被覆層２０５の材料を押出被覆する際に押出機のホッパから投入することにより添加した。

（４）外側被覆層の材料
外側被覆層２０６の材料としては、１００質量部の塩素化ポリエチレン（エラスラン３０３Ａ；昭和電工株式会社製）に対して、６質量部のハイドロタルサイト（マグセラー１；協和化学工業株式会社製）、１０質量部のプロセスオイル（ＮＰ−２４；出光興産株式会社製）、０．１質量部の酸化防止剤（ノラック３００Ｒ；大内新興化学工業株式会社製）、１．５質量部の酸化防止剤（ノラック２２４；大内新興化学工業株式会社製）、及び４０質量部のカーボン（旭カーボン６０Ｇ；旭カーボン株式会社製）を配合したものを使用した。

配合に際しては、これらの材料を７５リットルのニーダに投入し、温度が１２０℃の雰囲気で１０分の混練を実施した。

（５）電線の作製
押出温度を１００℃として、錫めっき軟銅線２０２の周囲に絶縁層２０３の材料を厚さ１．０ｍｍで押出被覆した。この際、押出機としては、スクリュ径が７０ｍｍである単軸押出機を使用し、押出被覆後に温度が１８０℃の雰囲気で１０分の加圧水蒸気暴露を実施することにより架橋し、長さが１００ｍである電線２０４を作製した。

（６）内側被覆層と外側被覆層の形成
図３に示すように、送出ドラム３０１から送り出した電線２０４に対する内側被覆層２０５と外側被覆層２０６の形成は、二層同時押出により実施した。

内側被覆層２０５については、押出機としては、スクリュ径が９０ｍｍである単軸押出機３０２を使用し、押出温度を９０℃として電線２０４の周囲に内側被覆層２０５の材料を押出被覆した。この際、押出機のホッパから３−アミノプロピルトリエトキシシランを除いた材料を混練したものと３−アミノプロピルトリエトキシシランとを投入し、押出機の内部で化２に示す反応によりクロロプレンゴムに３−アミノプロピルトリエトキシシランをグラフトした。

外側被覆層２０６については、押出機としては、スクリュ径が７０ｍｍである単軸押出機３０３を使用し、押出温度を１２０℃として内側被覆層２０５の周囲に外側被覆層２０６の材料を押出被覆した。

内側被覆層２０５の材料と外側被覆層２０６の材料とが押出被覆された電線２０４を水槽３０４に通して冷却し、巻取ドラム３０５で巻き取り、湿度が５０％で室温が２３℃の状態で１４日間放置して内側被覆層２０５の材料を化３に示す通りに架橋することにより多層ゴムケーブル２００を得た。このとき、水槽３０４の冷却長を５ｍとし、水槽３０４から巻取ドラム３０５までの距離を８ｍとした。

（７）シート試料による永久変形試験
図４に示すように、外側被覆層２０６の材料を使用して、荷重を受ける面が１ｃｍ×１ｃｍであり、厚さが４ｍｍであるシート形状のシート試料４０１を作製し、シート試料４０１の両面を治具４０２で挟持すると共に７Ｎ／ｃｍ²の荷重４０３を印加した状態で温度が４０℃の環境下に２４時間放置して荷重を開放した後の永久変形率を数１により求めた。

ここで、数１中のＣＳは永久変形率（％）、ｔ₀は初期のシート試料の厚さ（ｍｍ）、ｔ₁は荷重開放後のシート試料の厚さ（ｍｍ）を示している。

その結果、実施例１における永久変形率は２％であり、本発明で規定した範囲内であった。

（８）多層ゴムケーブルの潰れ評価
図５に示すように、シラン架橋が完了した後に巻取ドラム３０５から多層ゴムケーブル２００を引き出し、多層ゴムケーブル２００の断面形状が楕円形状に変形した場合の扁平率を数２により求めた。

ここで、ｆは扁平率（％）、Ｌ_Sは断面における短軸の長さ（ｍｍ）、Ｌ_Lは断面における長軸の長さ（ｍｍ）を示している。

その結果、実施例１における扁平率は９０％であり、目標とする８０％を超えていた。

［比較例１］
（１）多層ゴムケーブルの構造
実施例１と同様の構造とした。

（２）絶縁層の材料
実施例１と同様の材料とした。

（３）内側被覆層の材料
実施例１と同様の材料とした。

（４）外側被覆層の材料
外側被覆層２０６の材料としては、１００質量部のエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶ４５ＬＸ；三井・デュポン ポリケミカル株式会社製）に対して、２質量部の滑剤（ルナックＳ５０Ｖ；花王株式会社製）、０．１質量部の酸化防止剤（ノラック３００Ｒ；大内新興化学工業株式会社製）、１．５質量部の酸化防止剤（ノラック２２４；大内新興化学工業株式会社製）、及び４０質量部のカーボン（旭カーボン６０Ｇ；旭カーボン株式会社製）を配合したものを使用した。

配合に際しては、これらの材料を７５リットルのニーダに投入し、温度が９０℃の雰囲気で１０分の混練を実施した。

（５）電線の作製
実施例１と同様に作製した。

（６）内側被覆層と外側被覆層の形成
外側被覆層２０６について押出温度を１００℃とした他は、実施例１と同様に形成した。

（７）シート試料による永久変形試験
実施例１と同様に永久変形率を求めた結果、比較例１における永久変形率は１５％であり、本発明で規定した範囲外であった。

（８）多層ゴムケーブルの潰れ評価
実施例１と同様に扁平率を求めた結果、比較例１における扁平率は７５％であり、目標とする８０％に未達であった。

［実施例２］
（１）多層ゴムケーブルの構造
図６に示すように、外径が０．１８ｍｍである３０本の素線６０１を撚り合わせて導体断面積が０．７５ｍｍ²である錫めっき軟銅線６０２とした後、錫めっき軟銅線６０２の周囲にエチレンプロピレンゴムからなると共に厚さが０．８ｍｍである絶縁層６０３を形成して電線６０４を作製し、３本の電線６０４を撚り合わせて撚電線６０５を作製し、撚電線６０５の周囲にシラン架橋基を含有するクロロプレンゴムからなると共に外径が８．１ｍｍである内側被覆層６０６を形成し、内側被覆層６０６の周囲にシラン架橋基を含有する塩素化ポリエチレンからなると共に厚さが０．６ｍｍである外側被覆層６０７を形成してなる外径が９．３ｍｍの多層ゴムケーブル６００を製造した。

（２）絶縁層の材料
絶縁層６０３の材料としては、実施例１で使用したものと同様のものを使用した。

（３）内側被覆層の材料
内側被覆層６０６の材料としては、１００質量部のクロロプレンゴム（ショウプレンＷ；昭和電工株式会社製）に対して、２質量部のＮ−フェニル−３−アミノプロピルトリエトキシシラン（ＫＢＭ−５７３；信越化学工業株式会社製）、２質量部の酸化マグネシウム（キョウワマグ３０；協和化学工業株式会社製）、１０質量部のプロセスオイル（ＮＰ−２４；出光興産株式会社製）、２質量部の滑剤（ハイワックスＮＬ−２００；三井化学株式会社製）、０．１質量部の酸化防止剤（ノラック３００Ｒ；大内新興化学工業株式会社製）、１．５質量部の酸化防止剤（ノラック２２４；大内新興化学工業株式会社製）、及び４０質量部のカーボン（旭カーボン６０Ｇ；旭カーボン株式会社製）を配合したものを使用した。

配合に際しては、Ｎ−フェニル−３−アミノプロピルトリエトキシシランを除いた材料を７５リットルのニーダに投入し、温度が１３０℃の雰囲気で１０分の混練を実施した。Ｎ−フェニル−３−アミノプロピルトリエトキシシランについては、撚電線６０５の周囲に内側被覆層６０６の材料を押出被覆する際に押出機のホッパから投入することにより添加した。

（４）外側被覆層の材料
外側被覆層６０７の材料としては、１００質量部の塩素化ポリエチレン（エラスラン３０３Ａ；昭和電工株式会社製）に対して、６質量部のハイドロタルサイト（マグセラー１；協和化学工業株式会社製）、６質量部のエポキシ化大豆油（ニューサイザ５１０Ｒ；日油株式会社製）、４質量部のトリメトキシビニルシラン（ＫＢＭ−１００３；信越化学工業株式会社製）、０．０４質量部の過酸化物（ＤＣＰ；日油株式会社製）、１０質量部のプロセスオイル（ＮＰ−２４；出光興産株式会社製）、０．１質量部の酸化防止剤（ノラック３００Ｒ；大内新興化学工業株式会社製）、１．５質量部の酸化防止剤（ノラック２２４；大内新興化学工業株式会社製）、３質量部の難燃剤（三酸化アンチモン；住友金属鉱山株式会社製）、及び４０質量部のカーボン（旭カーボン６０Ｇ；旭カーボン株式会社製）を配合したものを使用した。

配合に際しては、塩素化ポリエチレン、ハイドロタルサイト、及びエポキシ化大豆油を７５リットルのニーダに投入し、温度が１２０℃の雰囲気で１０分の混練を実施してコンパウンドＡを作製し、コンパウンドＡに過酸化物を溶融させたトリメトキシビニルシランを含浸し、スクリュ径が４０ｍｍである単軸押出機を使用し、押出温度を２００℃として、化４に示すように、塩素化ポリエチレンにトリメトキシビニルシランがラジカル付加されたシラングラフト塩素化ポリエチレンからなるコンパウンドＢを作製した。

その後、コンパウンドＢ、プロセスオイル、二種の酸化防止剤、難燃剤、及びカーボンを７５リットルのニーダに投入し、温度が１２０℃の雰囲気で１０分の混練を実施してコンパウンドＣを作製し、ペレタイザによりペレット化した。

更に、触媒マスターバッチとしては、１００質量部の塩素化ポリエチレン（エラスラン３０３Ａ；昭和電工株式会社製）に対して、ジブチル錫ラウレート（ＴＮ−１２；堺化学工業株式会社製）を配合したものを使用した。

配合に際しては、温度が１１０℃の雰囲気で塩素化ポリエチレンとジブチル錫ラウレートとを８インチロールを使用して５分の混練を実施した後、ペレタイザによりペレット化した。

（５）撚電線の作製
押出温度を１００℃として、錫めっき軟銅線６０２の周囲に絶縁層６０３の材料を厚さ０．８ｍｍで押出被覆した。この際、押出機としては、スクリュ径が７０ｍｍである単軸押出機を使用し、押出被覆後に温度が１８０℃の雰囲気で１０分の加圧水蒸気暴露を実施することにより架橋し、長さが３００ｍである電線６０４を作製し、これを１００ｍ毎に分割して長さが１００ｍである３本の電線６０４とし、これらの電線６０４を撚り合わせて長さが１００ｍである撚電線６０５を作製した。

（６）内側被覆層と外側被覆層の形成
図３に示したように、送出ドラム３０１から送り出した撚電線６０５に対する内側被覆層６０６と外側被覆層６０７の形成は、二層同時押出により実施した。

内側被覆層６０６については、押出機としては、スクリュ径が９０ｍｍである単軸押出機３０２を使用し、押出温度を９０℃として撚電線６０５の周囲に内側被覆層６０６の材料を押出被覆した。この際、押出機のホッパからＮ−フェニル−３−アミノプロピルトリエトキシシランを除いた材料を混練したものとＮ−フェニル−３−アミノプロピルトリエトキシシランとを投入し、押出機の内部で化５に示す反応によりクロロプレンゴムにＮ−フェニル−３−アミノプロピルトリエトキシシランをグラフトした。

外側被覆層６０７については、押出機としては、スクリュ径が７０ｍｍである単軸押出機３０３を使用し、押出温度を１２０℃として内側被覆層６０６の周囲に外側被覆層６０７の材料を押出被覆した。このとき、コンパウンドＣと触媒マスターバッチとを１００：２．５で混合した材料を押出被覆した。

内側被覆層６０６の材料と外側被覆層６０７の材料とが押出被覆された撚電線６０５を水槽３０４に通して冷却し、巻取ドラム３０５で巻き取り、湿度が５０％で室温が２３℃の状態で１４日間放置して内側被覆層６０６の材料を化６に示す通りに架橋すると共に、外側被覆層６０７の材料を化７に示す通りに架橋することにより多層ゴムケーブル６００を得た。このとき、水槽３０４の冷却長を５ｍとし、水槽３０４から巻取ドラム３０５までの距離を８ｍとした。

（７）シート試料による永久変形試験
６インチロールにより温度が１１０℃の雰囲気でコンパウンドＣと触媒マスターバッチについて５分の混練を実施すると共にシート試料４０１を作製し、実施例１と同様に永久変形率を求めた結果、実施例２における永久変形率は３％であり、本発明で規定した範囲内であった。

（８）多層ゴムケーブルの潰れ評価
実施例１と同様に扁平率を求めた結果、実施例２における扁平率は８５％であり、目標とする８０％を超えていた。

［比較例２］
（１）多層ゴムケーブルの構造
実施例２と同様の構造とした。

（２）絶縁層の材料
実施例２と同様の材料とした。

（３）内側被覆層の材料
実施例２と同様の材料とした。

（４）外側被覆層の材料
外側被覆層６０７の材料としては、１００質量部のクロロプレンゴム（ショウプレンＷ；昭和電工株式会社製）に対して、２質量部のＮ−フェニル−３−アミノプロピルトリエトキシシラン（ＫＢＭ−５７３；信越化学工業株式会社製）、２質量部の酸化マグネシウム（キョウワマグ３０；協和化学工業株式会社製）、１０質量部のプロセスオイル（ＮＰ−２４；出光興産株式会社製）、２質量部の滑剤（ハイワックスＮＬ−２００；三井化学株式会社製）、０．１質量部の酸化防止剤（ノラック３００Ｒ；大内新興化学工業株式会社製）、１．５質量部の酸化防止剤（ノラック２２４；大内新興化学工業株式会社製）、及び６０質量部のカーボン（旭カーボン６０Ｇ；旭カーボン株式会社製）を配合したものを使用した。

配合に際しては、Ｎ−フェニル−３−アミノプロピルトリエトキシシランを除いた材料を７５リットルのニーダに投入し、温度が１３０℃の雰囲気で１０分の混練を実施した。Ｎ−フェニル−３−アミノプロピルトリエトキシシランについては、撚電線６０５の周囲に内側被覆層６０６の材料を押出被覆する際に押出機のホッパから投入することにより添加した。

（５）撚電線の作製
実施例２と同様に作製した。

（６）内側被覆層と外側被覆層の形成
外側被覆層６０７について押出温度を１００℃とした他は、実施例１と同様に形成した。

（７）シート試料による永久変形試験
６インチロールにより温度が１００℃の雰囲気でＮ−フェニル−３−アミノプロピルトリエトキシシランを除いた材料を混練したものとＮ−フェニル−３−アミノプロピルトリエトキシシランとについて５分の混練を実施すると共にシート試料４０１を作製し、実施例１と同様に永久変形率を求めた結果、比較例２における永久変形率は２０％であり、本発明で規定した範囲外であった。

（８）多層ゴムケーブルの潰れ評価
実施例１と同様に扁平率を求めた結果、比較例２における扁平率は７０％であり、目標とする８０％に未達であった。

［結果］
以上より、本発明によれば、多量の熱エネルギや高価な加熱装置を必要とせず、巻取ドラムへの巻き取りの際に被覆層に潰れが発生し難い多層ゴムケーブルを提供することができる旨が実証された。

１００ 多層ゴムケーブル
１０１ 電線
１０２ 内側被覆層
１０３ 外側被覆層
１０４ 素線
１０５ 導体
１０６ 絶縁層

Claims (4)

1. 電線と、
   前記電線の周囲に形成された内側被覆層と、
   前記内側被覆層の周囲に形成された外側被覆層と、
   を備え、
   前記内側被覆層は、シラン架橋基を含有するハロゲン元素含有ゴムからなり、
   前記外側被覆層は、７Ｎ／ｃｍ²の荷重を印加した状態で温度が４０℃の環境下に２４時間放置して荷重を開放した後の永久変形率が５％以下の材料からなることを特徴とする多層ゴムケーブル。
2. 前記ハロゲン元素含有ゴムは、クロロプレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、塩素化ポリエチレン、エピクロルヒドリンゴム、フッ素ゴム、塩化ビニル、又はこれらのうちの一種以上を含有する混合ゴムからなる請求項１に記載の多層ゴムケーブル。
3. 前記外側被覆層は、シラン架橋基を含有すると共に水分により架橋が進行する材料からなる請求項１又は２に記載の多層ゴムケーブル。
4. 前記外側被覆層は、塩素化ポリエチレン、塩化ビニル、熱可塑性ウレタン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、又はポリエチレンからなる請求項１から３の何れか一項に記載の多層ゴムケーブル。

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