JP2015128822A - 印刷版検査方法および装置、およびそれらを使用する方法 - Google Patents

Abstract

【課題】従来の版作製の工程の検査では、原則、画像同士の目視検査でされている。簡便的であるが、ミスが多い。特に、印刷会社と版製造会社とが異なる国の場合、印字の言葉のチェックミスが多い。模様、絵などの印刷においても、国をまたがると目視でのチェックでは、ミスが多くでる。時間もかかる。【解決手段】上記課題を解決するため、印刷版の表面の凸部を３次元計測する計測工程と、印刷版の形状の３次元データを、２次元データへ変換する変換工程と、２次元データを、対象物の２次元データと比較する比較工程と、比較の結果により、合否を判定する判定工程と、からなる印刷版検査方法用いる。【選択図】図１

Description

本発明は、印刷で使用する版の検査装置、および、その装置を利用したシステムに関する。

凸版印刷とは、版を用いて、紙やプラスチックフィルムやダンボールなどに、文字、模様などを印刷する方法である。版の表面に凸部を有し、凸部にインクを付け、その凸部のインクを対象物へ付着させて印刷する方法である。版をシリンダーなどに取り付け、回転を利用して、対象物へインクを付着させる。また版を平板に貼り付け、印刷することもよくされる。
版は、紫外線硬化樹脂を使用した露光現像で作製する方法や、レーザ照射で作製する方法などがある。作製された版は、検査された後、印刷機にセットされ、印刷に使用される。

特開２０１０―２１４９４４号公報

図１１にて、従来の印刷刷版（以下、版という）の作成会社（以下、製版会社という）と印刷会社とのデータのやり取りのしくみを説明する。（１）印刷会社１０１が、あるお客様から注文受注１０２を受ける。印刷会社１０１は、製版会社１００へ版の作製のための原稿作製の依頼をする。（２）製版会社１００は、原稿作製１０３が完成すると、チェック後、印刷会社１０１に原稿確認１０４をお願いする。（３）印刷会社１０１は、原稿をチェック後、回答を製版会社１００へする。原稿は、校了済データ１０５となる。このデータが版作製の基本データとなる。

（４）製版会社１００は、校了済データ１０５を基に、版作製１０６をする。作製後、版をチェックする。その後、印刷物を版から作製する。ゲラ校正物１０７もチェックする。（５）製版会社１００は、版とゲラ校正物１０７を、印刷会社１０１へ送る。印刷会社１０１は、ゲラ校正物１０７をチェックする。（６）ゲラ校正物１０７チェック後、版を印刷機にセットし、印刷する。印刷物をチェックし、印刷をする。各工程で、合格でない場合は印刷機をストップさせ、製版会社１００に版の作り直しを命じる。

上記工程のチェックとは、原則、画像同士の目視検査でされている。簡便的であるが、ミスが多い。特に、印刷会社１０１と製版会社１００とが異なる国の場合、印字の文字や言葉のチェックミスが多い。模様、絵などの印刷においても、国をまたがると目視検査でのチェックでは、ミスが多くでる。また、時間もかかる。
本願の課題は、この目視検査のチェックを無くし、デジタル情報に基づいてトレサビリティーを可能とすることである。

上記課題を解決するため、印刷版の表面の凸部を３次元計測する計測工程と、印刷版の形状の３次元データを、２次元データへ変換する変換工程と、２次元データを、対象物の２次元データと比較する比較工程と、比較の結果により、合否を判定する判定工程と、からなる印刷版検査方法用いる。

印刷版の表面の凸部を３次元計測する計測部と、印刷版の形状の３次元データを、２次元データへ変換する変換部と、前記２次元データを、対象物の２次元データと比較する比較部と、比較の結果により、合否を判定する判定部と、からなる印刷版検査装置を用いる。
製版部門にて、印刷版を作製し、印刷部門にて、前記印刷部門から送られた前記印刷版を検査する場合に、上記のいずれかに記載の印刷版検査方法を使用する方法を用いる。

本願発明では、２次元データ同士をデジタル情報に基づいて比較、差分を検査するので、オペレーター間の能力誤差がでず、間違いが生じない。
本願の２次元データは、版やインクや対象物を考慮して作製されるので、より正確に検査できる。

（ａ）〜（ｄ）正常な形状の版と印刷結果との関係を説明する図 （ａ）〜（ｄ）異常な形状の版と印刷結果との関係を説明する図 （ａ）版の形状の計測から比較するまでのフローチャート図、（ｂ）〜（ｃ）版へのインク付着状態と印字状態を示す断面図 （ａ）〜（ｂ）検査装置の版セット部の断面図 （ａ）検査装置の構成を示す図、（ｂ）検査装置の入力部の入力例を示す図 （ａ）〜（ｆ）一定条件の例を示す図 印刷版の全体の流れを示す図 （ａ）〜（ｃ）データの変換、比較例を示す図 （ａ）〜（ｄ）カラー版の平面図 （ａ）〜（ｄ）２次元データからの変換例を示す平面図 従来の全体の印刷版のしくみを示す図

（実施の形態１）
実施の形態１は、版の形状のチェックを、目視でなくデジタル的にチェックする方法を説明する。版の形状をデジタル化する。
＜版の凸部形状と印刷結果との関係＞
図１（ａ）〜図１（ｄ）を用いて、版と印字との関係を説明する。図１（ａ）は、目的の印刷物３２の例を示し、平面図である。印字３０は、円である。図１（ｂ）は、図１（ａ）を印字するための版３１の断面図である。版３１には基板３４上に凸部３３があり、この場合、凸部３３は、円錐台である。図１（ｃ）は、図１（ｂ）の版３１の凸部３３にインク３６を付着させた断面図ある。図１（ｄ）は、図１（ｃ）のインク３６を印刷物３２に転写した平面図である。

この場合、版３１の凸部３３が理想の形状であり、インク３６の条件、印刷機の印刷条件が適切であれば、印刷物３２への印字３０は、目的どおりできる。
しかし、実際の版３１は、製造上の問題から、理想どおりの形状には形成されない部分がある。図２（ａ）〜図２（ｄ）にその場合を示す。
図２（ａ）〜図２（ｄ）は、図１（ａ）〜図１（ｄ）にそれぞれ対応する。異なる点は、凸部３３の形状である。左凸部３３ａは、その頂上が凹んでいる。右凸部３３ｂは、頂上の一部が欠けている。

このため、印字３０は、図２（ｄ）のように、目的の図２（ａ）の印字３０と異なる。
図１（ｂ）のような凸部３３の形状の版３１なら、凸部３３の頂部の部分のみを印字されるものとして、デジタル化すれば、他のものと比較できる可能性が高い。しかし、実際の版３１では、図２（ｂ）のような凸部３３のものもある。一部にこのような状態がある場合もある。全体的にある場合もある。さらに、インク３６、印刷物３２の条件によっては、インク３６が広がる場合もある。

この場合に、どのような印刷結果となるかは、凸部３３の形状、および、版３１のセット条件（シリンダー、平板）、印刷条件（インク３６の粘度、加圧力、版３１の材質）、印刷物３２（紙、ダンボール、プラスチックフィルム）などに依存する。
また、図１（ｂ）の形状の版であったとしても、インク３６の粘度、版３１のセット方法（平板、曲面のＲ）により、印字３０が変化する。

＜版３１の３次元形状データから２次元データへの変換と比較＞
図３（ａ）のフローチャートを用いて、全体のフローを説明する。まず、版の計測１１をし、３次元データ１３とする。この３次元データ１３に、一定条件１２を設定し、２次元データ１４とする。この２次元データ１４を、２次元の元データ、比較データと比較（差分）し、版３１の良否を判断する。ここで、２次元形状データは、高さ方向の情報を含まない、ＸＹ面での２次元データである。色情報を含んでもよい。３次元形状データは、高さ方向の情報を含む３次元データである。
版の計測１１では、レーザ計測など３次元の形状を測定できる機器を使用する。レーザによる３次元測定では、ポリゴンミラーなど小型ミラー、操作レンズ、受光素子を用いることができる。レーザユニットを操作させることで版３１全体を測定できる。測定データは、最終、比較するため、デジタルデータである必要がある。レーザ以外の方法でも３次元計測ができればよい。

３次元データ１３は、計測機で得られたデータをデジタル化した３次元データである。
２次元データ１４は、３次元データ１３を、一定条件１２を用いて、２次元データ１４へ変換する。凸部３３の頂部範囲Ｔ（図３（ｂ））から、ある印字範囲Ｓまで広げる。インク３６の広がり、凸部３３の印刷時の加圧による潰れなどによる広がりを考慮する。一定条件は後で説明する。

つまり、図３（ｂ）の版３１の断面図と図３（ｃ）の印刷物３２の断面図を用いて説明する。図３（ｂ）の凸部３３上にインク３６が付着した後、図３（ｃ）のように印刷物３２へインク３６が付着する。この場合に、頂部範囲Ｔから印字範囲Ｓへ広がる。この広がる割合を一定条件１２により、定めるものである。なお、凸部３３の形状によっては、範囲は狭くなる場合もある（図６（ｅ）で説明）。

比較１５（図３（ａ））は、版３１の２次元データ１４を他の工程のデータと比較する（後で説明する）。比較１５は、２次元データ同士の差分でされる。特に、デジタル情報に基づいて、境界領域（印字範囲Ｓの周辺部分）は誤差が考慮される。
＜検査装置＞
図４（ａ）に、版３１の形状を計測する検査装置の断面図を示す。平板状のステージ２０に版３１をセットして、その表面の形状を測定するものである。ステージ２０には、真空引きの穴（図示しない）があり、その穴を通して版３１がステージ２０に吸着保持される。当然、ステージ２０の表面は、鏡面とされている。穴の大きさも小さく、版３１の形状に影響しないようにされている。

センサー３７は、版３１の３次元形状測定時は、レーザを使用する。ポリゴンミラー、ガルバノミラー、操作レンズ、受光素子からなるユニットが別途設けられる。版３１の代わりに印刷物３２を測定する場合は、ＣＣＤなどの２次元データを測定する。センサ−３７は、版３１と相対的に移動する。または、ポリゴンミラーなどでレーザ光を操作して、版３１表面に当て、版３１の表面全体の形状を３次元測定する。

版３１でなく、印刷物、原稿などの場合は、センサー３７として、ＣＣＤ，ラインセンサーなどで、文字、模様を測定し２次元データを得る。
検査装置には、別途データ処理部があり、上記データの演算、差分などができる。図３（ａ）の一定条件１２も記憶できる。後で説明する。

検査装置は、製版会社１００、印刷会社１０１など会社ごと、場所ごとで所有するのが好ましい。各会社、各部門で、検査、チェックしデータベースとして登録するのがよいが、また、統一のデータベースとしてもよい。検査装置は、版作製、版チェック、受け入れ検査など、多くの段階で使用できる。

図４（ｂ）は、図４（ａ）と異なり、ステージ２０が、シリンダー２５となったものである。その他、図４（ａ）と同じである。シリンダー２５を用いる理由は、印刷装置のシリンダー２５に相当するものを前提としている。つまり、条件として、印刷装置のシリンダーがわかっている場合、そのシリンダーと、同じ、または、類似するシリンダー径のシリンダー２５において、版３１の形状を測定するのが、より好ましい。このシリンダー２５を用いる測定では、データを比較１５（図３（ａ））する場合、シリンダー２５のシリンダー径を考慮し、計算する。

検査装置として、図４（ａ）の平板状のステージ２０と、図４（ｂ）のシリンダー２５とを有することが好ましい。さらに、シリンダー２５の径を複数有することが好ましい。印刷装置のシリンダーに合わせて選択できる。

＜検査装置の各部＞
図５（ａ）に装置の各部を示す。ステージ部３０１と、センサー部３０３と、制御部３０２と、データ処理部３０４と、記録部３０５と、入力部３０６とからなる。
ステージ部３０１は、ステージ２０である。その上に版３１を保持する（図４（ａ））。
センサー部３０３は、センサー３７（図４（ａ））であり、３次元センサー部３１０と２次元センサー部３１１とを含む。版３１などは、３次元センサー部３１０で計測する。印刷物３２などは２次元センサー部３１１で計測する。

制御部３０２は、ステージ部３０１やセンサー部３０３などを制御し、版３１や印刷物３２などの表面を測定する。ステージ部３０１やセンサー部３０３を相対的に移動させ制御する。
データ処理部３０４は、比較・差分部３１２と、誤差・解像度部３１４、位置合わせ部３１５、条件部３３０とを含む。

比較・差分部３１２は、２つの２次元データ間の差分を計算するところである。
誤差・解像度部３１４は、２つの２次元画像の比較する場合の誤差の範囲を考慮する。また、２次元データの解像度の相違を調整する。

位置合わせ部３１５は、２つの２次元データを比較する場合に、２つの画像間の位置合わせをする。位置の基準マークがある場合は、そのマークを利用できる。基準がない場合は、２つのデータ間の差異が少なくなるように位置合わせする。
条件部３３０は、一定条件１２（図３（ａ））を有し、３次元測定データを２次元データへ変換する場合に、一定条件１２を用いる。

記録部３０５は、測定データなど過去のデータを保存するデータベース部を含む。過去のデータの蓄積をし、ゲラ紙などの別途保存が不要である。
入力部３０６は、図５（ｂ）に示しているように、各種条件を入力する部である。例えば、一定条件１２を入力する。印刷条件として、版３１が平板（ステージ２０）で印刷されるか、インク３６の粘度、印刷物３２が何であるか、など入力できる。例えば、予め、印刷機の品番ごとの条件を保有し、品番のみを入力してもよい。同時に使用される範囲、印刷物３２も限定される。入力部３０６のデータを使用し、測定データの処理がされる。

＜一定条件＞
一定条件１２は、版３１の頂部範囲Ｔをどの範囲（印字範囲Ｓ）まで広げるか（変化するか）の割合のデータを、条件ごとに有する。
図６（ａ）から図６（ｆ）で、一定条件１２（図３（ａ））についての例を示す。インク３６、版３１のセット条件、印刷物３２などの条件により、版の頂部範囲Ｔの範囲以上に印字範囲Ｓが広がる。その広がる割合を考慮するため以下のように条件を設定する。

図６（ａ）では、版３１が印刷機にセットされる場合の状態での印字範囲Ｓを示す。版３１が平板状で印刷される場合、頂部範囲Ｔのみでよい。しかし、版３１がシリンダー部分に巻いて使用される場合は、シリンダー径Ｒにしたがって印字範囲Ｓの指定が必要である。シリンダーの径が大きい時は、平板に近いが、小さくなると、版の凸部３３が大きく変形し、頂部から周辺部分、１２０％まで広がることの考慮が必要である。

この場合、シリンダー小、中、大としたが、シンンダー径Ｒと版３１の厚みから、印字範囲Ｓの広がりを計算してもよい。
図６（ｂ）では、印刷の対象物（印刷物３２）による効果を示す。普通紙、ダンボール、プラスチックフィルム、コート紙ごとでインクのにじみが異なる。例えば普通紙が一番にじむので、印字範囲を頂部から１１０％と広く設定する。

この場合、普通紙、ダンボール、プラスチックフィルムの３種類で分類したが、さらに、細かく分類してもよいし、表面凹凸の程度、材質ごとに定義してもよい。
図６（ｃ）では、インクの粘度による効果を示す。粘度が高い、中、低いに分けている。粘度が低いと印字３０が広がるので、大きく設定する。
図６（ｄ）〜図６（ｆ）では、凸部３３の形状による場合を示す。

図６（ｄ）は、火山型の凸部３３である。頂部範囲Ｔの両端に凸部３３があり、その間にインクが保持され印字されるので、頂部範囲Ｔが、印字範囲Ｓに等しく、１００％と設定できる。
図６（ｅ）は、１部分欠けた山型の凸部３３である。頂部範囲Ｔが広いが、実際に印字される。印字範囲Ｓは狭く、３０〜５０％に設定する。この場合、印字範囲Ｓが広がらず、狭くなる、
図６（ｆ）は、台形型の凸部３３である。頂部範囲Ｔに平坦部分がある。印字範囲Ｓは、頂部範囲Ｔから少し広くなる。１２０〜１３０％に設定する。

図６（ａ）〜図６（ｆ）の条件から、印字範囲Ｓがどれくらい広がるか、計算できる。例えば、シリンダー小で、普通紙で、インク３６が、中粘度なら、以下式１となる。
１．
２×１．１×１．０５＝１．４（１４０）％・・・・（式１）
それぞれの要因の積で、印字広がりがわかる。この場合、インク３６の粘度の数値により、印字広がりを計算してもよい。この方法では、少なくとも１つの条件を用いることが特徴である。
なお、上記割合は１つの例であり、数値に限定されるものではない。

比較１５（図３（ａ））は、２次元画像データ１４と、版３１の元となるデータ（版３１を作製するためのデータなど）との比較（差分）を取る。元となるデータは、校了済データ、版作製データ（図７で説明）などである。２次元データである必要がある。コンピュータ上で差分を取って比較する。誤差を考慮する。差分の結果は、最終、人が合否を判定する。
差分時、２次元データ間の位置合わせが必要であるが、両者とも２次元データであり、全体同士をコンピュータ上で、差異が最小となるように位置合わせすることでできる。

なお、版３１の検査をする検査装置（図４（ａ）、図４（ｂ））の種類により、上記一定条件１２の数値は異なる。特に、図４（ｂ）の場合はシリンダー径に依存して、一定条件１２の数値が変わる。シリンダー径に従い計算してもよい。
＜効果＞
版３１の形状の３次元データを、そのインク３６の広がりなども考慮して２次元データとして、版３１を作製した元データと比較するので、誰でも、簡単に、精度よく、間違いなく検査できる。

（実施の形態２）
図７を用いて、印刷版全体システムの流れを説明する。図１１に相当する図である。相違点を中心に説明する。図１１との大きな相違点は、チェック時に、目視検査のチェックでなく、画像をデジタル化したデータを利用したチェックをしている点にある。

＜原稿作製１０３時チェック＞
（１）注文受注１０２により、印刷会社１０１から、製版会社１００へ原稿が送られる。製版会社１００へ、原稿作製１０３のために、送られるデータは、二次元データ（元データ５００）、または、紙の資料である。紙の資料の場合は、スキャナー、ＣＣＤカメラ、ラインセンサーなどで２次元のデジタル化（二次元データ）をする。この２次元データを元データ５００と呼ぶ。
この２次元の元データ５００から、デザイン性などを入れて原稿データ５０１をつくる。原稿データ５０１は、印刷されるデータ（印刷物のデータ）である。このデータも２次元データにする。

＜原稿作製１０３＞
２次元の元データ５００と、原稿データ５０１との差異をコンピュータ上で差分を取って、チェックする。
元データ５００から原稿データ５０１へは、デザイン上、印刷上の問題などで、模様、文字など、内容を変更する場合もある。その場合は、その部分が差分として現れ、チェックできる。

＜原稿確認１０４時チェック＞
（２）原稿データ５０１と、それをプリントアウトしたもの（印刷物）が印刷会社１０１へ送られる。印刷会社１０１では、目視でプリントアウトしたものを確認してもよいが、主体は、原稿データ５０１と元データ５００との２次元データ間の比較をしてチェックする。コンピュータ上で差分を取って比較される。デジタルデータがなければ、実施の形態１の方法で、印刷物をデジタル化する。
（３）結果を判断し、よければ原稿データ５０１が校了済データ５０２として、製版会社１００へ回答される。製版会社１００での比較結果を印刷会社１０１へ報告するにより、この工程を省略することも可能である。

＜版作製時１０６時のチェック＞
（４）製版会社１００では、校了済データ５０２を元に、版３１を作製する。この時、版３１作製のための版作製用データ５０３が作成される。しかし、版の作製方法により必要な版作製用データ５０３は異なる。例えば、以下の場合がある。凸部３３頂部に光を照射するための版作製用データ５０３が作成される場合、一定条件１２（図３）下、校了済データ５０２から、頂部範囲Ｔ（図３（ｂ））からなる版作製用データ５０３をつくる。
凸部３３の頂部範囲Ｔのデータ（図３（ｂ））を利用する場合もあるし、印字範囲Ｓのデータを利用する場合もある。露光現像を利用する製造方法の場合は、マスクの形状のデータとして、頂部範囲Ｔのデータが利用される。

版作製用データ５０３を用いて、版３１を製造する。できた版３１を実施の形態１（図３（ａ）の比較１５）のように、版３１の形状を測定し、２次元化し、第１版計測データ５０４とする。この第１版計測データ５０４と校了済データ５０２とを、比較する。問題がなければ、その版３１で印刷を行い、ゲラ校正物１０７を作製する。そのゲラ校正物１０７を計測し、２次元データである第１印刷物データ５０６とする。第１印刷物データ５０６と校了済データ５０２、または、第１印刷物データ５０６と第１版計測データ５０４のデータと比較する。
結果、問題なければ、ゲラ校正物１０７と版３１を印刷会社１０１へ納入する。必要に応じて、第１印刷物データ５０６と第１版計測データ５０４も納入する。

＜印刷１０９時のチェック＞
（５）印刷会社１０１は、版３１の計測を行い２次元データの第２版計測データ５０５とする。第２版計測データ５０５と、校了済データ５０２とを比較する。製版会社１００から、第１印刷物データ５０６と第１版計測データ５０４をもらい、省略することも可能である。
問題なければ、版３１を用いて、印刷を行う。
（６）その結果の印刷物３２を計測し（実施の形態１）、２次元データである第２印刷物データ５０７とする。第２印刷物データ５０７と校了済データ５０２とを比較する。問題なければ、印刷を行う。結果、印刷物３２ができる。

＜印刷１１０時のチェック＞
（７）初期、途中などで、印刷物１１０を計測し、第３印刷物データ５０８とする。校了済データ５０２、第２版計測データ５０５などと比較し、チェックする。
時間の経過とともに検査ができるので、版３１の劣化、ゴミ付きなどを検査できる。ごみ付きの場合、版３１を洗浄する。版３１の劣化の場合、版３１を交換できる。

なお、それぞれの工程で、一部変形、省略ができる。例えば、形状測定などは略せることができる。すべての工程で、デジタルデータの比較をする必要はなく、一部に目視検査をしてもよい。また、上記で、版３１の形状の３次元データは、それぞれ上記実施の形態１を用い、２次元のデータへ変換され、比較される。２次元データは、そのまま比較されるか、解像度を考慮して、比較される。印刷物も同様に、２次元データにされる。なお、原稿データ５０１、校了済データ５０２、版作製用データ５０３、第１版計測データ５０４、第２版計測データ５０５、第１印刷物データ５０６、第２印刷物データ５０７、第３印刷物データ５０８は、２次元データである。
記載しなかった事項は実施の形態１と同様である。

＜効果＞
原稿作製、版の製造、印刷前後、印刷途中、版３１、印刷物の２次元データが、コンピュータ上で比較しできる。結果、ミスがなく、容易に、だれでも検査（チェック）ができる。
各工程でのチェック、検査が容易にできる。特に印刷物と、版との検査が各工程で容易にできるため、欠陥など間違いがあった時点で、原因が容易にわかる。

（実施の形態３）
＜現物との比較＞
データの比較の例を図８（ａ）〜図８（ｃ）にて示す。
図８（ａ）は、紙資料の場合である。印刷会社１０１などからの依頼では、紙資料の場合や、あるソフトで作成されたデータである場合が多く、プリントした紙を利用しなければならない場合が多い。これら紙を計測６１し、２次元データ６２とする。紙をスキャナー、ＣＣＤ、イメージサンサーなどで読み取り、デジタル化する。これら２次元データを、原稿データ５０１、校了済データ５０２、版作製用データ５０３、第１版計測データ５０４、第２版計測データ５０５、第１印刷物データ５０６、第２印刷物データ５０７、第３印刷物データ５０８（図７）などの２次元データ６３と比較、差分をし、判定する。

＜版３１の製造上のデータ＞
図８（ｂ）は、版３１の版作製用データ５０３（図７）の場合である。１つの例として、版３１の製造で、露光する場合のマスクのマスクデータ６４を２次元データ６２とする。この２次元データ６２を、原稿データ５０１、校了済データ５０２、版作製用データ５０３、第１版計測データ５０４、第２版計測データ５０５、第１印刷物データ５０６、第２印刷物データ５０７、第３印刷物データ５０８（図７）などの２次元データ６３と比較、差分をし、判定する。ただし、版３１の版作製用データ５０３の場合、印字範囲Ｓでなく、頂部範囲Ｔのデータの場合もある。この場合、版３１の版作製用データを、一定条件１２を用いて、印字範囲Ｓへ変換して比較してもよい。

版作製用データ５０３は、版３１の作製上使用されるマスクデータ６４（ＵＶ樹脂からなる版でパターニング時使用、レーザ照射範囲）などである。ただし、マスクデータ６４に限られず、版製造上利用される２次元データである。
ただし、版作製用データは、最終の印刷物のデータと異なる場合がある。図３（ａ）に示したように一定条件１２を考慮し、２次元データ６２とする必要がある時もある。

＜２次元データ同士＞
図８（ｃ）は、紙データ同士のチェックの場合である。例えば、第１印刷物データ５０６、第２印刷物データ５０７、第３印刷物データ５０８、元データ５００（図７）を比較する場合、それぞれを２次元データ６２、６３として、コンピュータ上で比較する。ただし、この場合、両者とも最終の形であるので、図３（ａ）の一定条件１２での補正はしない。
ただし、図５（ａ）で説明したように、誤差、解像度、位置合わせなどを２つのデータ間でする必要がある。記載しなかった事項は実施の形態１と同様である。

＜効果＞
すべてのデータを２次元データとすることで、いろいろな検査、チェックが容易にできる。

（実施の形態４）
従来、カラー画像の印字３０の場合、色ごとの版３１のデータで、チェックをしていた。つまり、赤色の版３１と赤色のみの印刷物とを目視で検査していた。
しかし、この方法では、色ごとの２次元データを加算して、まとめてチェック、検査ができる。

図９（ａ）から図９（ｄ）を用いて説明する。図９（ａ）〜図９（ｃ）は、色が異なる３色分の版３１の平面画像である。これらを合成したものが図９（ｄ）の平面画像である。
従来、各色ごとにチェック、検査されていた。しかし、この方法では、３色の各々の版３１のデータをコンピュータ上で加算し、校了済データ５０２、第１版計測データ５０４、第２版計測データ５０５などと、２次元データ間で比較すれば、検査できる（図７）。
データ処理などは上記実施の形態と同様である。なお、２次元データは、色情報を含めることができる。記載しなかった事項は実施の形態１と同様である。

＜効果＞
従来では、色ごとで版３１の形状と印字３０のチェックをしていたが、合成してできるので、色ごとの検査を、１回でできる。

（実施の形態５）
版３１の３次元データは、上記実施の形態では、レーザで計測し、２次元データへ変換していた。しかし、ＣＣＤやイメージセンサなどの２次元のデータから、２次元データへ変換することも可能である。

たとえば、図１０（ａ）は、ＣＣＤで凸部３３を測定した結果である。頂部範囲Ｔのみである。この結果を、一定条件１２をふまえ、印字範囲Ｓ（図１０（ｂ））を設定してもよい。この場合の一定条件１２は、過去の版３１の作製条件と凸部３３の形状データとから導くことができる、凸部３３の以前の形状、側面の以前の傾斜角度から導かれるものである。

また、図１０（ｃ）は、ＣＣＤなどのデータから計測された２次元データである。円の周辺が濃淡画像となっている。傾斜している部分である。この傾斜から、印字範囲Ｓを計算し、印字範囲Ｓ（図１０（ｄ））を設定してもよい。その他、上記の実施の形態と同様である。
また、ＣＣＤなどを複数用いて、凸部３３を異なる方向から撮像して、３次元データとする。その後、２次元データへ変換してもよい。または、直接、２次元データとしてもよい。
＜効果＞レーザなどの３次元計測器を使用しなくとも、版の形状データを２次元化できる。よって、装置構成が簡素化できる。記載しなかった事項は実施の形態１と同様である。

（なお書き）
上記方法、装置で、版３１の欠陥検査も当然できる。元のデータと版形状のデータとを比較する場合に、版３１に欠陥、異物、欠けなどあれば、その部分が差分でわかり、検査できる。
基板３４は、ポリエチレンテレフタレートを用いることができる。基板３４の厚みは、１００μｍ程度である。凸部３３の形成としては、感光性樹脂を用いることができる。レーザ、ＵＶなど光で露光しパターニングされる。凸版印刷だけでなく、印刷版を用いる分野では、この発明を用いることができる。上記実施の形態は、それぞれ組み合わせることができる。

印刷版、印刷機の分野で広く応用できる。

１１ 版の計測
１２ 一定条件
１３ ３次元データ
１４ ２次元データ
１５ 比較
２０ ステージ
２５ シリンダー
３０ 印字
３１ 版
３２ 印刷物
３３ 凸部
３３ａ 左凸部
３３ｂ 右凸部
３４ 基板
３６ インク
３７ センサー
６１ 紙を計測
６２ ２次元データ
６３ ２次元データ
６４ マスクデータ
１００ 製版会社
１０１ 印刷会社
１０２ 注文受注
１０３ 原稿作製
１０４ 原稿確認
１０５ 校了済データ
１０６ 版作製
１０７ ゲラ校正物
１１０ 印刷物
３０１ ステージ部
３０２ 制御部
３０３ センサー部
３０４ データ処理部
３０５ 記録部
３０６ 入力部
３１０ ３次元センサー部
３１１ ２次元センサー部
３１２ 比較・差分部
３１４ 誤差・解像度部
３１５ 位置合わせ部
３３０ 条件部
５００ 元データ
５０１ 原稿データ
５０２ 校了済データ
５０３ 版作製用データ
５０４ 第１版計測データ
５０５ 第２版計測データ
５０６ 第１印刷物データ
５０７ 第２印刷物データ
５０８ 第３印刷物データ
Ｔ 頂部範囲
Ｓ 印字範囲

Claims (12)

1. 印刷版の表面の凸部の形状を３次元計測する計測工程と、
   前記計測工程で計測された３次元データを、第１の２次元データへ変換する変換工程と、
   前記第１の２次元データを、第２の２次元データと比較する第１の比較工程と、
   前記比較工程の結果により、前記印刷版の合否を判定する判定工程と、を含む印刷版検査方法。
2. 前記変換工程では、前記印刷版の凸部の頂部範囲を印字範囲へ変換するための一定条件により、前記３次元データを前記第１の２次元データへ変換する請求項１記載の印刷版検査方法。
3. 前記一定条件とは、凸部の形状、印刷物、印刷で使用するインクの少なくとも１つにより決定される請求項２記載の印刷版検査方法。
4. 前記第２の２次元データとは、前記印刷版を作製するために利用されたデータである請求項１から３のいずれか１項に記載の印刷版検査方法。
5. 前記第２の２次元データは、印刷物をスキャナーによりデジタル化したデータである請求項１から３のいずれか１項に記載の印刷版検査方法。
6. 前記第２の２次元データが複数種類あり、それらを比較する第２の比較工程がある請求項１から５のいずれか１項に記載の印刷版検査方法。
7. 前記比較工程では、２つのデータ間の差分が最小となるように、データ間の位置合わせをする請求項１から６のいずれか１項に記載の印刷版検査方法。
8. 印刷版の表面の凸部を３次元計測する計測部と、
   前記計測部で３次元計測したデータを、第１の２次元データへ変換する変換部と、
   前記第１の２次元データを、第２の２次元データと比較する比較部と、
   前記比較部の結果により、前記印刷版の合否を判定する判定部と、を含む印刷版検査装置。
9. 前記計測部が、３次元計測器と２次元計測器を有する請求項８記載の印刷版検査装置。
10. 前記第１の２次元データへの変換部では、前記３次元データの頂部のデータを、一定条件下、前記第１の２次元データへ、印字範囲を変換する請求項８または９に記載の印刷版検査装置。
11. 製版部門にて前記印刷版を作製し、印刷部門にて前記製版部門から送られた前記印刷版を利用して印刷するしくみにおいて、
    前記請求項１〜７のいずれか１項に記載の印刷版検査方法、または、請求項８〜１０のいずれか１項に記載の印刷版検査装置を使用する方法。
12. 製版部門にて印刷版を作製し、印刷部門にて前記製版部門から送らせた前記印刷版を使用する方法で、
    前記印刷版の形状データを２次元データとし、前記印刷版で印刷した印刷物の２次元データとを比較し、印刷版の検査する方法。