JP2015126148A - リアクトル及びリアクトルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】端子とコアとの絶縁距離を確保しやすくし、小型化したリアクトル及びその製造方法を提供する。【解決手段】環状コア１と、環状コア１の脚部の外周に巻回されたコイル５と、コイル５の端部５２ａ、５２ｂに外部の配線を接続するための端子７１ａ、７１ｂと、端子７１ａ、７１ｂの少なくとも一部の周囲に樹脂モールド成形により形成された端子被覆部７２ａ、７２ｂと、を有する端子部と、を備え、端子部は、環状コア１とともに樹脂モールド成形され、この樹脂モールド成形により形成された樹脂成形品３と、端子被覆部７２ａ、７２ｂとが、樹脂成形品３の樹脂で一体に構成されている。【選択図】図２

Description

本発明は、コアと端子とを樹脂モールド成形したリアクトル及びその製造方法に関する。

リアクトルは、ハイブリッド自動車や電気自動車の駆動システム等をはじめ、種々の用途で使用されている。例えば、車載用の昇圧回路に用いられるリアクトルとして、コアの周囲に配置した樹脂製のボビンにコイルを巻回した後、これらを金属製のケースに収容し、ケース内に充填材を流し込んで固めたものが多く用いられる。

この種のリアクトルの１つに、一対の脚部とその両端を接続するヨーク部（継鉄部）とから成る環状のコアと、前記環状のコアを埋設してなる樹脂成形品と、一対に脚部の周囲に位置する樹脂成形品のボビン周囲に巻回されたコイルを備えるものがある。環状コアの周囲に樹脂を配置して樹脂成形品を形成するには、一般には、モールド成形法が採用されている。

この種のリアクトルでは、コイルの端部に金属製の端子（バスバーと称される）を接続し、この端子を介して外部から電力供給を受ける。このようなリアクトルは、固定金具（ステイと称される）がヨーク部上部に固定され、固定金具のネジ穴を介して金属製のケースに締結固定されて構成される。

従来では、樹脂成形品の中には、コア（ヨーク部）と固定金具が一体成形されており、樹脂によって互いに絶縁されている（例えば、特許文献１）。端子をその樹脂成形品の上部に沿って配置する場合には、端子は通電部となるため、これらコアや固定金具と絶縁を確保できるように端子の周囲（特に端子が長い場合にはその周囲）を絶縁することが望ましい。

その絶縁方法として、従来では、樹脂モールド成形法を用いて端子と固定金具とコアとを一体的に成形する方法や、端子を設置するための樹脂からなる端子台を、コアと固定金具が一体的に構成された樹脂成形品に配設する方法が採用されていた。

特開２０１３−１９７５６７号公報

しかし、樹脂モールド成形法を用いて端子と固定金具とコアとを一体的に成形する方法の場合、これらの複数の部材を内部にセットできるように金型を作らなければならず、金型の形状が複雑化し、金型の設計や作製が負担となっていた。また、樹脂成形品を作製する際、複数の部材を固定しながら金型内に樹脂を射出する。その際の樹脂の射出圧により、端子や固定金具に位置ずれが生じたり、それらの形状が変形したりする。そのため、端子とコアや固定金具との絶縁距離の確保が困難であった。

特に、端子はコイルに電力を供給する通電部となるため、コアや固定金具などの導電性部材に対して十分な絶縁を確保する必要があるが、同一の樹脂成形品内部に端子とコアや固定金具が併存していると、これらの部材間の絶縁のために樹脂成形品の肉厚を大きく取る必要があり、樹脂成形品の大型化や使用樹脂量の増大を招く不都合があった。

端子台を樹脂成形品に設置する場合、端子台に設置する端子と、コア、固定金具、金属製のケース等の他の導電部材との絶縁距離を確保する必要があるため、端子台をこれらの導電部材から離して設けなければならず、リアクトル全体としての寸法が大型化していた。

また、端子台には、端子とナットとを樹脂モールドする場合がある。この場合、図８に示すように、端子７１１の先端とナット７５５とを重ね合わせた状態で金型Ｋ内に配置する。その際、端子７１１とナット７５５の周囲に樹脂７２２が充填される空間が形成されるように、端子７１１とナット７５５を、例えば上下から固定具Ｓを当てて金型Ｋ内で浮かせた状態に位置固定する必要がある。そのため、ナット７５５に固定具Ｓが接触した部分には樹脂７２２が充填されず、開口が形成される。特に、ナット７５５の底面に開口が形成された端子台を、コアの上方にナット７５５の底面に形成された開口部が位置するように配置する場合等において、ナット７５５とコアとの絶縁性が確保できない場合があった。そのため、ナット７５５がコアから離れて位置するように端子台を設けざるを得ず、リアクトルが大型化する問題があった。

さらに、端子台を樹脂成形品に設置するには、別途、端子台自体の作製や端子台を樹脂成形品に固定するボルト締結が必要であった。そのため、端子台の作製が、部品点数、作業数及びコストの増大の一因となっていた。

本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、その目的は、端子とコアとの絶縁距離を確保しやすくし、小型化したリアクトル及びその製造方法を提供することにある。

本発明のリアクトルは、環状コアと、前記環状コアの外周に巻回されたコイルと、前記コイルの端部に外部の配線を接続するための端子を有する端子部と、を備えたリアクトルであって、次の構成を有することを特徴とする。
（１）前記端子の少なくとも一部の周囲には、樹脂モールド成形により形成された端子被覆部が設けられている。
（２）前記端子部は、前記環状コアとともに樹脂モールド成形され、この樹脂モールド成形により形成された樹脂成形品と、前記端子被覆部とが、前記樹脂成形品の樹脂で一体に構成されている。

本発明において、次の構成を有していても良い。
（３）前記リアクトルを収容するケースに前記リアクトルを固定するための固定金具を備え、前記固定金具は前記端子部と前記環状コアとともに樹脂モールド成形されている。
（４）前記固定金具の一部周囲には、樹脂からなる被覆部が設けられ、前記被覆部と前記樹脂成形品とが一体に形成されている。

（５）前記端子部は、前記端子をボルトにより締結固定するための締結部材を備え、前記締結部材は、前記端子と接続される部分以外の外周が前記端子被覆部により被覆されている。
（６）前記樹脂成形品は、前記環状コアのヨーク部を被覆するコア被覆部を有し、前記端子部が、前記コア被覆部の上部に設けられている。
（７）前記端子は板状体である。

環状コアと、前記環状コアの外周に巻回されたコイルと、前記コイルの端部に外部の配線を接続するための端子を有する端子部と、を備えるリアクトルの製造方法であって、次の工程を備えるものも本発明の一態様である。
（８）前記端子の少なくとも一部の周囲に樹脂モールド成形してなる端子被覆部形成工程。
（９）前記端子被覆部形成工程により端子被覆部を有する端子部が、前記環状コアとともに樹脂モールド成形されて、その樹脂によって前記端子被覆部と一体に形成する樹脂成形品形成工程。

本発明によれば、端子が樹脂からなる被覆部で覆われているので、環状コアとともに樹脂モールドしても端子の変形を抑制することができる。このため、端子と環状コアとの絶縁距離を確保しやすくなり、小型化したリアクトルを得ることができる。

また、端子を樹脂モールドして被覆部を形成して端子部を構成し、端子部と環状コアをインサート成形し二重成形することにより、端子部と樹脂成形品とが一体に形成されるので、端子と環状コアとの絶縁距離を確保しやすくなり、小型化したリアクトルを得ることができる。さらに、別途端子台を設ける必要がなく、部品点数、作業数及びコストを削減することができる。

また、端子部にナットを設ける場合であっても、二次成形することにより、一次成形で露出した部分を樹脂充填できるのでナットと環状コアとの絶縁距離を確保することができ、さらに小型化することができる。

第１の実施形態に係るリアクトルの全体構成を示す斜視図である。 第１の実施形態に係るリアクトルの全体構成を示す分解斜視図である。 （ａ）は第１の実施形態における端子部を含む部分拡大斜視図である。（ｂ）は第１の実施形態における端子部を含む部分の平面図である。 図３のＡ−Ａ断面図である。 図３のＢ−Ｂ断面図である。 他の実施形態における端子被覆部とコア被覆部との一体成形を説明するための図である。（ａ）は端子被覆部の側面をコア被覆部の樹脂で覆う図、（ｂ）は端子被覆部の全体をコア被覆部の樹脂で覆う図を示す。 他の実施形態における端子被覆部とコア被覆部との一体成形を説明するための図である。 従来技術を説明するための図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態のリアクトル及びその製造方法について説明する。

［第１の実施形態］
［１−１．構成］
図１は、本実施形態に係るリアクトルの全体構成を示す斜視図であり、図２は、その分解斜視図である。リアクトルは、例えばハイブリッド自動車や電気自動車の駆動システム等で使用される大容量のリアクトルである。リアクトルは、熱伝導性が高く軽量な金属（例えばアルミニウム合金）で形成された略直方体の収容スペースを有する放熱ケース４内に固定される。リアクトルと放熱ケース４との隙間には充填材が充填・固化され、充填樹脂６が形成される。充填材には、リアクトルの放熱性能の確保及びリアクトルから放熱ケース４への振動伝搬の軽減のため、比較的柔らかく熱伝導性の高い樹脂が適している。

本実施形態のリアクトルは、環状コア１と、樹脂成形品２、３と、コイル５と、端子部７とを備えている。環状コア１は、そのヨーク部を構成する２つのＵ字型コア１ａ、１ｂと、左右の脚部を構成する各２個のＩ字型コア１ｃと、を有する。これらＵ字型コア１ａ、１ｂとＩ字型コア１ｃは、スペーサ１ｄを介して環状に接続されている。なお、スペーサ１ｄを設けない代わりにエアギャップとしても良い。

樹脂成形品２、３は、環状コア１の外周を樹脂により被覆して形成されたものである。樹脂成形品２、３の主材料としては、例えば、不飽和ポリエステル系樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ＢＭＣ（Ｂｕｌｋ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｃｏｍｐｏｕｎｄ）、ＰＰＳ（Ｐｏｌｙｐｈｅｎｙｌｅｎｅ Ｓｕｌｆｉｄｅ）、ＰＢＴ（Ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）等が挙げられる。

樹脂成形品２は、筒状をした左右のボビン２２ａ、２２ｂと、これらを繋ぐように設けられたコア被覆部２１と、を有する。コア被覆部２１の内部にＵ字型コア１ｂがモールド成形法によって埋設されている。左右のボビン２２ａ、２２ｂ内には、各２個のＩ字型コア１ｃがボビン先端の開口部から挿入されている。樹脂成形品３は、コア被覆部３１を有し、その内部にＵ字型コア１ａがモールド成形法によって埋設されている。

コア被覆部２１、３１には、環状コア１を放熱ケース４に固定するための固定金具２３、３３が埋設されている。固定金具２３、３３の先端は、コア被覆部２１、３１の表面から突出し、その部分に環状コア１を放熱ケース４に固定するためのネジ挿入穴２３ａ、２３ｂ、３３ａ、３３ｂが設けられている。そのネジ挿入穴２３ａ、２３ｂ、３３ａ、３３ｂに差し込んだネジ４１ａ、４１ｂを、放熱ケース４のネジ穴（不図示）に締結することで、環状コア１が放熱ケース４に固定される。コア被覆部２１の上部には、サーミスタなどの温度センサを接続可能なコネクタ８が設けられている。

コイル５は、例えばエナメル被覆した銅線であり、環状コア１の脚部であるＩ字型コア１ｃの外周に巻回されている。本実施形態では、コイル５は、左右のコイル５１ａ、５１ｂを有する。これらのコイル５１ａ、５１ｂは左右のボビン２２ａ、２２ｂの外周に巻回されている。コイル５１ａ、５１ｂは、１本の導体によって構成され、一方の端部５２ａはコア被覆部３１側に引き出され、他方の端部５２ｂは環状コア１上方に引き出されている。

端子部７は、コイル５の端部の数に合わせて２つある。これらの符号を７ａ、７ｂとする。端子部７ａ、７ｂは、金属製の端子７１ａ、７１ｂと、この端子７１ａ、７１ｂの周囲を樹脂モールドにより被覆した端子被覆部７２ａ、７２ｂと、を有する。端子部７ａは、端子７１ａと端子被覆部７２ａとの一体成形品である。端子部７ｂは、更に締結部材であるナット７５を有し、端子７１ｂと端子被覆部７２ｂとナット７５の一体成形品である。

図３に示すように、これら端子部７ａ、７ｂは、環状コア１（Ｕ字型コア１ａ）とともにインサート成形により形成されたコア被覆部３１の樹脂によりコア被覆部３１と一体に設けられている。本実施形態では、端子部７ａ、７ｂはコア被覆部３１の上部に設けられており、その端子被覆部７２ａ、７２ｂの底面を含む一部の表面がコア被覆部３１の樹脂により覆われてコア被覆部３１と一体に構成されている。端子部７ａは、図４に示すように、端子被覆部７２ａの底面でコア被覆部３１と一体に構成され、端子部７ｂは、図５に示すように、端子被覆部７２ｂの一部底面と一部側面でコア被覆部３１と一体にされている。

端子７１ａ、７１ｂは、長板が概略Ｌ字状に成形された金属板である。端子７１ａ、７１ｂの一端７３ａ、７３ｂはコイル５１ａ、５１ｂの端部５２ａ、５２ｂと電気的に接続され、他端はその先端にボルト挿入穴７４ａ、７４ｂが形成されている。この他端に外部の配線がボルト挿入穴７４ａ、７４ｂを介してボルト締結できるように構成されている。端子７１ｂは、そのボルト挿入穴７４ｂが形成されている端部が、ナット７５を覆うようにしてその上面に当接している。

端子被覆部７２ａは、端子７１ａをインサート成形することにより形成されたもので、端子７１ａの少なくとも一部の周囲を樹脂で被覆してなる。本実施形態では、端子被覆部７２ａは、端子７１ａのＬ字形状に合わせて断面Ｌ字状に形成されており、端子７１ａの端子被覆部７２ａが覆う部分の絶縁を確保する。

端子被覆部７２ｂは、端子７１ｂのボルト挿入穴７４ｂ側先端とナット７５とをインサート成形により被覆し概略円筒形状に形成されている。ナット７５は金属からなる円筒体であり、ボルトにより端子７１ｂを締結固定する部材である。図５に示すように、ナット７５は、その上面を除き、底面を含めて端子被覆部７２ｂにより覆われており、環状コア１や放熱ケース４、固定金具３３等の他の導電性部材と絶縁距離が確保されている。

端子被覆部７２ａ、７２ｂの主材料としては、例えば、不飽和ポリエステル系樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ＢＭＣ（Ｂｕｌｋ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｃｏｍｐｏｕｎｄ）、ＰＰＳ（Ｐｏｌｙｐｈｅｎｙｌｅｎｅ Ｓｕｌｆｉｄｅ）、ＰＢＴ（Ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）等が挙げられる。端子被覆部７２ａ、７２ｂで同じ樹脂材料を用いても良いし、異なる樹脂材料を用いても良い。また、端子被覆部７２ａ、７２ｂの樹脂材料は、樹脂成形品２、３と同じものを用いても良いし、異なるものを用いても良い。

上記のような端子部７ａ、７ｂとコア被覆部３１との一体構成は、次のような被覆部形成工程と樹脂成形品形成工程とにより形成される。すなわち、まず、端子７１ａ、７１ｂ（端子部７ｂの場合はナット７５も合わせて）を樹脂モールド成形法により端子被覆部７２ａ、７２ｂを形成し、一次成形品として端子部７ａ、７ｂを作製する。次に、この端子部７ａ、７ｂを、Ｕ字型コア１ａ及び固定金具３３とともに金型内にセットし、樹脂モールド成形法により樹脂成形品３（コア被覆部３１）を形成する。これにより、端子部７ａ、７ｂの端子被覆部７２ａ、７２ｂの底面、若しくは底面及び側面が樹脂成形品３（コア被覆部３１）の樹脂で覆われる。すなわち、端子部７ａ、７ｂは、少なくともその一部が二重に樹脂モールドされることにより、樹脂成形品３（コア被覆部３１）と一体に構成される。

［１−２．作用効果］
（１）本実施形態のリアクトルは、端子７１ａ、７１ｂの少なくとも一部の周囲に樹脂モールドにより形成された端子被覆部７２ａ、７２ｂが設けられている。そのため、端子７１ａ、７１ｂをＵ字型コア１ａとともに樹脂モールドしても、端子被覆部７２ａ、７２ｂの存在により、樹脂の射出圧による端子７１ａ、７１ｂの変形を抑制することができ、絶縁距離を確保しやすくなる。すなわち、変形を加味して端子７１ａ、７１ｂをＵ字型コア１ａから余分に離す必要がなくなるので、端子７１ａ、７１ｂをＵ字型コア１ａにより近付けて配置でき、リアクトルを小型化することができる。

（２）上記のように、端子７１ａ、７１ｂをＵ字型コア１ａにより近づけて配置できるので、樹脂成形品３の肉厚を大きく取る必要もなくなる。さらに、端子部７ａ、７ｂが樹脂成形品３（コア被覆部３１）とその樹脂により一体に構成されているので、別途端子を支持するための端子台を作製する必要がなくなる。そのため、端子台をコア被覆部３１に固定するためのボルトやその締結作業も不要である。したがって、部品点数やコストを削減できるとともに、作業数も削減することができる。

（３）固定金具３３を端子部７ａ、７ｂやＵ字型コア１ａとともに樹脂モールド成形する場合、たとえ固定金具３３がその樹脂の射出圧で変形しても、端子被覆部７２ａ、７２ｂにより端子７１ａ、７１ｂとＵ字型コア１ａとの絶縁距離を確保することができる。従って、固定金具３３の変形を加味して端子７１ａ、７１ｂをＵ字型コア１ａから余分に離す必要がなく、リアクトルを小型化することができる。

（４）端子７１ａ、７１ｂを端子被覆部７２ａ、７２ｂで被覆しておく構造は、端子７１ａ、７１ｂが長板状である場合に特に有効である。すなわち、端子７１ａ、７１ｂが板状体である場合は、樹脂の射出圧を受けやすく変形しやすい。しかし、端子被覆部７２ａ、７２ｂによりその影響を少なくすることができるので、端子被覆部７２ａ、７２ｂを設けない場合と比べ、よりリアクトルを小型化することができる。

（５）本実施形態のリアクトルの製造方法によれば、端子被覆部７２ｂを形成する際、ナット７５の位置固定のためにナット７５底面に樹脂未被覆の開口が形成される場合であっても、樹脂成形品形成工程により、樹脂成形品３（コア被覆部３１）の樹脂がその開口に充填されるので、ナット７５とＵ字型コア１ａや放熱ケース４等との絶縁を確保することができる。そのため、ナット７５の位置の自由度を得つつ、端子部７ｂをＵ字型コア１ａや放熱ケース４等と近付けて配置できるので小型化したリアクトルを製造することができる。

［他の実施形態］
本発明は、第１の実施形態に限定されるものではなく、下記に示す他の実施形態も包含する。

（１）第１の実施形態では、ロの字形状の環状コア１を用いたが、Ｅ字型コアのように脚部を３本以上備えたコアで形成された環状コアを用いても良い。

（２）第１の実施形態では、コイル５の端部５２ａ、５２ｂをコア被覆部３１側の片側に引き出す片側配線タイプであったが、本発明は、コイル５の端部の一方をコア被覆部３１側に引き出し、他方をコア被覆部２１側に引き出すような両側配線タイプにも適用することができる。この場合、端子部７をコア被覆部２１、３１（例えば上部）にそれぞれ一つずつ設け、外部の配線とは両側配線とする。

（３）第１の実施形態では、コイル５１ａ、５１ｂは１本の導体で構成したが、それぞれ別体として構成しても良い。例えば、一つのコイルで一端部がコア被覆部３１側に、他端部がコア被覆部２１側に引き出され、このコイルが２つ並列している場合、コイルの端部は計４つ有する。この場合、コア被覆部２１、３１の両側にコイルの端部が位置するので、端子部７をコア被覆部２１、３１と２つずつ一体に設ける。本発明は、端子部７を一次成形品として予め形成しているので、環状コア１を樹脂モールドする際に端子部７の設置位置を変更するだけで済む。そのため、端子部７の設置箇所を容易に変更することができる。例えば、外部の配線との接続箇所に設計変更があっても容易に対応することができる。

（４）第１の実施形態では、一次成形品として端子部７を作製しておき、この端子部７とＵ字型コア１ａと固定金具３３とをインサート成形により一体に構成したが、これに限定されない。例えば、固定金具３３も端子部７と同様にその一部周囲を樹脂モールドにより被覆部を形成しておき、この一次成形品としての固定金具３３と端子部７をＵ字型コア１ａとともにインサート成形により樹脂成形品３を形成するようにしても良い。被覆部を予め形成することで、樹脂成形品３の作製の際の樹脂の射出圧による固定金具３３の変形や位置ずれを抑制することができる。そのため、リアクトルを放熱ケース４に固定するための位置決めの正確さを向上させることができる。以上のように固定金具３３に被覆部を形成する場合には、樹脂成形品３に埋設する部分を被覆しておくことが好ましい。なお、被覆部の形成及びその被覆の範囲は固定金具２３についても同様である。

（５）第１の実施形態では、一次成形品として端子部７を作製しておき、この端子部７と環状コア１（Ｕ字型コア１ａ）とをインサート成形により端子部７と樹脂成形品３とが一体に形成されるようにしたが、そのインサート成形前に、環状コア１も一次成形品として環状コア１周囲に樹脂製の被覆部を形成してから、その環状コア１と端子部７とをさらにインサート成形して一体に形成するようにしても良い。これにより環状コア１と端子７１ａ、７１ｂとの絶縁性がさらに高まる。環状コア１と固定金具３３とをインサート成形し、その後端子部７ａ、７ｂを樹脂モールド成形法で二次成形するようにしても良い。

（６）第１の実施形態では、そのリアクトルを平面視すると、端子部７ａ、７ｂの一部が放熱ケース４の平面投影面積内からはみ出ているが、例えば端子７１ａの両端を除いて、端子部７ａ、７ｂをコア被覆部３１の上部に配置して放熱ケース４の平面投影面積内に収めるようにしても良い。これにより、リアクトルをさらに小型化できる。

（７）第１の実施形態では、端子部７ａ、７ｂの端子被覆部７２ａ、７２ｂの一部（少なくとも底面）が樹脂成形品３（コア被覆部３１）と一体に形成されるようにしたが、図６（ａ）（ｂ）に示すように、端子被覆部７２ａ、７２ｂの側面又は全体がコア被覆部３１の樹脂で覆われて一体に形成されるようにしても良い。また、図７に示すように、端子被覆部７２ａ、７２ｂの底面に固定金具２３、３３が接していても良い。但し、その場合は、コア被覆部３１は他の断面において固定金具２３、３３の側面を介して端子被覆部７２ａ、７２ｂと一体に成形する。

（８）第１の実施形態では、端子７１ａ、７１ｂに樹脂モールド成形により端子被覆部７２ａ、７２ｂを設けて端子部７ａ、７ｂを環状コア１と一体に成形するようにしたが、端子７１ａ、７１ｂには端子被覆部７２ａ、７２ｂを形成せず、環状コア１、固定金具３３の何れか一方若しくは両方を樹脂モールド成形し一次成形品とし、端子７１ａ、７１ｂとともに樹脂モールド成形により一体に成形するようにしても良い。例えば、環状コア１と固定金具３３の両方を一次成形品とする場合、これらの少なくとも一部の周囲には樹脂モールド成形により形成された被覆部が設けられているため、これらと端子７１ａ、７１ｂとの絶縁距離の確保が容易になる。このようにする場合であっても第１の実施形態と同様の作用効果を得ることができる。

（９）第１の実施形態では、端子７１ａ、７１ｂに別々に端子被覆部７２ａ、７２ｂを設けて別々の一次成形品としていたが、２つの端子７１ａ、７１ｂを一緒に樹脂モールドして、一つの端子被覆部で両端子７１ａ、７１ｂの少なくとも一部周囲を被覆し、一体とした一次成形品としても良い。

（１０）第１の実施形態では、端子７１ａ、７１ｂの外部配線と接続する端部に丸形状のボルト挿入穴７４ａ、７４ｂを設けたが、これに限定されない。例えば、外部配線とは、端子端部をファストン端子やギボシ端子にして接続しても良いし、溶接や圧着、はんだ付け等により接続してもよい。
（１１）第１の実施形態では、２つの端子部７ａ、７ｂの両方に端子被覆部７２ａ、７２ｂを設けたが、何れか一方にしか端子被覆部を設けない場合も本発明の範囲に含まれる。

１ 環状コア
１ａ、１ｂ Ｕ字型コア
１ｃ Ｉ字型コア
１ｄ スペーサ
２ 樹脂成形品
２１ コア被覆部（ボビン側樹脂成形品）
２２ａ、２２ｂ ボビン
２３ 固定金具
２３ａ、２３ｂ ネジ挿入穴
３ 樹脂成形品
３１ コア被覆部（端子側樹脂成形品）
３３ 固定金具
３３ａ、３３ｂ ネジ挿入穴
４ 放熱ケース
４１ａ、４１ｂ ネジ
５ コイル
５１ａ、５１ｂ コイル
５２ａ、５２ｂ 端部
６ 封止樹脂
７ 端子部
７ａ、７ｂ 端子部
７１ａ、７１ｂ 端子
７２ａ、７２ｂ 端子被覆部
７３ａ、７３ｂ 端子の一端
７４ａ、７４ｂ ボルト挿入穴
７５ ナット（締結部材）
８ コネクタ
７１１ 端子
７２２ 樹脂
７５５ ナット
K 金型
S 固定具

Claims (7)

1. 環状コアと、
   前記環状コアの外周に巻回されたコイルと、
   前記コイルの端部に外部の配線を接続するための端子と、前記端子の少なくとも一部の周囲に樹脂モールド成形により形成された端子被覆部と、を有する端子部と、
   を備え、
   前記端子部は、前記環状コアとともに樹脂モールド成形され、この樹脂モールド成形により形成された樹脂成形品と、前記端子被覆部とが、前記樹脂成形品の樹脂で一体に構成されていることを特徴とするリアクトル。
2. 前記リアクトルを収容するケースに前記リアクトルを固定するための固定金具を備え、
   前記固定金具は前記端子部と前記環状コアとともに樹脂モールド成形されていることを特徴とする請求項１に記載のリアクトル。
3. 前記固定金具の一部周囲には、樹脂からなる被覆部が設けられ、
   前記被覆部と前記樹脂成形品とが一体に形成されていることを特徴とする請求項２に記載のリアクトル。
4. 前記端子部は、前記端子をボルトにより締結固定するための締結部材を備え、
   前記締結部材は、前記端子と接続される部分以外の外周が前記端子被覆部により被覆されていることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか１項に記載のリアクトル。
5. 前記樹脂成形品は、前記環状コアのヨーク部を被覆するコア被覆部を有し、
   前記端子部が、前記コア被覆部の上部に設けられていることを特徴とする請求項１〜請求項４の何れか１項に記載のリアクトル。
6. 前記端子は板状体であることを特徴とする請求項１〜請求項５の何れか１項に記載のリアクトル。
7. 環状コアと、
   前記環状コアの外周に巻回されたコイルと、
   前記コイルの端部に外部の配線を接続するための端子を有する端子部と、を備えるリアクトルの製造方法であって、
   前記端子の少なくとも一部の周囲に樹脂モールド成形してなる端子被覆部形成工程と、
   前記端子被覆部形成工程により端子被覆部を有する端子部が、前記環状コアとともに樹脂モールド成形されて、その樹脂によって前記端子被覆部と一体に形成する樹脂成形品形成工程と、を備えることを特徴とするリアクトルの製造方法。

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