JP2015125393A

JP2015125393A - 立体像形成装置及びその製造方法

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Publication number: JP2015125393A
Application number: JP2013271522A
Authority: JP
Inventors: 誠大坪; Makoto Otsubo
Original assignee: Asukanet Co Ltd
Current assignee: Asukanet Co Ltd
Priority date: 2013-12-27
Filing date: 2013-12-27
Publication date: 2015-07-06
Anticipated expiration: 2033-12-27
Also published as: JP6105465B2

Abstract

【課題】安価に製造でき、しかも大量生産が可能な立体像形成装置及びその製造方法を提供する。【解決手段】一枚の透明板材１１の一側及び他側に、それぞれ帯状の光反射面１６、１７、２３、２４が平行に立設された第１、第２の光制御部１２、１３が設けられ、しかも第１の光制御部１２の光反射面１６、１７と、第２の光制御部１３の光反射面２３、２４は、平面視して直交状態で配置され、製造にあっては、透明板材１１の一側に第１の光制御部１２を形成した後、透明板材１１の他側に第２の光制御部１３を形成する。【選択図】図１

Description

本発明は、それぞれ帯状の光反射面（鏡面）を一定ピッチで並べて形成した第１、第２の光制御部を用いた立体像形成装置及びその製造方法に関する。

物体表面から発する光を用いて立体像を形成する光学結像装置（立体像形成装置）として、相互に直交する２つの光反射部要素（鏡面要素）を備えた単位光学素子を、多数平面上に規則正しく形成した反射型面対称結像素子からなる光線屈曲面と、この光線屈曲面に向けて配置された光反射部とを具備し、光線屈曲面を挟んで、光反射部とは反対側である観察側に配置した像を、被投影物から発せられる光が光線屈曲面を透過して光反射部に反射し、更に光線屈曲面を透過することによって、光反射部の光線屈曲面に対する面対称位置に移動させた実体のない仮想鏡に映した位置に結像させる光学システムが提案されている（特許文献１参照）。

ところが、特許文献１記載の光学システムにおいては、反射型面対称結像素子からなる光線屈曲面の製造が極めて難しく、実用化に障害があった。
そこで、本発明者は、特許文献２に記載のような光学結像方法（装置）を完成した。この光学結像装置６０を図６に示すが、この光学結像装置６０は透明平板６１、６２の内部に、透明平板６１、６２の一方側の面に垂直に多数かつ帯状の平面光反射部６３、６４を並べて形成した第１及び第２の光制御パネル６５、６６を用い、第１及び第２の光制御パネル６５、６６のそれぞれの一面側を、それぞれの平面光反射部６３、６４を直交させた状態で向かい合わせて構成されている。

そして、第１の光制御パネル６５の平面光反射部６３に物体Ｎからの光ｈ１、ｈ２を入射させ、この平面光反射部６３で反射した反射光ｋ１、ｋ２を第２の光制御パネル６６の平面光反射部６４で再度反射させた反射光ｊ１、ｊ２によって、物体Ｎの像をこの光学結像装置６０の反対側に実像Ｎ’として結像させることができる。

特開２００８−１５８１１４号公報特許第４８６５０８８号公報

この特許文献２に記載されている光学結像方法には、平面光反射部６３、６４を一定ピッチで備えた第１、第２の光制御パネル６５、６６を用意することが必要である。この第１、第２の光制御パネル６５、６６の製造方法においては、特許文献２に記載のように、両面又は片面に鏡面処理（光反射面を形成する処理）を行った透明物質板（例えば、ガラス板、透明プラスチック板）を積層し、この積層体を薄幅で切断している。

しかしながら、第１、第２の光制御パネル６５、６６の切り出し面の角度や接着層の厚みにバラツキが生じ易く、これによって、形成された実像Ｎ’が歪む場合があるという問題があった。
また、積層体をスライスして製造するので、切断面を再度研磨する必要があり、大量に製造することは困難であった。

本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、安価に製造でき、しかも大量生産が可能な立体像形成装置及びその製造方法を提供することを目的とする。

前記目的に沿う第１の発明に係る立体像形成装置は、一枚の透明板材の一側及び他側に、それぞれ帯状の光反射面が平行に立設された第１、第２の光制御部が設けられ、しかも前記第１の光制御部の光反射面と、前記第２の光制御部の光反射面は、平面視して直交状態で配置されている。

第１の発明に係る立体像形成装置において、前記第１、第２の光制御部の光反射面は、それぞれ平行配置された第１、第２の土手部によって形成される平行溝の両側面に形成されているのが好ましい。ここで、前記第１、第２の土手部はそれぞれ第１の透明物質で形成され、前記第１、第２の土手部が形成される前記平行溝はそれぞれ第２の透明物質で埋められているのが好ましく、更に前記第１、第２の透明物質は、それぞれ紫外線硬化樹脂からなるのが好ましい。

第２の発明に係る立体像形成装置の製造方法は、第１の発明に係る立体像形成装置の製造方法であって、前記透明板材の一側に形成される前記第１の光制御部は、
前記透明板材の一側に、紫外線硬化樹脂を均一厚みにコーティングして紫外線硬化樹脂層を形成する第１工程と、
前記紫外線硬化樹脂層の上を平行なスリットを有するマスクで被覆し、該マスクの上方から紫外線を照射し、露光部と非露光部を交互に形成する第２工程と、
前記マスクを除去し、更に現像して前記非露光部を除去し、平行な土手部によって形成される断面四角形の平行溝を形成する第３工程と、
前記土手部の表面と前記平行溝の底面を選択的に紫外線照射剥離樹脂で覆う第４工程と、
前記紫外線照射剥離樹脂で前記土手部の表面及び前記平行溝の底面が覆われた凹凸板材の表面を金属蒸着する第５工程と、
前記凹凸板材の裏面から紫外線を照射して、表面が金属蒸着された前記紫外線照射剥離樹脂を除去する第６工程と、
前記平行溝の対向して平行する側面に前記光反射面を形成した状態で、前記平行溝に透明樹脂を充填する第７工程とを有して製造され、
前記透明板材の他側に形成される前記第２の光制御部は、
前記透明板材の他側に、紫外線硬化樹脂を均一厚みにコーティングして紫外線硬化樹脂層を形成する第８工程の後、前記第２〜第７工程と同様の工程処理を行って形成される。

ここで、第２工程で照射する紫外線は平行光とするのが好ましく、これによって精度の高い（側面の平面性及び垂直性のよい）平行溝を形成できる。

また、第３の発明に係る立体像形成装置の製造方法は、第１の発明に係る立体像形成装置の製造方法であって、前記透明板材の一側に形成される前記第１の光制御部は、
一枚の前記透明板材の一面に変形可能な樹脂をコーティング又は接合して所定厚みの樹脂層を形成する第１工程と、
前記樹脂層に、断面矩形の凸部が所定ピッチで平行に配置されたモールド型を押し付けて、断面矩形の土手部及び該土手部によって形成される断面矩形の平行溝を形成する第２工程と、
前記土手部の表面と前記平行溝の底面を選択的に紫外線照射剥離樹脂で覆う第３工程と、
前記紫外線照射剥離樹脂で前記土手部の表面及び前記平行溝の底面が覆われた凹凸板材の表面を金属蒸着する第４工程と、
前記凹凸板材の裏面から紫外線を照射して、表面が金属蒸着された前記紫外線照射剥離樹脂を除去する第５工程と
前記平行溝の対向して平行する側面に前記光反射面を形成した状態で、前記平行溝に透明樹脂を充填する第６工程とを有して製造され、
前記第２の光制御部は、
前記透明板材の他面に、変形可能な樹脂をコーティング又は接合して所定厚みの樹脂層を形成する第７工程の後に、前記第２〜第６工程と同様な工程処理を行って形成される。

第３の発明に係る立体像形成装置の製造方法において、前記透明板材の一面及び他面にコーティングされる樹脂は、紫外線硬化樹脂又は熱可塑性樹脂であるのが好ましい。

第１の発明に係る立体像形成装置の平行溝の側面、第２、第３の発明に係る立体像形成装置の製造方法における前記平行溝の側面は、表面粗度Ｒａが５０ｎｍ（より好ましくは、３０ｎｍ）以下の超平面であるのが好ましい。

そして、第２の発明に係る立体像形成装置の製造方法では第４工程で、第３の発明に係る立体像形成装置の製造方法では第３工程で、前記紫外線照射剥離樹脂を前記土手部の表面及び前記平行溝の底面のみに塗布するのは、インクジェットプリンター法によって行うのが好ましい。

また、第１〜第３の発明に係る立体像形成装置及びその製造方法において、平行溝の側面に蒸着する金属は反射率の高い銀を使用するのがよいが、他の金属（例えば、アルミニウム、クロム、ニッケル、チタン等）であってもよい。
第２の発明に係る立体像形成装置の製造方法における第４工程（第３の発明に係る立体像形成装置の製造方法における第３工程も同様）では、紫外線照射剥離樹脂で平行溝の底面を覆うので、平行溝の下部には金属蒸着による金属面は形成されない。なお、断面四角形の平行溝は、金属蒸着面を形成していない溝の側面下部が断面四角形から外れて変形する場合も含む。

第１の発明に係る立体像形成装置、第２、第３の発明に係る立体像形成装置の製造方法は、透明板材の両面（一側及び他側）に、帯状の光反射面が平行に立設された第１、第２の光制御部を設けているので、製造工程が簡素化される。そして、従来のように第１、第２の光制御パネルを貼り合わせたものではないので、第１、第２の光制御部の中間に接着剤層がなく、光透過性が向上する。

また、その製造方法においても、従来のように、透明物質板の両面に光反射面を形成し、それを積層して積層方向にカットして第１、第２の光制御パネルを製造し、これらの平行光反射部を直交状態にして、貼り付ける等の複雑な作業が不要となる。

（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ本発明の一実施の形態に係る立体像形成装置の部分斜視図である。（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ同立体像形成装置の動作説明図である。（Ａ）〜（Ｄ）は本発明の第１の実施の形態に係る立体像形成装置の製造方法の概略工程図である。（Ｅ）〜（Ｈ）は本発明の第１の実施の形態に係る立体像形成装置の製造方法の概略工程図である。（Ａ）〜（Ｅ）は本発明の第２の実施の形態に係る立体像形成装置の製造方法の概略工程図である。従来例に係る光学結像装置の説明図である。

続いて、添付した図面を参照しながら、本発明を具体化した実施の形態について説明する。
図１（Ａ）、（Ｂ）に示すように、本発明の一実施の形態に係る立体像形成装置１０は、一枚の透明板材１１と、その一側及び他側にそれぞれ設けられた第１、第２の光制御部１２、１３とを有している。以下、これらについて詳しく説明する。

ガラス又は透明プラスチック（例えば、アクリル、ポリカーボネイト）からなる透明板材１１は厚みｈが、例えば０．０２ｍｍ〜３０ｍｍ程度となっている。第１の光制御部１２は、透明板材１１の一側に、幅がｗ１の断面矩形の第１の土手部１４を所定間隔ｗ２を有して複数平行に配置し、第１の土手部１４によって形成される複数の断面矩形（又は断面四角形）の平行溝１５の両側面２６、２７（図３参照）に光反射面１６、１７を形成して構成される。平行溝１５の内側面２６、２７に形成されている光反射面１６、１７は、帯状で平行に立設され、例えば、その裏表の表面粗度Ｒａが５０ｎｍ（より好ましくは３０ｎｍ）以下（以下、単に超平面という、以下の実施の形態においても同じ）に形成されている。また、平行溝１５の底面１９、及び第１の土手部１４の上面２０もこのような超平面に形成されている。

なお、この第１の土手部１４の高さｈ１は、平行溝１５の幅ｗ２の例えば１〜４倍の範囲にあり、通常０．０２〜２０ｍｍの範囲になる。なお、第１の土手部１４の幅ｗ１と平行溝１５の幅ｗ２は略等しいが、例えば、０．２〜５倍の範囲で比率を変えてもよい。
また、第１の土手部１４は第１の透明物質、例えば、紫外線硬化樹脂でかつ透明樹脂によって形成されているのが好ましい。平行溝１５には例えば、紫外線硬化する透明樹脂（第２の透明物質の一例）２０ａが充填され、結果として、板状の透明材の内部に光反射面１６、１７を形成する薄い金属膜が垂直かつ平行に一定間隔で配置された第１の光制御部１２が形成されている。

透明板材１１の他側には、第１の土手部１４と平面視して直交する第２の土手部２１が設けられている。この第２の土手部２１は第１の透明物質の一例である紫外線硬化樹脂でかつ透明樹脂で形成されている。第２の土手部２１の幅ｗ３、間隔ｗ４は及び高さｈ２は、第１の土手部１４と同一とするのが好ましい。平行配置された第２の土手部２１によって形成される平行溝２２の側面２６、２７は超平面となって、鏡面処理された光反射面２３、２４が形成されている。第２の土手部２１の露出面（図１（Ｂ）では下面）２５、及び平行溝２２の溝底面２５ａは平坦（超平面）となっている。これによって、透明板材１１の他側に第２光制御部１３が形成されている。また、平行溝２２には例えば、紫外線硬化する透明樹脂（第２の透明物質の一例）２０ｂが充填されている。ここで、透明板材１１の一側、他側にそれぞれ形成されている光反射面１６、１７と光反射面２３、２４は平面視して直交している。

次に、図２（Ａ）、（Ｂ）を参照しながら、立体像形成装置１０の動作について説明する。透明板材１１の表側及び裏側に第１、第２の光制御部１２、１３を有するので、特許文献２記載の光学結像装置と同様、立体像形成装置１０の片側の物体ＡＢが立体像形成装置１０の対称位置に、立体像Ａ’−Ｂ’として形成される。この場合の光の通路を図２（Ｂ）に示す。

続いて、図３（Ａ）〜（Ｄ）、図４（Ｅ）〜（Ｈ）を参照しながら、本発明の第１の実施の形態に係る立体像形成装置の製造方法について説明するが、この立体像形成装置１０の製造にあっては、透明板材１１の一側に第１の光制御部１２を形成した後、上下反転して透明板材１１の他側に第２の光制御部１３を形成するので、この手順に沿って説明する。

図３（Ａ）に示すように、０．０２〜３０ｍｍ程度の厚みのガラス又は透明プラスチックからなる透明板材１１の一側に、０．２〜２０ｍｍ厚の紫外線硬化樹脂（第１の透明物質の一例）を均一厚みにコーティング（又は接合）して、紫外線硬化樹脂層２８を形成する。そして、図３（Ｂ）に示すように、複数のスリット２７ａを有するマスク２８ａを紫外線硬化樹脂層２８の上に載せる。ここで、スリット２７ａはそれぞれが平行となって、例えば、その幅は０．０２〜２０ｍｍの範囲にあり、スリット２７ａの幅は非スリット部２９ａの幅と同一である。また、非スリット部２９ａ、即ちマスク２８ａは、紫外線が非通過の物質（例えば、金属板）等から構成されている。
この後、上方から紫外線をスリット２７ａに向けて発光する。この場合の紫外線は平行光とすることによって、より側面精度の高い平行溝１５を得ることができる。

これによって、スリット２７ａの直下に配置された紫外線硬化樹脂層２８は露光部となって紫外線硬化し、紫外線硬化樹脂層２８の非露光部は硬化しないでそのまま残る。この露光部と非露光部は交互に形成されている。次に、マスク２８ａを除去した後、現像を行って紫外線硬化樹脂層２８の非露光部を溶出させ、図３（Ｃ）に示すように、紫外線硬化樹脂による第１の土手部１４を形成する。この平行な第１の土手部１４によって、平行溝１５が形成される。この平行溝１５の底面１９は透明板材１１が露出し、平行溝１５の両側面２６、２７に表面粗度Ｒａが５０ｎｍ（好ましくは３０ｎｍ）以下の超平面を形成する。なお、溝幅が広い場合は、溝側面を研磨することもできる。

次に、図３（Ｄ）に示すように、第１の土手部１４の表面（上面２０）と平行溝１５の底面１９を選択的に紫外線照射剥離樹脂２８ｂで覆う。この処理は精密なインクジェットプリンター法によって行う。
そして、図４（Ｅ）に示すように、紫外線照射剥離樹脂２８ｂで土手部１４の表面及び平行溝１５の底面１９が覆われた凹凸板材２９の表面に金属蒸着する。

この後、図４（Ｆ）に示すように、凹凸板材２９を裏面から紫外線照射を行い、表面が金属蒸着された紫外線照射剥離樹脂２８ｂを平行溝１５の底面１９、及び第１の土手部１４の表面から除去する。これによって、平行溝１５の側面２６、２７に蒸着された金属膜が残る。この金属膜が光反射面１６、１７を形成する。
そして、図４（Ｇ）に示すように、平行溝１５の対向して平行する側面２６、２７に光反射面１６、１７を形成した状態で、平行溝１５に透明樹脂２０ａを充填し、透明板材１１の片側に第１の光制御部１２が形成された半製品３１が製造される。なお、透明樹脂２０ａの上面及び土手部１４の表面は同一平面となっている。

次に、図４（Ｈ）に示すようにこの半製品３１を裏返し、透明板材１１の他側に、紫外線硬化樹脂（第１の透明物質の一例）を塗布（コーティング）して、紫外線硬化樹脂層３２を形成し、図３（Ｂ）〜（Ｄ）、図４（Ｅ）〜（Ｇ）と同一な工程処理を経て、透明板材１１の他側に、第１の土手部１４に直交する第２の土手部２１を備えた第２の光制御部１３を形成する。これによって、図１（Ａ）、（Ｂ）に示す立体像形成装置１０が製造される。
なお、立体像形成装置１０の第１、第２の光制御部１２、１３の表面は研磨して平面とするのが好ましい。
また、前記実施の形態においては、透明板材１１の上に紫外線を受けて硬化するポジ型の紫外線硬化樹脂層２８を形成したが、紫外線を受ける部分が現像処理（エッチング）によって除去されるネガ型の樹脂を使用し、土手部（平行リブ）を形成することもできる。

続いて、図５（Ａ）〜（Ｅ）を参照しながら、本発明の第２の実施の形態に係る立体像形成装置の製造方法について説明する。なお、第１の実施の形態に係る立体像形成装置の製造方法と同一の構成要素には同一の符号を付して、その詳しい説明を省略する。
図５（Ａ）に示すように、透明板材１１（通常は透明ガラス板）の上（一面）に、変形可能な樹脂をコーティング又は接合して樹脂層３４（通常は熱可塑性樹脂、紫外線硬化樹脂を使用）を一定の厚みで形成する。

そして、予め製造されたそれぞれ断面矩形の凸部３５ａと凹部３５ｂが所定ピッチで平行に配置されたモールド型３５を用意し、樹脂層３４に押し付けて固定し、樹脂の硬化後モールド型３５を抜いて、平行配置された第１の土手部３６を形成する。
図５（Ｂ）に示すように、第１の土手部３６によって、複数の断面矩形の平行溝３７が形成される。この平行溝３７の高さ及び幅は、前記した実施の形態の平行溝１５と同一となっている。

モールド型３５はガラス又は金属からなって、薄板を上下に位置を変えて積層してもよいし、ＮＣ加工機を用いて凹部（溝）を研磨によって製造してもよい。又は、所定間隔で配置された円形刃物を回転駆動し、平行溝を形成するように、移動させてもよい。

これによって、樹脂層３４の表面に平行溝３７が形成される。この平行溝３７の両側面３９、４０、底面４１、第１の土手部３６の表面の表面粗度Ｒａはモールド型３５の凸部３５ａ及び凹部３６ｂと同様、５０ｎｍ以下となっている。
次に、この平行溝３７の底面４１、及び第１の土手部３６の表面に、図４（Ｂ）に示すように、紫外線照射剥離樹脂３８を印刷して凹凸板材を形成する。この印刷はインクジェットプリンター法によって行う。

次に、図５（Ｃ）に示すように、第１の土手部３６の表面、平行溝３７の両側面３９、４０及び底面４１（即ち、凹凸板材の表面）に蒸着処理（真空蒸着処理）によって、銀、ニッケル、アルミ等の金属膜４２を形成する。この状態で、透明板材１１の他側（裏側）から紫外線を照射し、第１の土手部３６の表面、平行溝３７の底面４１に付着している紫外線照射剥離樹脂３８をその上に載っている金属膜４２と共に除去する（図５（Ｄ）参照）。

平行溝３７の両側面３９、４０に付着している金属膜４２が光反射面１６、１７（図１参照）を形成する。この後、平行溝３７に透明樹脂（第２の透明物質の一例）４５を充填する。この透明樹脂４５として、例えば加熱溶融した熱可塑性樹脂を用い、平行溝３７を超えて、２点鎖線ｋで示すように、第１の土手部３６を覆ってもよい。これによって、透明板材１１の一側に第１の光制御部１２が形成される。

次に、図５（Ｅ）に示すように、図５（Ｄ）までの工程を経て製造された半製品４６を裏返して、透明板材１１の上面（他面）を露出し、図５（Ａ）〜（Ｄ）の工程を経て、透明板材１１の他側に第２の光制御部１３を形成する。第１の光制御部１２の光反射面１６、１７と第２の光制御部１３の光反射面２３、２４が平面視して直交している。

本発明は以上の実施の形態に限定されるものではなく、例えば、本発明の第１、第２の実施の形態に係る立体像形成装置の製造方法の一部を組み合わせて、別の立体像形成装置の製造方法を実施することもできる。
また、前記実施の形態において、土手部の高さが低い場合は、更にその上に別の土手部を積み重ねることもできる。
平行溝の側面、底面、土手部の表面は機械研磨、又は電解研磨によって、表面粗Ｒａを５０ｎｍ以下とすることができる。

１０：立体像形成装置、１１：透明板材、１２：第１の光制御部、１３：第２の光制御部、１４：第１の土手部、１５：平行溝、１６、１７：光反射面、１９：底面、２０：上面、２０ａ、２０ｂ：透明樹脂、２１：第２の土手部、２２：平行溝、２３、２４：光反射面、２５：露出面（下面）、２５ａ：溝底面、２６、２７：側面、２７ａ：スリット、２８：紫外線硬化樹脂層、２８ａ：マスク、２８ｂ：紫外線照射剥離樹脂、２９：凹凸板材、２９ａ：非スリット部、３１：半製品、３２：紫外線硬化樹脂層、３４：樹脂層、３５：モールド型、３５ａ：凸部、３５ｂ：凹部、３６：第１の土手部、３７：平行溝、３８：紫外線照射剥離樹脂、３９、４０：側面、４１：底面、４２：金属膜、４５：透明樹脂、４６：半製品

Claims

一枚の透明板材の一側及び他側に、それぞれ帯状の光反射面が平行に立設された第１、第２の光制御部が設けられ、しかも前記第１の光制御部の光反射面と、前記第２の光制御部の光反射面は、平面視して直交状態で配置されていることを特徴とする立体像形成装置。
請求項１記載の立体像形成装置において、前記第１、第２の光制御部の光反射面は、それぞれ平行配置された第１、第２の土手部によって形成される平行溝の両側面に形成されていることを特徴とする立体像形成装置。
請求項２記載の立体像形成装置において、前記第１、第２の土手部はそれぞれ第１の透明物質で形成され、前記第１、第２の土手部が形成される前記平行溝はそれぞれ第２の透明物質で埋められていることを特徴とする立体像形成装置。
請求項３記載の立体像形成装置において、前記第１、第２の透明物質は、それぞれ紫外線硬化樹脂からなることを特徴とする立体像形成装置。
請求項１記載の立体像形成装置の製造方法であって、前記透明板材の一側に形成される前記第１の光制御部は、
前記透明板材の一側に、紫外線硬化樹脂を均一厚みにコーティングして紫外線硬化樹脂層を形成する第１工程と、
前記紫外線硬化樹脂層の上を平行なスリットを有するマスクで被覆し、該マスクの上方から紫外線を照射し、露光部と非露光部を交互に形成する第２工程と、
前記マスクを除去し、更に現像して前記非露光部を除去し、平行な土手部によって形成される断面四角形の平行溝を形成する第３工程と、
前記土手部の表面と前記平行溝の底面を選択的に紫外線照射剥離樹脂で覆う第４工程と、
前記紫外線照射剥離樹脂で前記土手部の表面及び前記平行溝の底面が覆われた凹凸板材の表面を金属蒸着する第５工程と、
前記凹凸板材の裏面から紫外線を照射して、表面が金属蒸着された前記紫外線照射剥離樹脂を除去する第６工程と、
前記平行溝の対向して平行する側面に前記光反射面を形成した状態で、前記平行溝に透明樹脂を充填する第７工程とを有して製造され、
前記透明板材の他側に形成される前記第２の光制御部は、
前記透明板材の他側に、紫外線硬化樹脂を均一厚みにコーティングして紫外線硬化樹脂層を形成する第８工程の後、前記第２〜第７工程と同様の工程処理を行って、形成されることを特徴とする立体像形成装置の製造方法。
請求項１記載の立体像形成装置の製造方法であって、前記透明板材の一側に形成される前記第１の光制御部は、
一枚の前記透明板材の一面に変形可能な樹脂をコーティング又は接合して所定厚みの樹脂層を形成する第１工程と、
前記樹脂層に、断面矩形の凸部が所定ピッチで平行に配置されたモールド型を押し付けて、断面矩形の土手部及び該土手部によって形成される断面矩形の平行溝を形成する第２工程と、
前記土手部の表面と前記平行溝の底面を選択的に紫外線照射剥離樹脂で覆う第３工程と、
前記紫外線照射剥離樹脂で前記土手部の表面及び前記平行溝の底面が覆われた凹凸板材の表面を金属蒸着する第４工程と、
前記凹凸板材の裏面から紫外線を照射して、表面が金属蒸着された前記紫外線照射剥離樹脂を除去する第５工程と
前記平行溝の対向して平行する側面に前記光反射面を形成した状態で、前記平行溝に透明樹脂を充填する第６工程とを有して製造され、
前記第２の光制御部は、
前記透明板材の他面に、変形可能な樹脂をコーティング又は接合して所定厚みの樹脂層を形成する第７工程の後に、前記第２〜第６工程と同様な工程処理を行って形成されることを特徴とする立体像形成装置の製造方法。
請求項６記載の立体像形成装置の製造方法において、前記透明板材の一面及び他面にコーティングされる樹脂は、紫外線硬化樹脂又は熱可塑性樹脂であることを特徴とする立体像形成装置の製造方法。
請求項５〜７のいずれか１記載の立体像形成装置の製造方法において、前記平行溝の側面は、表面粗度Ｒａが５０ｎｍ以下の超平面であることを特徴とする立体像形成装置の製造方法。
請求項５〜８のいずれか１記載の立体像形成装置の製造方法において、前記紫外線照射剥離樹脂はインクジェットプリンター法によって、前記土手部の表面及び前記平行溝の底面のみに塗布されていることを特徴とする立体像形成装置の製造方法。