JP5723928B2 - モールド型の製造方法 - Google Patents
モールド型の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP5723928B2 JP5723928B2 JP2013143722A JP2013143722A JP5723928B2 JP 5723928 B2 JP5723928 B2 JP 5723928B2 JP 2013143722 A JP2013143722 A JP 2013143722A JP 2013143722 A JP2013143722 A JP 2013143722A JP 5723928 B2 JP5723928 B2 JP 5723928B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- manufacturing
- transparent
- mirror
- plates
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Optical Elements Other Than Lenses (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Description
本発明は、平板に一方の面から一定間隔で断面矩形の溝を製造するときに使用するモールド型の製造方法に関する。
物体表面から発する光(散乱光)を用いて立体像を形成する光学結像装置として、多数の微小透光部を備えた不透光パネルと、この不透光パネルの背部に配置されて微小透光部に対応する多数の小画像が表示された画像表示パネルとを有する立体像表示装置が提案されている(例えば、特許文献1、2参照)。また、レンズ等の光学手段を使用しない立体像表示装置として、幅が数ミクロンから数十ミクロンの複数本の両面反射帯を隣接する反射面が互いに向かい合うように並べて構成した結像素子が提案されている(例えば、特許文献3参照)。
また、特許文献4には、相互に直交する2つの鏡面要素を備えた単位光学素子を複数平面上に形成した反射型面対称結像素子からなる光線屈曲面と、この光線屈曲面に向けて配置された鏡面とを具備し、光線屈曲面を挟んで、鏡面とは反対側である観察側に配置した像を、被投影物から発せられる光が光線屈曲面を透過して鏡面に反射し、更に光線屈曲面を透過することによって、鏡面の光線屈曲面に対する面対称位置に移動させた実体のない仮想鏡に映した位置に結像させる光学システムが提案されている。
ところが、特許文献1、2の発明には、予め多数の小画像を記録しておく必要があり、光学像を結像させるために多大の労力を必要とすると共に、特に動いている対象物の光学像を処理する場合には膨大な情報量を必要とするため、データ処理が困難になるという問題がある。また、特許文献3の発明には、物体からの散乱光は、結像素子を通過した後は、必ずしも一点には収束しないという問題がある。
また、特許文献4記載の光学システムにおいては、反射型面対称結像素子からなる光線屈曲面の製造が極めて難しく、実用化に障害があった。
また、特許文献4記載の光学システムにおいては、反射型面対称結像素子からなる光線屈曲面の製造が極めて難しく、実用化に障害があった。
そこで、本発明者は、特許文献5に記載のような光学結像方法(装置)を完成した。この光学結像装置60を図6、図7に示すが、この光学結像装置60は透明平板61、62の内部に、透明平板61、62の一方側の面に垂直に多数かつ帯状の平面光反射部63、64を並べて形成した第1及び第2の光制御パネル65、66を用い、第1及び第2の光制御パネル65、66のそれぞれの一面側を、それぞれの平面光反射部63、64を直交させた状態で向かい合わせて構成されている。
そして、第1の光制御パネル65の平面光反射部63に物体Nからの光h1、h2を入射させ、この平面光反射部63で反射した反射光k1、k2を第2の光制御パネル66の平面光反射部64で再度反射させた反射光j1、j2によって、物体Nの像をこの光学結像装置60の反対側に実像N’として結像させることができる。
この特許文献5に記載されている光学結像方法には、平面光反射部63、64を一定ピッチで備えた第1、第2の光制御パネル65、66を用意することが必要である。この第1、第2の光制御パネル65、66の製造方法においては、特許文献5に記載のように、両面又は片面に鏡面処理を行った透明物質板(例えば、ガラス板、透明プラスチック板)を積層し、この積層体を薄幅で切断したものが使用されている。
しかしながら、第1、第2の光制御パネル65、66の切り出し幅にバラツキが生じ易く、これによって、形成された実像N’が歪む場合があるという問題があった。
また、積層体をスライスして製造するので、切断面を再度研磨する必要があり、大量に製造することは困難であった。本発明者はモールド金型を用いて成形すれば、光制御パネルを安価に製造できると考えた。
また、積層体をスライスして製造するので、切断面を再度研磨する必要があり、大量に製造することは困難であった。本発明者はモールド金型を用いて成形すれば、光制御パネルを安価に製造できると考えた。
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、透明平板内に一定間隔で平行配置された平面光反射部を形成するのに最適に用いられるモールド型の製造方法を提供することを目的とする。
前記目的に沿う本発明に係るモールド型の製造方法は、一定の間隔を有して配置される溝の側面、該溝の底面、及び隣り合う前記溝を連結する凸条面が、表面粗度50nm以下の超平面となったモールド型の製造方法であって、
両面が鏡面となった所定寸法の透明板を複数枚用意し、該透明板をダイシングシート又は加温すると溶けるワックスを用いて仮接合して積層体を製造する第1工程と、
前記積層体を積層方向に直交する方向に所定幅で切断してスライス材を形成する第2工程と、
前記スライス材の少なくとも片側の切断端を鏡面研磨する第3工程と、
前記ダイシングシート又はワックスによる仮接合を解いて複数枚の短冊板を作る第4工程と、
前記短冊板を鏡面研磨された端面を交互に一致させて重ね、積み重ねた前記短冊板の端部に一定ピッチで凹凸部を形成する第5工程とを有し、
しかも、前記第5工程の前に、重ね合う前記短冊板の重合部分を接合する接着剤を塗布しておく。
両面が鏡面となった所定寸法の透明板を複数枚用意し、該透明板をダイシングシート又は加温すると溶けるワックスを用いて仮接合して積層体を製造する第1工程と、
前記積層体を積層方向に直交する方向に所定幅で切断してスライス材を形成する第2工程と、
前記スライス材の少なくとも片側の切断端を鏡面研磨する第3工程と、
前記ダイシングシート又はワックスによる仮接合を解いて複数枚の短冊板を作る第4工程と、
前記短冊板を鏡面研磨された端面を交互に一致させて重ね、積み重ねた前記短冊板の端部に一定ピッチで凹凸部を形成する第5工程とを有し、
しかも、前記第5工程の前に、重ね合う前記短冊板の重合部分を接合する接着剤を塗布しておく。
本発明に係るモールド型の製造方法において、前記透明板は厚みが100μm〜2mmの範囲にあるガラス板、アクリル板又はその他の透明合成樹脂板であるのが好ましい。
本発明に係るモールド型の製造方法において、前記ダイシングシートは紫外線照射剥離シートであるのが好ましい。
本発明に係るモールド型の製造方法において、前記第5工程での前記短冊板の積み重ねには、特定位置に配置された前記短冊板を予め指定された位置に搬送する搬送ロボットを使用するのがよい。
本発明に係るモールド型の製造方法において、前記短冊板の重合部分を接合する接着剤は印刷によって形成することもできる。そして、前記接着剤は紫外線硬化型の樹脂であるのがよい。
本発明に係るモールド型の製造方法において、透明対象物に凹凸部を形成するモールド型は、凹凸部を形成する溝の側面及び底面並びに溝を形成する凸条の表面が鏡面状態となっているので、光学結像装置を構成する第1、第2の光制御パネルの製造にこのモールド型を適用すれば、転写された凹凸面は超平面となる。
従って、このモールド型の製造においては、使用する透明板の両面を鏡面とする必要があり、手間ではあるが、一旦モールド型が製造されれば、光制御パネルの安価な大量生産が可能となる。
従って、このモールド型の製造においては、使用する透明板の両面を鏡面とする必要があり、手間ではあるが、一旦モールド型が製造されれば、光制御パネルの安価な大量生産が可能となる。
続いて、添付した図面を参照しながら、本発明のモールド型の製造方法を具体化した実施の形態について説明する。
まず、図5を参照しながら、本発明の一実施の形態に係るモールド型の製造方法によって製造されたモールド型10について説明する。
モールド型10は、同一ピッチで複数の断面矩形の溝11が平行に形成されている。溝11の幅w1と、隣り合う溝11を連結する凸条12の幅w2は、例えば100μm〜2mmの範囲にあって同一となっている。ここで、溝11の深さd1は、例えばw1の1〜4倍程度となっている。
まず、図5を参照しながら、本発明の一実施の形態に係るモールド型の製造方法によって製造されたモールド型10について説明する。
モールド型10は、同一ピッチで複数の断面矩形の溝11が平行に形成されている。溝11の幅w1と、隣り合う溝11を連結する凸条12の幅w2は、例えば100μm〜2mmの範囲にあって同一となっている。ここで、溝11の深さd1は、例えばw1の1〜4倍程度となっている。
溝11及び凸条12を形成する短冊板14、15は同一材料(この実施の形態ではガラス)から形成され、当接部分は接着剤16によって接合されている。溝11の側面17、18、底面19及び隣接する溝11を連結する凸条12の表面である凸条面20は、表面粗度が光の波長の0.1倍より小さい、50nm以下(より好ましくは30nm以下、更に好ましくは20nm以下)の超平面となっている。このような構造となったモールド型10は前記した第1、第2の光制御パネル65、66(図6、図7参照)の製造に使用される。
次に、このモールド型10の製造方法について説明する。
図1(A)〜(C)、図2(D)〜(F)に示すように、本発明の一実施の形態に係るモールド型の製造方法は、両面21、22が鏡面となった、例えば、縦が300〜700mm、横が300〜700mm、厚みが100μm〜4mm(より好ましくは、100μm〜2mm)の透明板の一例であるガラス板23を複数枚(例えば、100〜1000枚)使用する。そして、これらのガラス板23をダイシングシート24を用いて仮接合して重ねて立法体又は直方体形状の積層体25を製造する(以上、第1工程)。
図1(A)〜(C)、図2(D)〜(F)に示すように、本発明の一実施の形態に係るモールド型の製造方法は、両面21、22が鏡面となった、例えば、縦が300〜700mm、横が300〜700mm、厚みが100μm〜4mm(より好ましくは、100μm〜2mm)の透明板の一例であるガラス板23を複数枚(例えば、100〜1000枚)使用する。そして、これらのガラス板23をダイシングシート24を用いて仮接合して重ねて立法体又は直方体形状の積層体25を製造する(以上、第1工程)。
ここで、ダイシングシート24としては、UV剥離型ダイシングシート(紫外線照射剥離シート、又はテープ、フィルム)を使用する。ダイシングシート24の代わりに、加温(例えば、50〜100℃)すると溶けるワックス等を用いてもよいが、ワックスを使用する場合は、最終的には完全にガラス板23から剥離するものを使用する。
ガラス板23の代わりに、光透光性のよい透明合成樹脂板、例えば、アクリル板等であってもよい。ガラス板23は表面の粗度が50nm以下、より好ましくは30nm以下、更に好ましくは20nm以下のものを使用する。ガラス板23の表面の素地が粗い又は僅少のうねり等がある場合には、鏡面加工(具体的には研磨加工)を行ってもよい。また、積層体25の厚みは特定されないが、20〜100mm又は400mm程度とする。
次に、図1(C)に示すように、積層体25を積層方向に直交するようにして、例えば、5〜30mm幅でスライスし、板状のスライス材27を作る(以上、第2工程)。そして、このスライス材27の端面(切断端)の鏡面加工を行う(以上、第3工程)。鏡面加工された端面は、各ガラス板23の面21、22に対して正確に直角(例えば、90度±0.2度以内の範囲)とする。端面加工は実際にモールド型10として作用するスライス材27の片側のみであってもよい。
この後、図2(D)に示すように、スライス材27に紫外線(UVR)を照射して、ダイシングシート24の剥離を行って複数枚の短冊板14、15を作る。この場合、紫外線はダイシングシート24に直接当たるのが好ましいので、紫外線投光性の高いダイシングシート24を使用するのがよい。勿論、スライス材27の端部から紫外線を照射してもよい、スライス材27の表面から紫外線を照射し、短冊板14、15を一枚又は複数枚分離する毎に紫外線を照射してもよい。なお、スライス材27を製造する過程においては、表裏面、一側面が鏡面状となっている短冊板14、15の区別はない(以上、第4工程)。
ここで、加温すると溶けるワックスによって各ガラス板23を接合した場合、各短冊板14、15はワックスにより接合されている。従って、加温してワックスを溶かし、個々の短冊板14、15を分離する。ここで、ワックス(又はダイシングシート)の一部が短冊板14、15の表面に付着していると光学的性質が悪くなるので、短冊板14、15を溶剤で洗浄して、完全に付着物を除去する。
個々の短冊板14、15の積み重ね(搬送)には図示しないアームの先に吸着パッド32が設けられた搬送ロボットのアーム(NC搬送装置)を使用する。この場合、吸着パッド32が溝11の側面17、18を形成する面に当接すると、溝11内が汚れるので、各短冊板14、15に対して溝11が形成されない位置に吸着パッド32が当接するようにする。短冊板14、15の重合部分には接着剤16を印刷法によって塗布する。この場合の接着剤16は通常のガラス接合用又はプラスチック接合用のものであってもよいが、紫外線硬化型の樹脂を用いるのが好ましい。なお、搬送ロボットは特定位置に配置された短冊板14、15を予め指定された位置に正確に搬送することができる。
個々の短冊板14、15の積み重ね(搬送)には図示しないアームの先に吸着パッド32が設けられた搬送ロボットのアーム(NC搬送装置)を使用する。この場合、吸着パッド32が溝11の側面17、18を形成する面に当接すると、溝11内が汚れるので、各短冊板14、15に対して溝11が形成されない位置に吸着パッド32が当接するようにする。短冊板14、15の重合部分には接着剤16を印刷法によって塗布する。この場合の接着剤16は通常のガラス接合用又はプラスチック接合用のものであってもよいが、紫外線硬化型の樹脂を用いるのが好ましい。なお、搬送ロボットは特定位置に配置された短冊板14、15を予め指定された位置に正確に搬送することができる。
図2(E)、(F)に示すように、短冊板14、15の鏡面加工された一方側の端面の位置を、溝11の深さ分(d1)だけ変えて(交互に一致させて)積層する。なお、溝11の側面17、18、底面19及び凸条面20には、接着剤を塗布しない。これによって、所定間隔で配置された溝11を有する凹凸部30を備えたモールド型10が形成される(以上、第5工程)。なお、以上の搬送ロボットを使用すると共に、位置を変えて配置される短冊板14、15の位置決めを、特定の位置に配置された2種類の部材(ストッパー)を用いて行いながら積層してもよい。
次に、このモールド型10の使用方法について、図3(G)〜(J)、図4(K)、(L)を参照しながら説明する。
図3(G)に示すように、内底が鏡面状態となった容器35を用意する。この場合の容器35は、第1、第2の光制御パネル65、66の大きさ(広さ)と同一とする。深さは、例えば第1、第2の光制御パネル65、66の厚みの40〜150%とする。
図3(G)に示すように、内底が鏡面状態となった容器35を用意する。この場合の容器35は、第1、第2の光制御パネル65、66の大きさ(広さ)と同一とする。深さは、例えば第1、第2の光制御パネル65、66の厚みの40〜150%とする。
そして、容器35の中に透明な紫外線硬化型樹脂36を入れる。注入量は、容器35の深さの1/2程度でよいが、溝11の深さd1より大きくするのが好ましい。
容器35を水平に保った状態で、モールド型10の溝11の側面17、18を垂直状態に保って、図3(H)に示すように、溝11の底面19が完全に紫外線硬化型樹脂36に漬かるまで、即ち、所定位置まで入れる。この後、紫外線硬化型樹脂36に紫外線を照射し、紫外線硬化型樹脂36を硬化させて全体を透明な光学材37とする。
容器35を水平に保った状態で、モールド型10の溝11の側面17、18を垂直状態に保って、図3(H)に示すように、溝11の底面19が完全に紫外線硬化型樹脂36に漬かるまで、即ち、所定位置まで入れる。この後、紫外線硬化型樹脂36に紫外線を照射し、紫外線硬化型樹脂36を硬化させて全体を透明な光学材37とする。
これによって、図3(I)に示すように、溝11が転写された透明な光学材37が形成される。この光学材37には平行な側面38、39を有する断面矩形の溝40が形成される。この溝40の側面38、39、底面41、隣り合う各溝40を形成する凸条42の表面43の表面粗度が、例えば、30nm以下の鏡面となる。これはモールド型10が凹凸部30の表面粗度がそのままコピーされるからである。なお光学材37の底部に、例えば図4(K)に示すような硬質の透明平板(例えば、ガラス板)37aを設けることもできる。この場合は、容器35の底にこの透明平板37aを配置しておくことになる。
次に、図3(I)に示すように、光学材37の溝40の底面41、凸条42の表面43に紫外線照射剥離樹脂45、46を塗布する。この場合、インクジェットがNC制御されるインクジェットプリンターを用いて両者の塗装(表面印刷)を行うのが好ましい。なお、溝40の側面38、39にはインク(紫外線照射剥離樹脂)が付着しないようにする。
この後、図3(J)に示すように、光学材37の凹凸部48に蒸着処理を行って鏡面とする。これによって、この溝40の側面38、39、底面41、隣り合う各溝40を形成する凸条42の表面43に蒸着層48aが形成される。
次に、光学材37の裏面から紫外線を照射し、紫外線照射剥離樹脂45、46をその上に形成された蒸着層48aと同時に除去する。この状態を、図4(K)に示す。
次に、光学材37の裏面から紫外線を照射し、紫外線照射剥離樹脂45、46をその上に形成された蒸着層48aと同時に除去する。この状態を、図4(K)に示す。
図4(K)に示す光学材37においては、溝40の側面38、39に蒸着によって形成された金属反射面49、50が残る。溝40の部分は空間となっているので、必要な場合は、内部に光学材37と同一又は近似した屈折率を有する透明樹脂を充填する。なお、充填した透明樹脂の露出面に凹凸がある場合には、再度研磨加工を行ってもよい。これによって図4(L)に示すような第1、第2の光制御パネル65、66が形成できる。なお、図4(L)において、63a、63bは平面光反射部を示す。これによって、図6、図7に示すように光学結像装置が形成され、物体の立体像が再生できる。
本発明は前記した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲でその構成を変更することもできる。
前記実施の形態において、容器35の中には、紫外線硬化型樹脂の代わりに熱によって溶解する透明の熱可塑性樹脂を入れることもできる。この場合、モールド型10の材質はこの熱可塑性樹脂より融点が高い樹脂、又はガラス材、場合によってセラミック、金属材によって形成しておく必要がある。
また、投入する熱可塑性樹脂の熱膨張係数もモールド型10の熱膨張係数に合わせておく、又は近似させておくのが好ましい。
前記実施の形態において、容器35の中には、紫外線硬化型樹脂の代わりに熱によって溶解する透明の熱可塑性樹脂を入れることもできる。この場合、モールド型10の材質はこの熱可塑性樹脂より融点が高い樹脂、又はガラス材、場合によってセラミック、金属材によって形成しておく必要がある。
また、投入する熱可塑性樹脂の熱膨張係数もモールド型10の熱膨張係数に合わせておく、又は近似させておくのが好ましい。
10:モールド型、11:溝、12:凸条、14、15:短冊板、16:接着剤、17、18:側面、19:底面、20:凸条面、21、22:面、23:ガラス板、24:ダイシングシート、25:積層体、27:スライス材、30:凹凸部、32:吸着パッド、35:容器、36:紫外線硬化型樹脂、37:光学材、37a:透明平板、38、39:側面、40:溝、41:底面、42:凸条、43:表面、45、46:紫外線照射剥離樹脂、48:凹凸部、48a:蒸着層、49、50:金属反射面、63a、63b:平面光反射部、65:第1の光制御パネル、66:第2の光制御パネル
Claims (6)
- 一定の間隔を有して配置される溝の側面、該溝の底面、及び隣り合う前記溝を連結する凸条面が、表面粗度50nm以下の超平面となったモールド型の製造方法であって、
両面が鏡面となった所定寸法の透明板を複数枚用意し、該透明板をダイシングシート又は加温すると溶けるワックスを用いて仮接合して積層体を製造する第1工程と、
前記積層体を積層方向に直交する方向に所定幅で切断してスライス材を形成する第2工程と、
前記スライス材の少なくとも片側の切断端を鏡面研磨する第3工程と、
前記ダイシングシート又はワックスによる仮接合を解いて複数枚の短冊板を作る第4工程と、
前記短冊板を鏡面研磨された端面を交互に一致させて重ね、積み重ねた前記短冊板の端部に一定ピッチで凹凸部を形成する第5工程とを有し、
しかも、前記第5工程の前に、重ね合う前記短冊板の重合部分を接合する接着剤を塗布しておくことを特徴とするモールド型の製造方法。 - 請求項1記載のモールド型の製造方法において、前記透明板は厚みが100μm〜2mmの範囲にあるガラス板、アクリル板又はその他の透明合成樹脂板であることを特徴とするモールド型の製造方法。
- 請求項1又は2記載のモールド型の製造方法において、前記ダイシングシートは紫外線照射剥離シートであることを特徴とするモールド型の製造方法。
- 請求項1〜3のいずれか1項に記載のモールド型の製造方法において、前記第5工程での前記短冊板の積み重ねには、特定位置に配置された前記短冊板を予め指定された位置に搬送する搬送ロボットを使用することを特徴とするモールド型の製造方法。
- 請求項1〜4のいずれか1項に記載のモールド型の製造方法において、前記短冊板の重合部分を接合する接着剤は印刷によって形成されることを特徴とするモールド型の製造方法。
- 請求項5記載のモールド型の製造方法において、前記接着剤は紫外線硬化型の樹脂であることを特徴とするモールド型の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2013143722A JP5723928B2 (ja) | 2013-07-09 | 2013-07-09 | モールド型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2013143722A JP5723928B2 (ja) | 2013-07-09 | 2013-07-09 | モールド型の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2015016581A JP2015016581A (ja) | 2015-01-29 |
JP5723928B2 true JP5723928B2 (ja) | 2015-05-27 |
Family
ID=52438087
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2013143722A Expired - Fee Related JP5723928B2 (ja) | 2013-07-09 | 2013-07-09 | モールド型の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP5723928B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR102587938B1 (ko) * | 2020-11-12 | 2023-10-11 | 조정기 | 필름 제조 형틀, 그 제조 방법 및 이에 의해 제조된 필름 |
Family Cites Families (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008168501A (ja) * | 2007-01-11 | 2008-07-24 | Dainippon Printing Co Ltd | 物品の製造方法、物品、および型 |
JP4865088B2 (ja) * | 2008-04-22 | 2012-02-01 | 株式会社アスカネット | 光学結像方法 |
JP2014076587A (ja) * | 2012-10-10 | 2014-05-01 | Sumitomo Bakelite Co Ltd | 微細構造形成用母型およびその製造方法 |
-
2013
- 2013-07-09 JP JP2013143722A patent/JP5723928B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2015016581A (ja) | 2015-01-29 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP6109879B2 (ja) | 光制御パネルの製造方法 | |
JP5696264B1 (ja) | 平行配置された光反射部を備えた光制御パネルの製造方法 | |
JP5085767B2 (ja) | 光学結像装置の製造方法 | |
JP6165206B2 (ja) | 光制御パネルの製造方法、光制御パネル、光学結像装置、及び、空中映像形成システム | |
WO2018193846A1 (ja) | 立体像結像装置の製造方法 | |
JP6181463B2 (ja) | 対向する壁面への選択的蒸着方法 | |
JP6357361B2 (ja) | 再帰性反射体及びこれを利用した立体像表示装置 | |
JP5723928B2 (ja) | モールド型の製造方法 | |
JP6105465B2 (ja) | 立体像形成装置の製造方法 | |
JP2020062885A5 (ja) | ||
JP6632766B2 (ja) | 立体像結像装置の製造方法及び立体像結像装置 | |
JP4130492B2 (ja) | 異種ポリマー配列板の製造方法 | |
TW201346340A (zh) | 光控制面板之製造方法 | |
JP6076892B2 (ja) | 光学結像装置に使用する光制御パネルの製造方法 | |
JP6583713B2 (ja) | インプリント用マスターモールド及びその製造方法、インプリント用フィルムモールド及びその製造方法、並びにワイヤーグリッド偏光子の製造方法 | |
CN114624797B (zh) | 光学成像装置的制造方法以及光反射元件形成体 | |
US20170115496A1 (en) | Display body including partially-provided optical element array,method for forming partially-provided optical element array, and display body manufacturing system | |
JP7489297B2 (ja) | 光学結像装置の製造方法及び光反射素子形成体 | |
JP6726551B2 (ja) | 立体結像素子の製造方法 | |
JP6116534B2 (ja) | 再帰性反射体の製造方法 | |
JP7503475B2 (ja) | 光学結像装置に用いる光反射素子の製造方法 | |
JP2018097230A (ja) | 光学素子の製造方法及び反射型空中結像素子の製造方法 | |
WO2023007616A1 (ja) | レンズユニットの製造方法、レンズユニット、撮像装置、および、内視鏡 | |
JP2015080912A (ja) | プラスチックカード | |
JP2005164982A (ja) | 複合プリズムの製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20150310 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20150330 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5723928 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |