JP2015121685A - 白色反射フィルム - Google Patents

Abstract

【課題】導光板との貼り付きを十分に抑制し、また導光板の傷付きを十分に抑制することができる白色反射フィルムを提供すること。
【解決手段】反射層Ａと、樹脂からなり粒子を含有する表面層Ｂとを有する白色反射フィルムであって、表面層Ｂの反射層Ａとは反対側の表面に上記粒子により形成された突起を有し、該表面における高さ５μｍ以上の突起個数が１０^４〜１０^１０個／ｍ^２であり、上記粒子が、ポリエチレンナフタレート、ポリオレフィン、ポリウレタン、ポリスチレンからなる群より選ばれる少なくとも１種のポリマーを粉砕することによって得られた粉砕ポリマー粒子である、白色反射フィルム。
【選択図】なし

Description

本発明は、白色反射フィルムに関する。特に、液晶表示装置に用いられる白色反射フィルムに関する。

液晶表示装置（ＬＣＤ）のバックライトユニットには、液晶表示パネルの背面に光源およびさらにその背面に反射フィルムを備える直下型と、液晶表示パネルの背面に、背面に反射板を備えた導光板を配し、かかる導光板の側面に光源を備えるエッジライト型とがある。従来、大型のＬＣＤに用いられるバックライトユニットとしては、画面の明るさおよび画面内の明るさの均一性に優れるといった観点から、直下型（主には直下型ＣＣＦＬ）が主に用いられ、エッジライト型は、ノート型ＰＣ等比較的小型のＬＣＤによく用いられていたが、近年、光源や導光板の発展により、エッジライト型のバックライトユニットでも明るさおよび画面内の明るさの均一性が向上し、比較的小型のもののみならず、大型のＬＣＤにおいてもエッジライト型のバックライトユニットが用いられるようになってきた。これは、ＬＣＤを薄くできるというメリットがあるためである。

エッジライト型バックライトユニットにおいては、導光板と反射フィルムとが直接接触する構造となる。そのため、かかる構造において、導光板と反射フィルムとが貼り付いてしまうと、貼り付いた部分の輝度が異常となり、輝度の面内バラツキが生じてしまうという問題がある。そこで、導光板と反射フィルムとの間にギャップを有し、かかるギャップを一定に保つことが必要である。例えば、反射フィルムの表面にビーズを有することにより導光板と反射フィルムとの間のギャップを一定に保つことができ、これらの貼り付きを防ぐことができる。

しかしながらこのとき、比較的柔らかい素材からなる導光板が反射フィルムと接すると、反射フィルムや表面のビーズにより導光板が傷付けられるという問題がある。この対策として、例えば特許文献１〜３のように、反射フィルムの表面に、塗布によりエラストマー系のビーズを含有する傷付き防止層を形成する報告がある。

特開２００３−９２０１８号公報 特表２００８−５１２７１９号公報 特開２００９−２４４５０９号公報

上記特許文献１〜３のような傷付き防止層では、導光板の傷付き抑制効果はある程度あるものの、そもそもの目的であるギャップ確保（貼り付き抑制）に劣る傾向にある。
本発明者らの検討によれば、従来のように突起の個数のみに着目するだけでは、近年要求される導光板との貼り付き抑制および導光板の傷付き抑制の両方を満足させることに対して不十分な場合があることが分かった。
そこで本発明は、導光板との貼り付きを十分に抑制し、また同時に導光板の傷付きも十分に抑制することができる白色反射フィルムを提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題を解決するために、表面層Ｂ表面に突起を形成するための粒子について、それを構成するポリマーと粒子の形状とに着目した。すなわち本発明は、上記課題を解決するために、以下の構成を採用するものである。

１．反射層Ａと、樹脂からなり粒子を含有する表面層Ｂとを有する白色反射フィルムであって、
表面層Ｂの反射層Ａとは反対側の表面に上記粒子により形成された突起を有し、該表面における高さ５μｍ以上の突起個数が１０^４〜１０^１０個／ｍ^２であり、
上記粒子が、ポリエチレンナフタレート、ポリオレフィン、ポリウレタン、ポリスチレンからなる群より選ばれる少なくとも１種のポリマーを粉砕することによって得られた粉砕ポリマー粒子である、白色反射フィルム。
２．上記粉砕ポリマー粒子の平均粒子径が３〜１００μｍである、上記１に記載の白色反射フィルム。
３．上記粉砕ポリマー粒子の１０％圧縮強度が０．１〜１５ＭＰａである、上記１または２に記載の白色反射フィルム。
４．反射層Ａがボイドを含有し、そのボイド体積率が１５体積％以上、７０体積％以下である、上記１〜３のいずれか１に記載の白色反射フィルム。
５．導光板を備える面光源の反射板として用いられる、請求項１〜４のいずれか１に記載の白色反射フィルム。

本発明によれば、導光板との貼り付きを十分に抑制し、また同時に導光板の傷付きも十分に抑制することができる白色反射フィルムを提供することができる。

本発明における粉砕ポリマー粒子により形成された突起の電子顕微鏡写真である。 本発明における密着斑評価に用いる構成体を示す模式図である。 本発明における導光板の傷つき評価および粒子の脱落評価の方法を示す模式図である。

本発明の白色反射フィルムは、反射層Ａと表面層Ｂとを有する。
以下、本発明を構成する各構成成分について詳細に説明する。

［反射層Ａ］
本発明における反射層Ａは、熱可塑性樹脂とボイド形成剤とからなり、ボイド形成剤を含有させることによって層中にボイドを含有し、白色を呈するようにした層である。かかるボイド形成剤としては、詳細は後述するが、例えば無機粒子、該反射層Ａを構成する熱可塑性樹脂とは非相溶の樹脂（以下、非相溶樹脂と呼称する場合がある。）を用いることができる。また、反射層Ａの波長５５０ｎｍにおける反射率は、好ましくは９５％以上、さらに好ましくは９６％以上、特に好ましくは９７％以上である。これにより白色反射フィルムの反射率を好ましい範囲としやすくなる。

反射層Ａは、上述のとおり層中にボイドを有するものであるが、かかるボイドの体積が反射層Ａの体積に対して占める割合（ボイド体積率）は１５体積％以上、７０体積％以下であることが好ましい。このような範囲とすることで反射率の向上効果を高くすることができ、上記のような反射率が得やすくなる。また、製膜延伸性の向上効果を高くすることができる。ボイド体積率が低すぎる場合は、好ましい反射率が得難くなる傾向にある。このような観点から、反射層Ａにおけるボイド体積率は、さらに好ましくは３０体積％以上、特に好ましくは４０体積％以上である。他方、高すぎる場合は、製膜延伸性の向上効果が低くなる傾向にある。このような観点から、反射層Ａにおけるボイド体積率は、さらに好ましくは６５体積％以下、特に好ましくは６０体積％以下である。
ボイド体積率は、反射層Ａにおけるボイド形成剤の種類や大きさ、量を調整することにより達成することができる。

（熱可塑性樹脂）
反射層Ａを構成する熱可塑性樹脂としては、例えばポリエステル、ポリオレフィン、ポリスチレン、アクリルからなる熱可塑性樹脂を挙げることができる。中でも、機械的特性および熱安定性に優れた白色反射フィルムを得る観点から、ポリエステルが好ましい。

かかるポリエステルとしては、ジカルボン酸成分とジオール成分とからなるポリエステルを用いることが好ましい。このジカルボン酸成分としては、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸等に由来する成分を挙げることができる。ジオール成分としては、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、１，６−ヘキサンジオール等に由来する成分を挙げることができる。これらのポリエステルのなかでも芳香族ポリエステルが好ましく、特にポリエチレンテレフタレートが好ましい。ポリエチレンテレフタレートはホモポリマーであってもよいが、フィルムを１軸あるいは２軸に延伸する際に結晶化が抑制されて製膜延伸性の向上効果が高くなる点から、共重合ポリマーが好ましい。共重合成分としては、上記のジカルボン酸成分やジオール成分が挙げられるが、耐熱性が高く、製膜延伸性の向上効果が高いという観点から、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸が好ましい。共重合成分の割合は、ポリエステルの全ジカルボン酸成分１００モル％を基準として、例えば１〜２０モル％、好ましくは２〜１８モル％、さらに好ましくは３〜１５モル％、特に好ましくは７〜１１モル％である。共重合成分の割合をこの範囲とすることによって、製膜延伸性の向上効果に優れる。また、熱寸法安定性に優れる。

（ボイド形成剤）
反射層Ａにおいて、ボイド形成剤として無機粒子を用いる場合、無機粒子としては、白色無機粒子が好ましい。この白色無機粒子としては、硫酸バリウム、二酸化チタン、二酸化珪素、炭酸カルシウムの粒子を例示することができる。これら無機粒子は、白色反射フィルムが適切な反射率を有するように平均粒子径や含有量を選択すればよく、これらは特に限定はされない。好ましくは、反射層Ａや白色反射フィルムの反射率が本発明における好ましい範囲となるようにすればよい。また、反射層Ａにおけるボイド体積率が本発明における好ましい範囲となるようにすればよい。これらのことを勘案して、無機粒子の平均粒子径は、例えば０．２〜３．０μｍ、好ましくは０．３〜２．５μｍ、さら好ましくは０．４〜２．０μｍである。またその含有量は、反射層Ａの質量を基準として２０〜６０質量％が好ましく、２５〜５５質量％がさらに好ましく、最も好ましくは３１〜５３質量％である。また、上述のような粒子態様を採用することにより、ポリエステル中で適度に分散させることが可能であり、粒子の凝集が起こり難く、粗大突起のないフィルムを得ることができ、また同時に、粗大粒子が起点となる延伸時の破断も抑制される。無機粒子は、どのような粒子形状でもあってもよく、例えば、板状、球状であってもよい。無機粒子は、分散性を向上させるための表面処理を行ってあってもよい。

ボイド形成剤として非相溶樹脂を用いる場合、非相溶樹脂としては、層を構成する熱可塑性樹脂と非相溶であれば特に限定されない。例えば、かかる熱可塑性樹脂がポリエステルである場合は、ポリメチルペンテン等のポリオレフィン、シクロオレフィン、ポリスチレンなどが好ましい。これらは粒子の態様でもよい。またその含有量は、無機粒子の場合と同様に、白色反射フィルムが適切な反射率を有するように、平均粒子径や含有量を選択すればよく、これらは特に限定はされない。好ましくは、反射層Ａや白色反射フィルムの反射率が本発明における好ましい範囲となるようにすればよい。また、反射層Ａにおけるボイド体積率が本発明における好ましい範囲となるようにすればよい。これらのことを勘案して、含有量は、反射層Ａの質量を基準として１０〜５０質量％が好ましく、１２〜４０質量％が更に好ましく、最も好ましくは１３〜３５質量％である。

（その他の成分）
反射層Ａは、本発明の目的を阻害しない限りにおいて、その他の成分、例えば紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤、蛍光増白剤、ワックス、ボイド形成剤とは異なる粒子や樹脂等を含有することができる。

［表面層Ｂ］
本発明における表面層Ｂは、粒子を含有し、該粒子により表面に突起が形成された、樹脂からなる層である。かかる樹脂としては、熱可塑性樹脂が好ましい。また、架橋剤によって架橋構造を有していてもよい。その場合は、架橋剤の反応性基と反応し得る官能基を有する熱可塑性樹脂を用いて、架橋剤と熱可塑性樹脂とによる架橋構造を形成してもよいし、架橋剤の反応性基と反応し得る官能基を有しない熱可塑性樹脂を用いて、熱可塑性樹脂のマトリックスと、架橋剤が架橋した架橋構造のマトリックスとを有する態様でもよい。架橋構造を有すると、表面層Ｂの強度が向上する傾向にある。一方、架橋構造を多く有しすぎると、フィルムの回収性に劣る傾向となるため、かかる観点においては架橋構造を多くし過ぎないことが好ましい。

かかる架橋剤としては、エポキシ系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤、メラミン系架橋剤、イソシアネート系架橋剤等を例示することができる。また、これら架橋基を有するポリマーであってもよく、これら架橋基を有するアクリル樹脂、たとえばオキサゾリン基含有アクリル樹脂や、これら架橋基を有するアクリル変性ポリエステル樹脂、たとえばグリシジル基含有アクリル変性ポリエステル樹脂等を挙げることができる。

表面層Ｂは、フィルムの製造中あるいは製造後に塗液の塗布によって形成することもできるし、例えば共押出法等を採用し、反射層Ａと同時に形成してもよい。上述のように表面層Ｂが架橋構造を有するには、塗液の塗布によって形成するのが好ましい。架橋剤の含有量としては、上記のような観点から、塗液を構成する固形分を基準として、好ましくは３５質量％以下、より好ましくは３０質量％以下、さらに好ましくは２５質量％以下、特に好ましくは２０質量％以下である。また、好ましくは１質量％以上、より好ましくは２質量％以上、さらに好ましくは３質量％以上、特に好ましくは５質量％以上である。

（熱可塑性樹脂）
表面層Ｂを構成する熱可塑性樹脂としては、上述した反射層Ａを構成する熱可塑性樹脂と同様の熱可塑性樹脂を用いることができる。中でも、機械的特性および熱安定性に優れた白色反射フィルムを得る観点からアクリル、ポリエステルが好ましく、特にポリエステルが好ましい。

かかるポリエステルとしては、上述の反射層Ａにおけるポリエステルと同様のポリエステルを用いることができる。これらのポリエステルのなかでも、機械的特性および熱安定性に優れる白色反射フィルムを得る観点から、芳香族ポリエステルが好ましく、特にポリエチレンテレフタレートが好ましい。ポリエチレンテレフタレートはホモポリマーであってもよいが、表面層Ｂを適度に軟らかくし、粒子脱落を抑制する効果が得られる点から、共重合ポリマーが好ましく、すなわち、共重合ポリエチレンテレフタレートが好ましい。これにより導光板と擦れる等の外力が加わったとしても、粒子が脱落し難くなる。かかる共重合成分としては、上記のジカルボン酸成分やジオール成分が挙げられるが、耐熱性が高く、製膜延伸性の向上効果が高いという観点から、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸が好ましい。共重合成分の割合は、ポリエステルの全ジカルボン酸成分１００モル％を基準として、例えば１〜２０モル％、好ましくは２〜１８モル％、さらに好ましくは３〜１７モル％、特に好ましくは１２〜１６モル％である。共重合成分の割合をこの範囲とすることによって、製膜延伸性の向上効果に優れる。また、熱寸法安定性に優れる。

また、フィルムの製造中あるいは製造後の塗液の塗布によって表面層Ｂを形成する場合については、上記効果を得る目的において、また、塗液の安定性を向上する目的において、これらポリエステルの側鎖あるいは主鎖に親溶媒性を向上させる機能を有する基を有することが好ましい。ここで親溶媒性を向上させる機能を有する基としては、スルフォン酸金属塩の基（好ましくはスルフォン酸ナトリウム塩）、水酸基、アルキルエーテルの基、カルボン酸塩の基等が好ましく挙げられる。本発明において特に好ましくは、スルフォン酸金属塩の基を有するイソフタル酸成分を、ポリエステルの全酸成分１００モル％に対して、好ましくは３〜３０モル％、より好ましくは５〜２０モル％、さらに好ましくは５〜１５モル％含有する態様である。また、ジエチレングリコール成分を含有することも同様の観点から好ましく、かかる成分を、ポリエステルの全酸成分１００モル％に対して、好ましくは３〜３０モル％、より好ましくは５〜２０モル％、さらに好ましくは５〜１５モル％含有する態様が好ましい。

（表面層Ｂの態様）
本発明においては、上述したような熱可塑性樹脂からなり粒子を含有する表面層Ｂが白色反射フィルムの少なくとも一方の最外層を形成する。そして、かかる最外層を形成する表面層Ｂの反射層Ａとは反対側の表面（以下、最外層表面と呼称する場合がある。）には、上記粒子により形成された突起を有する。そしてかかる突起は、導光板とフィルムとのギャップ確保の観点から、最外層表面において、適度な高さの突起を適度な頻度で有することが必要である。

そこで本発明においては、最外層表面において、高さ５μｍ以上の突起個数が１０^４〜１０^１０個／ｍ^２であることが通常必要である。これにより導光板とフィルムとのギャップを十分に確保することができ、貼り付き抑制効果を確保できる。突起頻度が少なすぎると貼り付き抑制効果に劣る。他方、突起頻度が多すぎると、粒子脱落の確率が向上したり、また反射率が低下したりする傾向にある。

（粉砕ポリマー粒子）
本発明においては、表面層Ｂの粒子として、ポリエチレンナフタレート、ポリオレフィン、ポリウレタン、ポリスチレンからなる群より選ばれる少なくとも１種のポリマーを粉砕することによって得られた粉砕ポリマー粒子を採用する。これによって導光板とのギャップを適切に確保して貼り付きを抑制しながら、導光板の傷付きを抑制することができる。

本発明において粉砕ポリマー粒子とは、固体のポリマーを粉砕して得られた粒子のことをいう。かかる粉砕工程は、より具体的には、重合後、例えばペレット化されたポリマー片を、好ましくは熱処理によって結晶化させ、常温ないし低温にて粉砕する方法が好ましい。これによってより好ましい粒子の形状にでき、導光板との貼り付き抑制効果、および、導光板への傷付き抑制効果をさらに高めることができる。より粉砕し易い観点、および、より好ましい形状が得られる観点から、常温よりも低温で粉砕することが好ましく、かかる低温を得る方法として液体窒素により冷却する方法を好ましく挙げることができる。このように低温で粉砕して得られた粉砕ポリマー粒子を特に冷凍粉砕ポリマー粒子ということとする。

このような態様を具備する粒子によって上記のような導光板との貼り付き抑制および導光板への傷付き抑制の効果が得られるのは、次のメカニズムによるものと考えられる。すなわち、粉砕により粒子の形状をランダムな非球状とすることで、導光板との接触面積が広くなり、圧力分散がおこることで傷が入りにくくなるためと考えられる。粒子の形状が上述のような粉砕によって得られた非球状であると、粒子はある一方向に最大径を有することになるが、表面層Ｂ中に含有される場合、確率的にかかる最大径方向は表面層Ｂの面方向と略平行な方向となりやすい。そのため、導光板との接触面積が広くなるということである。対して、粒子が球状等の場合は、導光板と接触する部分の面積が狭くなってしまうため、傷が入りやすい。そうすると、たとえ柔らかい粒子を用いたとしても、球状に近い形状であることにより導光板への傷付きが生じ易くなる。

本発明は、表面層Ｂにおいて上述したような特定の粒子の態様を具備することによって、突起の頂点の狭い範囲に集中して導光板が接触するよりもむしろ、突起数は保持しながら、突起と導光板との接触面積を増やす態様とし、導光板との接触点の数としては適しているためにギャップ確保を達成しながら、各突起による導光板への圧力を小さくすることで、導光板の傷付きを抑制するというものである。上記のような態様でないと、例えば突起の頂点の狭い範囲だけに集中して導光板が接触する態様となり、その部分にかかる圧力が高くなり、削れ易くなってしまう。

このように本発明においては、最外層表面において突起を形成する粒子がランダムな非球状粒子であることとなるが、導光板とのギャップ確保の効果をさらに高め、また、導光板の傷付き抑制効果をさらに高めることができる観点から、粒子の最大径Ｄｘ（ｘ方向とする）、および、ｘ方向に垂直な方向（ｙ方向およびｚ方向とする。ｚ方向はｙ方向にも垂直な方向である。）における最大径ＤｙおよびＤｚ（ただしＤｙ≧Ｄｚとする）として、これら各方向における最大径の差（Ｄｘ−Ｄｙ、Ｄｘ―Ｄｚ、Ｄｙ−Ｄｚ）の少なくともいずれか１つが、Ｄｘの２０％を超えるものであることが好ましい。

また、本発明において表面層Ｂの粒子を構成するポリマーは、ポリエチレンナフタレート、ポリオレフィン、ポリウレタン、ポリスチレンからなる群より選ばれる少なくとも１種のポリマーである。これらポリマーを採用することで、適度な柔らかさを有する粒子となり、適度な柔らかさを有する突起を形成し易くなり、上述した粒子形状の効果と相まって導光板との貼り付きを抑制し、また、導光板の傷付きを抑制できる。

ポリエチレンナフタレートは、エチレングリコールまたはそのエステル形成性誘導体とナフタレンジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体とから合成され、中でもポリエチレン−２，６−ナフタレートが取り扱い易い、適度な柔らかさが得られる、粉砕し易い等の観点から好ましい。

ポリエチレンナフタレートには、ナフタレンジカルボン酸以外の酸成分として、例えばテレフタル酸成分等の成分を少量、例えば全酸成分１００モル％に対して０．５〜３．０モル％含有しても良い。かかる成分は、ポリエチレンナフタレートに共重合されたもの、ブレンドによるもののどちらでもよい。含有できる他の成分としてはテレフタル酸成分が好ましいが、他の例として、アジピン酸、フタル酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸、コハク酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、イソフタル酸、２−カリウムスルホテレフタル酸、２，７−ナフタレンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、フェニルインダンジカルボン酸、ジフェニルエーテルジカルボン酸等に由来する成分を挙げることができる。

ポリオレフィンは、α−オレフィンの重合で得られる重合体であり、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ−１−ブテン、ポリメチルペンテン、ポリメチルブテン、ポリブタジエン等のオレフィン単独重合体、プロピレン・エチレンランダム共重合体等のオレフィン共重合体等が挙げられる。用いるポリオレフィンの数平均分子量は、樹脂の溶融粘度および強度が適切となり、取り扱い易い、適度な柔らかさが得られる、粉砕し易い等の観点から、５００〜２００００が好ましく、１０００〜１００００が更に好ましい。

ポリウレタンは、ポリオール成分、イソシアネート成分、さらには必要に応じて鎖伸長剤成分を反応させて得られるものであり、本発明における「ポリウレタン」は、ポリウレタンおよびポリウレタン−ウレアの総称を意味する。
ポリウレタンを形成するポリオール成分としては、従来公知のポリオールを用いることができる。ポリオールの具体例としては、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリカーボネートポリオール、アクリルポリオールなどを挙げることができる。透明性に優れる粒子を得るためにはポリエステルポリオール、アクリルポリオール、ポリカーボネートポリオールが好ましい。

イソシアネートとしては、ポリウレタンの製造に用いられている従来公知のイソシアネートを用いることができる。イソシアネートの具体例としては、トルエン−２，４−ジイソシアネート、４−メトキシ−１，３−フェニレンジイソシアネート、４−イソプロピル−１，３−フェニレンジイソシアネート、４−ブトキシ−１，３−フェニレンジイソシアネート、２，４−ジイソシアネートジフェニルエーテル、４，４’−メチレンビス（フェニレンイソシアネート）（ＭＤＩ）、トリジンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、１，５−ナフタレンジイソシアネートなどの芳香族ジイソシアネート；メチレンジイソシアネート、１，４−テトラメチレンジイソシアネート、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート、などの脂肪族ジイソシアネート；１，４−シクロヘキシレンジイソシアネート、４，４−メチレンビス（シクロヘキシルイソシアネート）、１，５−テトラヒドロナフタレンジイソシアネート、水添ＭＤＩ、水添ＸＤＩなどの脂環式ジイソシアネートなどを挙げることができる。耐光性・透明性に優れたポリマー組成物を得るといった観点、および、取り扱い易い、適度な柔らかさが得られる、粉砕し易い等の観点から、脂肪族ジイソシアネート、及び脂環式ジイソシアネートが好ましい。＿
ポリスチレンは、スチレンまたはその誘導体からなるポリマーである。また、多少の共重合成分を含有していてもよい。かかる共重合成分は、スチレンと共重合可能なビニル系モノマーが挙げられ、α−メチルスチレンや（メタ）アクリル酸メチルのようなアクリルモノマー等が挙げられる。共重合量としては、全モノマーユニット１００モル％に対して好ましくは１０モル％以下程度である。また、ジビニル系モノマーを少量含有して架橋ポリスチレンであってもよく、取り扱い性に優れ、適度な柔らかさが得られ、粉砕し易い等の観点から好ましい。

本発明において表面層Ｂの粒子は、上記態様により適度な柔らかさを有するものであるが、１０％圧縮強度としては０．１〜１５ＭＰａであることが好ましい。これによりギャップ確保の向上効果を高め、また、導光板への傷付きを抑制する効果をさらに高めることができる。圧縮強度が低すぎると、応力に対して変形し易くなる傾向にあるため、導光板とのギャップ確保がし難くなる傾向にある。他方、圧縮強度が高すぎると、導光板に傷がつきやすくなる傾向にある。かかる観点から、１０％圧縮強度は、より好ましくは０．２ＭＰａ以上、さらに好ましくは０．３ＭＰａ以上、さらに好ましくは３ＭＰａ以上、特に好ましくは８ＭＰａ以上であり、また、より好ましくは１４ＭＰａ以下、さらに好ましくは１３ＭＰａ以下、特に好ましくは１２ＭＰａ以下である。

本発明においては、表面層Ｂにおける粒子の平均粒子径が３μｍ〜１００μｍであることが好ましい。平均粒子径が上記範囲にあることによって、上述した突起個数の態様を形成し易くなり、ギャップ確保がよりし易くなる。平均粒子径が大きすぎると、粒子脱落が起こりやすくなる傾向にあり、脱落が生じると画面上の欠点の原因となる。他方、平均粒子径が小さすぎると、導光板とのギャップ確保がし難くなる傾向にある。かかる観点から、より好ましくは５〜８０μｍ、さらに好ましくは７〜７０μｍ、特に好ましくは８〜５０μｍである。

本発明における、表面層Ｂ中の上記粒子の含有量は、上述したような好ましい平均粒子径の粒子を用いる等により、上述したような突起個数の態様を満足するように適宜調整することができる。例えば、粒子の平均粒子径に対して表面層Ｂ厚みが薄い傾向にある場合は、突起が形成され易い傾向にあるため、含有量は比較的少なめであってもよいし、その逆である場合は、含有量は多めの方が好ましく、このような傾向を勘案して適宜調整することができる。具体的には、表面層Ｂの質量を基準として、好ましくは１〜７０質量％、より好ましくは５〜６０質量％、さらに好ましくは１０〜５０質量％、特に好ましくは２０〜３０質量％である。

（その他の成分）
表面層Ｂは、上記構成成分以外の成分を、本発明の目的を阻害しない範囲において含有していてもよい。かかる成分としては、例えば紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤、蛍光増白剤、ワックス、界面活性剤、上記粒子とは異なる粒子や樹脂等を挙げることができる。なお、表面層Ｂを塗布により形成するに際しては、表面層Ｂを形成するための塗液は界面活性剤を含有することが好ましい。かかる界面活性剤の含有量としては、塗液の固形分に対して好ましくは１０質量％以下、より好ましくは７質量％以下、さらに好ましくは５質量％以下で用いるとよい。

［層構成］
本発明における反射層Ａの厚みは、８０〜３００μｍであることが好ましい。これにより反射率の向上効果を高くすることができる。薄すぎると反射率の向上効果が低く、他方厚すぎることは非効率である。このような観点から、さらに好ましくは１５０〜２５０μｍである。
表面層Ｂの厚みは、用いる粒子の量および粒子径を勘案して、本発明が規定する突起個数の態様となるように調整すればよい。例えば、表面層Ｂが厚すぎると粒子が埋もれやすくなる傾向にあり、突起個数は少なくなる傾向にある。

このような観点から、表面層Ｂの厚み（ｔ）（表面層１層の厚み）は、上記粒子の平均粒子径（ｄ）との関係が、下記式（１）を満たすことが好ましい。
１≦ｄ（μｍ）／ｔ（μｍ）≦１００ ・・・（１）
このような態様とすることで、本発明が規定する突起個数を満足し易くなる。かかる観点から、上記式においては、左辺は、好ましくは５以上であり、より好ましくは１０以上である。また、右辺は、好ましくは８０以下であり、より好ましくは７０以下、特に好ましくは３０以下である。
表面層Ｂ（１層）の厚みの具体的範囲としては、好ましくは０．３〜３０μｍ、より好ましくは０．５〜２５μｍ、さらに好ましくは１〜１０μｍ、特に好ましくは２〜６μｍである。

白色反射フィルムの積層構成は、反射層ＡをＡ、表面層ＢをＢと表わした際に、Ｂ／Ａの２層構成、Ｂ／Ａ／Ｂの３層構成、またＢを少なくともいずれか片方の最外層に配した４層以上の多層構成を挙げることができる。特に好ましくは、さらに製膜性安定化のための支持層Ｃ（Ｃと表わす）を有し、Ｂ／Ｃ／ＡやＢ／Ａ／Ｃの３層構成、Ｂ／Ｃ／Ａ／Ｃの４層構成である。最も好ましくはＢ／Ｃ／Ａ／Ｃの４層構成であり、製膜延伸性により優れる。また、カール等の問題が生じ難い。本発明においては、このような支持層Ｃを有する態様が好ましい。かかる支持層Ｃとしては、好ましくは反射層Ａと同様のポリエステルからなり、ボイド体積率の比較的低い（好ましくは０体積％以上、１５体積％未満、さらに好ましくは５体積％以下、特に好ましくは３体積％以下である）態様が好ましい。また、かかる支持層Ｃの厚み（複数有する場合は合計の厚み）としては、２０〜１４０μｍが好ましい。

本発明においては、反射層Ａ、表面層Ｂ、および支持層Ｃ以外に、本発明の目的を損なわない限りにおいて他の層を有していてもよい。例えば、易接着性、巻き取り性（滑り性）、帯電防止性、導電性、紫外線耐久性等の機能を付与するための層や、光学特性の調整をするための層を有していてもよい。

［フィルムの製造方法］
以下、本発明の白色反射フィルムを製造する方法の一例を説明する。
本発明の白色反射フィルムを製造するに際しては、溶融押出法等によって得られた反射層Ａに、溶融樹脂コーティング法（溶融押出樹脂コーティング法を含む）、共押出法およびラミネート法、また表面層Ｂを形成するための塗液を用いて、塗液コーティング法によって表面層Ｂを形成することができる。なかでも、反射層Ａと支持層Ｃとを共押出法により積層して製造されたものに、塗液コーティング法によって表面層Ｂを積層する方法が特に好ましい。塗液コーティング法で表面層Ｂを積層することによって、乾燥条件等の変更により粒子の分布状態を制御しやすく、所定の突起個数を安価にまた容易に量産できる。また、１０％圧縮強度の比較的小さい粒子であっても取り扱うことが容易となる。さらに、本発明における特定の粒子の形状が保持されやすくなり、突起の態様を好ましい態様とし易くなる。

以下に、反射層Ａを構成する熱可塑性樹脂および支持層Ｃを構成する熱可塑性樹脂としてポリエステルを採用し、反射層Ａと支持層Ｃの積層方法として共押出法を採用し、表面層Ｂの積層方法として塗液コーティング法を採用した場合の製法について説明するが、本発明はかかる製法に限定はされず、また下記を参考に他の態様についても同様に製造することができる。その際、押出工程を含まない場合は、以下の「溶融押出温度」は、例えば「溶融温度」と読み替えればよい。なお、ここで、用いるポリエステルの融点をＴｍ（単位：℃）、ガラス転移温度をＴｇ（単位：℃）とする。

まず、反射層Ａを形成するためのポリエステル組成物として、ポリエステルと、ボイド形成剤と、他の任意成分を混合したものを用意する。また、支持層Ｃを形成するためのポリエステル組成物として、ポリエステルと、任意にボイド形成剤と、他の任意成分を混合したものを用意する。これらポリエステル組成物は、乾燥して十分に水分を除去して用いる。

次に、乾燥したポリエステル組成物を、それぞれ別の押出機に投入し、溶融押出する。溶融押出温度は、Ｔｍ以上が必要であり、Ｔｍ＋４０℃程度とすればよい。
またこのとき、フィルムの製造に用いるポリエステル組成物、特に反射層Ａに用いるポリエステル組成物は、線径１５μｍ以下のステンレス鋼細線よりなる平均目開き１０〜１００μｍの不織布型フィルターを用いて濾過を行うことが好ましい。この濾過を行うことで、通常は凝集して粗大凝集粒子となりやすい粒子の凝集を抑え、粗大異物の少ないフィルムを得ることができる。なお、不織布の平均目開きは、好ましくは２０〜５０μｍ、さらに好ましくは１５〜４０μｍである。濾過したポリエステル組成物は、溶融した状態でフィードブロックを用いた同時多層押出法（共押出法）により、ダイから多層状態で押し出し、未延伸積層シートを製造する。ダイより押し出された未延伸積層シートを、キャスティングドラムで冷却固化し、未延伸積層フィルムとする。

次いで、この未延伸積層フィルムをロール加熱、赤外線加熱等で加熱し、製膜機械軸方向（以下、縦方向または長手方向またはＭＤと呼称する場合がある。）に延伸して縦延伸フィルムを得る。この延伸は２個以上のロールの周速差を利用して行うのが好ましい。縦延伸後のフィルムは、続いてテンターに導かれ、縦方向と厚み方向とに垂直な方向（以下、横方向または幅方向またはＴＤと呼称する場合がある。）に延伸して、二軸延伸フィルムとする。

延伸温度としては、ポリエステル（好ましくは反射層Ａを構成するポリエステル）のＴｇ以上、Ｔｇ＋３０℃以下の温度で行うことが好ましく、製膜延伸性により優れ、またボイドが好ましく形成されやすい。また、延伸倍率としては、縦方向、横方向ともに、好ましくは２．５〜４．３倍、さらに好ましくは２．７〜４．２倍である。延伸倍率が低すぎるとフィルムの厚み斑が悪くなる傾向にあり、またボイドが形成されにくい傾向にあり、他方高すぎると製膜中に破断が発生し易くなる傾向にある。なお、縦延伸を実施しその後横延伸を行うような逐次２軸延伸の際には、２段目（この場合は、横延伸）は１段目の延伸温度よりも１０〜５０℃程度高くする事が好ましい。これは１段目の延伸で配向した事により１軸フィルムとしてのＴｇがアップしている事に起因する。

また、各延伸の前にはフィルムを予熱することが好ましい。例えば横延伸の予熱処理はポリエステル（好ましくは反射層Ａを構成するポリエステル）のＴｇ＋５℃より高い温度から始めて、徐々に昇温するとよい。横延伸過程での昇温は連続的でも段階的（逐次的）でもよいが通常逐次的に昇温する。例えばテンターの横延伸ゾーンをフィルム走行方向に沿って複数に分け、ゾーン毎に所定温度の加熱媒体を流すことで昇温する。

二軸延伸後のフィルムは、続いて、熱固定、熱弛緩の処理を順次施して二軸配向フィルムとするが、溶融押出から延伸に引き続いて、これらの処理もフィルムを走行させながら行うことができる。
二軸延伸後のフィルムは、クリップで両端を把持したままポリエステル（好ましくは反射層Ａを構成するポリエステル）の融点をＴｍとして（Ｔｍ−２０℃）〜（Ｔｍ−１００℃）で、定幅または１０％以下の幅減少下で熱処理して、熱固定し、熱収縮率を低下させるのがよい。かかる熱処理温度が高すぎるとフィルムの平面性が悪くなる傾向にあり、厚み斑が大きくなる傾向にある。他方低すぎると熱収縮率が大きくなる傾向にある。

また、熱収縮量を調整するために、把持しているフィルムの両端を切り落し、フィルム縦方向の引き取り速度を調整し、縦方向に弛緩させることができる。弛緩させる手段としてはテンター出側のロール群の速度を調整する。弛緩させる割合として、テンターのフィルムライン速度に対してロール群の速度ダウンを行い、好ましくは０．１〜２．５％、さらに好ましくは０．２〜２．３％、特に好ましくは０．３〜２．０％の速度ダウンを実施してフィルムを弛緩（この値を「弛緩率」という）して、弛緩率をコントロールすることによって縦方向の熱収縮率を調整する。また、フィルム横方向は両端を切り落すまでの過程で幅減少させて、所望の熱収縮率を得ることができる。

なお、二軸延伸に際しては、上記のような縦−横の逐次二軸延伸法以外にも、横−縦の逐次二軸延伸法でもよい。また、同時二軸延伸法を用いて製膜することができる。同時二軸延伸法の場合、延伸倍率は、縦方向、横方向ともに例えば２．７〜４．３倍、好ましくは２．８〜４．２倍である。

表面層Ｂは、上述の工程の縦延伸の後、縦延伸フィルムに表面層Ｂを形成するための塗液を塗布し、予熱工程、横延伸工程、熱固定工程等においてかかる熱により乾燥・硬化を行う、いわゆるインライン塗布法により形成することができ、好ましい。塗液は、表面層Ｂを構成する成分を混合し、塗布し易いように任意に溶媒で希釈して得ることができる。この際、溶媒としては水が好ましく、後述する揮発有機溶剤量を低減することができる。塗液の塗布方法としては特に限定はされないが、好ましい方法として、リバースロールコート法、グラビアコート法、ダイコート法、スプレーコート法等を挙げることができる。また、二軸延伸し、熱固定して得られた二軸配向フィルムに、いわゆるオフライン塗布法により形成してもよい。なお、オフライン塗布法では、フィルムが変形してしまう等の理由により乾燥に高い熱をかけることが困難であるため、溶媒としては通常乾燥させやすい有機溶剤が用いられる。しかしながらそうすると、後述する揮発有機溶剤量が多くなる傾向にあるため、本発明においては、インライン塗布法が特に好ましい。
かくして本発明の白色反射フィルムを得ることができる。

［反射フィルムの特性］
（反射率、輝度）
本発明の白色反射フィルムの、表面層Ｂ側から測定した反射率（波長５５０ｎｍにおける反射率）は、好ましくは９６％以上、より好ましくは９７％以上、さらに好ましくは９７．５％以上、特に好ましくは９８％以上である。反射率が９６％以上であることによって、液晶表示装置や照明等に用いた場合には、高い輝度を得ることができる。かかる反射率は、反射層Ａのボイド体積率を高くする等好ましい態様としたり、反射層Ａの厚みを厚くしたり、表面層Ｂの厚みを薄くしたり等各層の態様を好ましい態様としたりすることにより達成できる。

また、表面層Ｂ側から測定した輝度は、後述する測定方法により求められるが、５４００ｃｄ／ｍ^２以上が好ましく、５４５０ｃｄ／ｍ^２以上がさらに好ましく、５５００ｃｄ／ｍ^２以上が特に好ましい。
上記反射率および輝度は、白色反射フィルムにおいて、導光板と用いるに際しては、導光板側となる側の面における値である。

以下、実施例により本発明を詳述する。なお、各特性値は以下の方法で測定した。
（１）光線反射率
分光光度計（島津製作所製ＵＶ−３１０１ＰＣ）に積分球を取り付け、ＢａＳＯ_４白板を１００％とした時の反射率を波長５５０ｎｍで測定し、この値を反射率とした。なお、測定は、表面層Ｂ側の表面において行った。表裏に異なる表面層Ｂを有する場合は、導光板側となる表面層Ｂ表面において測定した。

（２）粒子の平均粒子径
レーザー散乱型粒度分布測定機（島津製作所製ＳＡＬＤ−７０００）にて、粒子の粒度分布（粒子径の標準偏差）を求め、ｄ５０での粒子径（体積分布基準で小さい側から５０％の分布となる粒子径）を平均粒子径とした。

（３）粒子形状
粒子粉体を測定用ステージに導電性テープで固定し、日立製作所製Ｓ−４７００形電界放出形走査電子顕微鏡を用いて、倍率１０００倍にて観測し、粒子の形状を観察した。無作為に選んだ３０個の粒子について、粒子の最大径Ｄｘ（ｘ方向とする）、および、ｘ方向に垂直な方向（ｙ方向およびｚ方向とする。ｚ方向はｙ方向にも垂直な方向である。）における最大径ＤｙおよびＤｚ（ただしＤｙ≧Ｄｚとする）を求め、それぞれについて平均値を算出し、Ｄｘａｖｅ、Ｄｙａｖｅ、Ｄｚａｖｅとし、Ｄｘａｖｅ−Ｄｙａｖｅ、Ｄｘａｖｅ−Ｄｚａｖｅ、Ｄｙａｖｅ−Ｄｚａｖｅを求め、これらの少なくとも１つがＤｘの２０％を超えるものを非球状と判定し、そうでないものを球状と判定した。

（４）１０％圧縮強度
エリオニクス社製微小硬度計ＥＮＴ−１１００ａを用いて、加重３ｇｆでの各粒子の圧縮強度を測定し、１０％変形時の圧縮強度（ＭＰａ）を採用した。５回の測定の平均値を用いた。

（５）フィルム厚みおよび層構成
白色反射フィルムをミクロトームにてスライスして断面出しを行い、かかる断面について日立製作所製Ｓ−４７００形電界放出形走査電子顕微鏡を用いて、倍率５００倍にて観測し、フィルム全体、反射層Ａ、表面層Ｂ、支持層Ｃの厚みをそれぞれ求めた。なお、表面層Ｂについては、粒子による突起を有しない部分の厚みを任意に１０点採取し、それらの平均値を厚みとした。

（６）ボイド体積率の算出
ボイド体積率を求める層のポリマー、添加粒子、その他各成分の密度と配合割合から計算密度を求めた。同時に、当該層を剥離する等して単離し、質量および体積を計測し、これらから実密度を算出し、計算密度と実密度とから下記式により求めた。
ボイド体積率＝１００×（１−（実密度／計算密度））
なお、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート（２軸延伸後）の密度を１．３９ｇ／ｃｍ^３、硫酸バリウムの密度を４．５ｇ／ｃｍ^３とした。
また、ボイド体積率を測定する層のみを単離し、単位体積あたりの質量を求めて実密度を求めた。体積は、サンプルを面積３ｃｍ^２に切り出し、そのサイズでの厚みをエレクトリックマイクロメーター（アンリツ製 Ｋ−４０２Ｂ）にて１０点測定した平均値を厚みとし、面積×厚みとして算出した。質量は、電子天秤にて秤量した。
なお、粒子（凝集粒子含む）の比重としては、以下のメスシリンダー法にて求めた嵩比重の値を用いた。容積１０００ｍｌのメスシリンダーに絶乾状態の粒子を充填して、全体の重量を測定し、該全体の重量からメスシリンダーの重量を差引いて該粒子の重量を求め、該メスシリンダーの容積を測定し、該粒子の重量（ｇ）を該容積（ｃｍ^３）で割ることによって求められる。

（７）融点、カラス転移温度
示差走査熱量測定装置（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ ２１００ ＤＳＣ）を用い、昇温速度２０℃／分で測定を行った。

（８）輝度
ＬＧ社製のＬＥＤ液晶テレビ（ＬＧ４２ＬＥ５３１０ＡＫＲ）から反射フィルムを取り出し、各種反射フィルム（表面層Ｂ側を画面側（導光板に接する面）に設置し、バックライトユニットの状態にて輝度計（大塚電子製Ｍｏｄｅｌ ＭＣ−９４０）を用いて、バックライトの中心を真正面より測定距離５００ｍｍで輝度を測定し、下記の基準で判定した。
◎：５５００ｃｄ／ｍ^２以上
○：５４００ｃｄ／ｍ^２以上、５５００ｃｄ／ｍ^２未満
△：５３００ｃｄ／ｍ^２以上、５４００ｃｄ／ｍ^２未満
×：５３００ｃｄ／ｍ^２未満

（９）導光板の傷付き評価（削れ性評価）および粒子の脱落評価
図３のように、取っ手部分（図３の符号７）の端に長さ２００ｍｍ×幅２００ｍｍ×厚み３ｍｍの鉄板（図３の符号８、重さ約２００ｇ）を固く貼り付け、その上に、評価面を上にした幅２５０ｍｍ×長さ２００ｍｍの反射フィルム（図３の符号９）を幅方向の両端からそれぞれ２５ｍｍの部分が鉄板からはみ出すようにして、（中央の２００ｍｍ×２００ｍｍの部分が鉄板と重なるようにして）貼り付けた。この際、反射フィルムの評価面（表面層面）が外側になるようにした。また、反射フィルムの幅方向の両端で余った２５ｍｍの部分は、鉄板の裏側に折り返して、反射フィルムの端部（サンプリング時にナイフ等により刃を入れた部分）が導光板を削ってしまう影響を排除した。
次に、ドット面を上にした導光板（少なくとも４００ｍｍ×２００ｍｍのサイズのもの）を水平な机上に固定し、上記で作成した鉄板に固定した反射フィルムを、評価面と導光板とが接触するように、反射フィルム側の面を下向きにして導光板の上に置き、さらにその上に５００ｇの重り（図３の符号１０）を載せて、距離２００ｍｍで（４００ｍｍ×２００ｍｍの領域で鉄板に固定した反射フィルムを動かすことになる）１往復約５〜１０秒の速度で１５往復動かした。その後、導光板表面において、その削れ具合と、反射フィルムから脱落した粒子の有無について、２０倍のルーペを用いて観察し、以下の基準で評価した。
導光板上の擦られた４００ｍｍ×２００ｍｍの全範囲において、２０往復動かした後にルーペで観察できるキズがない場合は「削れない」（削れ評価○）とし、１０往復動かした後は観察できるキズがなかったが、２０往復動かした後に観察できるキズがある場合は「削れにくい」（削れ評価△）とし、１０往復した後に観察できるキズがある場合は「削れる」（削れ評価×）とした。
また、２０往復動かした後において、導光板上の擦られた４００ｍｍ×２００ｍｍの全範囲において、ルーペで観察できる白色異物がなければ、「粒子が脱落しない」（脱落評価○）とした。また、観察できる白色異物があった際は、かかる白色異物を顕微鏡により観測し、表面層に含有する粒子であることを確認して、脱落した白色異物が５つ以下であれば、「粒子がほとんど脱落しない」（脱落評価△）とし、６つ以上であれば、「粒子が脱落する」（脱落評価×）とした。
なお、上記評価にあたっては、ドットサイズの影響を極力抑えるべく、導光板において、極力ドットサイズの大きな領域を選択し、各評価サンプルで揃えて行った。
また、上記評価にあたっては、白色反射フィルムを少なくとも、温度２３℃、相対湿度５５ＲＨ％の環境で３日間置いて、塗布層（表面層）を十分に安定させてから評価を実施した。

（１０）密着斑評価（貼り付き評価）
ＬＧ社製のＬＥＤ液晶テレビ（４７インチサイズ）からシャーシを取り出し、テレビ内部側が上向きとなるように水平な机上に置き、その上に、シャーシとほぼ同じ大きさの反射フィルムを、表面層面が上向きとなるように置き、さらにその上に、元々テレビに備えられていた導光板および光学シート３枚（拡散フィルム２枚、プリズム１枚）を置いた。次いで、その面内で、シャーシの凹凸の最も激しい部分を含む領域に、図２に示すごとく直径５ｍｍの円柱状足を三本備える正三角形型の台を置き、その上に更に１０ｋｇの重りを乗せて、かかる三本の足に囲まれた領域を目視で観測し、異常に明るい部分がなければ「密着斑がなし」（密着斑評価○）とした。また、異常に明るい部分があった場合は、光学シート３枚の上にさらに、元々テレビに備わっていたＤＢＥＦシートを置き、同様に目視で観測し、異常に明るい部分が直らなければ、「密着斑があり」（評価×）とし、異常に明るい部分がなくなれば、「密着斑が殆どなし」（評価△）とした。なお、三つ足に囲まれた領域は、各辺の長さが１０ｃｍの略正三角形とした。

（１１）フィルム表面の突起頻度（突起個数）
フィルム表面の突起プロファイルを、三次元粗さ測定装置ＳＥ−３ＣＫＴ（株式会社小坂研究所製）にて、カットオフ０．２５ｍｍ、測定長１ｍｍ、走査ピッチ２μｍ、走査本数１００本で測定し、高さ倍率１０００倍、走査方向倍率２００倍にて突起プロファイルを記録した。得られた突起プロファイル（横軸：突起高さ、縦軸：突起個数の突起プロファイル）から、高さ５μｍ以上の突起個数（個／ｍ^２）を求め、突起頻度とした。尚、解析には三次元粗さ解析装置ＳＰＡ−１１（株式会社小坂研究所製）を用いた。

＜製造例１：イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート１の合成＞
テレフタル酸ジメチル１３６．５質量部、イソフタル酸ジメチル１３．５質量部（得られるポリエステルの全酸成分１００モル％に対して９モル％となる）、エチレングリコール９８質量部、ジエチレングリコール１．０質量部、酢酸マンガン０．０５質量部、酢酸リチウム０．０１２質量部を精留塔、留出コンデンサを備えたフラスコに仕込み、撹拌しながら１５０〜２４０℃に加熱しメタノールを留出させエステル交換反応を行った。メタノールが留出した後、リン酸トリメチル０．０３質量部、二酸化ゲルマニウム０．０４質量部を添加し、反応物を反応器に移した。ついで撹拌しながら反応器内を徐々に０．３ｍｍＨｇまで減圧するとともに２９２℃まで昇温し、重縮合反応を行い、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート１を得た。このポリマーの融点は２３５℃であった。

＜製造例２：イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート２の合成＞
テレフタル酸ジメチル１２９．０質量部、イソフタル酸ジメチル２１．０質量部（得られるポリエステルの全酸成分１００モル％に対して１４モル％となる）に変更した他は、上記製造例１と同様にして、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート２を得た。このポリマーの融点は２１５℃であった。

＜製造例３：粒子マスターチップ１の作成＞
上記で得られたイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート１の一部、およびボイド形成剤として平均粒子径１．０μｍの硫酸バリウム粒子（表中、ＢａＳＯ_４と表記する。）を用いて、神戸製鋼社製ＮＥＸ−Ｔ６０タンデム式押出機にて、得られるマスターチップの質量に対して硫酸バリウム粒子の含有量が６０質量％となるように混合し、樹脂温度２６０℃にて押し出し、硫酸バリウム粒子含有の粒子マスターチップ１を作成した。

＜製造例４：粒子マスターチップ２の作成＞
上記で得られたイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート２の一部、およびボイド形成剤として平均粒子径１．０μｍの硫酸バリウム粒子を用いて、神戸製鋼社製ＮＥＸ−Ｔ６０タンデム式押出機にて、得られるマスターチップの質量に対して硫酸バリウム粒子の含有量が６０質量％となるように混合し、樹脂温度２６０℃にて押し出し、硫酸バリウム粒子含有の粒子マスターチップ２を作成した。

＜製造例５：表面層Ｂに用いる粒子１の作成＞
ナフタレン−２，６−ジカルボン酸ジメチル１００部およびエチレングリコール６０部を、エステル交換触媒として酢酸マンガン四水塩０．０３部を使用し、１５０℃から２３８℃に徐々に昇温させながら１２０分間エステル交換反応を行った。途中、反応温度が１７０℃に達した時点でリン酸トリメチル（エチレングリコール中で１３５℃、５時間、０．１１〜０．１６ＭＰａの加圧下で加熱処理した溶液として添加：リン酸トリメチル換算量で０．０２３部）を添加し、エステル交換反応終了後、三酸化アンチモン０．０２４部を添加した。その後反応生成物を重合反応器に移し、２９０℃まで昇温し、２７Ｐａ以下の高真空下にて重縮合反応を行い、固有粘度が０．６１ｄｌ／ｇのポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレートを得た。
得られたポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレートをストランドダイから押出し、冷却後に断裁することによってペレット状とした。次いで、得られたペレットをオーブン内で１７０℃で５時間加熱することによって乾燥結晶化させた後に、株式会社マツボー製のアトマイザーミル ＴＡＰ−１を用いて液体窒素で冷却しながら粉砕を行うことで平均粒子径６０μｍの粉砕ポリエチレンナフタレート粒子を得た。さらにこれを風力分級することによって平均粒子径４０μｍの粉砕ポリエチレンナフタレート粒子（粒子１、非球状粒子）を得た。

＜製造例６：表面層Ｂに用いる粒子２の作成＞
日本ポリプロ株式会社製のノバテックＰＰ ＭＧ０３Ｂ（ポリプロピレン）のペレットを、上記製造例５と同様にして液体窒素で冷却しながら粉砕を行うことで平均粒子径６０μｍの粉砕ポリオレフィン粒子を得た。さらにこれを風力分級することで平均粒子径４０μｍの粉砕ポリオレフィン粒子（粒子２、非球状粒子）を得た。

＜製造例７：表面層Ｂに用いる粒子３の作成＞
ＢＡＳＦジャパン株式会社のポリウレタンエラストマー「エラストラン」Ｃ７４Ｄを用いて上記製造例５と同様に粉砕し、次いで風力分級することにより平均粒子径５０μｍの粉砕ポリウレタン粒子（粒子３、非球状粒子）を得た。

＜製造例８：表面層Ｂに用いる粒子４の作成＞
上記製造例７において風力分級の条件を変更して平均粒子径１５μｍの粉砕ポリウレタン粒子（粒子４、非球状粒子）を得た。

＜製造例９：表面層Ｂに用いる粒子５の作成＞
ＰＳジャパン株式会社製のポリスチレン「ＰＳＪ−ポリスチレン ＨＩＰＳ」のペレットを用いた以外は、上記製造例５と同様に粉砕し、次いで風力分級することにより平均粒子径４０μｍの粉砕ポリスチレン粒子（粒子５、非球状粒子）を得た。
粒子６：根上工業株式会社製のポリウレタンビーズＣ−１００（真球状粒子、平均粒子径５０μｍ）
粒子７：大日精化工業株式会社製のポリウレタン粒子ＵＣＮ−８１５０ＣＭクリヤー（真球上粒子、平均粒子径１５μｍ）
粒子８：積水化成品工業株式会社製の架橋ポリスチレンＳＢＸ−４０（真球状粒子、平均粒子径４０μｍ）
粒子９：積水化成品工業株式会社製の架橋ポリスチレンＳＢＸ−１２（真球状粒子、平均粒子径１２μｍ）

［実施例１］
（白色反射フィルムの製造）
上記製造例で得たイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート１と粒子マスターチップ１を反射層（Ａ層）の原料として、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート２と粒子マスターチップ２を支持層（Ｃ層）の原料としてそれぞれ用い、反射層Ａは、反射層Ａの質量に対するボイド形成剤の含有量が４９質量％となるように、また、支持層Ｃは、支持層Ｃの質量に対するボイド形成剤の含有量が３質量％となるように混合し、押出機に投入し、Ａ層は溶融押出し温度２５５℃にて、Ｃ層は溶融押出し温度２３０℃にて、Ｃ層／Ａ層／Ｃ層の層構成となるように３層フィードブロック装置を使用して合流させ、その積層状態を保持したままダイスよりシート状に成形した。このときＣ層／Ａ層／Ｃ層の厚み比が２軸延伸後に１０／８０／１０となるように各押出機の吐出量で調整した。さらにこのシートを表面温度２５℃の冷却ドラムで冷却固化した未延伸フィルムとした。この未延伸フィルムを７３℃の予熱ゾーン、つづけて７５℃の予熱ゾーンを通して、９２℃に保たれた縦延伸ゾーンに導き、縦方向に２．９倍に延伸し、２５℃のロール群で冷却し一軸延伸フィルムを得た。続いて、フィルムの両端をクリップで保持しながら１１５℃の予熱ゾーンを通して１３０℃に保たれた横延伸ゾーンに導き、横方向に３．６倍に延伸した。その後テンター内で１８５℃で熱固定を行い、幅入れ率２％、幅入れ温度１３０℃で横方向の幅入れを行い、次いでフィルム両端を切り落し、縦弛緩率２％で熱弛緩し、室温まで冷やして、厚さ２２５μｍの二軸延伸フィルム（基材１）を得た。
得られた二軸延伸フィルムの片面上に、ダイレクトグラビアコーティング装置にて、下記の表面層（層Ｂ）を形成するための塗液１に示す組成からなる塗液を、ｗｅｔ厚み１８ｇ／ｍ^２の塗布量で塗布した後、オーブン内にて８０℃で乾燥して白色反射フィルムを得た。得られたフィルムの評価結果は表２の通りであった。なお、基材１の反射層のボイド体積率は４８体積％、支持層のボイド体積率は３体積％であった。

＜塗液１、固形分濃度３０質量％＞
以下の粒子、熱可塑性樹脂、架橋剤、希釈溶媒を用い、表１に示す固形分比率となるように混合して作成した。
・粒子：上記製造例５で得られた粒子１（非球状粒子）
・アクリル樹脂（熱可塑性樹脂）：ＤＩＣ社製アクリディックＡ−８１７ＢＡ（固形分濃度５０質量％）
・架橋剤：日本ポリウレタン工業社製コロネートＨＬ（イソシアネート系架橋剤、固形分濃度７５質量％）
・希釈溶媒：酢酸ブチル

［実施例２〜５、９、１０、比較例１〜４］
表面層（Ｂ層）に用いる粒子の態様および表面層厚み等フィルム構成を各々表１、２に示すとおりとする以外は、実施例１と同様にして白色反射フィルムを得た。得られたフィルムの評価結果を表２に示す。
なお、比較例１〜４は、粒子脱落評価において導光板削れが生じ、その削れ粉が粒子の脱落を生じさせたと考えられる。

［実施例６］
（白色反射フィルムの製造）
実施例１と同様にして一軸延伸フィルムを得た。
次いで、得られた一軸延伸フィルムの片面にリバースロールコート法を用いて、下記に示す表面層（Ｂ層）を形成するための塗液２を塗布した。

＜塗液２、固形分濃度２０質量％＞
以下の粒子、熱可塑性樹脂、架橋剤、界面活性剤、希釈溶媒を用い、表１に示す固形分比率となるように混合して作成した。
・粒子：上記製造例５で得られた粒子１（非球状粒子）
・熱可塑性樹脂：ＧＸ−８１１：互応化学（水溶性ポリエステル、Ｔｇ６４℃、固形分濃度３０質量％）
・架橋剤：Ａ−６４５ＧＨ：高松油脂（グリシジル基含有アクリル変性ポリエステル樹脂、Ｔｇ５５℃、固形分濃度３０質量％）
・界面活性剤：花王株式会社製、エマルゲン４２０（エーテル系非イオン性界面活性剤）
・希釈溶媒：イオン交換水

塗布に続いて、フィルムの両端をクリップで保持しながら１１５℃の予熱ゾーンを通して１３０℃に保たれた横延伸ゾーンに導き、横方向に３．６倍に延伸した。その後テンター内で１８５℃で熱固定を行い、幅入れ率２％、幅入れ温度１３０℃で横方向の幅入れを行い、次いでフィルム両端を切り落し、縦弛緩率２％で熱弛緩し、室温まで冷やして、白色反射フィルムを得た。得られたフィルムの評価結果を表２に示す。なお、かかる基材は基材１と同様の構成であり、反射層のボイド体積率は４８体積％、支持層のボイド体積率は３体積％であった。

［実施例７］
表面層を形成するための塗液の組成および表面層厚み等フィルム構成を表１、２に示すとおりとする以外は実施例６と同様にして実施した。なお、かかる基材は基材１と同様の構成であり、反射層のボイド体積率は４８体積％、支持層のボイド体積率は３体積％であった。

［実施例８］
反射層Ａのボイド形成剤を、ポリエステルに非相溶な樹脂（シクロオレフィン、ポリプラスチックス社製「ＴＯＰＡＳ ６０１７Ｓ−０４」）に変更し、反射層Ａの質量に対するボイド形成剤の含有量を２０質量％とした二軸延伸フィルム（基材２、厚さ２２５μｍ）を用いた以外は、実施例１と同様にして白色反射フィルムを作成し、評価を実施した。評価結果を表２に示す。なお、基材２の反射層のボイド体積率は５３体積％、支持層のボイド体積率は２体積％であった。

［実施例１１］
東レ株式会社製の市販の反射フィルムＥ６ＷＡ−２２５を基材３（厚み２２５μｍ）として用いた以外は実施例１と同様にして白色反射フィルムを得た。評価結果を表２に示す。なお、基材３は反射層と支持層とを有し、反射層のボイド体積率は１５体積％以上、支持層のボイド体積率は１５体積％未満であった。

本発明の白色反射フィルムは、導光板との貼り付きを十分に抑制し、また導光板の傷付きを十分に抑制することができるので、特に導光板を備える面光源反射板として、中でも、例えば液晶表示装置等に用いられるような、エッジライト型のバックライトユニットに用いられる反射フィルムとして好適に用いることができる。

４ シャーシ
５ 反射フィルム、導光板、光学シートの積層物
６０１ 正三角形型の台
６０２ 重り
７ 取っ手部分
８ 鉄板
９ 反射フィルム
１０ 重り
１１ 導光板
１１０１ ドット

Claims (5)

1. 反射層Ａと、樹脂からなり粒子を含有する表面層Ｂとを有する白色反射フィルムであって、
   表面層Ｂの反射層Ａとは反対側の表面に上記粒子により形成された突起を有し、該表面における高さ５μｍ以上の突起個数が１０^４〜１０^１０個／ｍ^２であり、
   上記粒子が、ポリエチレンナフタレート、ポリオレフィン、ポリウレタン、ポリスチレンからなる群より選ばれる少なくとも１種のポリマーを粉砕することによって得られた粉砕ポリマー粒子である、白色反射フィルム。
2. 上記粉砕ポリマー粒子の平均粒子径が３〜１００μｍである、請求項１に記載の白色反射フィルム。
3. 上記粉砕ポリマー粒子の１０％圧縮強度が０．１〜１５ＭＰａである、請求項１または２に記載の白色反射フィルム。
4. 反射層Ａがボイドを含有し、そのボイド体積率が１５体積％以上、７０体積％以下である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の白色反射フィルム。
5. 導光板を備える面光源の反射板として用いられる、請求項１〜４のいずれか１項に記載の白色反射フィルム。