JP2015036715A - 白色反射フィルム - Google Patents

Abstract

【課題】フィルムを回収して、それを自己回収原料として用いてフィルムを製造したとしても、得られるフィルムが反射特性および製膜性に優れる、回収可能な白色反射フィルムを提供すること。
【解決手段】ボイドを含有するポリエステル基材フィルムと塗布層とを有する白色反射フィルムであって、該塗布層は上記白色反射フィルムの少なくとも片方の表面を形成し、塗液から形成されてなり、該塗液は塗液の固形分においてポリエステルバインダーと融点２００〜２７０℃のポリエステル粒子とを主たる構成成分とし、該ポリエステル粒子の含有量が塗液の固形分質量を基準として５〜６０質量％であり、該塗布層は厚みが１μｍ以上１０μｍ未満であり、表面に突起を有し、該表面における高さ５μｍ以上の突起頻度が１０^４〜１０^１０個／ｍ^２である、白色反射フィルム。
【選択図】なし

Description

本発明は、白色反射フィルムに関する。特に、液晶表示装置に用いられる白色反射フィルムに関する。

液晶表示装置（ＬＣＤ）のバックライトユニットには、液晶表示パネルの背面に光源および反射フィルムを備える直下型と、液晶表示パネルの背面に、反射板を備えた導光板を配し、かかる導光板の側面に光源を備えるエッジライト型とがある。従来、大型のＬＣＤに用いられるバックライトユニットとしては、画面の明るさおよび画面内の明るさの均一性に優れるといった観点から、直下型（主には直下型ＣＣＦＬ）が主流であった。

一方、エッジライト型は、従来ノート型ＰＣ等比較的小型のＬＣＤによく用いられているが、導光板と反射フィルムとが直接接触している構造であるため、比較的柔らかい素材からなる導光板が反射フィルムにより傷付けられるという問題がある。この対策として、例えば特許文献１、２のように、エラストマー系のビーズを用いた傷付き防止層を備える反射シートの報告がある。さらに、ビーズの平均粒子径や埋没率を調整してビーズの脱落を抑制し、白点欠点の発生を抑制する報告がある（特許文献３）。

そして近年、光源や導光板の発展により、エッジライト型のバックライトユニットでも明るさおよび画面内の明るさの均一性が向上し、ＬＣＤを薄くできるというメリットがあるため、比較的小型のもののみならず、大型のＬＣＤにおいてもエッジライト型のバックライトユニットが用いられるようになってきた。

特開２００３−９２０１８号公報 特表２００８−５１２７１９号公報 特開２００９−２４４５０９号公報

エッジライト型バックライトユニットにおいては、上述のごとく導光板と反射フィルムとが直接接触している構造であるため、これらが貼り付くことによる輝度の面内ばらつきを抑制するために、導光板と反射フィルムとの間にギャップを有し、かかるギャップを一定に保つことが必要である。そして、反射フィルムが表面にビーズを有することにより導光板と反射フィルムとの間のギャップを一定に保つことができ、これらの貼り付きを防ぐことができる。

しかしながら本発明者らは、上記特許文献１〜３のごとく、エラストマー系のビーズやゴム系のビーズを含んだ塗料を塗布して傷付き防止層を形成したフィルムは、製品とならないフィルムを回収して、それを自己回収原料として用いて再度新たなフィルムを製造した場合に、回収原料中に残存するビーズが、フィルム中や、特に反射層中に溶融されずに存在していると、フィルム厚み当たりのボイド数が減ることとなり、高い反射率が得難くなり、また、製膜性が低下してしまい、結果として実質的に自己回収不可能であった問題を新たに見出し、着目した。

そこで本発明は、フィルムを回収して、それを自己回収原料として用いてフィルムを製造したとしても、得られるフィルムが反射特性および製膜性に優れる、回収可能な白色反射フィルムを提供することを目的とする。

本発明は、上記課題を達成するために、以下の構成を採用するものである。
１．ボイドを含有するポリエステル基材フィルムと塗布層とを有する白色反射フィルムであって、
該塗布層は上記白色反射フィルムの少なくとも片方の表面を形成し、塗液から形成されてなり、該塗液は塗液の固形分においてポリエステルバインダーと融点２００〜２７０℃のポリエステル粒子とを主たる構成成分とし、該ポリエステル粒子の含有量が塗液の固形分質量を基準として５〜６０質量％であり、
該塗布層は厚みが１μｍ以上１０μｍ未満であり、表面に突起を有し、該表面における高さ５μｍ以上の突起頻度が１０^４〜１０^１０個／ｍ^２である、白色反射フィルム。
２．上記ポリエステル粒子の融点Ｔｍ１と、上記ポリエステル基材フィルムを構成するポリエステル樹脂の融点Ｔｍ２とが、２００≦Ｔｍ２≦２７０、Ｔｍ１−４０≦Ｔｍ２≦Ｔｍ１＋４０を満足する、上記１に記載の白色反射フィルム。
３．上記塗液が、さらに塗液の固形分質量を基準として１〜１５質量％の架橋剤を含有する、上記１または２に記載の白色反射フィルム。
４．上記塗液が、さらに塗液の固形分質量を基準として０．１〜１０質量％のシリコーンオイルを含有する、上記１〜３のいずれか１に記載の白色反射フィルム。
５．導光板を備える面光源反射板として用いられる、上記１〜４のいずれか１に記載の白色反射フィルム。

本発明によれば、フィルムを回収して、それを自己回収原料として用いて再度フィルムを製造したとしても、得られるフィルムが反射特性および製膜性に優れる、回収可能な白色反射フィルムを提供することができる。

本発明における密着斑評価に用いる構成体を示す模式図である。 本発明における導光板の傷つき評価および粒子の脱落評価の方法を示す模式図である。

以下、本発明を構成する各構成成分について詳細に説明する。

［ボイドを含有するポリエステル基材フィルム］
本発明におけるボイドを含有するポリエステル基材フィルムは、ポリエステル樹脂とボイド形成剤とからなり、ボイド形成剤を含有させることによって層中にボイドを含有し、白色を呈するようにしたフィルムである。かかるボイド形成剤としては、詳細は後述するが、例えば無機粒子、ポリエステル基材フィルムを構成するポリエステル樹脂とは非相溶の樹脂（以下、非相溶樹脂と呼称する場合がある。）を用いることができる。
また、かかるポリエステル基材フィルムの波長５５０ｎｍにおける反射率は、好ましくは９５％以上、さらに好ましくは９６％以上、特に好ましくは９７％以上である。

また、本発明におけるポリエステル基材フィルムは、単層フィルムであってもよいし積層フィルムであってもよい。積層フィルムである場合は、例えばボイド含有量の比較的多い反射層と、ボイド含有量の比較的少ない支持層とからなるものであることができる。反射層（Ａ）と支持層（Ｂ）とを有する場合は、Ａ／Ｂの２層構成、Ａ／Ｂ／ＡやＢ／Ａ／Ｂの３層構成や、同様にして４層以上からなる多層構成であっても良く、本願の構成を満たしていれば特に限定はされない。ボイド含有量の比較的少ない支持層により、製膜性の向上効果を高くすることができる。

（ポリエステル樹脂）
ポリエステル基材フィルムを構成するポリエステル樹脂としては、ジカルボン酸成分とジオール成分とからなるポリエステルであることが好ましい。このジカルボン酸成分としては、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸等に由来する成分を挙げることができる。ジオール成分としては、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、１，６−ヘキサンジオール等に由来する成分を挙げることができる。これらのポリエステルのなかでも芳香族ポリエステルが好ましく、特にポリエチレンテレフタレートが好ましい。ポリエチレンテレフタレートはホモポリマーであってもよいが、フィルムを１軸あるいは２軸に延伸する際に結晶化が抑制されてフィルムの製膜安定性（延伸性、製膜性ともいう）が良好となる点から、共重合ポリマーが好ましい。共重合成分としては、上記のジカルボン酸成分やジオール成分が挙げられるが、耐熱性と製膜性の両立という観点から、イソフタル酸成分、２，６−ナフタレンジカルボン酸成分が好ましい。共重合成分の割合は、ポリエステルの全ジカルボン酸成分１００モル％を基準として、例えば０．５〜２０モル％、好ましくは１〜１８モル％、特に好ましくは２〜１５モル％である。共重合成分の割合をこの範囲とすることによって、製膜性の向上効果に優れる。また、熱寸法安定性に優れる。

また、ポリエステル基材フィルムは、上述のポリエステル樹脂およびボイド形成剤のほかに、白色反射フィルムの製造において、製品とならないものやクリップに把持された端部等を回収した自己回収原料を含有することができる。本発明においては、ポリエステル基材フィルムおよび塗布層がポリエステルを主体とする構成であるために、自己回収原料を含有したとしても、反射率に優れた白色反射フィルムを得ることができる。かかる自己回収原料としては、回収したフィルムを粉砕したもの、粉砕したフィルムを圧力等によりチップ状にしたもの、粉砕したフィルムを溶融押出してチップ状にしたもの等を挙げることができる。

自己回収原料の含有量は、本発明の目的を損なわない限り特に限定されないが、ポリエステル基材フィルムの質量を基準として、例えば１０〜６０質量％、好ましくは１５〜５５質量％である。かかる範囲であると、反射率に悪影響を与え難くなり、また生産性に優れたものとなる。

本発明においては、ポリエステル基材フィルムが反射層と支持層とを有する場合、自己回収原料は主に反射層に含有することが好ましい。支持層に含有すると、自己回収原料が有するボイド形成剤等で、支持層による製膜性向上の効果が奏され難くなるためである。本発明における塗布層が特定構成を具備するため、自己回収原料を主に反射層に含有しても、製膜性および反射率に優れる。

（ボイド形成剤）
ポリエステル基材フィルムにおいて、ボイド形成剤として無機粒子を用いる場合、無機粒子としては、白色無機粒子が好ましい。この白色無機粒子としては、硫酸バリウム、二酸化チタン、二酸化珪素、炭酸カルシウムの粒子を例示することができる。これら無機粒子は、白色反射フィルムが適切な反射率を有し、好ましくは適切な製膜性を具備するように、平均粒子径や含有量を選択すればよく、これらは特に限定はされない。無機粒子の平均粒子径は、例えば０．２〜３．０μｍ、好ましくは０．３〜２．５μｍ、さらに好ましくは０．４〜２．０μｍである。またその含有量は、ポリエステル基材フィルムの質量を基準として２０〜６０質量％が好ましく、２５〜５５質量％がさらに好ましく、最も好ましくは３１〜５３質量％である。この範囲で無機粒子を用いることにより、好ましい反射率を達成しやすくなる。また、上述のような粒子の態様を採用することにより、ポリエステル中で適度に分散させることが可能であり、粒子の凝集が起こり難く、粗大突起のないフィルムを得ることができ、また同時に、粗大粒子が起点となる延伸時の破断も抑制され、製膜性の向上効果を高くすることができる。無機粒子は、どのような粒子形状でもあってもよく、例えば、板状、球状であってもよい。また無機粒子は、分散性を向上させるための表面処理を行ってあってもよい。

ボイド形成剤として非相溶樹脂を用いる場合、非相溶樹脂としては、ポリオレフィン、ポリスチレンなどが好ましい。これらは粒子の態様でもよい。またその含有量は、無機粒子の場合と同様に、白色反射フィルムが適切な反射率を有し、好ましくは適切な製膜性を具備するように、平均粒子径や含有量を選択すればよく、これらは特に限定はされない。好ましくは白色反射フィルムの反射率が本発明における好ましい範囲となるようにすればよい。このことを勘案して、含有量は、ポリエステル基材フィルムの質量を基準として５〜４０質量％が好ましく、７〜３５質量％が更に好ましく、最も好ましくは１０〜３２質量％である。このような範囲で非相溶樹脂を用いることで、好ましい反射率を達成しやすくなる。
本発明においては、無機粒子と非相溶樹脂とを併用することもでき、併用した際においても、目的とする反射率に応じて含有量等は適宜調整すればよい。

（その他の成分）
ポリエステル基材フィルムは、本発明の目的を阻害しない限りにおいて、その他の成分、例えば紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤、蛍光増白剤、ワックス、ボイド形成剤とは異なる粒子や樹脂等を含有することができる。

［塗布層］
本発明の塗布層は、塗液から形成されてなり、該塗液は、その固形分がポリエステルバインダーとポリエステル粒子とを主たる構成成分とするものである。本発明においては、これら塗布層を構成するポリエステル粒子やポリエステルバインダーが架橋していない態様（それぞれ非架橋ポリエステルバインダーおよび非架橋ポリエステル粒子と呼称する場合がある。）が特に好ましい。これらのうち少なくとも一方が架橋された様態（それぞれ架橋ポリエステルバインダーおよび架橋ポリエステル粒子と呼称する場合がある。）であると、自己回収原料を用いたフィルム製膜において、未溶融物等の異物が発生しやすくなり、製膜性の向上効果が低くなる可能性がある。また、自己回収原料を用いて製膜して得られたフィルムの反射率が低くなる傾向にある。さらに、ポリエステル粒子が架橋された粒子である際には、粒子硬度が高くなる傾向にあり、導光板への傷付き抑制の向上効果が低くなる傾向にある。なお、ここで架橋されたものであるかどうかは、例えば融点を有しないものは架橋された態様であると判断することができる。

なお、上記「ポリエステルバインダーとポリエステル粒子とを主たる構成成分とし」とは、ポリエステルバインダーおよびポリエステル粒子以外の成分を含有することを排除するものではなく、本発明における塗布層（またはかかる塗布層を形成する塗液の固形分）は、他の任意成分を含有することができる。その際、塗布層（またはかかる塗布層を形成する塗液の固形分）は、ポリエステル粒子を規定の量添加し、他の任意成分を任意の量添加し、その余の部分がポリエステルバインダーとなる態様とすれば良い。

（ポリエステルバインダー）
本発明における塗布層を構成するポリエステルバインダーとしては、特に限定されず、例えば、芳香族ポリエステルや脂肪族ポリエステル等を挙げることができる。また、ポリエステル基材フィルムと塗布層を積層する場合、ポリエステルバインダーを採用することによってこれらの層間密着性が向上するが、さらに、これらを構成するポリエステル樹脂として同類のポリエステル樹脂（例えば共重合成分が同じであったり、共重合量が近いもの）とすることによって、層間の密着性がより一層向上する。

ポリエステルバインダーとして用いられるポリエステルとしては、ポリエステル基材フィルムにおけるポリエステル樹脂として例示したものと同様のポリエステルを挙げることができる。これらのポリエステルのなかでも芳香族ポリエステルが好ましく、特にポリエチレンテレフタレートが好ましい。ポリエチレンテレフタレートはホモポリマーであってもよいが、フィルムを１軸あるいは２軸に延伸する際に結晶化が抑制されて塗布層の造膜性が良好となる点から、共重合ポリマーが好ましい。共重合成分としては、上記のジカルボン酸成分やジオール成分が挙げられるが、耐熱性と造膜性の両立という観点から、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸が好ましい。共重合成分の割合は、ポリエステルの全ジカルボン酸成分１００モル％を基準として、例えば１〜２０モル％、好ましくは２〜１８モル％、さらに好ましくは３〜１７モル％、特に好ましくは１２〜１６モル％である。共重合成分の割合をこの範囲とすることによって、塗布層の造膜性の向上効果に優れる。また、耐熱性に優れる。さらに、後述の融点の態様を達成し易くなる。また、ポリエステル以外の成分を、例えばブロック共重合体やグラフト共重合体のごとく態様で有する変性ポリエステルも、本発明におけるポリエステルバインダーとして用いることができるが、変性ポリエステルの質量を基準として、ポリエステル成分が５０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上、最も好ましくは７０質量％以上であることが原料回収後の製膜性や反射率の点や、ポリエステルを主体とする基材との密着性の観点から望ましい。

また、原料回収性や環境への負荷軽減の観点から、水溶性ポリエステルや水分散性ポリエステルからなる、水系ポリエステルバインダーを用い、塗液として水系塗液とすることが好ましい。水系ポリエステルバインダーとしては、スルホン酸金属塩を含有するジカルボン酸成分、好ましくはＮａスルホイソフタル酸成分を共重合成分として含有する態様が好ましい。かかる共重合量としては１〜２０モル％が好ましく、２〜１５モル％がより好ましい。スルホン酸金属塩を含有するジカルボン酸成分の共重合量が多すぎると、耐ブロッキング性等に劣る傾向にある。

（ポリエステル粒子）
本発明の塗布層におけるポリエステル粒子としては、例えばポリエチレンテレフタレート粒子、ポリブチレンテレフタレート粒子、ポリエチレンナフタレート粒子等が挙げられるが、これらは特に熱安定性が高いことや、フィルムを回収して、自己回収原料として用いた際に扱い易く、得られるフィルムの反射率に優れ、またガスマークや未溶融物等の異物が生じ難いく製膜性に優れるという観点で特に好ましい。

ポリエステル粒子の平均粒子径は、導光板とフィルムとのギャップを一定に保ち、これらが貼り付くことを抑制できるという観点、および粒子の脱落抑制の観点から、好ましくは５〜７０μｍである。平均粒子径が小さすぎると、白色反射フィルムが導光板に部分的に密着してし、密着斑となってしまう可能性が高くなる傾向にある。このような観点から、平均粒子径は、より好ましくは６μｍ以上、さらに好ましくは７μｍ以上、特に好ましくは８μｍ以上である。他方、大きすぎる場合は、粒子が脱落し易くなる傾向にあり、脱落が生じるとバックライトユニットにおいては部分的に導光板との接触が生じ、白く輝度の斑となって目視においても判るような欠点となる。このような観点から、平均粒子径は、より好ましくは６５μｍ以下、さらに好ましくは６０μｍ以下、特に好ましくは５５μｍ以下である。

ポリエステル粒子は、特に短径／長径が０．９〜０．３の範囲にある非球状粒子であることが好ましい。該ポリエステル粒子は、非球状粒子である事により、メカニズムは不明であるが、粒子自体が適度に凝集しやすい傾向にあり、適度に凝集した粒子は好ましく高い突起を形成することができるため、導光板とフィルムのギャップを一定に保ち易くなり、輝度の均一性に優れる等有利である。このような観点から、短径／長径の比は、より好ましくは０．８以下、さらに好ましくは０．７以下である。一方、短径／長径の比率が０．３未満であると、好ましい高さの突起を形成し難くなる傾向にある。
なお、塗布層におけるポリエステル粒子の含有量は、粒子の平均粒子径等を勘案した上で、後述する突起頻度を満足するような範囲を選択すればよい。例えば、塗布層の質量（塗布層を形成する塗液の固形分の質量）を基準として、好ましくは５〜６０質量％、さらに好ましくは６〜５５質量％、特に好ましくは７〜５０質量％である。

ここで、ポリエステル粒子の製造方法について以下に一例を示す。すなわち、ポリエステル樹脂を凍結させた後、細かく割断したのち、風力分級により目的とする粒子サイズのものを得ることができる。このような製造方法においては、ポリエステル樹脂の態様としてはチップ上や繊維状であることが好ましいが、繊維状のポリエステル樹脂から作成すると、得られる粒子の短径／長径の比率もコントロールし易く所望のサイズを容易に得る事ができるための特に好ましい。

（その他の成分）
塗布層（塗布層を形成する塗液の固形分）は、上記構成成分以外の成分を、本発明の目的を阻害しない範囲において含有していてもよい。かかる成分としては、例えば架橋剤、シリコーンオイルをはじめ、紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤、蛍光増白剤、ワックス、上記ポリエステル粒子とは異なる粒子や樹脂等を挙げることができる。

（架橋剤）
本発明における塗布層は、架橋剤によって架橋構造を有するものであってもよい。架橋剤の使用は、塗布層の耐ブロッキング性を向上させる効果を奏する。一方で、自己回収原料を用いたフィルム製膜において、未溶融物等の異物が発生しやすくなり、製膜性の向上効果が低くなる可能性がある。また、自己回収後のフィルムの反射率が低くなる可能性がある。これらのバランスをとるという観点からは、架橋剤の含有量は、塗布層を形成する塗液の固形分において、該固形分の質量を基準として１〜１５質量％が好ましく、１〜１０質量％がより好ましく、２〜５質量％がさらに好ましい。回収性（自己回収後の製膜性および反射率）を優先させるのであれば、架橋剤は含有しないことが好ましい。
架橋剤としてはエポキシ系、オキサゾリン系、メラミン系およびイソシアネート系の架橋剤が好ましい。エポキシ系架橋剤としては例えば、ポリエポキシ化合物、ジエポキシ化合物、モノエポキシ化合物、グリシジルアミン化合物が挙げられる。

（シリコーンオイル）
本発明における塗布層（塗布層を形成する塗液の固形分）は、シリコーンオイルを含有することができる。塗布層がシリコーンオイルを含有することによって、フィルムに滑性や帯電防止性を付与することができる。一方、含有量が多すぎると、塗布層からの脱落がし易くなり、シリコーンオイルが脱落すると工程汚染となる。これら観点から、シリコーンオイルの含有量は、塗布層を形成する塗液の固形分質量を基準として、０．１〜１０質量％が好ましく、０．２〜５質量％がより好ましく、０．３〜３質量％が更に好ましい。

本発明においてシリコーンオイルは、オルガノシロキサンを骨格とするシリコーン化合物であり、例えば、ジメチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン、メチルハイドロジェンシリコーン、フロロシリコーン、シリコーンポリエーテル共重合体、アルキル変性シリコーン、高級脂肪酸変性シリコーンを挙げることができる。
また反応性基を有するシリコーン化合物を用いることが好ましく、反応性基を含有することによって、塗布層からのシリコーンオイルの欠落による滑性の低下や、帯電防止性の低下、欠落成分による生産工程への汚染を抑制することができる。

この反応性基を有するシリコーンオイルとしては、ケイ素原子に直接結合した反応性基を有し、アミノ基を含む有機基、エポキシ基を含む有機基、カルボン酸基を含む有機基、シラノール基もしくは加水分解によりシラノール基を生成する有機基から選ばれる反応性基を１種以上含有するものを用いることが好ましい。アミノ基を含む有機基としては、３−アミノプロピル基、３−アミノ−２−メチル−プロピル基、２−アミノエチル基といった１級アミノアルキル基、Ｎ−（２−アミノエチル）−３−アミノプロピル基、Ｎ−（２−アミノエチル）−２−アミノエチル基といった１級および２級アミノ基を有する有機基を例示することができる。エポキシ基を含む有機基としては、γ−グリシドキシプロピル基、β−グリシドキシエチル基、γ−グリシドキシ−β−メチル−プロピル基といったグリシドキシアルキル基、２−グリシドキシカルボニル−エチル基、２−グリシドキシカルボニル−プロピル基といったグリシドキシカルボニルアルキル基を例示することができる。加水分解によりシラノール基を生成する有機基としては、メトキシ基、エトキシ基、ブトキシ基、２−エチルヘキシロキシ基といったアルコキシ基、メトキシ−β−エトキシ基、エトキシ−β−エトキシ基、ブトキシ−β−エトキシ基といったアルコキシ−β−エトキシ基、アセトキシ基、プロポキシ基等のアシロキシ基、メチルアミノ基、エチルアミノ基、ブチルアミノ基といったＮ−アルキルアミノ基、ジメチルアミノ基、ジエチルアミノ基といったＮ，Ｎ−ジアルキルアミノ基、イミダゾール基、ピロール基といった窒素を含有する複素環基を例示することができる。

［塗布層表面の態様］
（突起頻度）
本発明の白色反射フィルムは、少なくとも片方の表面に塗布層を有し、かかる塗布層により、その表面に上述したポリエステル粒子を有し、かかるポリエステル粒子が白色反射フィルム表面を被覆している態様となる。そして、かかるポリエステル粒子により白色反射フィルム表面に突起が形成される。かかる表面においては、適度な高さの突起を適度な頻度で有することによって、導光板との貼り付きを抑制することができ、具体的には、高さ５μｍ以上の突起頻度が１０^４〜１０^１０個／ｍ^２であることが通常必要である。突起頻度がかかる範囲にあると、導光板と白色反射フィルムとのギャップ維持の効果を奏することができ、輝度斑（貼り付いた箇所が白く見える欠点）などの不具合が生じない。突起頻度が１０^４個／ｍ^２未満であると、ギャップを保つことができなくなることがあり、導光板と反射フィルムとの貼り付きによる輝度斑（貼り付いた箇所が白く見える欠点）が発生する恐れがある。また、導光板と反射フィルム間の摩擦が増える傾向にあり、導光板にキズが付きやすくなる。また、突起頻度が１０^１０個／ｍ^２を超える場合には突起が密になり、反射フィルムと導光板との適正なギャップの確保や貼り付き抑制をかえって損なう事となったり、粒子がフィルム表面において重なり合い存在するようになり、脱落し易くなる。これら観点から、より好ましい突起頻度としては１０^５個／ｍ^２以上であり、さらに好ましくは１０^６個／ｍ^２以上である。また、より好ましくは５×１０^９個／ｍ^２以下、さらに好ましくは１０^９／ｍ^２以下、特に好ましくは５×１０^８個／ｍ^２以下である。

（平均突起高さ）
本発明において塗布層表面における平均突起高さとは、後述の測定方法によって求められる、塗布層表面の中心線からの最頻高さをいう。かかる平均突起高さは、５〜７０μｍであることが好ましく、導光板とのギャップ確保がし易くなると共に、粒子の脱落がより抑制される。平均突起高さが５μｍに満たないものは、導光板との接触が生じやすい状態となり、また７０μｍを超える高さのものは突起を形成する粒子が脱落しやすくなる。このためより好ましい突起高さとしては６〜６５μｍであり、更に好ましい範囲としては７〜６０μｍであり、最も好ましい範囲としては８〜５５μｍである。

［各構成成分の融点］
本発明においては、塗布層におけるポリエステル粒子の融点をＴｍ１（単位：℃）とした際には、下記式を満足することが必要である。
２００≦Ｔｍ１≦２７０
このような態様とすることによって、粒子の耐熱性を維持出来るとともにフィルムから原料回収を行った際に回収性（回収後の製膜性および反射率）に優れる。Ｔｍ１が低すぎると、塗布層の形成において粒子が溶融し易い傾向にあり、塗布層表面に突起を形成することが困難となる。他方、Ｔｍ１が高すぎると、自己回収原料を用いたフィルム製膜において、ポリエステル粒子が残存し易くなる傾向にあり、得ようとするフィルムの製膜性および反射率の向上効果が低くなる。かかる観点から、Ｔｍ１は、好ましくは２０５〜２６８℃、さらに好ましくは２１０〜２６０℃である。

また、ボイドを含有するポリエステル基材フィルムを構成するポリエステル樹脂の融点をＴｍ２（単位：℃）としたときに、下記式を満足することがより好ましい。ここで、ポリエステル基材フィルムが反射層と支持層のように複数層を有する場合は、上記Ｔｍ２は、自己回収原料を含有させる層を構成するポリエステル樹脂の融点と考えればよい。本発明においては、上述のとおり、自己回収原料は反射層に含有することが好ましく、よってそのような態様においては、上記Ｔｍ２は、反射層を構成するポリエステル樹脂の融点となる。
２００≦Ｔｍ２≦２７０
Ｔｍ１−４０≦Ｔｍ２≦Ｔｍ１＋４０

上記Ｔｍ１とともに、Ｔｍ２をこのような融点の態様とすることにより、白色反射フィルムとしては、導光板とのギャップを保持することができると同時に、本発明の白色反射フィルムを回収して、自己回収原料として再度フィルムの製膜に、特に反射層の製膜に用いて、本発明の白色反射フィルムを製造したとしても、得られた白色反射フィルムは製膜性および反射率に優れる。すなわち、塗布層においては粒子が存在し、ギャップの確保が可能であると同時に、これを回収した際には、フィルム中においては粒子を十分に溶融させることができ、これにより優れたフィルム製膜性能を維持できるとともに、自己回収原料の粒子等に起因するボイド数低減が抑制され、原料回収していない際のボイドの態様と同様なボイドの態様となり、反射率の低下や他の光学特性に影響を与えることない優れたフィルムを得ることができる。このような観点から、Ｔｍ２は、より好ましくは２０５〜２６８℃、さらに好ましくは２１０〜２６０℃である。また、より好ましくはＴｍ１−３０≦Ｔｍ２≦Ｔｍ１＋３０、さらに好ましくはＴｍ１−２５≦Ｔｍ２≦Ｔｍ１＋２５である。

［白色反射フィルムの構成］
本発明におけるポリエステル基材フィルムの厚みは、７０〜４００μｍであることが好ましい。これにより反射率の向上効果を高くすることができる。薄すぎると反射率の向上効果が低く、他方厚すぎることは非効率である。このような観点から、さらに好ましくは８０〜３５０μｍである。

また、塗布層の厚み（複数有する場合は、導光板側となる表面における１層の厚み）は、１μｍ以上、１０μｍ未満である。これにより、塗液の塗布により形成される塗布層であっても突起頻度の態様を満足でき、導光板とのギャップ確保ができる。また、反射率低下を抑制し、反射率を高くすることができる。薄すぎると突起頻度と粒子脱落抑制とを両立させることが困難となる。かかる観点から、好ましくは２μｍ以上である。他方、厚すぎると、塗液の塗布によって形成される塗布層では必要な突起頻度を達成し難くなり、また、反射率の低下の傾向が著しくなる。さらに、塗布層が厚すぎると、フィルムを回収して得られた回収原料を用いた製膜において、製膜性に劣るという問題もある。これら観点から、好ましくは８μｍ以下、より好ましくは５μｍ以下である。

塗布層は、白色反射フィルムの少なくとも片方の表面に有していればよく、両方の表面に有していても良い。
また本発明においては、ボイド含有するポリエステル基材フィルムと塗布層以外に、本発明の目的を損なわない限りにおいて他の層を有していてもよい。例えば、帯電防止性や導電性、紫外線耐久性等の機能を付与するための層を有していてもよい。

［製造方法］
以下、本発明の白色反射フィルムを製造する方法の一例を説明する。
まず、ポリエステル基材フィルムを製造するに際しては、ポリエステル樹脂と、ボイド形成剤としての例えば無機粒子とを含有するポリエステル組成物を、十分に乾燥させたのち、押出機に投入し、溶融し、線径１５μｍ以下のステンレス鋼細線よりなる平均目開き１０〜１００μｍの不織布型フィルターを用いて濾過を行うことが好ましい。この濾過を行うことで、通常は凝集して粗大凝集粒子となりやすい粒子の凝集を抑え、粗大異物の少ないフィルムを得ることができる。なお、不織布の平均目開きは、好ましくは２０〜５０μｍである。濾過したポリエステル組成物は、例えば反射層と支持層との積層の態様とする場合は、それぞれの層を形成するためのポリエステル組成物を、溶融した状態でフィードブロックを用いた同時多層押出法により、ダイから多層状態で押し出し、未延伸積層シートを製造する。ダイより押し出された未延伸積層シートを、キャスティングドラムで冷却固化し、未延伸積層フィルムとする。次いで、この未延伸積層フィルムをロール加熱、赤外線加熱等で加熱し、機械軸方向（以下、縦方向または長手方向またはＭＤと呼称する場合がある。）に延伸して縦延伸フィルムを得る。この延伸は２個以上のロールの周速差を利用して行うのが好ましい。

次いで、縦延伸後のフィルム上に、塗布層を形成するための、ポリエステルバインダー、ポリエステル粒子および他の任意成分を含む塗液を、溶液コーティング法、溶融押出樹脂コーティング法等により片面あるいは両面にコートする。
例えば溶液コーティング方に用いられる塗液は、塗布層を構成する各成分を混合し、適宜溶媒により希釈して得ることができる。ここで溶媒としては、水が好ましく、すなわち水系塗液であることが好ましい。塗液の固形分濃度は、各種公知のコーティング方法に適した濃度とすればよい。
その後、テンターにて塗液を乾燥させ、各層の樹脂を予熱しながら機械軸方向と直交する方向（以下、横方向または幅方向またはＴＤと呼称する場合がある。）に延伸し、２軸延伸フィルムを得る。

上述の延伸は、ポリエステル基材フィルムを構成するポリエステルのガラス転移温度（Ｔｇ）以上、Ｔｇ＋３０℃以下の温度で行うことが好ましく、製膜性に優れ、またボイドが好ましく形成されやすい。ここで、フィルムが複数層からなる場合は、通常最も高いＴｇを採用するが、適宜厚み比率の高い層のＴｇを採用してもよい。また、延伸倍率は、縦方向、横方向ともに、好ましくは２．５〜４．３倍、さらに好ましくは２．７〜４．２倍である。延伸倍率が低すぎるとフィルムの厚み斑が悪くなる傾向にあり、またボイドが形成されにくい傾向にあり、他方高すぎると製膜中に破断が発生し易くなる傾向にある。なお、縦延伸を実施しその後横延伸を行うような逐次２軸延伸の際には、２段目（上記の場合は横延伸）は１段目（上記の場合は縦延伸）の延伸温度よりも１０〜５０℃程度高くする事が好ましい。これは１段目の延伸で配向した事により１軸フィルムとしてのＴｇがアップしている事に起因する。

また、各延伸の前にはフィルムを予熱することが好ましい。例えば横延伸の予熱処理はポリエステル基材フィルムを構成するポリエステルのＴｇ＋５℃より高い温度から始めて、徐々に昇温するとよい。横延伸過程での昇温は連続的でも段階的（逐次的）でもよいが通常逐次的に昇温する。例えばテンターの横延伸ゾーンをフィルム走行方向に沿って複数に分け、ゾーン毎に所定温度の加熱媒体を流すことで昇温する。
二軸延伸後のフィルムは、続いて、熱固定、熱弛緩の処理を順次施して二軸配向フィルムとするが、溶融押出から延伸に引き続いて、これらの処理もフィルムを走行させながら行うことができる。

二軸延伸後のフィルムは、クリップで両端を把持したまま（Ｔｍ−２０℃）〜（Ｔｍ−１００℃）で、定幅または１０％以下の幅減少下で熱処理して、熱固定し、熱収縮率を低下させるのがよい。ここで、フィルムが複数層からなる場合は、通常最も低いＴｍを採用するが、適宜厚み比率の高い層のＴｍを採用してもよい。かかる熱処理温度が高すぎるとフィルムの平面性が悪くなる傾向にあり、厚み斑が大きくなる傾向にある。他方低すぎると熱収縮率が大きくなる傾向にある。

また、熱収縮量を調整するために、把持しているフィルムの両端を切り落とし、フィルム縦方向の引き取り速度を調整し、縦方向に弛緩させることができる。弛緩させる手段としてはテンター出側のロール群の速度を調整する。弛緩させる割合として、テンターのフィルムライン速度に対してロール群の速度ダウンを行い、好ましくは０．１〜２．５％、さらに好ましくは０．２〜２．３％、特に好ましくは０．３〜２．０％の速度ダウンを実施してフィルムを弛緩（この値を「弛緩率」という）して、弛緩率をコントロールすることによって縦方向の熱収縮率を調整する。また、フィルム横方向は両端を切り落すまでの過程で幅減少させて、所望の熱収縮率を得ることができる。
なお、二軸延伸に際しては、上記のような縦−横の逐次二軸延伸法以外にも、横−縦の逐次二軸延伸法でもよい。また、同時二軸延伸法を用いて製膜することができる。同時二軸延伸法の場合、延伸倍率は、縦方向、横方向ともに例えば２．７〜４．３倍、好ましくは２．８〜４．２倍である。

また、上記においては縦延伸後に塗液を塗布して塗布層を形成したが、上記において塗布層を有しないポリエステル基材フィルムを作成し、いわゆるオフライン塗布により塗布層を設けることもできる。また、別の任意の基材にポリエステルバインダーとポリエステル粒子と他の任意成分とを含有する塗液を塗工して塗布層を形成したシートを作成し、これを塗布層を有しないポリエステル基材フィルムに、塗布層が表面となるようにラミネート法等により貼り合せることで、塗布層を有するポリエステル基材フィルムを得る事も可能である。

かくして本発明の白色反射フィルムを得ることができる。
また、得られた白色反射フィルムを、粉砕や溶融押出によりチップ化したものを自己回収原料として用いて、基材フィルムに添加して、上記と同様にして白色反射フィルムを製造することができる。その際は、各成分の濃度は、自己回収原料中に含まれる各成分の量を勘案して、総合して目的とする濃度となるように調整すればよい。

［反射フィルムの特性］
（反射率、輝度）
本発明の白色反射フィルムの反射率は、塗布層側において、好ましくは９５％以上、より好ましくは９６％以上、さらに好ましくは９７％以上である。反射率が９５％以上であることによって、液晶表示装置や照明等に用いた場合には、高い輝度を得ることができる。
また輝度は、後述する測定方法により求められるが、５５００ｃｄ／ｍ^２以上が好ましく、５５１０ｃｄ／ｍ^２以上がさらに好ましく、５５２０ｃｄ／ｍ^２以上が特に好ましい。

（揮発有機溶剤量）
本発明の白色反射フィルムは、後述の方法にて測定した揮発有機溶剤量が、好ましくは１０ｐｐｍ以下である。これにより、自己回収原料を得て、それを用いてフィルムを製膜するに際して、ガスマークが発生し難くなり、製膜性が向上する。かかる観点から、より好ましくは５ｐｐｍ以下、さらに好ましくは３ｐｐｍ以下であり、理想的には０ｐｐｍである。本発明においては、揮発有機溶剤量を少なくするために、塗布層の形成において、有機溶剤を用いた溶液コーティング法を採用せずに、上述した方法を採用することが好ましい。

以下、実施例により本発明を詳述する。なお、各特性値は以下の方法で測定した。
（１）光線反射率
分光光度計（島津製作所製ＵＶ−３１０１ＰＣ）に積分球を取り付け、ＢａＳＯ_４白板を１００％とした時の反射率を波長５５０ｎｍで測定し、この値を反射率とした。なお、測定は、塗布層を有するものについては塗布層の表面において行った。表裏に異なる塗布層を有する場合やポリエステル基材のみの際には導光板側と接する側において測定すればよい。

（２）ボイド形成剤（無機粒子）の平均粒子径
レーザー散乱型粒度分布測定機（島津製作所製ＳＡＬＤ−７０００）にて、粒子の粒度分布（粒径の標準偏差）を求め、ｄ５０での粒子径（体積分布基準で小さい側から５０％の分布となる粒子径）を平均粒子径とした。

（３）ポリエステル粒子の平均粒子径
日立製作所製Ｓ−４７００形電界放出形走査電子顕微鏡を用い、倍率１０００倍にて、粒子を１００個任意に測定し、平均粒子径、長径、短径を求めた。なお、球状以外の場合は（長径＋短径）／２にて平均粒子径を求めた。ここで長径は最大径を表わし、短径は長径と垂直方向の最大径を表わす。

（４）揮発有機溶剤量
室温（２３℃）において、１ｇのフィルムサンプルを１０Ｌのフッ素樹脂製バッグに入れ、その中を純窒素でパージして密封した。次いで、直ちにかかるバッグの中の窒素から、０．２Ｌ／分の流量で、２本の分析用ＴＥＮＡＸ−ＴＡ捕集管にそれぞれ０．２Ｌ、１．０Ｌの窒素を採取し、これらを用いて、ＨＰＬＣおよびＧＣＭＳにより、採取した窒素中に含まれる有機溶剤成分の質量を定量した。得られた値を窒素１０Ｌ中の量に換算して、１ｇのフィルムサンプルから１０Ｌの窒素中に揮発した有機溶剤の質量を求め、揮発有機溶剤量（単位：ｐｐｍ、フィルムサンプルの質量基準）とした。なお、アルデヒド類は、アセトニトリルでアルデヒド誘導体化物を捕集管から溶出し、ＨＰＬＣにより定量した。また、ＨＰＬＣとＧＣＭＳとで値が異なる場合は、多く検出した方の値を採用した。

（５）フィルム厚み
白色反射フィルムをミクロトームにてスライスして断面出しを行い、かかる断面について日立製作所製Ｓ−４７００形電界放出形走査電子顕微鏡を用いて、倍率５００倍にて観測し、フィルム全体、ポリエステル基材、塗布層の厚みをそれぞれ求めた。なお、フィルム全体および塗布層の厚みは、粒子が塗布層表面より突出している部分を除いた部分の厚みとした。

（６）融点、ガラス転移温度
示差走査熱量測定装置（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ ２１００ ＤＳＣ）を用い、昇温速度２０℃／分で測定を行った。

（７）平均突起高さ
キーエンス社製レーザーマイクロスコープ（ＶＫ−Ｘ１００）を用い、１ｍｍ×１ｍｍのフィルムサンプル（塗布層側を測定）を準備する。対物レンズを５０倍にして観察対象箇所にてオートフォーカスにて形状測定を実施する。保存された形状測定データを装置に内在の解析アプリケーションにて、高さしきい値を５μｍに設定し、測定された最頻突起高さ範囲（μｍ）の中央値を突起高さ（μｍ）とした。

（８）突起頻度
フィルム表面の突起プロファイルを、三次元粗さ測定装置ＳＥ−３ＣＫＴ（株式会社小坂研究所製）にて、カットオフ０．２５ｍｍ、測定長１ｍｍ、走査ピッチ２μｍ、走査本数１００本で測定し、高さ倍率１０００倍、走査方向倍率２００倍にて突起プロファイルを記録した。尚、解析には三次元粗さ解析装置ＳＰＡ−１１（株式会社小坂研究所製）を用いた。得られた突起プロファイル（横軸：突起高さ、縦軸：突起個数の突起プロファイル）から、高さ５μｍ以上の突起個数（個／ｍ^２）を求め、突起頻度とした。

（９）輝度
ＬＧ社製のＬＥＤ液晶テレビ（ＬＧ４２ＬＥ５３１０ＡＫＲ）から反射フィルムを取り出し、実施例で得られた反射フィルムを、塗布層がある場合は塗布層がある側が画面側（導光板に接する面）となるように設置し、バックライトユニットの状態にて輝度計（大塚電子製Ｍｏｄｅｌ ＭＣ−９４０）を用いて、バックライトの中心を真正面より測定距離５００ｍｍで輝度を測定した。

（１０）導光板の傷付き評価（削れ性評価）、および粒子の脱落評価
図２のように、取っ手部分（図２の符号７）の端に長さ２００ｍｍ×幅２００ｍｍ×厚み３ｍｍの鉄板（図２の符号８、重さ約２００ｇ）を固く貼り付け、その上に、評価面を上にした幅２５０ｍｍ×長さ２００ｍｍの反射フィルム（図２の符号９）を幅方向の両端からそれぞれ２５ｍｍの部分が鉄板からはみ出すようにして、（中央の２００ｍｍ×２００ｍｍの部分が鉄板と重なるようにして）貼り付けた。この際、反射フィルムの評価面（塗布層面）が外側になるようにした。また、反射フィルムの幅方向の両端で余った２５ｍｍの部分は、鉄板の裏側に折り返して、反射フィルムの端部（サンプリング時にナイフ等により刃を入れた部分）が導光板を削ってしまう影響を排除した。
次に、ドット面を上にした導光板（少なくとも４００ｍｍ×２００ｍｍのサイズのもの）を水平な机上に固定し、上記で作成した鉄板に固定した反射フィルムを、評価面と導光板とが接触するように、反射フィルム側の面を下向きにして導光板の上に置き、さらにその上に５００ｇの重り（図２の符号１０）を載せて、距離２００ｍｍで（４００ｍｍ×２００ｍｍの領域で鉄板に固定した反射フィルムを動かすことになる）１往復約５〜１０秒の速度で１５往復動かした。 その後、導光板表面において、その削れ具合と、反射フィルムから脱落した有機粒子の有無について、２０倍のルーペを用いて観察し、以下の基準で評価した。
導光板上の擦られた４００ｍｍ×２００ｍｍの全範囲において、１５往復動かした後にルーペで観察できるキズがない場合は「削れない」（削れ評価○）とし、１０往復動かした後は観察できるキズがなかったが、１５往復動かした後に観察できるキズがある場合は「削れにくい」（削れ評価△）とし、１０往復した後に観察できるキズがある場合は「削れる」（削れ評価×）とした。
また、１５往復動かした後において、導光板上の擦られた４００ｍｍ×２００ｍｍの全範囲において、ルーペで観察できる白色異物がなければ、「粒子が脱落しない」（脱落評価○）とした。また、観察できる白色異物があった際は、かかる白色異物を顕微鏡により観測し、ポリエステル粒子であることを確認して、脱落した球状異物が５つ以下であれば、「粒子がほとんど脱落しない」（脱落評価△）とし、６つ以上であれば、「粒子が脱落する」（脱落評価×）とした。
なお、上記評価にあたっては、ドットサイズの影響を極力抑えるべく、導光板において、極力ドットサイズの大きな領域を選択し、各評価サンプルで揃えて行った。

（１１）白点評価
上記（１０）の評価で用いた反射フィルムと導光板を用いて、机上に塗布層が上向きとなるように反射フィルムを置き、その上にドット面が下向きになるように導光板を置き、導光板の四辺のそれぞれに各２００ｇの重りを置き固定し、ＬＧ社製のＬＥＤ液晶テレビ（ＬＧ４２ＬＥ５３１０ＡＫＲ）のバックライト光源を用いて、導光板の側面から光を入射して、目視で観察できる導光板ドット以外の明るい点があれば白点発生（評価×）とした。他方、目視で観察できる異常な明るい点がなければ白点発生しない（評価○）とした。

（１２）密着斑評価（貼り付き評価）
ＬＧ社製のＬＥＤ液晶テレビ（ＬＧ４２ＬＥ５３１０ＡＫＲ）からシャーシを取り出し、テレビ内部側が上向きとなるように水平な机上に置き、その上に、シャーシとほぼ同じ大きさの反射フィルムを、塗布層面が上向きとなるように置き、さらにその上に、元々テレビに備えられていた導光板および光学シート３枚（拡散フィルム２枚、プリズム１枚）を置いた。次いで、その面内で、シャーシの凹凸の最も激しい部分を含む領域に、図１に示すごとく直径５ｍｍの円柱状足を三本備える正三角形型の台を置き、その上に更に１５ｋｇの重りを乗せて、かかる三本の足に囲まれた領域を目視で観測し、異常に明るい部分がなければ「密着斑がなし」（密着斑評価○）とした。また、異常に明るい部分があった場合は、光学シート３枚の上にさらに、元々テレビに備わっていたＤＢＥＦシートを置き、同様に目視で観測し、異常に明るい部分が直らなければ、「密着斑があり」（評価×）とし、異常に明るい部分がなくなれば、「密着斑が殆どなし」（評価△）とした。なお、三つ足に囲まれた領域は、各辺の長さが１０ｃｍの略正三角形とした。

（１３）製膜性（延伸性）
実施例に記載のフィルムを、テンターを用いた連続製膜法にて製膜したときの製膜安定性を観察し、下記基準で評価した。
○：フィルム長さ１００００ｍ以上安定に製膜できる。
△：フィルム長さ１００００ｍ巻き取る間に１度切断が生じた。
×：フィルム長さ１００００ｍ巻き取る間に複数回切断が発生し、安定な製膜ができない。

（製造例１：イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート１の合成）
テレフタル酸ジメチル１３６．５質量部、イソフタル酸ジメチル１３．５質量部（得られるポリエステルの全酸成分１００モル％に対して９モル％となる）、エチレングリコール９８質量部、ジエチレングリコール１．０質量部、酢酸マンガン０．０５質量部、酢酸リチウム０．０１２質量部を精留塔、留出コンデンサを備えたフラスコに仕込み、撹拌しながら１５０〜２４０℃に加熱しメタノールを留出させエステル交換反応を行った。メタノールが留出した後、リン酸トリメチル０．０３質量部、二酸化ゲルマニウム０．０４質量部を添加し、反応物を反応器に移した。ついで撹拌しながら反応器内を徐々に０．３ｍｍＨｇまで減圧するとともに２９２℃まで昇温し、重縮合反応を行い、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート１を得た。このポリマーの融点は２３５℃であった。

（製造例２：無機粒子マスターチップ１の作成）
上記で得られたイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート１の一部、およびボイド形成剤として平均粒径１．０μｍの硫酸バリウム粒子（表中、ＢａＳＯ_４と表記する。）を用いて、神戸製鋼社製ＮＥＸ−Ｔ６０タンデム式押出機にて、得られるマスターチップの質量に対して硫酸バリウム粒子の含有量が６３質量％となるように混合し、樹脂温度２６０℃にて押し出し、硫酸バリウム粒子含有の無機粒子マスターチップ１を作成した。

（製造例３：ポリエステル粒子Ａ）
オートクレーブ中に下記に記載する原料を仕込み、１８０〜２４０℃にて１２０分間加熱してエステル交換反応を行った。次いで反応系を２４５℃まで昇温し系内圧力を１〜１０ｍｍＨｇとして６０分間反応を続けた結果、共重合ポリエステルを得た。
ジメチルテレフタレート １３４質量部
ジメチルイソフタレート ５質量部
５−ナトリウムスルホジメチルイソフタレート ３質量部
パラターシャルブチル安息香酸メチルエステル ５質量部
エチレングリコール １３６質量部
テトラブトキシチタネート ０．１質量部
得られた樹脂を緩凝集させ、表中に示す粒子（ポリエステル粒子Ａ）を得た。

（製造例４：ポリエステル粒子Ｂ〜Ｆ）
ポリエチレンテレフタレートペレット（融点：２５５℃）を冷凍凍結化した後、カッターにて微粒子化する。微粒子化した後の粒子を風力分級に掛け、平均粒子径５５μｍ（長径平均６０μｍ／短径平均５０μｍ）の粒子Ｂを得た。粒子Ｃ〜Ｆは樹脂のカット条件の変更と風力分級を行い表１に示すサイズの粒子を得た。

［実施例１］
（白色反射フィルムの製造）
上記で得たイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート１と無機粒子マスターチップ１を用いて反射層（Ａ層）の原料および支持層（Ｂ層）の原料として、それぞれの層が表１に記載した構成となるように混合し、押出機に投入し、Ａ層の溶融押出温度を２７５℃とし、Ｂ層の溶融押出温度を２７０℃とし、表１に示すごとくＢ層／Ａ層／Ｂ層となるように３層フィードブロック装置を使用して合流させ、その積層状態を保持したままダイスよりシート状に成形した。このときＢ層／Ａ層／Ｂ層の厚み比が２軸延伸後に１０／８０／１０となるように各押出機の吐出量で調整した。さらにこのシートを表面温度２５℃の冷却ドラムで冷却固化した未延伸フィルムとした。この未延伸フィルムを７３℃の予熱ゾーン、つづけて７５℃の予熱ゾーンを通して、９２℃に保たれた縦延伸ゾーンに導き、縦方向に２．９倍に延伸し、２５℃のロール群で冷却した。
続いて、上記製造例で得られたポリエステル粒子Ａを含む表１に記載の組成である塗液１をフィルムの片面に塗布し、ステンターに投入し、フィルムの両端をクリップで保持しながら１１５℃の予熱ゾーンを通して１３０℃に保たれた横延伸ゾーンに導き、横方向に３．６倍に延伸した。その後テンター内で１９２℃で熱固定を行い、幅入れ率２％、幅入れ温度１３０℃で横方向の幅入れを行い、次いでフィルム両端を切り落し、縦弛緩率２％で熱弛緩し、室温まで冷やして、基材フィルム厚み２５０μｍ、塗布層厚み２μｍの二軸延伸フィルムを得た。
このフィルムを回収して、粉砕し、２７５℃で溶融押出してチップ化して自己回収原料を作成し、かかる自己回収原料を、反射層Ａに、反射層Ａの質量を基準として３５質量％添加し、反射層Ａの組成が元のフィルムと同じになるように原料を配合して、上記と同様にして基材フィルム厚み２５０μｍ、塗布層厚み２μｍの二軸延伸フィルムを得て、白色反射フィルムを得た。得られたフィルムの評価結果を表２に示す。

［実施例２〜５、７、比較例１〜３］
塗液を表１に記載の通りとする以外は、実施例１と同様にして自己回収原料を作成し、それ用いて白色反射フィルムを作成し、評価を実施した。評価結果を表２に示す。
なお、比較例１は、高さ５μｍ以上の突起が観測されなかった。

［実施例６］
塗液としてポリエステル粒子Ｄを含有する表１記載の塗液６を用い、反射層Ａにおけるボイド形成剤として、硫酸バリウムの代わりにシクロオレフィン樹脂（ポリプラスチックス社製「ＴＯＰＡＳ６０１７Ｓ−０４」）を反射層Ａの質量を基準として１８質量％とした以外は、実施例１と同様にして自己回収原料を作成し、それ用いて白色反射フィルムを作成し、評価を実施した。評価結果を表２に示す。

［比較例４］
塗液を表１に示す塗液１１に変更した以外は、実施例１同様にして自己回収原料を作成し、それを用いて白色反射フィルムを作成し、評価を実施した。結果を表２に示す。
比較例４においては、塗布層に含まれる架橋ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）粒子（積水化成品工業社製ＭＢＸ−４０）が回収時溶融せず、粗大ボイドの形成の影響で製膜性がすこぶる低下した。なお、比較例４で得られたフィルム内にＰＭＭＡ粒子が残存していたことを、フィルム厚み測定と同様の電子顕微鏡による断面写真で観測し確認した。

［比較例５］
実施例１にて塗液を塗布せず、ポリエステル基材フィルムを作製したのち、このフィルムの片面に下記に示す塗液１２を塗布し、最高温度１１５℃に設定した乾燥機にて乾燥させ、サンプルを得た。
（塗液１２、固形分濃度３５質量％）
・粒子：積水化成品工業ＭＢＸ−４０（架橋ＰＭＭＡ、架橋系のため融点を示さない）・・・１０．５質量％
・アクリルバインダー：ＤＩＣ アクリディックＡ−８１７ＢＡ・・・３１．５質量％
・架橋剤：日本ポリウレタン工業社 コロネートＨＬ・・・１１．７質量％
・有機溶剤：酢酸ブチル・・・４６．３質量％
なお、上記レシピから得られるビーズ層における各成分の固形分比率は以下の通りとなる。
・粒子：３０質量％
・バインダー：４５質量％
・架橋剤：２５質量％

［比較例６］
実施例１にて塗液を塗布しない以外は、実施例１同様に実施した。結果を表２に示す。

［比較例７］
実施例１の塗液を表１に示す塗液１３に変更した以外は、実施例１同様に作製した。結果を表２に示す。ポリエチレン粒子（三井化学製ミペロンＰＭ−２００）がフィルム製膜工程において溶融し、表面突起形成が出来なかった。
比較例７では、ポリエチレン粒子が溶融したためか、高さ５μｍ以上の突起が観測されなかった。

ポリエステルバインダー：互応化学製、製品名プラスコートＺ４６５
架橋剤：高松油脂製、製品名ペスレジンＡ−６４５ＧＨ
シリコーンオイル：日油株式会社製、製品名モディパーＦＳ７７０
ＮＤ：未検出（検出限界）

本発明の白色反射フィルムは、液晶表示装置や照明器具等に用いられる反射フィルムとして、さらには導光板を有する面光源の反射フィルムとして好適に用いることができる。特に、ＬＣＤ等の表示装置に用いられる反射フィルムとして、とりわけ大型のＬＣＤを含めたＬＣＤに用いられるエッジライト型のバックライトユニットの反射フィルムとして好適に用いることができる。

４ シャーシ
５ 反射フィルム、導光板、光学シートの積層物
６ 重り
７ 取っ手部分
８ 鉄板
９ 反射フィルム
１０ 重り
１１ 導光板
１１０１ ドット

Claims (5)

1. ボイドを含有するポリエステル基材フィルムと塗布層とを有する白色反射フィルムであって、
   該塗布層は上記白色反射フィルムの少なくとも片方の表面を形成し、塗液から形成されてなり、該塗液は塗液の固形分においてポリエステルバインダーと融点２００〜２７０℃のポリエステル粒子とを主たる構成成分とし、該ポリエステル粒子の含有量が塗液の固形分質量を基準として５〜６０質量％であり、
   該塗布層は厚みが１μｍ以上１０μｍ未満であり、表面に突起を有し、該表面における高さ５μｍ以上の突起頻度が１０^４〜１０^１０個／ｍ^２である、白色反射フィルム。
2. 上記ポリエステル粒子の融点Ｔｍ１と、上記ポリエステル基材フィルムを構成するポリエステル樹脂の融点Ｔｍ２とが、２００≦Ｔｍ２≦２７０、Ｔｍ１−４０≦Ｔｍ２≦Ｔｍ１＋４０を満足する、請求項１に記載の白色反射フィルム。
3. 上記塗液が、さらに塗液の固形分質量を基準として１〜１５質量％の架橋剤を含有する、請求項１または２に記載の白色反射フィルム。
4. 上記塗液が、さらに塗液の固形分質量を基準として０．１〜１０質量％のシリコーンオイルを含有する、請求項１〜３のいずれか１項に記載の白色反射フィルム。
5. 導光板を備える面光源反射板として用いられる、請求項１〜４のいずれか１項に記載の白色反射フィルム。