JP2015119000A - 強磁性体薄板複合両面磁石シート及びそれを用いた磁性表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】磁気吸着力を向上させた多面使いの磁性表示片及び磁性表示装置を提供する。
【解決手段】強磁性体薄板１の両面に、多極着磁を施した可撓性の磁石層を形成した強磁性体薄板複合両面磁石シート２０とすることで、強磁性体の被着体に磁気吸着させた時に、強磁性体の被着体と強磁性体薄板１とで挟まれた磁石層によって磁気閉回路を形成して片面多極着磁よりも遥かに強い磁気吸着力を両面に得られるようにした。又、両面着磁磁石シート２２を用いて片面着磁磁石シートと同等の磁気吸着力が得られることも見出し、両面に印刷可能層を付与することで使用目的に応じて貼り替えて２〜４面が使用する。
【選択図】図１

Description

本発明は、スチール製ロッカー、スチール製間仕切り、スチール製壁面、スチール製ホワイトボードなどに、磁気吸着させて容易に着脱出来る磁性表示片などに用いる磁石シート及びそれを用いた磁性表示装置であり、より詳しくは、磁気吸着力を向上させた磁性表示片及び磁性表示装置に関するものである。

従来の表示片に用いる片面又は両面に多極着磁を施した可撓性の磁石シートは、硬質磁性材料粉末（永久磁石材料粉末）を少量の粘結材（有機高分子バインダー）に練込み、シート状に成形した後に片面又は両面に多極着磁を施したものに、印刷などの表示をするために塗布またはプラスチックフィルムをラミネートしたものがある。そして、片面に多極着磁を施したものは一般的に磁性表示片として用いられている。

又、両面に多極着磁を施した可撓性の磁石シートは、両面に塗布またはプラスチックフィルムをラミネート乃至表示を施して、出欠席名板、各種表示板などとして裏返して表裏両面が用いられている。

出欠席名板、各種表示板などに用いられる市販品の例として、ニチレイマグネット（株）製の商品名「マグネダブルカラーシ−ト」が挙げられ、０．８ｍｍ厚の磁石シートの両面に０．１ｍｍ厚のプラスチックフィルムを積層したものがある。

特許文献としては、車の塗料色調参考板（車の部分補修時の色合せ試し塗りシ−ト）が挙げられる。
該、塗料色調参考板は可撓性の両面着磁を施した磁石基板の上に、磁性粉（強磁性体粉）入り合成樹脂層と紙とを一体にしてなる塗料塗布シート（試し塗り用）を磁気吸着させたものであって、それを部分補修する車体に磁気貼着して既存の色調と同一か否かを見ることに用いられる。そしてその後、塗料塗布シートのみを剥がして、新しい塗料塗布シートを磁気吸着させることで、新しい塗料色調参考板に換えることが出来るものである。（特許文献１）

実用登録２５０７４９０号

本発明の用途分野は、スチール製ロッカー、スチール製間仕切り、スチール製壁面、スチール製ホワイトボードなどに、磁気吸着力で貼着させて容易に着脱出来るステッカー、ポスター、表装材などの磁性表示片及び磁性表示装置である。従来のものは、片面に多極着磁を施した可撓性の磁石シートの表面（非着磁面）を表示面に用いる片面（１面）使いであるので、磁性表示片の取替え及び保管が煩雑であり、又、比較的高価な磁石シ−トの利用としても不経済である。

又、磁石シートの着磁を両面多極着磁として２面使いに変更すると、両面の各面の磁気吸着力は片面多極着磁の磁気吸着力に比べて、略４５〜８０％程度に低下する不都合な性質がある。
対策としては、磁石シートの厚みを厚くすることで解決できるが、磁性表示片用としては薄い磁石シートが望まれ、又厚くすることは不経済であるので好ましくない。本発明はこの欠点を解決するものである。そして更に多面使い（２〜４面）の磁性表示片が得られる磁石シートを提供するものである。

上記課題を解決するには、前記した背景技術にはない新たな技術の開発が必要であり、磁気回路的補足、多極着磁条件などの種々研究の結果、強磁性体薄板（薄鋼板など）の両面に多極着磁を施した薄層磁石層を形成して、強磁性体の被着体（鋼板など）に磁気吸着させた時に（図２）の如く、強磁性体の被着体と強磁性体薄板に挟まれた磁石層間で磁気閉回路を形成することで強い磁気吸着力を発現すること、そして特に（図１５）（図１６）の如く薄層磁石の領域でその効果（磁気吸着力増大率）が大きいこと、

又、両面着磁品は片面着磁品に比べて、単体の磁気吸着力は低いが、背面に強磁性体薄板（鉄板）を貼着して磁気閉回路を形成させた場合の磁気吸着力は片面着磁品の背面に強磁性体薄板（鋼板）を貼着したものと同等の磁気吸着力を発揮すること（図１５）（図１６）、

又、片面着磁品でも磁石シートの厚み、極間の特定範囲では背面（着磁面）に強磁性体薄板を貼着した非着磁面に於いて、着磁面の場合の磁気吸着力の８０％以上の磁気吸着力が得られること（図１７）（図１８）、

更に、磁石層と磁石層の間に強磁性体薄板が介在することで両者間の磁束の干渉（着磁時及び使用時）が防止されることに着目し本発明を完成するに至った。

そして更に、薄層磁石層を薄層磁石シートとし強磁性体薄板に磁気吸着力で貼着することで、各薄層磁石シートの１面〜２面に書き込み、印字、印刷可能層又は表装材層を形成して、使用時に薄層磁石シートを組み替えることで２〜４面が表示面として使用可能とした。

従来の磁石シートについて概説すると、一般的に、多極着磁を施した磁石シートは、硬質磁性材料（磁石材料粉）と粘結材（バインダー）である少量の有機高分子エラストマー（ゴム状弾性を有する有機高分子）を主たる成分として、少量の有機高分子エラストマーに磁石材料粉を練込んだ後、シート状に成形し、所定の多極極間で強い磁界を印加して多極着磁（多極磁化）を施すことで得られる。

硬質磁性材料（磁石材料粉）としては多くの場合、化学的に安定（酸化劣化をしない等）で安価な金属酸化物の磁石材料であるフエライト系磁石材料粉が用いられる。
フエライト系磁石材料粉末は、等方性（どちらの方向から磁界を印加しても同様な磁気特性が得られるもの）と、異方性（特定の方向から磁界を印加すると優れた磁気特性が得られるもので、磁石シート成形時に磁粉の結晶磁化容易軸を揃える配向処理を行う）とに大別される。

多極着磁を施した磁石シートの吸着力は、組成、磁石材料粉の充填量（バインダーへの練込量）、加工条件が同一である場合は、厚みと極間によって吸着力の強弱を生じる。
即ち、一般的に厚みに適した極間があり、例えば磁石シートの厚み０．４ｍｍ〜０．８ｍｍに対して極間２ｍｍピッチ、１．０ｍｍ〜１．４ｍｍに対して極間２．５ｍｍピッチ、１．６ｍｍ〜１．８ｍｍに対して極間３．０ｍｍピッチ、２．０ｍｍ〜３．０ｍｍに対して極間５ｍｍピッチ、程度の製品が市販されている。又、一方磁石シートが同じ厚みで極間が狭いとエアーギャップ（磁石シートの着磁面と強磁性体である被着体間の距離）が０の場合に磁気吸着力が強く、極間が広いとエアーギャップが大きい場合に、極間が狭いものに比べて磁気吸着力が強い。

又、磁石シートの磁気吸着力は同一厚み同一極間の場合、異方性の厚み方向（配向方向）の磁気吸着力は等方性の略2倍である。例えば０．２〜０．４ｍｍ厚で極間が２．０〜３．５ｍｍ程度の場合１．８〜２．０倍程度強力である。

用途的には多くの場合、片面多極着磁を施したものの着磁面側の磁気吸着力が利用されるが、強磁性体製の基板である被着体に強磁性体板を磁気吸着させて用いる場合には、両面着磁を施した磁石シートを介在させて用いられている。

次に詳しく課題を解決するための手段を述べると、
１、２５〜２５０μｍ厚の強磁性体薄板の両面に、多極着磁を施した１００〜５００μｍ厚の可撓性の磁石層を形成した強磁性体薄板複合両面磁石シートであり、該強磁性体薄板複合両面磁石シートの片面を強磁性体の被着体に磁気吸着させた時に、強磁性体の被着体と強磁性体薄板とで挟まれた磁石層によって磁気閉回路を形成することで強い磁気吸着力を発現すること、及び他の片面に於いても同様に強い磁気吸着力を発現することを特徴とする強磁性体薄板複合両面磁石シートとする。

２、前記強磁性体薄板が亜鉛メッキ鋼板又はフエライト系ステンレススチールであり、磁石層の主たる成分がフエライト系磁石材料粉末と有機高分子であるバインダーからなり、多極着磁の極間が１．０〜３．０ｍｍピッチであることを特徴とする前記１項記載の強磁性体薄板複合両面磁石シートとする。

３、前記磁石層が１５０〜５００μｍ厚に成形した磁石シートを、強磁性体薄板の両面に接着剤を用いて積層又は磁気吸着力によって貼着して形成されたことを特徴とする前記１項または２項に記載の強磁性体薄板複合磁石シートとする。

４、前記磁石層が１００〜２５０μｍ厚で、強磁性体薄板の両面に塗布によって形成されたことを特徴とする前記１項または２項に記載の強磁性体薄板複合両面磁石シートとする。

５、前記磁石層が１００〜２５０μｍ厚で、書き込み、印字、印刷可能層を有する基材の裏面に塗布によって形成されたものを、接着剤を用いて強磁性体薄板の両面に積層されたことを特徴とする前記１項または２項に記載の強磁性体薄板複合両面磁石シートとする。

６、前記強磁性体薄板複合磁石シートの片面又は両面に、書き込み、印字、印刷可能層又は表装材を形成したことを特徴とする前記１〜４項いずれか１項記載の強磁性体薄板複合両面磁石シートとする。

７、前記強磁性体薄板の両面に磁気吸着力によって貼着する磁石シートの其々の片面又は両面に、書き込み、印字、印刷可能層又は表装材層を形成して、貼着面の組み換えにより２〜４面使いを可能としたことを特徴とする前記１〜３項いずれか１項記載の強磁性体薄板複合両面磁石シートとする。

８、表示装置基体と強磁性体薄板複合両面磁石シートから成り、該表示装置基体の少なくとも１面の表面又は下地が強磁性体板であり、その表面に前記１〜７項のいずれか１項に記載の強磁性体薄板複合磁石シートを用いた磁性表示片を磁気吸着力で貼着することを特徴とする磁性表示装置とする。

９、表示装置基体と強磁性体薄板複合両面磁石シートから成り、該表示装置基体の少なくとも１面の表面又は下地が強磁性体薄板複合両面磁石シートの多極着磁と同じ極間で多極着磁を施した磁石シートを磁気貼着又は接着剤を用いて積層したものであり、その表面に前記１〜７項いずれか１項に記載の強磁性体薄板複合両面磁石シートを用いた磁性表示片を磁気吸着力で貼着することで、表示装置基体の磁石シートの磁極方向に磁気吸引されて磁気貼着されることを特徴とする磁性表示装置とする。

１、強磁性体薄板の両面に、多極着磁を施した薄層磁石層を設けて、強磁性体薄板複合両面磁石シートとすることで、強磁性体の被着体に磁気吸着した時に強磁性体の被着体と強磁性体薄板に挟まれた薄層磁石によって磁気閉回路を形成することで、被着体との強い磁気吸着力が得られる。

例えば、強磁性体薄板を複合しない異方性０．４ｍｍ厚の２．５ｍｍピッチ片面多極着磁石シート（比較例２）の鋼板との磁気吸着力は３４ｇ／ｃｍ^２であり、同規格で両面多極着を施した磁磁石シート（比較例３）の鋼板との磁気吸着力は２２ｇ／ｃｍ^２で両面着磁にすることで６５％に減少するが、磁石シートを異方性０．２ｍｍ厚（前者の1／２の厚み）２．５ｍｍピッチ両面多極着磁石シートの鋼板との磁気吸着力１０ｇ／ｃｍ^２（比較例１に相当）を2枚用いた本発明の強磁性体薄板複合両面磁石シート（実施例１）の磁気吸着力は６５ｇ／ｃｍ^２）で前者の２２ｇ／ｃｍ^２に対して３倍の増加となる。

そして、この効果は強磁性体薄板複合両面磁石シートを裏返して磁気吸着した場合も同様に優れた磁気吸着力が得られ、又、背面に強磁性体薄板などを磁気吸着した場合も同様に優れた磁気吸着力が得られる。

２、又、薄層磁石層を薄層磁石シートとして、強磁性体薄板と薄層磁石シートを磁気吸着力で貼着出来ることで、各薄層磁石シートの１〜２面に書き込み、印字、印刷可能層又は表装材層を形成して、使用時に薄層磁石シートを組みかえることで２〜４面使いが可能となる。

３、副次的に、被着体表面に異物付着などによる凸凹がある場合に、従来のものは可撓性磁石シート特有の欠点である経時変形によって表面まで凸凹が現われるので特に美術印刷を施したものの場合には外観的に問題と成るが、本発明のものは強磁性体薄板が強磁性体薄板複合両面磁石シートの中間に存在することで、この現象が生じない利点がある。

は、本発明の強磁性体薄板複合両面磁石シートの基本構成と、主たる磁束の流れを示す模式図（断面図）である。 は、図１の強磁性体薄板複合両面磁石シートを、強磁性体板の被着体に磁気貼着した場合の主たる磁束の流れを示す模式図（断面図）である。

は、本発明の強磁性体薄板複合両面磁石シートの他の１例を示し、強磁性体薄板複合磁石シートの表面と裏面に書き込み、印字、印刷可能層を設けた状態での主たる磁束の流れを示す模式図（断面図）である。 は、図３の本発明の強磁性体薄板複合両面磁石シートを、強磁性体板の被着体に磁気貼着した場合の主たる磁束の流れを示す模式図（断面図）である。

は、本発明の強磁性体薄板複合両面磁石シートの他の１例を示すもので、薄層磁石層を強磁性体薄板の両面に塗布によって形成し、強磁性体薄板複合両面磁石シートの両面に書き込み、印字、印刷可能層を設けた状態での主たる磁束の流れを示す模式図（断面図）である。 は、図５の本発明の強磁性体薄板複合両面磁石シートを、強磁性体板の被着体に磁気貼着した場合の主たる磁束の流れを示す模式図（断面図）である。

は、本発明の強磁性体薄板複合両面磁石シートの他の１例を示すもので、薄層磁石層を両面に多極着磁を施した薄層磁石シートとし、且つ、各薄層磁石シートの両面に書き込み、印字、印刷可能層を設けた状態での主たる磁束の流れを示す模式図（断面図）である。 は、図７の本発明の強磁性体薄板複合両面磁石シートを、強磁性体板の被着体に磁気貼着した場合の主たる磁束の流れを示す模式図（断面図）である。

は、従来の磁性表示片を示し、主たる磁束の流れを示す模式図（断面図）である。 は、図９の従来の磁性表示片を被着体（鋼板など）に磁気貼着した場合の主たる磁束の流れを示す模式図（断面図）である。

は、本発明の磁性表示装置の１例を示すもので、表示装置基体表面の強磁性体板と、体強磁性体薄板複合両面磁石シートの各磁石シートの両面に書き込み、印字、印刷可能層を設けた強磁性体薄板複合磁石シートで作成した磁性表示片を示す模式図（断面図）であり、又、主たる磁束の流れを示す模式図（断面図）である。 は、図１１の磁性表示片を表示装置基体表面の強磁性体板に磁気貼着した場合の主たる磁束の流れを示す磁性表示装置の模式図（断面図）である。

は、本発明の磁性表示装置の他の１例を示すもので、強磁性体薄板複合両面磁石シートの、両面多極着磁を施した各薄層磁石シートの両面に書き込み、印字、印刷可能層を設けた強磁性体薄板複合両面磁石シートで作成した磁性表示片を、表示装置基体の表面に磁気吸着力で貼着した磁石シート（強磁性体薄板複合磁石シートの着磁極間と同じ着磁を施した）の表面に磁気吸着力で貼着することを示し、又、主たる磁束の流れを示す模式図（断面図）である。

は、図１３の磁性表示片を、表示装置基体の表面に磁気貼着した場合の主たる磁束の流れを示す磁性表示装置の模式図（断面図）である。磁性表示片は表示装置基体の表面に貼着した磁石シートの磁極の方向に沿って磁気貼着される。

は、磁気吸着力に及ぼす磁石シートの背面薄鋼板（強磁性体薄板）貼着効果の１例として（１）（異方性磁石シートの多極着磁２．５ｍｍピッチに於ける片面着磁品と両面着磁品について）のグラフである。

は、磁気吸着力に及ぼす磁石シートの背面薄鋼板（強磁性体薄板）貼着効果の１例として（２）（等方性磁石シートの多極着磁２．５ｍｍピッチに於ける片面着磁品と両面着磁品について）のグラフである。

は、磁気吸着力に及ぼす磁石シートの背面薄鋼板（強磁性体薄板）貼着効果の１例として（３）（異方性磁石シートの多極着磁２．５ｍｍピッチに於ける片面着磁品の着磁面と非着磁について）のグラフである。

は、磁気吸着力に及ぼす磁石シートの背面薄鋼板（強磁性体薄板）貼着効果の１例として（４）（等方性磁石シートの多極着磁２．５ｍｍピッチに於ける片面着磁品の着磁面と非着磁について）のグラフである。

以下、本発明の実施の形態を図１〜図８、図１１〜図１４図にて、従来の形態を比較例として図９〜図１０を用いて説明する。（各項目で記載の材料、材質、使用機械などについては、特に断りの無い限り、以後は先に説明した内容と同じ）

（１）図１は、本発明の強磁性体薄板複合磁石シートの基本構成を示し、又、主たる磁束の流れを示す模式図（断面図）である。
Ｂ１は本発明の強磁性体薄板複合磁石シートであり、１は強磁性体薄板、２０は片面又は両面に多極着磁を施した薄層磁石シートであり、薄層磁石シートの図示は両面に多極着磁を施した薄層磁石シート２２である。又、片面多極着磁品であっても両面が強磁性体に挟まれて磁気閉回路を形成した状態の非着磁面の磁気吸着力が、着磁面の磁気吸着力の８０％以上である厚み領域のものは、場合によっては両面着磁品と同様に使用出来る。３は主な磁束を示し、Ａ１は強磁性体である被着体（鋼板など）でありＡ１に向かっての矢印は図２の状態に磁気吸着力で貼着することを示す。
尚、図中のＮ，Ｓは、多極着磁面の磁極を示す。（以下の図も同様。）

強磁性体薄板１は、鉄及び鉄との合金などであるが、中でも性能的、経済的に薄鋼板、フエライト系ステンレス薄鋼板が挙げられ、薄鋼板については亜鉛メッキ、亜鉛・アルミニュウム合金メッキ、塗装、プラスチックフィルム被覆などの防錆処理を施したものが良い。厚みは２５〜２５０μｍが好ましく、２５μｍ厚より薄いと場合によっては磁気の飽和によって背面からの磁束の漏洩が無視できなくなり、２５０μｍ厚より厚いと巻物としての取扱いが難しく、又、製品の裁断加工も難しく成るので好ましくない。更に好ましくは３０〜９０μｍである。

薄層磁石シート２０は、硬質磁性材料（磁石材料粉）と粘結材（バインダー）である少量の有機高分子エラストマー（ゴム状弾性を有する有機高分子）を主たる成分とする可撓性の両面に多極着磁を施した薄層磁石シートであり、強磁性体薄板１の両面に磁気吸着力によって貼着、又は接着剤を用いて積層される。

硬質磁性材料（磁石材料粉）としては多くの場合、化学的に安定（酸化劣化をしない等）で安価な金属酸化物の磁石材料であるフエライト系磁石材料粉が用いられる。
フエライト系磁石材料粉末としては、例えばストロンチュウムフエライト、バリュウムフエライト等が挙げられ、充填量（有機高分子エラストマーへの練込み率）は５７〜６２容量％である。

フエライト系磁石材料粉末は、等方性（どちらの方向から磁界を印加しても同様な磁気特性が得られるもの）と、異方性（特定の方向から磁界を印加すると優れた磁気特性が得られるもので、磁石シート成形時に磁粉の結晶磁化容易軸を揃える配向処理を行う）とに大別される。

粘結材である有機高分子エラストマーとしては、例えば塩素化ポリエチレン、クロロスルホン化ポリエチレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・エチルアクリレート共重合体、エチレン・プロピレン共重合体等が挙げられ、これらの１種又は２種以上を必要な物性によって選ぶことになる。

その他、各種の添加剤は各エラストマーに適したものが用いられ、場合によっては有機高分子エラストマーの物性改善に可塑剤が用いられる。
可塑剤としては多くの場合、可塑剤兼難燃剤として燐酸エステル系可塑剤、例えば２−エチルヘキシルジフエニルホスフェート、クレジルジフエニルホスフェート等が挙げられ、塩素系可塑剤、例えば塩素化(４０〜７０％)パラフィンが挙げられる。又、可塑剤兼熱安定剤として、エポキシ化大豆油、エポキシ化アマニ油などが挙げられる。

熱安定剤としては、含塩素エラストマー（塩素化ポリエチレン、クロロスルホン化ポリエチレン）には塩化ビニル用熱安定剤が用いられ、金属石鹸系安定剤（Ｃａ／Ｚｎ石鹸、Ｂａ／Ｚｎ石鹸など）、有機錫系安定剤（ジブチル錫マレート、ジブチル錫ジラウレートなど）が挙げられ、エラストマー全般的には酸化防止剤が有効である。

酸化防止剤としては、フエノール系酸化防止剤（テトラキス〔メチレン−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフエニル）プロピオネート〕メタン、３，９−ビス〈２−〔３−（３−ｔ−ブチル）プロピオニルオキシ〕−１，１−ジメチルエチル〉−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ〔５，５〕ウンデカンなど）、硫黄系酸化防止剤（ジラウリル−３，３’−チオジプロピオネ−ト、ペンタエリスリトールテトラキス（３−ラウリルチオプロピオネ−トなど）、 燐系酸化防止剤（トリスノニルフエニルフォスファイト、ジステアリルペンタエリスリトールジホスファイトなど）が用いられ、これらは単独又は２種併用（相乗効果を期待）で用いられる。

滑剤としては、炭化水素系（ポリエチレンワックスなど）、脂肪酸系（ステアリン酸、ベヘニン酸など）、脂肪族アルコール系（ステアリルアルコールなど）、脂肪族アマイド系（エチレンビスステアリン酸アミドなど）、金属石鹸系（ステアリン酸カルシュウム、ステアリン酸マグネシュウムなど）、エステル系（ステアリン酸モノグリセライド、ステアリン酸ブチルなど）などが挙げられる。これらは単独又は２種併用で用いられる。

磁石シートの成形は、公知の磁石シート成形方法（圧延成形、押出／圧延成形）で成形出来る。又、着磁はシート成型後に、片面又は両面に公知の着磁方法（永久磁石製の着磁ロール法、高圧パルス電流での着磁ヨーク法）で着磁することが出来る。両面着磁の場合は片面に施した後に他の片面に施すか、両面同時に施すことが出来る。

薄層磁石シートの厚みは、１００〜５００μｍ厚が好ましく、１００μｍ厚より薄いと場合によっては吸着力不足となり、５００μｍ厚より厚くなると表示片などとして厚過ぎるので好ましくない。

薄層磁石シートの多極着磁の極間は、磁石シートの両面に強磁性体板を磁気吸着させた磁気閉回路で用いる場合は、磁石シートの厚みに適した極間よりも２５〜３０％大きくする方が強い磁気吸着力が得られ、１．０〜３．５ｍｍピッチが好ましく、１．０ｍｍより小さい場合と３．５ｍｍより大きい場合は、磁気吸着力の発現効率が低下するので好ましくない。

図１５は、磁石シートの磁気吸着力に及ぼす背面薄鋼板（強磁性体薄板）貼着効果の１例として、
磁気吸着力に及ぼす磁石シートの背面薄鋼板（強磁性体薄板）貼着効果（１）
（異方性磁石シートの多極着磁２．５ｍｍピッチに於ける片面着磁品と両面着磁品）
について、
片面着磁品と両面着磁品について磁石シート単体及び背面薄鋼板（強磁性体薄板）貼着品の磁石シートの厚みを変化させた磁気吸着力のデータを表わしたものである（強磁性体製板として鋼板８０μｍ厚を用いている）

図１６は、磁石シートの磁気吸着力に及ぼす背面薄鋼板（強磁性体薄板）貼着効果の１例として、
磁気吸着力に及ぼす磁石シートの背面薄鋼板（強磁性体薄板）貼着効果（２）
（等方性磁石シートの多極着磁２．５ｍｍピッチに於ける片面着磁品と両面着磁品）
について、
前記異方性磁石シートと同様に試験したデータを表わしたものである。

磁石シートは、塩素化ポリエチレン・エラストマー１００重量部、酸化防止剤２重量部、滑剤３重量部、異方性ストロンチュウムフエライト粉末７７０重量部〔硬質磁性材料粉の充填率：８８．０重量％、６１．６容量％〕の組成物を、公知の方法により混練及び、圧延成形によって磁石シート原反を成形後、公知の方法である高圧直流パルス着磁電源と着磁ヨークを用いて着磁を施したものである。

磁気吸着力増加率は、鋼板背面磁気貼着磁石シートの磁気吸着力−磁石シート単体の磁気吸着力÷磁石シート単体の磁気吸着力×１００で算出した。
磁気吸着力増加率は、磁石シートの厚みが薄くなるほど大きくなるので、必要磁気吸着力を得る磁石シートの厚みが薄くてすむ利点がある。

そして、磁気吸着力は磁石シートの厚み範囲（０．１５〜０．４０ｍｍ）に於いては、３．０ｍｍピッチ多極着磁を施したものは２．５ｍｍピッチ多極着磁を施したものに比較すれば幾分磁気吸着力が低いが、被着体に磁気貼着の際にエアーギャップを生ずる場合は３．０ｍｍピッチ多極着磁の方が有利である。又、２．０ｍｍピッチ多極着磁を施したものは２．５ｍｍピッチ多極着磁を施したものと比較して磁気吸着力が優れるがエアーギャップの影響を受け易いことが知られているので、被着体（壁）の塗装、表装材の厚み、及び表面の平滑性など実用時に選べばよい。

図１７は、磁石シートの磁気吸着力に及ぼす背面薄鋼板（強磁性体薄板）貼着効果の１例として、
磁気吸着力に及ぼす磁石シートの背面薄鋼板（強磁性体薄板）貼着効果（３）
（異方性磁石シートの多極着磁２．５ｍｍピッチに於ける片面着磁品の着磁面と非着磁面）
について、
片面着磁品の着磁面と非着磁面の磁気吸着力の差、即ち背面に薄鋼板を貼着して強磁性体製の被着体（鋼板）に貼着することで、背面薄鋼板と被着体に挟まれて磁気閉回路を形成した状態での磁気吸着力差の試験データを表わしたものである。
磁石シートの厚みが約０．６ｍｍ以下で非着磁面の磁気吸着力が着磁面の８０％以上となり、エアーギャップが小さいなど、場合によっては両面着磁と同様に使用出来る。

図１８は、磁石シートの磁気吸着力に及ぼす背面薄鋼板（強磁性体薄板）貼着効果の１例として、
磁気吸着力に及ぼす磁石シートの背面薄鋼板（強磁性体薄板）貼着効果（４）
（等方性磁石シートの多極着磁２．５ｍｍピッチに於ける片面着磁品の着磁面と非着磁面）
について、
前記異方性磁石シートと同様にして試験したデータを表わしたものである。
磁石シートの厚みが約０．３７ｍｍ以下で非着磁面の磁気吸着力が着磁面の８０％以上となり、エアーギャップが小さいなど、場合によっては両面着磁と同様に使用出来る。

図２は、強磁性体板の被着体Ａ１に図１の本発明の強磁性体薄板複合磁石シートＢ１を磁気貼着した状態を示す断面模式図である。強磁性体板の被着体と強磁性体薄板に挟まれた薄層磁石層とで磁気閉回路を形成し強い磁気吸着力が得られる状態を示す。

強磁性体製の壁基体Ａ１は、鉄及び鉄との合金などであるが、中でも性能的、経済的に鋼板、フエライト系ステンレス鋼板が挙げられ、鋼板については亜鉛メッキ、亜鉛・アルミニュウム合金メッキ、塗装、などの防錆処理を施したものが良い。

（２）、図３は、本発明の強磁性体薄板複合両面磁石シートの他の１例を示し、強磁性体薄板複合両面磁石シートの表面と裏面に書き込み、印字、印刷可能層を設けたことを示している。
即ち、片面多極着磁を施した磁石シート層２１の着磁面側（表面側）に書き込み、印字、印刷可能層を形成したものを、接着剤を用いて強磁性体薄板の両面に積層した強磁性体薄板複合両面磁石シートＢ２を示す断面模式図であり、また主たる磁束の流れを示す模式図（断面図）である。
尚、図中のＮ’，Ｓ’は、多極着磁面の磁極Ｎ，Ｓに対応して非着磁面に生じる磁極（着磁面に比べて弱い）を示す。（以下の図も同様。）

磁石層の形成を、強磁性体薄板に薄層磁石シートを接着剤を用いて積層する方法は、等方性薄層磁石シートで片面着磁を施したもの（非着磁面の磁力が弱い）を用いる場合に適する。

書き込み、印字、印刷可能層は、無機粉末等を含有した塗料を塗布した塗膜、合成紙、無機粉末等を含有したプラスチックフィルムが挙げられる（以下同じ）。尚、紙類（上質紙、コート紙等）は湿度変化による伸縮が大きいので好ましくない。

合成紙としては、例えばユポ合成紙ＦＥＢ，ＦＧＳ，ＦＰＧ，ＶＪＦＰ，ＶＪＦ等（（株）ユポコーポレイション製）、トヨジェットＧＰ，ＭＷ，ＭＴ，ＹＰ等（東洋紡績（株）製）、ピーチコートＳＰＵＹ，ＭＰ等（日清紡（株）製）が挙げられ、無機粉末等を含有したプラスチックフィルムとしては、半硬質塩化ビニルフィルム−１０Ｐ（リケンテクノス（株）製）等が挙げられ、無機粉末等を含有した塗料としては、ポリエステル系ＳＳ１６−６１１（東洋インキ（株）製）、ポリエステル系ＰＡＬマット８，ポリエステル系ＲＡＭ，ウレタンアクリル系ＵＬＡ等（セイコーアドバンス（株）製）が挙げられる。

合成紙又は塩ビフィルムの薄層磁石シート２１への貼合せは、接着剤とラミネーターを用いて公知の方法で行う事が出来る。この場合に用いる接着剤としては、ポリエステル系（二液型）ＡＰ−３６８Ａ／Ｂ（中央理化（株）製），ポリエステル系（二液型）ＴＭ５９５／ＣＡＴ５６（東洋モートン（株）製）等が挙げられる。

書き込み、印字、印刷可能層の形成を、塗料による場合は、ブレードコーター、バーコーター、コンマコーター、グラビヤコーター、ロールコーター、リバースロールコーター等公知の方法で行う事が出来る。

書き込み、印字、印刷可能層の厚みは、１５μｍ〜１００μｍが好ましく、更に好ましくは１５μｍ〜６０μｍである。１５μｍよりも薄いと可撓性磁性フィルムの自然色に対する隠蔽力不足となり商品価値が低下し、１００μｍより厚くなると磁石のエアーギャップ大となり磁気吸着力の低下が大きく不利である。そして前記厚みの範囲内で書き込み、印字、印刷可能層の表面に、インキジェット等のインキ受理層を塗布しても良い。又、インクジェット受理層を設ける場合は、インクジェット受理層の厚みを２μｍ〜２０μｍが望ましく、２μｍより薄いとインクの受理能不足となり、２０μｍより厚いと必要以上の受理能となり不経済である。

書き込み、印字、印刷可能層の形成が塗布による場合は、必要最少限の塗布が可能であり、磁石に対するエアーギャップの影響が少なくなることから磁性フィルムの厚みを薄く出来るので重量を軽減することに通じる。又、形成残存歪みを殆ど生じない利点があり非常に好ましい。
又、書き込み、印字、印刷可能層として市販の合成紙を応用する場合は、印刷方法に適したグレード（インキ受理層）を選ぶことで、後記するインキ受理層の加工をする必要がなく工程の省略となるので好ましい。

インキ受理層の形成に用いる処理剤としては、特に制限はなく市販のものが使用できるが、インクジェット受理層の形成に用いる処理剤としては、例えば、パテラコールＩＪ−１５０Ｒ（無機質充填剤含有ウレタン樹脂系ディスパーシヨン）ＤＩＣ（株）製、ＲＳＩ−１００（無機質充填剤含有ハイブリット樹脂系ディスパーシヨン）ＤＩＣ（株）製、ＭＺ−４７７、ＭＺ−４８０、（無機質充填剤含有アクリル樹脂系ディスパーシヨン）高松油脂（株）製が挙げられる。

又、塗布装置としては公知のものが使用できるが、例えば、エアナイフコーター、ブレードコーター、バーコーター、コンマコーター、グラビヤコーター、ロールコーター、リバースロールコーター、カーテンコーター等が挙げられる。

図４は、図３の強磁性体板の被着体に、磁気貼着した場合の主たる磁束の流れを示す模式図（断面図）である。強磁性体板の被着体と強磁性体薄板に挟まれた薄層磁石層とで略磁気閉回路を形成して表面側に強い磁気吸着力が得られる状態を示す。

（３）、図５は、本発明の強磁性体薄板複合両面磁石シートの他の１例を示すもので、等方性の薄層磁石層を強磁性体薄板の両面に塗布によって形成し、強磁性体薄板複合両面磁石シートの両面に書き込み、印字、印刷可能層を設けたことを示し、また、主たる磁束の流れを示す模式図（断面図）である。

磁石層の形成を強磁性体薄板に塗布によって形成すると、接着剤が不要で又、背面が強磁性体板であるので着磁を施す時に背面からの磁束の漏洩を防止することで着磁効率が良く、又、略磁気閉回路を形成することで、厚みの薄いわりに強い磁気吸着力が得られる利点がある。

磁石層形成の塗工液は、硬質磁性材料（磁石材料粉）と有機高分子エラストマーを主たる成分とし、エラストマーは有機溶剤タイプ、又はエマルジョンタイプを用いて、硬質磁性材料の含有量が５７〜６２容量％（乾燥後）と成るようにする。又、塗工液はコーターに適した粘度に調整すれば良い。そして、コーターとしては、ナイフコーター、コンマコーター、ロールコーター、リバースロールコーターなど公知のコーターを使用することが出来る。

図６は、図５の本発明の強磁性体薄板複合両面磁石シートを、強磁性体板の被着体Ａ１に磁気貼着した場合の主たる磁束の流れを示す模式図（断面図）である。略磁気閉回路を形成することで強い磁気吸着力が得られる。

（４）図７は、薄層磁石シート２２が両面多極着磁を施し、両面に書き込み、印字、印刷可能層を形成したもので、薄層磁石シート２２の磁気吸着力で強磁性体薄板の両面に貼着して成る強磁性体薄板複合両面磁石シートＢ３を示す断面模式図である。書き込み、印字、印刷可能層が４面あるので貼着時に入れ替えることで、４通りの表面変化が可能である。

図８は、強磁性体板の被着体Ａ１に磁気貼着した状態を示す断面模式図である。強磁性体板の被着体と強磁性体薄板に挟まれた薄層磁石層とで磁気閉回路を形成し強い磁気吸着力が得られる状態を示す。

（５）図９は、従来の表示用磁石シートの一例として、片面多極着磁を施した磁石シートの背面（非着磁面）に印字、印刷可能層を形成した表示用磁石シートを示す断面模式図である。

図１０は、従来の表示用磁石シートを強磁性体板の被着体Ａ１に磁気貼着した状態を示す断面模式図である。磁石シートの背面に強磁性体薄板が無いので磁気閉回路が形成されず磁気吸着力の発現が劣ることを示す。

（６）図１１は、本発明の磁性表示装置の１例を示すもので、強磁性体薄板複合磁石シートの薄層磁石層を、両面多極着磁を施した薄層磁石シート２２として、各薄層磁石シートの両面に書き込み、印字、印刷可能層４を設けた強磁性体薄板複合両面磁石シートＢ３で作成した磁性表示片を、表示装置基体の強磁性体板Ａ１に磁気吸着力で貼着することを示し、又、主たる磁束の流れを示す模式図（断面図）である。

図１２は、図１１の磁性表示片を磁性表示装置基体の強磁性体板に磁気吸着力で貼着した時の、主たる磁束の流れを示す模式図（断面図）である。強磁性体板と強磁性体薄板に挟まれた薄層磁石層とで磁気閉回路を形成し強い磁気吸着力が得られる状態を示す。そうして各薄層磁石層の両面に書き込み、印字、印刷可能層４を設けているので、貼着時に入れ替えることで、４通りの表面使いが可能である。

（７）、図１３は、本発明の磁性表示装置の他の１例を示すもので、強磁性体薄板複合両面磁石シートＢ３の薄層磁石層を両面多極着磁を施した薄層磁石シート２２として、各薄層磁石シートの両面に書き込み、印字、印刷可能層４を設けた強磁性体薄板複合両面磁石シートＢ３で作成した磁性表示片を、表示装置基体表面の強磁性体板（鋼板など）である被着体Ａ２の表面に磁気吸着力で貼着した磁石シート２２（強磁性体薄板複合磁石シートの着磁極間と同じ着磁を施した磁石シート）の表面に磁気吸着力で貼着することを示し、又、主たる磁束の流れを示す模式図（断面図）である。

図１４は、図１３の磁性表示片を、表示装置基体の表面に磁気貼着した場合の主たる磁束の流れを示す磁性表示装置の模式図（断面図）である。磁性表示片Ｂ３は表示装置基体の表面に貼着した磁石シート２２の磁極の方向に沿って磁気貼着し、磁気閉回路を形成して強い磁気吸着力がえられる。そうして各薄層磁石層の両面に書き込み、印字、印刷可能層４を設けているので、貼着時に入れ替えることで、４通りの表面使いが可能である。

以下、本発明を実施例により、更に詳細に説明するが、本発明はこのような実施例のみに限定されるものではない。

１、被着体
溶融亜鉛メッキ冷間圧延鋼板２７０μｍ厚（東洋鋼鈑社製）を用いる。
２、強磁性体薄板複合磁石シートの作成
（１）磁石シートの作成

１）配合（配合Ｎｏ２）
塩素化ポリエチレン（エラスレン３０１Ａ）昭和電工（株）製〔エラストマー〕・・・
・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・１００重量部
エポキシ化大豆油（Ｗ１００ＥＬ）ＤＩＣ（株）製・・・・・・・・・・・・・５重量部
ステアリン酸カルシュウム（ＳＣ−１００）堺化学（株）製・・・・・・・１．５重量部
ジラウリルチオプロピオネート（スミライザーＴＰＬ−Ｒ）住友化学（株）製・・・・
・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・０．５重量部
異方性ストロンチュウムフエライト・機械配向型（ＯＰ−５６）ＤＯＷＡエフテック（株）製〔硬質磁性材料〕・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・７２０重量部
磁性材料粉の充填量 ８７．１重量％（５９．５容積％）

２）ペレットの作成
上記の配合Ｎｏ１に従って加圧ニーダー（４０Ｌ）にて１２０°Ｃ×１５分混練後、冷却してからハンマー型粉砕機で粉砕ペレットを作成する。

３）磁石シートの作成
上記のペレットを、φ１８インチ２本ロール圧延機（表面温度８０°Ｃ）にてペレット圧延を行い０．２ｍｍ厚の磁石シート原反を成形後、公知の高圧着磁パルス電源と着磁ヨークを用いて極間２．５ｍｍピッチの両面多極着磁を施して磁石シートを作成する。

（２）強磁性体薄板
溶融亜鉛メッキ冷間圧延鋼板８０μｍ厚（東洋鋼鈑社製）を用いる。

（３）強磁性体薄板複合両面磁石シートの作成
上記強磁性体薄板の両面にラミネーターを用いて、両面磁石シートを磁気吸着力で積層する。

１、被着体
溶融亜鉛メッキ冷間圧延鋼板２７０μｍ厚（東洋鋼鈑社製）を用いる。
２、強磁性体薄板複合磁石シートの作成
（１）磁石シートの作成
磁石シートの配合を（配合Ｎｏ１）に変えて、磁石シートの厚みを０．４ｍｍとする以外は、実施例１と同様にする。

１）配合（配合Ｎｏ１）
塩素化ポリエチレン（エラスレン３０１Ａ）昭和電工（株）製〔エラストマー〕・・・
・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・１００重量部
エポキシ化大豆油（Ｗ１００ＥＬ）ＤＩＣ（株）製・・・・・・・・・・・・・５重量部
ステアリン酸カルシュウム（ＳＣ−１００）堺化学（株）製・・・・・・・１．５重量部
ジラウリルチオプロピオネート（スミライザーＴＰＬ−Ｒ）住友化学（株）製・・・・
・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・０．５重量部
等方性ストロンチュウムフエライト（ＨＭ４０３）フイージャーマグネックス社製〔硬質磁性材料〕・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・７２０重量部
〔磁性材料粉の充填量〕 ８７．１重量％〔５９．５容積％〕

（２）強磁性体薄板
溶融亜鉛メッキ冷間圧延鋼板８０μｍ厚（東洋鋼鈑社製）を用いる。

（３）強磁性体薄板複合両面磁石シートの作成
上記強磁性体薄板の両面に接着剤（ハイドランＨＷ−３１１／ＤＩＣグラフィックス社製）を用いて磁石シートの非着磁面を積層する。積層方法は磁石シートの片面にグラビヤコーターヘッド、乾燥炉、ニップロール（加熱ロールとゴムロール）より成る公知のドライラミネーターを用いて下記の条件で強磁性体薄板と積層後、他の面も同様に積層する。
接着剤の塗布厚：１〜３μｍ（ドライ）、熱活性温度：８０〜９０°Ｃ、ニップロールのゴムロールの硬度：６０、線圧：約１２０Ｎ／ｃｍ

〈比較例１〉
１、被着体
溶融亜鉛メッキ冷間圧延鋼板２７０μｍ厚（東洋鋼鈑社製）を用いる。
２、磁石シートの作成
実施例１と同様にする。
３、強磁性体薄板
なし

〈比較例２〉
１、被着体
溶融亜鉛メッキ冷間圧延鋼板２７０μｍ厚（東洋鋼鈑社製）を用いる。
２、磁石シートの作成
磁石シートの厚みを０．４ｍｍとし、片面着磁とする以外は、実施例１と同様にする。
３、強磁性体薄板
なし

〈比較例３〉
１、被着体
溶融亜鉛メッキ冷間圧延鋼板２７０μｍ厚（東洋鋼鈑社製）を用いる。
２、磁石シートの作成
磁石シートの厚みを０．４ｍｍとする以外は、実施例１と同様にする。
３、強磁性体薄板
なし

〈比較例４〉
１、被着体
溶融亜鉛メッキ冷間圧延鋼板２７０μｍ厚（東洋鋼鈑社製）を用いる。
２、磁石シートの作成
磁石シートの厚みを０．８ｍｍとし、片面着磁とする以外は、実施例２と同様にする。
３、強磁性体薄板
なし

〈比較例５〉
１、被着体
溶融亜鉛メッキ冷間圧延鋼板２７０μｍ厚（東洋鋼鈑社製）を用いる。
２、磁石シートの作成
磁石シートの厚みを０．８ｍｍとする以外は、実施例２と同様にする。
３、強磁性体薄板
なし

１、被着体
溶融亜鉛メッキ冷間圧延鋼板２７０μｍ厚（東洋鋼鈑社製）を用いる。
２、強磁性体薄板複合磁石シートの作成
（１）磁石シートの作成

１）配合（配合Ｎｏ１）
塩素化ポリエチレン（エラスレン３０１Ａ）昭和電工（株）製〔エラストマー〕・・・
・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・１００重量部
エポキシ化大豆油（Ｗ１００ＥＬ）ＤＩＣ（株）製・・・・・・・・・・・・・５重量部
ステアリン酸カルシュウム（ＳＣ−１００）堺化学（株）製・・・・・・・１．５重量部
ジラウリルチオプロピオネート（スミライザーＴＰＬ−Ｒ）住友化学（株）製・・・・
・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・０．５重量部
等方性ストロンチュウムフエライト（ＨＭ４０３）フイージャーマグネックス社製〔硬質磁性材料〕・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・７２０重量部
〔磁性材料粉の充填量〕 ８７．１重量％〔５９．５容積％〕

２）ペレットの作成
上記の配合Ｎｏ１に従って加圧ニーダー（４０Ｌ）にて１２０°Ｃ×１５分混練後、冷却してからハンマー型粉砕機で粉砕ペレットを作成する。

３）磁石シートの作成
上記のペレットを、φ１８インチ２本ロール圧延機（表面温度８０°Ｃ）にてペレット圧延を行い０．２ｍｍ厚の磁石シート原反を成形後、公知の高圧着磁パルス電源と着磁ヨークを用いて極間２．０ｍｍピッチの片面多極着磁を施して磁石シートを作成する。

４）強磁性体薄板
溶融亜鉛メッキ冷間圧延鋼板５０μｍ厚（東洋鋼鈑社製）を用いる。

５）強磁性体薄板複合両面磁石シートの作成
上記強磁性体薄板の両面に接着剤（ハイドランＨＷ−３１１／ＤＩＣグラフィックス社製）を用いて磁石シートの非着磁面を積層する。積層方法は磁石シートの片面にグラビヤコーターヘッド、乾燥炉、ニップロール（加熱ロールとゴムロール）より成る公知のドライラミネーターを用いて下記の条件で強磁性体薄板と積層後、他の面も同様に積層する。
接着剤の塗布厚：１〜３μｍ（ドライ）、熱活性温度：８０〜９０°Ｃ、ニップロールのゴムロールの硬度：６０、線圧：約１２０Ｎ／ｃｍ

磁石シートの厚みを０．４ｍｍとして印刷可能層（半硬質塩ビ０．１ｍｍ厚ＰＶＣリケンテクノス社製）を積層、極間を２．５ｍｍ、強磁性体薄板を８０μｍ厚に変更する以外は実施例３と同様にして、両面に印刷可能層を有する強磁性体薄板複合両面磁石シートを作成する。
印刷可能層の積層条件は、接着剤の塗布厚：１〜３μｍ（ドライ）、熱活性温度：８０〜９０°Ｃ、ニップロールのゴムロールの硬度：６０、線圧：約１２０Ｎ／ｃｍ

（１）磁石シートの作成
磁石シートを異方性（配合Ｎｏ２）０．２ｍｍ厚にし、印刷可能層を合成紙；ポリエステル樹脂系トヨジェットＭＷ７０１（６０μｍ厚）（東洋紡績社製）とする以外は実施例４と同様にする。

１）配合（配合Ｎｏ２）
塩素化ポリエチレン（エラスレン３０１Ａ）昭和電工（株）製〔エラストマー〕・・・
・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・１００重量部
エポキシ化大豆油（Ｗ１００ＥＬ）ＤＩＣ（株）製・・・・・・・・・・・・・５重量部
ステアリン酸カルシュウム（ＳＣ−１００）堺化学（株）製・・・・・・・１．５重量部
ジラウリルチオプロピオネート（スミライザーＴＰＬ−Ｒ）住友化学（株）製・・・・
・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・０．５重量部
異方性ストロンチュウムフエライト・機械配向型（ＯＰ−５６）ＤＯＷＡエフテック（株）製〔硬質磁性材料〕・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・７２０重量部
磁性材料粉の充填量 ８７．１重量％（５９．５容積％）

磁石シート（層）を強磁性体薄板（鋼板）の両面に塗布によって０．２ｍｍ厚に形成、印刷可能層を塗布によって４０μｍ厚に形成する他は、実施例４と同様にする。
（１）磁石シート（層）の作成
１）塗工液の配合（配合Ｎｏ３）
エチレン・酢酸ビニル共重体 商品名：エバフレックスＥＷ−４０ＬＸ（ＶＡ４１％）三井・デュポンポリケミカル社製〔エラストマー〕・・・・・・・・・・・・・７０重量部
エチレン・酢酸ビニル共重体 商品名：エバフレックスＶ−５７７２ＥＴ（ＶＡ３３％）
三井・デュポンポリケミカル社製〔エラストマー〕・・・・・・・・・・・・３０重量部
等方性ストロンチュウムフエライト商品名：ＨＭ４０３ フィージャーマグネテックス社製〔硬質磁性材料〕・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・８００重量部
メチルエチルケトン〔有機溶剤〕・・・・・・・・・・・・・・・・・・・２４０重量部
トルエン〔有機溶剤〕・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・７３０重量部
〔固形分中の磁性材料粉の充填量 ８８．９重量％（６０．３容量％）〕

２）塗工液の作成
前記配合に従って、攪拌機（ディスパー；剪断型 羽径２００ｍｍ）に有機溶剤と塩化ビニル・酢酸ビニル共重体を投入し攪拌溶解後、攪拌しながらポリウレタン溶液を投入、次いで等方性ストロンチュウムフエライト粉を投入し混合攪拌したものを、サンドミル（ビーズ；１．２５ｍｍ、ディスク；平型、周速１２ｍ／ｓ）にて分散処理を行う。

３）磁石層のコーティング
コーティングの直前に攪拌機で攪拌・粘度調整を行った後、強磁性体薄板（鋼板）の片面にコンマコーター、温風乾燥炉（５０〜１００°Ｃ×１０分）にて塗布厚０．２ｍｍ（ドライ）に塗布後、他の片面も同様に塗布する。

４）印刷可能層のコーティング
前記磁石層の片面に、無機質白色粉末等を含有するポリエステル系樹脂塗料ＳＳ１６−６１１（東洋インキ（株）製）をコンマコーターを用いて、２５μｍ厚（ドライ）に成るように塗布し６０°Ｃ〜９０°Ｃ×１２分乾燥炉を通して乾燥後、他の片面を同様にして処理する。その後更にその表面に無機質粉末等を含有するウレタン系樹脂インキジェット受理層用塗料パテラコールＩＪ−１５０Ｒ（ＤＩＣ（株）製）を、コンマコーターを用いてドライ１５μｍ厚（ドライ）に成るように塗布し６０°Ｃ〜９０°Ｃ×１２分乾燥炉を通して乾燥する。次に他の片面を同様にして処理する。

磁石シート（層）を異方性とし厚みを０．１ｍｍｍとし印刷可能層を合成紙（６０μｍ厚）にする他は、実施例６と同様にする。
（１）磁石シート（層）の作成
１）塗工液の配合（配合Ｎｏ４）
エチレン・酢酸ビニル共重体 商品名：エバフレックスＥＷ−４０ＬＸ（ＶＡ４１％）三井・デュポンポリケミカル社製〔エラストマー〕・・・・・・・・・・・・・７０重量部
エチレン・酢酸ビニル共重体 商品名：エバフレックスＶ−５７７２ＥＴ（ＶＡ３３％）三井・デュポンポリケミカル社製〔エラストマー〕・・・・・・・・・・・・３０重量部
異方性ストロンチュウムフエライト粉・磁場配向型（ＯＰ−７１）ＤＯＷＡエフテック（株）製〔硬質磁性材料〕・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・８００重量部
メチルエチルケトン〔有機溶剤〕・・・・・・・・・・・・・・・・・・・２４０重量部
トルエン〔有機溶剤〕・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・７３０重量部
〔固形分中の磁性材料粉の充填量 ８８．９重量％（６０．３容量％）〕

２）塗工液の作成
前記配合に従って、攪拌機（ディスパー；剪断型 羽径２００ｍｍ）に有機溶剤と塩化ビニル・酢酸ビニル共重体を投入し攪拌溶解後、攪拌しながらポリウレタン溶液を投入、次いで異方性ストロンチュウムフエライト粉を投入し混合攪拌したものを、サンドミル（ビーズ；１．２５ｍｍ、ディスク；平型、周速１２ｍ／ｓ）にて分散処理を行う。

３）磁石層のコーティング
コーティングの直前に攪拌機で攪拌・粘度調整を行った後、印刷可能層を合成紙；ポリエステル樹脂系トヨジェットＭＷ７０１（６０μｍ厚）（東洋紡績社製）の片面にコンマコーターを用いて塗布厚０．１ｍｍ（ドライ）に塗布し乾燥炉の手前に布施した公知の磁場反発型磁場配向装置を通して面内配向を行った後、乾燥炉（５０〜１００°Ｃ×１０分）を通して乾燥後冷却する。

４）次に、表面側（書込み可能層側）より公知の永久磁石式着磁ロールにて（磁極が磁石シートの幅方向、多極着磁の極間２．５ｍｍピッチ）着磁を施して印刷可能層を有する磁石シートを作成する。

５）強磁性体薄板複合両面磁石シートの作成
前記印刷可能層を有する磁石シートの磁石層面を前記強磁性体薄板の片面に接着剤を用いて積層する。積層方法はグラビヤコーターと乾燥炉からなるドライラミネーターを用いて、接着剤の塗布厚：１〜３μｍ（ドライ）、熱活性温度：８０〜９０°Ｃ、ニップロールのゴムロールの硬度：６０、線圧：約１２０Ｎ／ｃｍである。
次に、前記強磁性体薄板の他の片面に同様にして、前記印刷可能層を有する磁石シートを積層して強磁性体薄板複合両面磁石シートを作成する。

磁石層の厚みを０．３ｍｍとし、強磁性体薄板を５０μｍとし、印刷可能層を塗布により４０μｍ厚とする以外は実施例４と同様にする。

１）印刷可能層のコーティング
前記磁石層の片面に、無機質白色粉末等を含有するポリエステル系樹脂塗料ＳＳ１６−６１１（東洋インキ（株）製）をコンマコーターを用いて、２５μｍ厚（ドライ）に成るように塗布し６０°Ｃ〜９０°Ｃ×１２分乾燥炉を通して乾燥後、他の片面を同様にして処理する。その後更にその表面に無機質粉末等を含有するウレタン系樹脂インキジェット受理層用塗料パテラコールＩＪ−１５０Ｒ（ＤＩＣ（株）製）を、コンマコーターを用いてドライ１５μｍ厚（ドライ）に成るように塗布し６０°Ｃ〜９０°Ｃ×１２分乾燥炉を通して乾燥する。

２）印刷可能層を有する磁石シートと強磁性体薄板の積層
前記印刷可能層を有する磁石シートの磁石層面を前記強磁性体薄板の片面に接着剤を用いて積層する。積層方法はグラビヤコーターと乾燥炉からなるドライラミネーターを用いて、接着剤の塗布厚：１〜３μｍ（ドライ）、熱活性温度：８０〜９０℃、ニップロールのゴムロールの硬度：６０、線圧：約１２０Ｎ／ｃｍである。次に、前記強磁性体薄板の他の片面に同様にして、前記印刷可能層を有する磁石シートを積層して強磁性体薄板複合両面磁石シートを作成する。

磁石シートの厚みを０．３ｍｍ、極間を３ｍｍＰ、両面着磁とし、磁石シートの両面に印刷可能を設けた以外は実施例５と同様にする。

１）印刷可能層の積層
両面着磁を施した磁石シートの片面に印刷可能層として６０μｍ厚のポリエステル樹脂系合成紙（トヨジェットＭＷ７０１／東洋紡績社製）を用いて、公知のドライラミネーターで接着剤の塗布厚：１〜３μｍ（ドライ）、熱活性温度：８０〜９０°Ｃ、ニップロールのゴムロールの硬度：６０、線圧：約１２０Ｎ／ｃｍの条件で積層する。次に、両面着磁を施した磁石シートの他の片面に同様にして同じ合成紙を積層する。
２）強磁性体薄板複合両面磁石シートの作成
前記両面に印刷可能層を有する磁石シートを強磁性体薄板の片面に磁気吸着力で貼着し、次に、同様にして他の片面に両面に印刷可能層を有する磁石シートを両面に印刷可能層を有する磁石シートを磁気吸着力で貼着して、組み替えることで４面使いの強磁性体薄板複合両面磁石シートを作成する。

磁石シートを等方性０．４ｍｍ厚、極間２．５ｍｍP両面着磁とし、磁石シートの両面に印刷可能層を塗布によって４０μｍに形成する他は、実施例９と同様にする。又、印刷可能層の塗布方法は実施例８と同様にする。

〈比較例６〉
磁石シートの厚みを０．４ｍｍ、両面着磁とし、強磁性体薄板を用いない他は実施例３と同様にする。

〈比較例７〉
磁石シートの厚みを０．４ｍｍ、両面着磁とし、強磁性体薄板を用いない他は実施例５と同様にする。

〈比較例８〉
磁石シートの厚みを０．８ｍｍ、両面着磁とし、強磁性体薄板を用いない他は実施例３と同様にする。
（以下磁性表示装置の実施例）

磁性表示装置の被着体
スチール製間仕切（表面材：冷間圧延鋼板０．５ｍｍ厚、エポキシ変性メラミン樹脂焼付塗装、コマニー社製）の表面を強磁性体製の被着体として使用する。

（２）強磁性体薄板複合両面磁石シート製（実施例９と同様にして作成）の表示片
１）両面に印刷可能層を有する磁石シートの片面にインキジェット印刷にて春の風景画を印刷し、他の面に秋の風景画を印刷する（風景画のサイズは４００×５００ｍｍ）。
そして、他の両面に印刷可能層を有する磁石シートの片面にインキジェット印刷にて夏の風景画を印刷し、他の面に冬の風景画を印刷する（風景画のサイズは４００×５００ｍｍ）。
２）前記印刷を施した磁石シートと強磁性体薄板である冷間圧延鋼板とを、其々４００×５００ｍｍに断裁機を用いて裁断する。

（３）使用例
前記風景画を施した強磁性体薄板複合両面磁石シート製の表示片を、季節にあった風景画が表面に来るように適宜入れ替て磁性表示装置の被着体に磁気貼着する。その後季節にあった風景画が表面に来るように入れ替て磁気貼着する。

磁性表示装置の被着体
スチール製間仕切（表面材：冷間圧延鋼板０．５ｍｍ厚、エポキシ変性メラミン樹脂焼付塗装、コマニー社製）の表面を強磁性体製の被着体として使用し、その表面に対して、貼着する強磁性体薄板複合両面磁石シート（実施例９と同様にして作成）の着磁極間と同じ極間の０．４ｍｍ厚の異方性磁石シート（４００×５００ｍｍ）を所定の位置に磁気貼着する。

（２）強磁性体薄板複合両面磁石シート製の表示片
実施例１１と同様にして作成する

（３）使用例
強磁性体薄板複合両面磁石シートの着磁極間と同じ極間の磁石シートを貼着した磁性表示装置の被着体の表面に、実施例１１と同様にして作成した強磁性体薄板複合両面磁石シート製の風景画を施した強磁性体薄板複合両面磁石シート製の表示片を、季節にあった風景画が表面に来るように適宜入れ替て、両者間の異極吸引、同極反発により磁極方向を合わせて所定の位置に磁気貼着する。その後季節にあった風景画が表面に来るように入れ替て磁気貼着する。

本発明の磁性表示装置についての１例として、実施例１１、実施例１２を述べたが、この他に実施例３〜実施例１０の強磁性体薄板複合両面磁石シート製の表示片を用いて、強磁性体製の被着体に対する磁性表示装置（２面〜４面使い）が可能である。

次に、磁気吸着力の測定方法について説明する。
１．磁石シート単体と強磁性体板（鋼板）間の磁気吸着力測定方法
一辺が４０ｍｍの試料片（磁石シート単体）を、テーブルに固定した平滑なプラスチック板の表面に、両面テープを用いて試料片（磁石シート単体）の非測定面を積層する。
次に測定面に、背面の中央に引っ掛けを設けた一辺が３０ｍｍの正方形の平滑な強磁性体板（鋼板２ｍｍ厚）製の測定治具を磁気吸着させて、垂直方向に引き離すに要する力を治具の引っ掛けにバネ秤を引っ掛けて、垂直方向に上昇する装置を用いて測定する。そしてｇ／ｃｍ^２を算出する。

２．背面に強磁性体薄板（薄鋼板）を貼着した磁石シートと強磁性体板（鋼板）間の磁気吸着力測定方法
一辺が４０ｍｍの正方形の薄鋼板をテーブルに固定した平滑なプラスチック板の表面に両面テープを用いて積層し、その表面に一辺が４０ｍｍの試料片（磁石シート）の非測定面を磁気吸着又は粘着剤を塗布（ドライ１〜２μｍ厚）して積層する。
次に磁石シートの測定面に、背面の中央に引っ掛けを設けた一辺が３０ｍｍの正方形の平滑な鋼板（２ｍｍ厚）製の測定治具を磁気吸着させて、垂直方向に引き離すに要する力を治具の引っ掛けにバネ秤を引っ掛けて、垂直方向に上昇する装置を用いて測定する。そしてｇ／ｃｍ^２を算出する。

３．背面に強磁性体板（鋼板）を貼着した磁石シートと強磁性体薄板（薄鋼板）間の磁気吸着力の測定方法
一辺が４０ｍｍの平滑な正方形の強磁性体板（鋼板）をテーブルに固定した平滑なプラスチック板の表面に両面テープを用いて積層し、その表面に一辺が４０ｍｍの正方形の磁石シートの非測定面側を、磁気吸着又は粘着剤を塗布（ドライ１〜２μｍ厚）によって積層する。
次に、背面の中央に引っ掛けを設けた一辺が４０ｍｍの正方形の平滑なプラスチック板製の測定治具の表面に一辺が３０ｍｍの正方形の薄鋼板を両面テープを用いて積層し他の面を磁石シートの測定面に磁気貼着させて、垂直方向に引き離すに要する力を治具の引っ掛けにバネ秤を引っ掛けて、垂直方向に上昇する装置を用いて測定する。そしてｇ／ｃｍ^２を算出する。

４．本発明の強磁性体薄板複合両面磁石シートの磁気吸着力の測定方法
吸着力Ａ１：強磁性体薄板複合両面磁石シートの片面と被着体との磁気吸着力。
強磁性体薄板複合両面磁石シートを、前記１．の試験方法における磁石シート単体と同様にして測定する。被着体（鋼板）との吸着面の磁気吸着力より弱い他の磁気吸着面がある場合は粘着剤を塗布（１〜２μｍ厚）して剥離を防止して被着体との磁気吸着力が測定で出来るようにする。
吸着力Ｂ１：他の片面の強磁性体薄板複合両面磁石シートの磁気吸着力。
吸着力Ａ１と同様にする

吸着力Ａ２：強磁性体薄板複合両面磁石シートの片面に使用している両面着磁磁石シートと強磁性体薄板との磁気吸着力（被着体に磁気吸着した状態での）。
テーブルに固定した平滑なプラスチック板の表面に、両面テープを用いて一辺が３０ｍｍの正方形の試料片（強磁性体薄板複合両面磁石シート）の非測定面側を積層する。
次に測定面側の面に、背面の中央に引っ掛けを設けた一辺が３０ｍｍの正方形の平滑な鋼板（２ｍｍ厚）製の測定治具を測定試料片に合せて磁気吸着させ、垂直方向に引き離すに要する力を治具の引っ掛けにバネ秤を引っ掛けて、垂直方向に上昇する装置を用いて測定する。そしてｇ／ｃｍ^２を算出する。測定面側の強磁性体薄板（薄鋼板）の吸着面の吸着力より弱い他の吸着面がある場合は粘着剤を塗布（１〜２μｍ厚）して剥離を防止して強磁性体薄板との磁気吸着力が測定で出来るようにする。
吸着力Ｂ２：他の片面の強磁性体薄板複合両面磁石シートの片面に使用の両面着磁磁石シートと強磁性体薄板との磁気吸着力（被着体に磁気吸着した状態での）。
吸着力Ａ２と同様にする。

図１５、図１６のグラフで示す磁気吸着力は、磁石シート単体について前記１．の試験方法で行い、背面薄鋼板貼着磁石シートについては前記２．の試験方法による。
又、図１７、図１８のグラフで示す磁気吸着力は前記２．の試験方法による。

次に試験結果について説明する。
（１）強磁性体薄板複合両面磁石シートについて
１）本発明の基本効果を、実施例１〜２と比較例１〜５の各構成と吸着力を表１に示す。
従来技術の１例として、同一厚みで片面着磁と両面着磁を比較すると、異方性磁石シートの場合は６５％に低下（比較例２→比較例３）、等方性磁石シートの場合は５３％に低下（比較例４→比較例５）する。
本発明の強磁性体薄板複合両面磁石シートの技術によれば、磁石シートの厚みを２分して強磁性体薄板（薄鋼板）を介在させる事により、異方性磁石シートの場合は２９５％に増加（比較例３→実施例１）、等方性磁石シートの場合は２１０％に増加（比較例５→実施例２）増加する。大きな効果が認められる。
大きな効果の理由は、強磁性体の被着体（鋼板）に磁気貼着した場合に、強磁性体の被着体（鋼板）と強磁性体薄板複合両面磁石シートの強磁性体薄板に挟まれた磁石シート間に磁気閉回路を形成することにある。

２）本発明の応用例の性能を実施例３〜１０と比較例６〜８で各構成と吸着力を表２に示す。
実施例３〜１０は全て効率の良い磁気吸着力を発現し、比較例６〜８は磁石シートの厚みの割りに磁気吸着力が低い、その理由は被着体（鋼板）に磁気貼着した場合に背面漏洩磁束があるためである。
実施例３以外は、印刷可能層を設けているため、磁石のエアーギャップとなり幾分磁気吸着力の低下があるが全て実用上問題ない磁気吸着力が得られている。
実施例５は、異方性磁石シート０．２ｍｍ厚、２．５ｍｍピッチ片面着磁であるが、非着磁面の磁気吸着力が着磁面の９３％に相当する磁気吸着力が得られ、片面着磁でも特定厚み範囲であれば両面着磁品と同様に使用できることが分かる。

（２）強磁性体薄板複合磁石シートを表示片に用いた磁性表示装置について
実施例３〜実施例１０の各実施例の作業性と磁気吸着力の実用性を定性的に評価した。
１）磁性表示装置の被着体
スチール製間仕切（表面材：冷間圧延鋼板０．５ｍｍ厚、エポキシ変性メラミン樹脂焼付塗装、コマニー社製）の表面を強磁性体製の被着体として使用する。
２）強磁性体薄板複合両面磁石シート製の表示片
各強磁性体薄板複合両面磁石シートを、４００×５００ｍｍに裁断
３）評価
各強磁性体薄板複合両面磁石シートの着脱作業性、磁気吸着力の実用性を定性的に評価した結果は、実施例全てに於いて、着脱作業性、磁気吸着力について良好である事が確認できた。

１、両面又は４面までが表示面に使用出来きて、厚みが薄く吸着力が優れる本発明の強磁性体薄板複合磁石シートは、強磁性体（鉄板など）である被着体に対する各種表示片、表装材として好適で有る。例えば、スチール製机、スチール製ロッカー、スチール製の間仕切り、高層ビルのスチール製壁を被着体としての表示片としての利用が挙げられる。
２、磁性体薄板が介在する効果で被着体面の異物などの凸凹が表面まで影響されないので美術印刷した表示片に好適である。
３、多面表示が可能であるので、四季毎の風景画４種を印刷し、組み替えて貼着出来るなど多くの表示が出来る利点が有る。

１ 強磁性体薄板（薄鉄板など）。
２ 従来の片面多極着磁磁を施した磁石シート。
３ 主な磁束。
４ 書き込み、印字、印刷可能層。
５ 接着剤層。
２０ 本発明の片面又は両面に多極着磁を施した薄層磁石シート。
２１ 本発明の片面多極着磁を施した薄層磁石シート。
２２ 本発明の両面多極着磁を施した薄層磁石シート。
Ａ１ 強磁性体板（鋼板など）である被着体。
Ａ２ 表示装置基体の表面の強磁性体板（鋼板など）である被着体。
Ｂ０ 従来の片面多極着磁を施した磁石シートの表面に書き込み、印字、印刷可能層又は表装材層を設けた磁性表紙片に用いる磁石シート。
Ｂ１ 本発明の基本構成である強磁性体薄板複合磁石シート。
Ｂ２ 本発明の強磁性体薄板複合磁石シートの両面に書き込み、印字、印刷可能層又は 表装材層を形成した強磁性体薄板複合磁石シート。
Ｂ３ 本発明の強磁性体薄板複合磁石シートの各磁石シートの両面に書き込み、印字、印刷可能層又は表装材層を形成した強磁性体薄板複合磁石シート。
Ｎ、Ｓ 着磁面の磁極。
Ｎ’、Ｓ’ 非着磁面の磁極。

Claims (9)

1. ２５〜２５０μｍ厚の強磁性体薄板の両面に、多極着磁を施した１００〜５００μｍ厚の可撓性の磁石層を形成した強磁性体薄板複合両面磁石シートであり、該強磁性体薄板複合両面磁石シートの片面を強磁性体の被着体に磁気吸着させた時に、強磁性体の被着体と強磁性体薄板とで挟まれた磁石層によって磁気閉回路を形成して強い磁気吸着力を発現すること、及び他の片面に於いても同様に強い磁気吸着力を発現することを特徴とする強磁性体薄板複合両面磁石シート。
2. 前記強磁性体薄板が亜鉛メッキ鋼板又はフエライト系ステンレススチールであり、磁石層の主たる成分がフエライト系磁石材料粉末と有機高分子であるバインダーからなり、多極着磁の極間が１．０〜３．５ｍｍピッチであることを特徴とする請求項１記載の強磁性体薄板複合両面磁石シート。
3. 前記磁石層が１５０〜５００μｍ厚に成形した磁石シートを、強磁性体薄板の両面に接着剤を用いて積層又は磁気吸着力によって貼着して形成されたことを特徴とする請求項１または２に記載の強磁性体薄板複合両面磁石シート。
4. 前記磁石層が１００〜２５０μｍ厚で、強磁性体薄板の両面に塗布によって形成されたことを特徴とする請求項１または２に記載の強磁性体薄板複合両面磁石シート。
5. 前記磁石層が１００〜２５０μｍ厚で、書き込み、印字、印刷可能層を有する基材の裏面に塗布によって形成されたものを、接着剤を用いて強磁性体薄板の両面に積層されたことを特徴とする請求項１または２に記載の強磁性体薄板複合両面磁石シート。
6. 前記強磁性体薄板複合両面磁石シートの片面又は両面に、書き込み、印字、印刷可能層又は表装材層を形成したことを特徴とする請求項１〜４いずれか１項に記載の強磁性体薄板複合両面磁石シート。
7. 前記強磁性体薄板の両面に磁気吸着力によって貼着する磁石シートの、其々の片面又は両面に、書き込み、印字、印刷可能層又は表装材層を形成して、貼着面の組み換えにより２〜４面使いを可能としたことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の強磁性体薄板複合両面磁石シート。
8. 表示装置基体と強磁性体薄板複合両面磁石シートから成り、該表示装置基体の少なくとも１面の表面又は下地が強磁性体板であり、その表面に請求項１〜７のいずれか１項に記載の強磁性体薄板複合磁石シートを用いた磁性表示片を磁気吸着力で貼着することを特徴とする磁性表示装置。
9. 表示装置基体と強磁性体薄板複合両面磁石シートから成り、該表示装置基体の少なくとも１面の表面又は下地が強磁性体薄板複合両面磁石シートの多極着磁と同じ極間で多極着磁を施した磁石シートを磁気貼着又は接着剤を用いて積層したものであり、その表面に請求項１〜７のいずれか１項に記載の強磁性体薄板複合両面磁石シートを用いた磁性表示片を磁気吸着力で貼着することで、表示装置基体の磁石シートの磁極方向に磁気吸引されて磁気貼着されることを特徴とする磁性表示装置。
   

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