JP2015116779A - 成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】表皮付きの成形品を効率よく製造する。
【解決手段】表皮１４を、成形品の裏側を成形する裏側成形型２２に配置すると共に、裏側成形型２２から延出する該表皮１４の余長部分１５を、裏側成形型２２から離間した保持体３０と該裏側成形型２２との間に臨ませる。保持体３０を裏側成形型２２に向け移動して余長部分１５を挟み、成形品の端縁をなすキャビティ２６の閉塞端３４より離間した位置で、裏側成形型２２側から表皮１４を該キャビティに臨ませる。また、キャビティ２６に臨む表皮１４を、該キャビティ２６の閉塞端３４側へ凸となるようたわませる。そして、裏側成形型２２とキャビティ２６に収容された表皮１４との間に、基材をなす樹脂材料を注入することで、基材の成形と表皮１４の賦形とが行われ、基材に表皮１４が接合した成形品が得られる。
【選択図】図７

Description

この発明は、基材の表側および該基材の端縁裏側にかけて表皮が配設された成形品を製造する方法に関するものである。

所要形状をなす合成樹脂製の基材の表側に表皮が配設された成形品が、車両内装部材や家具等として広く実施されている。このような表皮が配設された成形品の製造方法としては、(１)予め基材のみを所要形状に成形し、成形された該基材の表面に表皮を貼り込む方法(表皮後貼り方法)と、(２)基材を成形する成形型に表皮をセットしたもとで基材を成形することで、成形された基材の表側に表皮を配設する方法(表皮一体成形方法)とがある。ここで、(２)の製造方法は、特許文献１に開示されている。

また、成形品は、基材の端縁から外方へ延出した表皮の余長部分を、基材の表側から端縁裏側へ巻き込んで該基材の裏面へ接合することで、表皮が基材から剥離するのを防止すると共に美観の向上が図られている。

特開平２−１２７０１８号公報

ところで、表皮の余長部分を基材の端縁裏側へ巻き込んで接合する作業は、前記(１)および(２)の何れの製造方法においても自動化が難しく、基材の表側に表皮を配設した後の次工程において手作業で行っているのが実情である。しかし、表皮の巻き込み作業は、表皮を裏側に巻き込む手間や、巻き込んだ表皮の余長部分を基材の裏面に溶着または接着により接合する作業を伴うため、製造効率が悪い問題がある。

そこで、本発明は、従来の技術に係る成形品の製造方法に内在している前記課題に鑑み、これらを好適に解決するべく提案されたものであって、基材の成形と、基材の表側および該基材の端縁裏側にかけて巻き込まれた表皮の賦形とを同時に行うことで、表皮付きの成形品を効率よく製造し得る方法を提供することを目的とする。

前記課題を解決し、所期の目的を達成するため、本願の請求項１に係る発明は、基材の表側および該基材の端縁裏側にかけて表皮が配設された成形品を製造する方法であって、
前記表皮を、前記成形品の裏側を成形する裏側成形型に配置すると共に、裏側成形型から延出する該表皮の余長部分を、裏側成形型から離間した保持体と該裏側成形型との間に臨ませ、
前記保持体を裏側成形型に向け移動して、該裏側成形型と該保持体との間に表皮の余長部分を挟み、成形品の端縁をなすキャビティの閉塞端より離間した位置で裏側成形型側から表皮を該キャビティに臨ませると共に、キャビティに臨む表皮を、該キャビティの閉塞端側へ凸になるようにたわませ、
前記裏側成形型と前記キャビティに収容された前記表皮との間に、前記基材をなす樹脂材料を注入し、
前記保持体による前記表皮の保持位置よりキャビティの閉塞端側に向けて該表皮を前記樹脂材料により変形させた状態で前記基材を成形することで、基材の表側に表皮を配置すると共に該基材の端縁裏側にかけて表皮を配置して、基材と表皮とが接合された成形品を得るようにしたことを要旨とする。
請求項１に係る発明によれば、成形品の端縁をなすキャビティの閉塞端より離間した位置で、保持型と裏側成形型との間に表皮の余長部分を挟むようにしたので、裏側成形型とキャビティに収容された表皮との間に、基材をなす樹脂材料を注入することで、表皮がキャビティの閉塞端側へ変形して成形品の端縁が形成されると同時に、表皮が端縁の表側から裏側に巻き込んだ形状に賦形される。そして、樹脂材料が硬化すると、基材が成形されると共に、基材の表側および該基材の端縁裏側にかけて表皮が配置され、基材と表皮とが接合された成形品を得ることができる。また、保持体と裏側成形型との間に表皮の余長部分を挟んで、キャビティに臨む表皮を、該保持体による表皮の保持位置からキャビティの閉塞端側へ凸になるようたわませるので、樹脂材料により押された表皮が該キャビティの閉塞端に向けて変形し易くなり、成形品の端縁を好適に成形することができる。このように、基材の成形時に、表皮を基材の表側に配置するだけでなく、該表皮を該基材の端縁裏側へ巻き込むように賦形し得るので、基材の成形後に、表皮を、基材の端縁裏側へ巻き込んで接合する作業が不要となり、成形品を効率よく製造することができる。

請求項２に係る発明では、少なくとも前記余長部分を前記裏側成形型から保持体側へ浮かせた状態で、前記表皮を裏側成形型に配置し、
キャビティに臨む表皮に、前記裏側成形型に向け移動させた前記保持体で前記余長部分を押さえることで、保持体で少なくとも一部が画成されるキャビティの閉塞端側へ凸となるようたわみを形成するようにしたことを要旨とする。
請求項２に係る発明によれば、裏側成形型から保持体側へ浮かせた表皮の余長部分を、裏側成形型に向けて移動する保持体と該裏側成形型とで押さえることで、該余長部分が裏側成形型側へ移動するので、キャビティに臨む表皮を、保持体で少なくとも一部が画成されるキャビティの閉塞端側へ凸となるように変形させることができる。

請求項３に係る発明では、得られた成形品を押し出して前記裏側成形型から脱型させる脱型手段によって、前記裏側成形型に配置された前記表皮を押すことで、該表皮を裏側成形型から浮かせるようにしたことを要旨とする。
請求項３に係る発明によれば、キャビティに臨む表皮を裏側成形型から浮かせることができるので、樹脂材料により基材を成形する際の表皮の変形代を確保することができる。また、裏側成形型を構成する既存の脱型手段により、裏側成形型に配置された表皮を該裏側成形型から浮かせることができ、表皮を浮かせるための別途の手段を追加装備する必要がなく、製造コストを抑えることができる。

請求項４に係る発明では、前記キャビティの閉塞端に向けて前記表皮を前記樹脂材料により変形させて、該閉塞端を画成する保持体および成形品の表側を成形する表側成形型に表皮を押し付けた状態で、該表皮を賦形すると共に基材を成形するようにしたことを要旨とする。
請求項４に係る発明によれば、裏側成形型とキャビティに臨む表皮との間に、基材をなす樹脂材料を注入することで、閉塞端を画成する保持体および成形品の表側を成形する表側成形型に表皮を押し付けた状態で基材が成形され、成形品の端縁を綺麗に成形することができる。そして、表皮の賦形が手作業によらないので、成形品の品質の安定化も図ることができる。

請求項５に係る発明では、前記裏側成形型と、この裏側成形型に対して開閉可能に構成され、前記成形品の表側を成形する表側成形型と、前記裏側成形型に対して表側成形型の型開閉方向と交差する方向に移動可能に配設され、型開閉方向に曲げた表皮の余長部分を裏側成形型との間に挟む保持体とを備えた成形装置を用いて、基材および表皮の一体成形を行い、
前記表側成形型を裏側成形型から離間させて型開きをした後に、前記保持体で表皮の余長部分を保持した状態で脱型手段によって成形品を裏側成形型から押し出して脱型させることで、保持体で保持された表皮の余長部分を切断するようにしたことを要旨とする。
請求項５に係る発明によれば、裏側成形型および保持体で表皮の余長部分を挟んで押さえ付けた状態で、裏側成形型、保持体および表側成形型とにより基材および表皮の一体成形を行って得られた成形品を、型開き後に、脱型手段によって裏側成形型から押し出すようにすることで、成形品の脱型に伴い、裏側成形型および保持体で保持された表皮の余長部分を切断することができる。これにより、成形品の脱型後に表皮を切断する工程が省略でき、成形品の製造効率を高めることができる。

請求項６に係る発明では、前記基材と前記表皮とを接合した後に、該表皮の前記余長部分を、前記保持体による保持位置に沿って形成された脆弱部で切断するようにしたことを要旨とする。
請求項６に係る発明によれば、表皮に脆弱部を設けておくことで、基材の成形および表皮の賦形後に、表皮の余長部分を切断し易い。また、表皮の余長部分を切断する際に、基材に接合された表皮の剥がれを防止し得ると共に、切断部位が綺麗になって成形品の美観が向上する。

本発明に係る成形品の製造方法によれば、基材の成形と、基材の表側および該基材の端縁裏側にかけて巻き込まれた表皮の賦形とを同時に行うことで、表皮付きの成形品を効率よく製造し得る。

実施例の製造方法で製造された成形体を、裏側から見た概略斜視図である。 図１のＸ１−Ｘ１線断面図である。 実施例の製造方法に使用される成形装置を、図４のＸ２−Ｘ２線位置で破断した断面図であって、(ａ)は、裏側成形型と表側成形型とを離間させた型開き状態を示し、(ｂ)は、裏側成形型と表側成形型との近接させた型閉め状態を示している。 成形装置を、表側成形型を省略して示した概略平面図である。 保持体を退避位置とした裏側成形型の裏面成形面に、シート状の表皮を載せると共に、該表皮の余長部分を、裏側成形型の挟持面と保持体との間に垂らした状態を示す説明断面図である。 保持体を保持位置として裏側成形型の挟持面と保持体の保持面とで表皮の余長部分を押さえ付けることで、表皮を弛ませた状態を示す説明断面図である。 裏側成形型および保持体に表側成形型を型閉めすることで、キャビティに収容された表皮に、成形品の成形品端縁をなす閉塞端側へ凸となるようたわみを形成した状態を示す説明断面図である。 キャビティに収容された表皮と裏側成形型の裏面成形面との間に基材となる樹脂材料を注入した際の該樹脂材料による表皮の変形過程を概略的に示す説明断面図であって、(ａ)は、樹脂材料が表皮に接触して、保持体による表皮の保持位置からキャビティの閉塞端側に向けて該表皮が変形する途中の状態を示し、（ｂ）は、表皮がキャビティの閉塞端を形成する保持体の規定面および表面成形面に押し付けられた状態を示している。 樹脂材料の硬化により基材の成形が完了した後の工程を示す説明断面図であって、(ａ)は、表側成形型を裏側成形型から離間させて成形装置を型開きした状態を示し、(ｂ)は、突き出しピンの突き出しにより、表皮の保持位置に沿って表皮が切断して成形体が裏側成形型から脱型した状態を示している。 表皮の保持位置に沿って形成した脆弱部を示す説明断面図である。

次に、本発明に係る成形品の製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照して以下に説明する。

(成形品)
実施例の成形品１０は、図１および図２に示すように、所要形状に形成された合成樹脂製の基材１２と、該基材１２の表側に配設された表皮１４とを備えている。基材１２は、所要の厚み(３〜５ｍｍ)で矩形状をなす板状部材であり、外側の端縁が裏側へ突出している。表皮１４は、基材１２の表面１２ａに接合された被覆部１４ａと、該基材１２の基材端縁１３から端縁裏側に巻き込まれて該基材１２の裏面１２ｂに接合された巻き込み部１４ｂとを備えており、基材１２の基材端縁１３は表皮１４により被覆されている。これにより、成形品１０の成形品端縁(端縁)１１は、基材１２の基材端縁１３を被覆する表皮１４で画成されている(図２参照)。なお、実施例では、成形品１０として、表面１２ａおよび裏面１２ｂにおける基材端縁１３に沿う外縁部を除く部分が平坦で矩形状をなす基材１２を備えたものを例示しているが、基材１２の形状は、表側へ凸となるよう湾曲した形状のものや、表面１２ａが凹凸部を有するもの等であってもよい。

(成形装置)
実施例の成形品１０は、図３および図４に示す成形装置２０により成形される。成形装置２０は、内部にキャビティ２６が画成され、該キャビティ２６内に表皮１４をセットしたもとで、基材１２を成形すると共に該表皮１４を賦形して、基材１２および表皮１４を一体成形するよう構成されている。すなわち、成形装置２０は、基材１２をインジェクション成形する工程と、シート状の表皮１４から被覆部１４ａおよび巻き込み部１４ｂを賦形すると共に該表皮１４を基材１２に接合する工程とを同時に行い得るよう構成されている。ここで、成形装置２０は、裏側成形型２２および表側成形型２４と、該裏側成形型２２に配設された所定数の保持体３０とを備え、裏側成形型２２が基台２１に据え付けられる固定型であると共に、この裏側成形型２２の上側に可動型である表側成形型２４が配置され、図示しない開閉機構により、表側成形型２４が裏側成形型２２に対して近接および離間するよう構成されている。

(裏側成形型)
裏側成形型２２は、成形品１０の裏側において、該成形品１０における成形品端縁１１に沿う外縁部を除く部分の形状を規定する裏面成形面(成形面)２３が形成され、該裏面成形面２３の全体が上方へ突出したコア型となっている。すなわち、裏面成形面２３は、成形品１０の裏側において、基材１２が露出する部分を成形するようになっており、実施例では平坦な長方形状となっている。そして、裏側成形型２２における裏面成形面２３の外周壁には、該裏面成形面２３の外縁に連なる挟持面２８が形成されている。この挟持面２８は、裏面成形面２３の外縁から表側成形型２４の型開閉方向に延在するよう形成されている。ここで実施例では、表側成形型２４が上下方向に型開閉するようになっていることで、挟持面２８は、裏面成形面２３の外縁から下方へ延在して、裏面成形面２３の外縁から外方へ向いている。なお、裏面成形面２３が長方形状となっているので、裏側成形型２２における裏面成形面２３の周囲には、該裏面成形面２３の外縁方向へ９０°ごとに向きが異なる４つの挟持面２８が連設けられている。各挟持面２８は、平坦な横長の矩形状となっている。

(保持体)
保持体３０は、図３および図４に示すように、裏側成形型２２に対して表側成形型２４の型開閉方向と交差する方向に移動可能に配設されている。保持体３０は、裏側成形型２２に対し近接、離間する方向へ移動可能に配設され、該裏側成形型２２から離間した待機位置(図３(ａ))および該裏側成形型２２に当接した押付位置(図３(ｂ))の間で移動するようになっている。そして、保持体３０は、離間位置から裏側成形型２２に向け移動させて押付位置とすると、型開閉方向に曲げた表皮１４の余長部分１５を該裏側成形型２２との間に挟んで押さえ付け可能となっている。また、保持体３０は、押付位置に向け移動して、該裏側成形型２２と該保持体３０との間に表皮１４の余長部分１５を挟むことで、成形品１０の成形品端縁１１を規定するキャビティ２６の閉塞端３４より離間した保持位置２９で、裏側成形型２２側から表皮１４を該キャビティ２６に臨ませるようになっている。すなわち、保持体３０は、表皮１４の保持位置２９で囲われる領域の外側に延在する該表皮１４の余長部分１５を、裏側成形型２２の挟持面２８との間でキャビティ２６に露出しないように保持して、該表皮１４の保持位置２９より内側において、該表皮１４の余長部分１５を除く部分を、成形品構成部分としてキャビティ２６に臨ませ得るように構成されている。

そして、保持体３０は、図６に示すように、押付位置に移動して裏側成形型２２との間で表皮１４の余長部分１５を挟むことで、キャビティ２６に臨む表皮１４に、該保持体３０で一部が画成されているキャビティ２６の閉塞端３４側へ凸となるようたわみを形成するようになっている。すなわち、余長部分１５が曲がった表皮１４は、保持体３０により該余長部分１５が保持位置２９へ移動することで、成形品１０の成形品端縁１１を成形する該キャビティ２６の閉塞端３４に向けて凸になるようたわんだ形状となる。ここで、キャビティ２６の閉塞端３４は、離間位置から押付位置に移動する保持体３０の移動方向において、保持位置２９を挟んで裏側成形型２２と反対側(離間する側)に位置している。従って、保持体３０の保持面３１と裏側成形型２２の挟持面２８とにより余長部分１５を保持位置２９で挟んで保持した状態では、表皮１４は、裏側成形型２２から離間する方向へ凸になるようたわみが形成される。

実施例では、裏側成形型２２の裏面成形面２３が長方形状をなして、該裏側成形型２２の外周面に向きが異なる４つの挟持面２８が設けられることで、各挟持面２８に個別に相対する４つの保持体３０が、裏側成形型２２を囲むように配置されている。各保持体３０は、相対する挟持面２８に対し、型開閉方向である上下方向と交差する水平方向において近接、離間移動するように配設されている。なお、各保持体３０は、配設向きおよび長さなどは異なるが、基本的な構成は同じであるので、同一部材、部位には同じ符号を付して説明する。

各保持体３０は、図３および図４に示すように、相対する挟持面２８の水平方向の長さより適宜長い略直方体形状に形成されたブロック状部材である。保持体３０は、裏側成形型２２の挟持面２８との間に表皮１４の余長部分１５を挟む保持面３１と、この保持面３１に連なり、保持面３１で表皮１４を押さえ付けた際にキャビティ２６に臨む規定面３２とを有している。保持面３１は、相対する挟持面２８の面形状と同じ面形状とされ、実施例では、各挟持面２８が平坦な矩形状となっていることで、該保持面３１は平坦な矩形面に形成されている。そして、保持面３１の上縁は、相対する挟持面２８の上縁と同じ高さ位置となっている。これにより、保持面３１のキャビティ２６に臨む上縁が、前述した表皮１４の保持位置２９を規定している。

保持体３０に設けられた規定面３２は、図７に示すように、成形装置２０を型閉めすることで画成されるキャビティ２６の外縁部分をなし、成形品１０における成形品端縁１１および該成形品端縁１１に沿う外縁部を成形する。規定面３２は、保持体３０における表側成形型２４の対向する面(実施例では上面)に、表側成形型２４側から見て保持面３１と平行に延在するように形成されている。実施例では、規定面３２が、保持体３０の表側成形型２４に相対する外面(上面)から凹んで該表側成形型２４側へ開口した溝状に形成され、成形品１０の成形品端縁１１の外面形状と、該成形品１０の裏側における該成形品端縁１１に沿う部分の外面形状および該成形品１０の表側における該成形品端縁１１に沿う部分の外面形状を規定する。そして、規定面３２における成形品端縁１１を規定する底部分がキャビティ２６の閉塞端３４となっており、該閉塞端３４は保持位置２９から離間している。

また、保持体３０は、図４に示すように、水平方向における両端部に、保持面３１に連なる部分から離間する方向に向けて拡開する傾斜状をなす接合面３３が形成されている。この接合面３３は、各保持体３０が表皮１４の余長部分１５を押さえ付ける押付位置(図６、図７参照)に移動した際に、隣接する保持体３０との干渉を回避するために形成されている。そして、各保持体３０が押付位置にある場合には、保持体３０の各接合面３３が、隣接する保持体３０の接合面３３と面接触するように構成されている。従って、各保持体３０が押付位置にある場合に、隣接する保持体３０の規定面３２が互いに連なることで、裏側成形型２２の裏面成形面２３の周りには、該裏面成形面２３を囲む矩形の環状をなす規定面３２が画成されるようになっている。

図３および図４に示すように、裏側成形型２２の外周部には、外方へ延出した台座部２７が設けられており、各保持体３０は、該台座部２７に設置された第１ガイド部３５により、該挟持面２８に対して近接、離間移動が可能となっている。また、台座部２７には、各保持体３０に個別に対応した移動手段としての第１アクチュエータ３６が、該保持体３０の裏側成形型２２と反対側に設置されており、該第１アクチュエータ３６のロッド３６ａの先端が、対応の保持体３０に連結されている。従って、各保持体３０は、第１アクチュエータ３６の作動により裏側成形型２２側へ近づく方向へ移動して、保持面３１と挟持面２８とで表皮１４の余長部分１５を挟んで押さえ付ける押付位置(図３(ｂ)、図６、図７参照)と、裏側成形型２２から離れる方向へ移動して、保持面３１と挟持面２８との間に隙間を画成する待機位置(図３(ａ)、図４、図５参照)との間で移動可能に構成されている。なお、第１ガイド部３５は、台座部２７から上方に突出して設けられ、該台座部２７の表面と保持体３０の底部との間に隙間が画成されている。

(端末保持手段)
台座部２７には、図４〜図６に示すように、裏側成形型２２の挟持面２８と各保持体３０の保持面３１とで押さえ付けられる前に、表皮１４を該裏側成形型２２に保持する端末保持手段としてのクランプ４０が複数(実施例では１０個)配設されている。クランプ４０は、裏面成形面２３を覆うように裏側成形型２２に配置された表皮１４の端末部を所要の間隔毎に保持することで、裏側成形型２２の挟持面２８と保持体３０の保持面３１とで表皮１４の余長部分１５を押さえ付ける際に、該表皮１４が裏面成形面２３の面方向へずれるのを規制するものである。具体的に、クランプ４０は、板片状の部材であり、台座部２７と保持体３０との間の隙間に配設され、図示省略した作動手段により台座部２７の上面に対して近接、離間移動(実施例では上下方向に移動)が可能に配設されている。すなわち、クランプ４０は、台座部２７の上面から離間して、該台座部２７と該クランプ４０との間に表皮１４の端末部の挿脱を許容する非クランプ位置(図５参照)と、台座部２７の上面に近接して、該台座部２７の上面とで表皮１４の端末部を保持するクランプ位置(図６参照)とに移動するよう構成されている。なお、裏側成形型２２に配置されるシート状の表皮１４は、裏側成形型２２の裏面成形面２３および挟持面２８を覆い得るサイズの略矩形に形成されているので、４つのクランプ４０により、該表皮１４の端末部における各角部を保持するようになっている。

(脱型手段)
裏側成形型２２には、図３(ａ)、図３(ｂ)および図４に示すように、成形品１０を押し上げて裏側成形型２２から脱型させる脱型手段が配設されている。この脱型手段は、所定数(実施例では４本)の突き出しピン４２を備えている。各突き出しピン４２は、成形装置２０において基材１２を成形すると共に表皮１４を賦形して得られた成形品１０を、裏側成形型２２から押し出して脱型させる。また、各突き出しピン４２は、後述する成形品１０の製造工程において、保持体３０で表皮１４を挟む前に、表皮１４を裏側成形型２２から離間した状態、すなわち該表皮１４を表側成形型２４側へ浮かせた状態で該裏側成形型２２に配置する際にも作動するようになっている。

前述した各突き出しピン４２は、裏側成形型２２に設けられたスライド機構により、該裏側成形型２２にスライド移動可能に配設され、実施例では表側成形型２４の型開閉方向と同じ方向(上下方向)に移動するようになっている。このスライド機構は、裏側成形型２２を貫通するよう成形されて裏面成形面２３に開口する第２ガイド部４４と、裏側成形型２２の裏側に配設された第２アクチュエータ４５とを備えている。各突き出しピン４２は、第２ガイド部４４にスライド移動可能に配設されると共に、第２アクチュエータ４５のロッド４５ａに後端(下端)側が連結されている。従って、各突き出しピン４２は、第２アクチュエータ４５の作動により、裏面成形面２３から裏側成形型２２内に没入して、先端４３が該裏面成形面２３と面一となる待機位置(図３(ｂ)、図７参照)と、裏側成形型２２から突き出した突出位置(図３(ａ)、図９(ｂ)参照)との間を、上下方向に移動可能となっている。また、各突き出しピン４２は、表皮１４を弛ませる際に、突出位置での突き出し高さより低い突き出し高さとなる中間突出位置(図５、図６参照)に停止可能となっている。なお、中間突出位置は、表皮１４に付与する弛み量に応じて設定される。また、突き出しピン４２の配設数や配設位置は、成形品１０の大きさや形状に基づいて適宜に設定される。

(注入ノズル)
裏側成形型２２には、図３および図８に示すように、図示省略した樹脂材料供給部に接続されて、裏面成形面２３の所要位置に開口した注入ノズル(ゲート)４７が配設されている。この注入ノズル４７は、裏側成形型２２と表側成形型２４とを型閉めして画成されたキャビティ２６内において、キャビティに収容された表皮１４と裏側成形型２２の裏面成形面２３との間に、溶融した樹脂材料Ｐを射出するよう構成されている。

(表側成形型)
表側成形型２４は、図３(ｂ)および図７に示すように、各保持体３０が押付位置において、裏側成形型２２に対して型開閉される。そして、表側成形型２４は、型閉め状態において、押付位置にある保持体３０の上面に、該表側成形型２４の裏側成形型２２に対向する壁部の外縁側が面接触するようになる。そして、表側成形型２４の裏側成形型２２に対向する壁部において、保持体３０との面接触する部分で囲まれた中央側が、キャビティ２６を画成する表面成形面２５となっている。

従って、実施例の成形装置２０は、各保持体３０が押付位置において、裏側成形型２２に対して表側成形型２４を型閉めすると、各保持体３０と表側成形型２４とが面接触することで、裏側成形型２２の裏面成形面２３、表側成形型２４の表側成形面２５および保持体３０の規定面３２により、キャビティ２６が画成される(図３(ｂ)、図７参照)。そして、保持体３０の規定面３２により、キャビティ２６の閉塞端３４が、裏側成形型２２から離間した位置に画成され、該閉塞端３４から離間した基材１２の裏側に、裏側成形型２２の挟持面２８と保持体３０の保持面３１とが位置し、該保持面３１の位置が表皮１４を保持する保持位置２９となっている。すなわち、保持体３０による表皮１４の保持位置２９は、裏側成形型２２の外周縁に沿って位置し、成形品１０の成形品端縁１１を成形するキャビティ２６の閉塞端３４から離間している。

(製造方法)
次に、前述のように構成された成形装置２０を使用した成形品１０の製造方法につき、図５〜図９を引用して説明する。

(裏側成形型に対する表皮の配置)
先ず、図５に示すように、予め所定サイズの矩形状に裁断されたシート状の表皮１４を、裏側成形型２２に配置する。この賦形前の表皮１４を裏側成形型２２に配置するに先立ち、裏側成形型２２から表側成形型２４を離間させて成形装置２０を型開き状態に保持し、各保持体３０を裏側成形型２２から離間させて待機位置に保持し、各クランプ４０を台座部２７から離間させて非クランプ位置に保持すると共に、各突き出しピン４２を中間突出位置に停止させる。このもとで、シート状の表皮１４を、裏側成形型２２を覆うように上方から配置する。そして、表皮１４における裏側成形型２２の上方から側方へ延出した余長部分１５を、裏側成形型２２と該裏側成形型２２から離間した保持体３０との間(実施例では下方)へ臨むよう曲げて、該表皮１４の外縁部を台座部２７に接触させる。そして、表皮１４の端末部を、各クランプ４０と台座部２７との間へ差し込んだ状態で、各クランプ４０をクランプ位置へ移動させることで、該表皮１４の端末部を台座部２７の上面とで挟んで保持する。

ここで、各突き出しピン４２が中間突出位置としてあると共に、表皮１４が弾力性や柔軟性を有している。これにより、各クランプ４０で端末部をクランプした状態の表皮１４は、図５に示すように、裏側成形型２２の上方においては、突き出しピン４２の先端４３に支持されて裏面成形面２３から離間していると共に、裏側成形型２２の側方においては、該裏側成形型２２の挟持面２８から側方へ離間している。また、裏側成形型２２の上方から側方へ曲げた表皮１４は、裏側成形型２２から離間している。すなわち、表皮１４は、保持体３０で挟む前に、裏側成形型２２の裏面成形面２３および挟持面２８から浮かせた状態で配置される。

(保持体による表皮の保持)
裏側成形型２２に対する表皮１４の配置が完了したら、図６に示すように、各第１アクチュエータ３６を作動させて、各保持体３０を、待機位置から押付位置へ移動させる。このとき、裏側成形型２２の挟持面２８から離間していた表皮１４の余長部分１５を、押付位置へ移動中の保持体３０で該挟持面２８側へ移動させる。そして、保持体３０を押付位置とすることで、表皮１４の余長部分１５を、裏側成形型２２の挟持面２８と保持体３０の保持面３１とで挟んで押さえ付ける。

(表皮へのたわみ付与)
ここで、図６に示すように、表皮１４において、裏側成形型２２の挟持面２８と保持体３０の保持面３１との間に位置している余長部分１５は、保持体３０に押されて裏側成形型２２側(挟持面２８側)の保持位置２９へ移動するが、保持体３０より上方に位置するキャビティ２６に臨む表皮の成形品構成部分は、移動する保持体３０に押されない。すなわち、保持体３０の押付位置への移動により表皮１４の余長部分１５が保持位置２９へ移動することで、該余長部分１５が表皮１４の曲がった部分より裏側成形型２２側に位置するようになるので、該表皮１４に、保持体３０による表皮１４の保持位置２９よりも、成形品１０の成形品端縁１１を成形するキャビティ２６の閉塞端３４側に向けて凸になるようたわみが形成される。換言すると、裏側成形型２２の成形面２３および挟持面２８から浮かせた表皮１４における余長部分１５を、押付位置に向け移動させる保持体３０で保持位置２９へ移動させることで、該表皮１４は裏側成形型２２から外側へ凸になるようたわんだ状態となり、該表皮１４のたわみが形成された側に、キャビティ２６の閉塞端３４が位置するようになる。

(成形装置の型閉め)
次に、図７に示すように、突き出しピン４２を待機位置まで移動させると共に、裏側成形型２２に対して表側成形型２４を近接移動させ、成形装置２０を型閉めする。このとき、表皮１４の成形品構成部分は、型閉め時における表側成形型２４の表面成形面２５の位置より高く浮いていた場合に、表側成形型２４の表面成形面２５により裏側成形型２２の裏面成形面２３側へ押される。これにより、キャビティ２６に収容された表皮１４に形成されたたわみが、成形品１０の成形品端縁１１を成形する該キャビティ２６の閉塞端３４に向けて更にたわんだ状態となる。

(樹脂材料の注入)
成形装置２０の型閉めが完了したら、図８に示すように、注入ノズル４７を介して、基材１２をなす樹脂材料Ｐを、表皮１４のキャビティ２６に収容された部分(成形品構成部分)と裏側成形型２２の裏面成形面２３との間に注入する。これにより、注入ノズル４７から注入された樹脂材料Ｐが、表皮１４を押しながらキャビティ２６内へ広がっていき、図８(ａ)に示すように、樹脂材料Ｐに押された表皮１４は、該閉塞端３４に向けてスムーズに変形する。そして、表皮１４は、図８(ｂ)に示すように、樹脂原料Ｐにより、キャビティ２６の閉塞端３４を画成する保持体３０の規定面３２および表側成形型２４の表面成形面２５に押し付けられる。換言すると、キャビティ２６に注入する樹脂材料Ｐにより、保持体３０による表皮１４の保持位置２９で囲われる領域の外側に向けて該表皮１４を変形させて、保持体３０の規定面３２および表側成形型２４の表面成形面２５に該表皮１４を押し付ける。

そして、キャビティ２６内へ所定量の樹脂材料Ｐの注入が完了し、所定の硬化時間が経過して樹脂材料Ｐが硬化することで、基材１２の成形が完了する。また、基材１２の成形に伴って表皮１４が賦形され、基材１２の表側に表皮１４を配置すると共に、該基材１２における基材端縁１３の端縁裏側にかけて該表皮１４を配置する。すなわち、表皮１４は、樹脂材料Ｐの硬化により基材１２を成形することで、基材１２の表面１２ａに接合された被覆部１４ａおよび該基材１２の基材端縁１３から端縁裏側へ巻き込んで該基材１２の裏面１２ｂに接合された巻き込み部１４ｂが賦形される。そして、保持体３０による表皮１４の保持位置２９が、巻き込み部１４ｂの端縁となる(図９(ａ)参照)。

(成形品の取り出し)
基材１２の成形完了後に、図９(ａ)に示すように、表側成形型２４を裏側成形型２２から離間させて、成形装置２０を型開きする。次いで、図９(ｂ)に示すように、第２アクチュエータ４５を作動させて、各突き出しピン４２を裏面成形面２３から突き出させるようにして、基材１２と表皮１４とが接合した成形品１０を裏側成形型２２から脱型させるように付勢する。ここで、各保持体３０を押付位置に保持していることで、表皮１４の余長部分１５は、裏側成形型２２の挟持面２８と保持体３０の保持面３１とで押さえ付けられた状態となっている。従って、保持体３０で表皮１４の余長部分１５を保持した状態で、得られた成形品１０を各突き出しピン４２により上方へ付勢することで、表皮１４を、保持体３０による該表皮１４の保持位置２９に沿って切断する。そして、表皮１４が保持位置２９に沿って切断されることで、得られた成形品１０を、突き出しピン４２により裏側成形型２２から上方へ脱型する。これにより、成形装置２０から成形品１０が取り出され、該成形品１０の製造工程が完了する。

(脆弱部)
表皮１４には、図１０に示すように、保持体３０による該表皮１４の保持位置２９に沿う脆弱部１６を、前工程において予め設けるようにしてもよい。この脆弱部１６は、表皮１４に、保持位置２９に沿って延在するＶ状溝を設けることで薄肉にしたものである。このように、表皮１４に脆弱部１６を設けておくことで、基材１２の成形および表皮１４の賦形後に、表皮１４を切断し易くなる。また、表皮１４を切断する際に、基材１２に接合された表皮１４が、該基材１２から剥がれることを防止し得る。更に、脆弱部１６に沿って表皮１４が切断されるので、表皮１４の切断部位が綺麗になり、成形品１０の美観を向上させ得る。なお、脆弱部１６は、薄肉とした部位に限らず、表皮１４の保持位置２９に沿って切込みを形成したり、表皮１４の保持位置２９に沿って多数の小孔を所要間隔でミシン目状に形成したもの等であってもよい。

実施例の成形装置２０を使用した成形品の製造方法によれば、成形品１０の成形品端縁１１を成形するキャビティ２６の閉塞端３４より離間した位置で、保持体３０の保持面３１と裏側成形型２２の挟持面２８との間に表皮１４の余長部分１５を挟むようにした。そして、余長部分１５を押さえ付けた状態で、裏側成形型２２とキャビティ２６に収容された表皮１４との間に基材１２をなす樹脂材料Ｐを注入することで、表皮１４がキャビティ２６の閉塞端３４側へ変形して成形品１０の成形品端縁１１が成形されると同時に、表皮１４が成形品端縁１１から裏側に巻き込んだ形状に賦形される。そして、注入した樹脂材料Ｐが硬化すると、基材１２が成形されると共に、基材１２の表側および該基材１２の端縁裏側にかけて表皮１４が配置され、基材１２と表皮１４とが接合した成形品１０を得ることができる。また、保持体３０の保持面３１と裏側成形型２２の挟持面２８との間に表皮１４の余長部分１５を挟むことで、キャビティ２６に臨む表皮１４に、該保持体３０による表皮１４の保持位置２９からキャビティ２６の閉塞端３４に向けて凸になるたわみを形成するので、樹脂材料Ｐにより押された表皮１４が該キャビティ２６の閉塞端３４に向けて変形し易くなり、成形品１０の成形品端縁１１を好適に成形することができる。このように、成形装置２０により、基材１２の成形時に、表皮１４を基材１２の表側に配置するだけでなく、該表皮１４を該基材１２の端縁裏側へ巻き込むように賦形し得るので、基材１２の成形後に、表皮１４を、基材１２の端縁裏側へ巻き込んで接合する作業が不要となり、成形品を効率よく製造することができる。

そして、裏側成形型２２の裏面成形面２３および挟持面２８から浮かせた状態で表皮１４を該裏側成形型２２に配置したもとで、裏側成形型２２の挟持面２８と該裏側成形型２２側へ移動させた保持体３０の保持面３１とで表皮１４の余長部分１５を挟むようにしたので、キャビティ２６に臨む表皮１４に、該キャビティ２６の閉塞端３４側へ凸になるたわみを形成し易い。特に、表皮１４を、裏側成形型２２から浮かせると共に余長部分１５を曲げた状態で該裏側成形型２２に配置するので、表皮１４の余長部分１５を保持位置２９で押さえた際には、キャビティ２６に臨んで裏面成形面２３から浮いた表皮１４に、保持体３０で一部が画成されたキャビティ２６の閉塞端３４側へ凸となるようたわみを形成することができる。

そして、裏側成形型２２の裏面成形面２３とキャビティ２６に臨む表皮１４の成形品構成部分との間に、基材１２をなす樹脂材料Ｐを注入して、該樹脂材料Ｐに押された表皮１４を、閉塞端３４を形成する保持体３０の規定面３２および成形品１０の表側を成形する表側成形型２４の表面成形面２５に押し付けた状態で基材１２を成形するので、成形品１０の成形品端縁１１を綺麗に成形することができる。また、表皮１４を介して基材１２の基材端縁１３の形状が規定されるので、該基材端縁１３も適切な形状に成形することができる。そして、表皮１４の賦形が手作業によらないので、得られた各成形品１０における表皮１４の外面形状が一定となり、成形品１０の品質の安定化も図ることができる。

また、実施例の製造方法では、得られた成形品１０を裏側成形型２２から脱型させる突き出しピン４２を、裏側成形型２２と保持体３０とで表皮１４を挟む前に突き出すようにしたので、表皮１４が該裏側成形型２２から離間した状態で裏側成形型２２に配置されるようになり、該樹脂材料Ｐの注入時に変形する変形代を該表皮１４に確保することができる。そして、表皮１４に変形代が確保されることで、樹脂材料Ｐの注入時には、キャビティ２６に収容された表皮１４が、該樹脂材料Ｐにより成形品端縁１１を規定する閉塞端３４側へ変形し易くなると共に、保持体３０の規定面３２および表側成形型２４の表面成形面２５に該表皮１４を押し付け易くすることができる。従って、表皮１４を無理なく賦形させることができるので、該表皮１４の変形不良が生じ難くなり、得られた成形品１０の基材１２や表皮１４に形状不良が発生することを防止し得る。また、樹脂材料Ｐの注入前に、表皮１４に変形代を確保することで、表皮１４が伸び難い材料から形成されていても、該表皮１４を適切に賦形することができる。更に、成形装置２０を構成する既存の突き出しピン４２により、裏側成形型２２に配置する表皮１４を該裏側成形型２２から浮いた状態としたり、該表皮１４に変形代を確保することができ、別途の手段を追加装備する必要がないので、製造コストを抑えることができる。

また、実施例の製造方法に使用される成形装置２０は、表皮１４の余長部分１５を裏側成形型２２の挟持面２８とで挟む保持体３０を、該裏側成形型２２に設けられた台座部２７に配設した構成となっている。これにより、表側成形型２４を裏側成形型２２から離間移動させて成形装置２０を型開きした後に、裏側成形型２２および保持体３０で表皮１４の余長部分１５を挟んで押さえ付けた状態で、各突き出しピン４２を突出位置へ突き出すようにすることで、保持体３０による表皮１４の保持位置２９に沿って該表皮１４を切断して、余長部分１５を切り離すことができる。従って、成形品１０の脱型工程および余長部分１５の切り離し工程を同時に実施することができ、成形品１０の脱型後に、表皮１４を切断して余長部分１５を切り離す作業が省略されるので、成形品１０の製造効率を高めることができる。

更に、表皮１４に、保持体３０による表皮１４の保持位置２９に沿う脆弱部１６を予め設けておくことで、基材１２の成形および表皮１４の賦形後に、表皮１４の切断による余長部分１５の切り離しが容易になる。また、表皮１４を脆弱部１６に沿って切断する際に、基材１２に接合された表皮１４の剥がれを防止し得る。更に、切断部位が綺麗になり、成形品１０の美観を向上させ得る。

(変更例)
本発明は、前述した実施例に限定されず、以下のように変更することも可能である。
（１）所要位置に開口が開設された成形品においては、該成形品を成形する成形装置の裏側成形型において、該開口を規定する部位に隣接して保持体を配設することで、基材の表側から開口を介して該開口の端縁裏側へ巻き込むように表皮を賦形することが可能である。
（２）保持体３０の配設数や配設位置は、実施例で例示した４つに限らず、成形品１０のサイズや端縁形状等により決定される。
（３）複数の保持体３０により表皮１４を押さえ付けるタイミングは、全ての保持体３０を同時に押付位置へ移動させるようにしたり、適宜の時間差をもって個別に押付位置へ移動させるようにしてもよい。
（４）保持体３０による表皮１４の保持位置２９を調節することで、基材１２の裏側に巻き込む巻き込み部１４ｂの長さを変化させることができる。なお、保持体３０による表皮１４の保持位置２９の一部を、基材１２の基材端縁１３(キャビティ２６の閉塞端３４)に合わせることで、成形品端縁１１の一部範囲において表皮１４を基材端縁１３のの端面だけに配置することができる。
（５）成形装置２０の型閉め前に、表皮１４を、該成形装置２０の型閉め時に成形品１０の表側を成形する表面成形面２５の位置よりも裏側成形型２２から離れた位置まで浮かせた状態で該裏側成形型２２に配置し、成形装置２０の型閉め時に、表面成形面２５で表皮１４を裏側成形型２２側へ押すようにして、キャビティ２６に臨む表皮１４に、キャビティ２６の閉塞端３４側への凸になるようたわみを形成してもよい。このように表皮１４を裏側成形型２２に配置することで、樹脂材料Ｐの注入前に、閉塞端３４側への表皮１４のたわみ量を大きくすることができると共に、該表皮１４の変形代を大きく確保することができる。なお、実施例では、脱型手段である突き出しピン４２の中間突出位置を、成形装置２０の型閉め時における表面成形面２５の位置よりも該突き出しピン４２の先端４３が高い位置となるよう設定することで、表皮１４を表面成形面２５より裏側成形型２２から離れた位置まで浮かせた状態で裏側成形型２２に配置することが可能である。
（６）脱型手段４２は、突き出しピン４２以外であってもよい。例えば、脱型手段４２は、裏側成形型２２の裏面成形面２３の所要位置に複数形成した吹き出し孔から、裏面成形面２３の外方へ空気を吹き出す構成であってもよい。このような脱型手段４２は、各吹き出し孔から吹き出した空気の圧力を利用して、裏側成形型２２に配置する表皮１４を、保持体３０による押さえ付け前に裏面成形面２３および挟持面２８から浮かせることが可能である。
（７）脱型手段により表皮１４を裏側成形型２２の成形面２３より浮かせるタイミングは、保持体３０および裏側成形型２２で表皮１４の余長部分１５を挟む前に限らず、保持体３０および裏側成形型２２で表皮１４の余長部分１５を挟むのと同時であってもよいし、保持体３０および裏側成形型２２で表皮１４の余長部分１５を挟んだ後であってもよい。
（８）保持体３０の保持面３１における表皮１４の保持位置２９に沿う位置に、裏側成形型２２側に向いた切断刃を設け、得られた成形品１０を突き出しピン４２により脱型する前に、裏側成形型２２側(挟持面２８側)へ保持体３０を更に付勢して、表皮１４を切断刃で破断するようにしてもよい。また、裏側成形型２２の挟持面２８における表皮１４の保持位置２９に沿う位置に、保持体３０側に向いた切断刃を設け、得られた成形品１０を突き出しピン４２により脱型する前に、裏側成形型２２側(挟持面２８側)へ保持体３０を更に付勢して、表皮１４を切断刃で破断するようにしてもよい。
（９）裏側成形型２２への表皮１４の配置は、シート状の表皮１４を把持して搬送する供給装置等により自動化するようにしてもよい。
（１０）実施例の成形装置２０は、成形品１０の裏側を成形する裏側成形型２２を固定型とすると共に、該成形品１０の表側を成形する表側成形型２４を可動型とした構成であるが、成形品１０の表側を成形する表側成形型２４を固定型とすると共に、成形品１０の裏側を成形する裏側成形型２２を可動型としてもよい。
（１１）裏側成形型２２の挟持面２８および保持体３０の保持面３１で表皮１４の余長部分１５を保持する場合は、当該表皮１４の端末部に至る当該余長部分１５の全体を保持するようにしてもよい。
（１２）表皮１４は、裏側成形型２２から延出した余長部分１５だけを該裏側成形型２２から浮かせた状態で、裏側成形型２２に配置するようにしてもよい。このように、少なくとも余長部分１５が裏側成形型２２から浮かせてあることで、保持体３０を押付位置へ移動させて該余長部分１５を保持位置２９で押さえることで、キャビティ２６に臨む表皮１４に、該保持体３０に設けられたキャビティ２６の閉塞端３４側へ凸となるようたわみを形成することが可能である。
（１３）保持体３０の配設位置を変更することで、表皮１４を裏側成形型２２に配置するに際し、該裏側成形型２２から延出した該表皮１４の余長部分１５を、曲げずに該裏側成形型２２と保持体３０との間に臨ませるようにしてもよい。
（１４）成形装置２０は、裏側成形型２２と表側成形型２４とが上下方向に型開きするものに限らず、裏面成形面２３および表面成形面２５が縦向きとなるよう配置されて横方向に型開きするものや、裏面成形面２３および表面成形面２５が傾斜して配置されて斜め方向に型開きするものであってもよい。また、成形装置２０は、裏側成形型２２および表側成形型２４が上下逆の関係で配設されたものであってもよい。
（１５）本願の製造方法により製造される成形品は、基材１２の表側に配置された表皮１４が該基材１２の基材端縁１３を介して該基材１２の裏側へ巻き込まれた表皮付きの成形品の全てが対象とされる。例えば、ピラーガーニッシュ、グローブボックスのリッド、ドアパネルおよびインストルメントパネル等の車両内装部材や、家具等が挙げられる。

１０ 成形品，１１ 成形品端縁(端縁)，１２ 基材，１４ 表皮
１５ 余長部分，１６ 脆弱部，２０ 成形装置，２２ 裏側成形型
２３ 裏面成形面(成形面)，２４ 表側成形型、２６ キャビティ，２８ 挟持面
２９ 保持位置，３０ 保持体，３４ 閉塞端，４２ 突き出しピン(脱型手段)，
Ｐ 樹脂材料

Claims (6)

1. 基材の表側および該基材の端縁裏側にかけて表皮が配設された成形品を製造する方法であって、
   前記表皮を、前記成形品の裏側を成形する裏側成形型に配置すると共に、裏側成形型から延出する該表皮の余長部分を、裏側成形型から離間した保持体と該裏側成形型との間に臨ませ、
   前記保持体を裏側成形型に向け移動して、該裏側成形型と該保持体との間に表皮の余長部分を挟み、成形品の端縁をなすキャビティの閉塞端より離間した位置で裏側成形型側から表皮を該キャビティに臨ませると共に、キャビティに臨む表皮を、該キャビティの閉塞端側へ凸になるようにたわませ、
   前記裏側成形型と前記キャビティに収容された前記表皮との間に、前記基材をなす樹脂材料を注入し、
   前記保持体による前記表皮の保持位置よりキャビティの閉塞端側に向けて該表皮を前記樹脂材料により変形させた状態で前記基材を成形することで、基材の表側に表皮を配置すると共に該基材の端縁裏側にかけて表皮を配置して、基材と表皮とが接合された成形品を得るようにした
   ことを特徴とする成形品の製造方法。
2. 少なくとも前記余長部分を前記裏側成形型から保持体側へ浮かせた状態で、前記表皮を裏側成形型に配置し、
   キャビティに臨む表皮に、前記裏側成形型に向け移動させた前記保持体で前記余長部分を押さえることで、保持体で少なくとも一部が画成されるキャビティの閉塞端側へ凸となるようたわみを形成するようにした請求項１記載の成形品の製造方法。
3. 得られた成形品を押し出して前記裏側成形型から脱型させる脱型手段によって、前記裏側成形型に配置された前記表皮を押すことで、該表皮を裏側成形型から浮かせるようにした請求項１または２記載の成形品の製造方法。
4. 前記キャビティの閉塞端に向けて前記表皮を前記樹脂材料により変形させて、該閉塞端を画成する保持体および成形品の表側を成形する表側成形型に表皮を押し付けた状態で、該表皮を賦形すると共に基材を成形するようにした請求項１〜３の何れか一項に記載の成形品の製造方法。
5. 前記裏側成形型と、この裏側成形型に対して開閉可能に構成され、前記成形品の表側を成形する表側成形型と、前記裏側成形型に対して表側成形型の型開閉方向と交差する方向に移動可能に配設され、型開閉方向に曲げた表皮の余長部分を裏側成形型との間に挟む保持体とを備えた成形装置を用いて、基材および表皮の一体成形を行い、
   前記表側成形型を裏側成形型から離間させて型開きをした後に、前記保持体で表皮の余長部分を保持した状態で脱型手段によって成形品を裏側成形型から押し出して脱型させることで、保持体で保持された表皮の余長部分を切断するようにした請求項１〜４の何れか一項に記載の成形品の製造方法。
6. 前記基材と前記表皮とを接合した後に、該表皮の前記余長部分を、前記保持体による保持位置に沿って形成された脆弱部で切断するようにした請求項１〜５の何れか一項に記載の成形品の製造方法。

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