CN113997599B - 一种侧梁加工模具及成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明创造提供了一种侧梁加工模具，包括基础结构，所述基础结构包括基板、以及通过导向支撑单元安装在基板上的顶板，基板和顶板之间安装有模具组件；所述模具组件包括一体式的芯模、分体式的左成型模、分体式的右成型模、分体式的下成型模、以及分体式的上成型模；所述顶板、基板、以及各外端模上均针对各自所对应的成型模布置有若干压紧调节件；所铺贴的预浸料经热固化后，获得上、下、左、右成型模内侧成型面所限定的产品形状。本发明创造结构设计合理，模具组件中的各成型模及外端模均采用组合式的结构设计，更便于加工制作，模具组件定位精度高，工件成型质量好。

Description

一种侧梁加工模具及成型工艺

技术领域

本发明创造属于飞行器侧梁加工设备技术领域，尤其是涉及一种侧梁加工模具及成型工艺。

背景技术

预浸料热压罐工艺虽然是目前较为常用的复合材料成型加工工艺，但现有技术中，针对结构尺寸复杂的异型长梁构件，通常是采用上模、下模及左右两侧滑块构成从模具进行加工，在上模、下模以及滑块内壁分别对应产品的各部分结构设计出仿形结构，以适应工件表面特殊形状。虽然现有技术中模具在高度方向上或宽度方向上分体设计，但这样的加工模具组装时定位精度难以保证，进而难以提高产品表面加工精度，甚至容易因加工误差大而影响使用性能或影响装配，尤其是在产品热固化成型后，难以脱模，在脱模时容易损伤产品表面。因此，有必要对现有的成型模具进行改进。

发明内容

有鉴于此，本发明创造旨在克服现有技术中的缺陷，提出一种侧梁加工模具及成型工艺。

为达到上述目的，本发明创造的技术方案是这样实现的：

一种侧梁加工模具，包括基础结构，所述基础结构包括基板、以及通过导向支撑单元安装在基板上的顶板，基板和顶板之间安装有模具组件；

所述模具组件包括一体式的芯模、分体式的左成型模、分体式的右成型模、分体式的下成型模、以及分体式的上成型模；芯模通过装卡单元安装在基板上，在芯模与基板间布置下成型模，在芯模与顶板间布置上成型模；所述左成型模以及所述右成型模分别布置在芯模左右两侧，且各成型模的分体均分别由独立的外端模分体压紧；

所述顶板、基板、以及各外端模上均针对各自所对应的成型模布置有若干压紧调节件；左、右成型模的各分体结构的内侧面均为斜面，当利用顶板上的压紧调节件顶紧上成型模时，上成型模同步压紧左、右成型模，再复合外端模对左、右成型模施加的夹紧作用力，

使得各成型模分体内表面均压紧所铺贴的预浸料表面，进而使所铺贴的预浸料经热固化后，获得上、下、左、右成型模内侧成型面所限定的产品形状。

进一步，所述导向支撑单元包括拉杆组件和支撑组件，所述支撑组件包括支撑柱以及支撑柱顶端安装的导向套，导向套的主体结构上端设有导向部，且在导向部与主体结构之间形成定位台，通过拉杆组件固定住顶板和基板后，所述顶板设有与导向部配合的定位孔，且顶板的下端面抵住定位台。

进一步，所述限位套可拆卸安装在支撑柱上。

进一步，所述左成型模包括依次布置的左成型模第一分体、左成型模第二分体以及左成型模第三分体；

所述左侧外端模包括与左成型模第一分体对应的左外端模第一分体、与左成型模第二分体对应的左外端模第二分体、以及与左成型模第三分体对应的左外端模第三分体；

所述右成型模包括与左成型模第一分体对应的右成型模第一分体、与左成型模第二分体对应的右成型模第二分体、以及与左成型模第三分体对应的右成型模第三分体；

所述右侧外端模包括与右成型模第一分体对应的右外端模第一分体、与右成型模第二分体对应的右外端模第二分体、以及与右成型模第三分体对应的右外端模第三分体。

进一步，所述基板上对应左成型模第一分体、左成型模第二分体、左成型模第三分体、右成型模第一分体、右成型模第二分体、以及右成型模第三分体，分别设有定位块；所述定位块通过连接件安装在基板的定位块座孔内。

进一步，所述左成型模第二分体靠近左成型模第一分体的一端，设有左成型模第一弯折部，靠近左成型模第三分体的一端，设有左成型模第二弯折部；

所述右成型模第一分体靠近右成型模第二分体的一端，设有右成型模第一弯折部，右成型模第三分体靠近右成型模第二分体的一端，设有右成型模第二弯折部，左成型模第一弯折部与右成型模第一弯折部对应、左成型模第二弯折部与右成型模第二弯折部对应。

进一步，所述左成型模第一弯折部与芯模间的定位块、左成型模第二弯折部与芯模间的定位块、右成型模第一弯折部与芯模间的定位块、以及右成型模第二弯折部与定位块间的定位块，均采用菱形结构定位块，各菱形结构定位块的导向工作面均与相对应成型模分体的移动方向一致。

进一步，装卡单元包括相对布置的两支座，在支座上均安装有顶座，顶座包括顶持部和顶持部一侧的端轴，支座包括安装于基板的支撑块以及安装于支撑块的压块，压块与支撑块间设有端轴容置空间。

一种应用上述模具成型侧梁的工艺，包括如下步骤：

在芯模两端分别安装顶座，并将顶座安装于支座；

在芯模上铺贴预浸料；

通过调整压紧调节件，使各成型模压紧预浸料，

固化成型产品基础；

脱模后，将产品基础夹持固定在两顶座之间；

在产品基础上铺贴预浸料；

通过调整压紧调节件，使各成型模压紧预浸料，

固化成型产品。

进一步，调整压紧调节件时，按次序分多次进行调节。

相对于现有技术，本发明创造具有以下优势：

本发明创造结构设计合理，模具组件中的各成型模及外端模均采用组合式的结构设计，更便于加工制作，同时，模具组装方便，定位精度高，在利用模具顶压工件上的预浸料过程中，各成型模对工件施力均匀稳定，成型模内侧的成型面压紧预浸料，工件成型质量高，在热固化成型后，脱模非常方便。

附图说明

构成本发明创造的一部分的附图用来提供对本发明创造的进一步理解，本发明创造的示意性实施例及其说明用于解释本发明创造，并不构成对本发明创造的不当限定。在附图中：

图1为本发明创造的结构示意图；

图2为本发明创造去掉顶板后的示意图；

图3为本发明创造去掉顶板和上成型模后的示意图；

图4为本发明创造基板上安装有左、右外端模时的示意图；

图5为本发明创造基板上安装有左、右、下成型模时的示意图；

图6为本发明创造去掉顶板后上成型模第一分体端的示意图；

图7为图6去掉上成型模后的示意图；

图8为本发明创造基板部分的示意图；

图9为图8中装卡单元部分的示意图；

图10为图8中菱形结构定位块、矩形定位块部分的示意图；

图11为本发明创造中支撑组件部分的示意图；

图12为本发明创造中支撑柱的结构示意图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明创造中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明创造的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明创造的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明创造中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明创造。

一种侧梁加工模具，如图1至12所示，包括基础结构，所述基础结构包括基板1、以及通过导向支撑单元2安装在基板上的顶板3，基板与顶板相对布置，二者间安装有模具组件4。在顶板上对称安装有数个吊环5，通常，吊环可拆卸安装在顶板上，借助吊环可方便的将模具吊起，也可以在拆卸模具时，便于将顶板单独吊起。当然，也可以在基板上也对称安装数个吊环，以方便起吊。

所述模具组件包括一体式的芯模6、分体式的左成型模7、分体式的右成型模8、分体式的下成型模9、以及分体式的上成型模10；芯模通过装卡单元11安装在基板上，在芯模与基板间布置下成型模，在芯模与顶板间布置上成型模；所述左成型模以及所述右成型模分别布置在芯模左右两侧，且各成型模的分体均分别由独立的外端模分体压紧。各模板均采用分体式结构，利用各个外端模分体分别对其所对应的成型模分体进行挤压，可以最大限度保证各成型模对产品表面施力均匀稳定，且模板不会变形，产品质量有保障，同时也解决了长梁工件生产模具不易加工及加工成本高的问题。

顶板、基板、以及各外端模上均针对各自所对应的成型模布置有若干压紧调节件12。通常，压紧调节件采用螺栓，每一成型模分体所对应的顶板、基板或外端模上的压紧调节件数量一般为8-16个。本发明创造中的侧梁加工模具，解决了长久以来，沿长度方向分体式结构的模具不易组装定位，同样存在产品加工误差大的缺陷，以及大长异型工件难以脱模的问题。

左、右成型模的各分体结构的内侧面均为斜面13(也可以是左、右成型模的各分体结构均采用楔形)，当利用顶板上的压紧调节件顶紧上成型模时，上成型模同步压紧左、右成型模，再复合外端模对左、右成型模施加的夹紧作用力，使得芯模外侧铺贴的预浸料经热固化后，获得上、下、左、右成型模内侧成型面所限定的产品形状。左、右成型模内侧呈斜面(楔形)设计，靠近顶板一侧横截面宽度大于靠近基板一侧横截面宽度，不仅有利于脱模，同时，更便于同步顶紧两侧的成型模。在紧固两侧外端模上的压紧调节件时，压紧调节件旋拧顺序并无需严格要求，各部分成型模分体由于尺寸较短，并不会产生变形，同时，相邻两成型模分体对接端均设计出对接面，当各成型模分体被顶紧到位后，相邻的两成型模分体的对接面贴合，保证预浸料在对接处被挤压成平面，减少毛刺等缺陷。

上述导向支撑单元包括若干拉杆组件14和若干支撑组件15，各支撑组件对称布置在顶板和基板之间，所述支撑组件包括支撑柱16以及支撑柱顶端安装的导向套17，导向套一般套装在支撑柱上，导向套的主体结构18上端设有导向部19，且在导向部与主体结构之间形成定位台20，通过拉杆组件固定住顶板和基板后，所述顶板设有与导向部配合的定位孔，且顶板的下端面抵住定位台。作为举例，拉杆组件包括拉杆21以及拉杆上的锁母22。各拉杆组件对称布置在顶板和基板之间。为了提高结构连接的可靠性，在一个可选的实施例中，导向套的主体结构上沿轴向布置有若干辅助连接件63，各辅助连接件以支撑柱轴线为中心均布设置，通常，辅助连接件采用螺钉，在具体结构布置时，螺钉由下至上穿入主体结构，其上端穿出主体结构的部分旋拧在顶部底端，形成与底板的连接固定。

通常，上述限位套可拆卸安装在支撑柱上。具体结构可以为：在支撑柱上端设有定位轴肩结构64，限位套由定位轴肩结构进行轴向定位。而在另一个可选的实施例中，限位套高度可调的安装在支撑柱上，可以方便的适应不同的安装高度需求，以匹配不同的芯模后不同产品加工需要，作为举例，限位套通过螺纹旋拧安装在支撑柱上，通过限位套与支撑柱旋合长度调节限位套高度。

上述左成型模包括依次布置的左成型模第一分体23、左成型模第二分体24以及左成型模第三分体25；所述左侧外端模包括与左成型模第一分体对应的左外端模第一分体26、与左成型模第二分体对应的左外端模第二分体27、以及与左成型模第三分体对应的左外端模第三分体28。

所述右成型模包括与左成型模第一分体对应的右成型模第一分体29、与左成型模第二分体对应的右成型模第二分体30、以及与左成型模第三分体对应的右成型模第三分体31；所述右侧外端模包括与右成型模第一分体对应的右外端模第一分体32、与右成型模第二分体对应的右外端模第二分体33、以及与右成型模第三分体对应的右外端模第三分体34。

上述基板上对应左成型模第一分体、左成型模第二分体、左成型模第三分体、右成型模第一分体、右成型模第二分体、以及右成型模第三分体，分别设有定位块；所述定位块通过连接件35安装在基板的定位块座孔内，定位块座孔结构与相应定位块匹配，各定位块下端均嵌入其座孔内，连接件可采用螺钉。

上述左成型模第二分体靠近左成型模第一分体的一端，设有左成型模第一弯折部36，靠近左成型模第三分体的一端，设有左成型模第二弯折部37；所述右成型模第一分体靠近右成型模第二分体的一端，设有右成型模第一弯折部38，右成型模第三分体靠近右成型模第二分体的一端，设有右成型模第二弯折部39，左成型模第一弯折部与右成型模第一弯折部对应、左成型模第二弯折部与右成型模第二弯折部对应。与各个弯折部相对应的外端模上设有与之相匹配的弯折结构，保证外端模能够可靠的与相应成型模外表面全面贴合，确保施力均匀稳定。

左成型模第一弯折部与芯模间的定位块、左成型模第二弯折部与芯模间的定位块、右成型模第一弯折部与芯模间的定位块、以及右成型模第二弯折部与定位块间的定位块，均采用菱形结构定位块40，各菱形结构定位块的菱形结构定位块导向工作面41均与相对应成型模分体的移动方向一致，并且，各菱形结构定位块的菱形结构定位块内定位面42、菱形结构定位块外定位面43均与相对应弯折部对芯模的施压面58平行，除上述各位置所设置菱形结构定位块以外，基板上对应各成型模分体的主体结构部分，设计有矩形定位块44，各个矩形定位块的导向工作面45均与相对应成型模分体的移动方向一致，各个矩形定位块的内工作面46、矩形定位块的外工作面47，与各成型模分体的主体结构部分的对芯模的施压面48平行，利用外端模上的紧调节件顶紧各成型模分体式时，成型模分体对芯模上的预浸料施力均匀稳定，即使是工件的弯折部位，利用菱形结构定位块的导向工作面，也可以实现成型模分体的良好导向作用，保证成型模分体的主体部分以及弯折部施力均衡稳定。需要说明的是，菱形结构定位块(朝向两侧支撑座的)两侧分别具有一菱形结构定位块导向工作面、矩形结构定位块(朝向两侧支撑座的)两侧分别具有一矩形结构定位块导向工作面，即，每一定位块均包括两导向工作面和内、外两定位面。定位面能够限制成型模的最大位移。

在一个可选的实施例中，在基板对应各个外端模分体分别设有固定槽，各外端模分体下端嵌入相应的固定槽57内。另外，在基板上对应各下成型模分体分别设有安装槽，各下成型模分体下端嵌入相应的安装槽59内。

上成型模包括依次布置的上成型模模第一分体67、上成型模模第二分体68和上成型模模第三分体69，其中上成型模模第一分体与左成型模第一分体对应，上成型模模第二分体居中，上成型模模第三分体与左成型模模第三分体对应。下成型模包括依次布置的下成型模模第一分体70、下成型模模第二分体71和下成型模模第三分体72，其中下成型模模第一分体与左成型模第一分体对应，下成型模模第二分体居中，下成型模模第三分体与左成型模模第三分体对应。

在一个可选的实施例中，在基板中部的安装槽内设有定位柱60，定位柱沿下成型模第二分体长度方向布置有两个，在下成型模第二分体上对应每一定位柱均设有配合孔，下成型模第二分体的安装位置精度有保障，以下成型模第二分体为基准，在其两侧安装下成型模第一分体、下成型模第三分体，确保了下成型模的安装精度，当下成型模安装精度被可靠保障后，为后续左、右成型模的安装奠定了结构基础，进而可靠的保证了侧梁成型质量。在进一步改进的方案中，定位柱可以插入芯模，在芯模上设置与定位柱配合的孔位，使得定位柱同时对下成型模和芯模形成定位，提高模具组件装配精度。

上述装卡单元包括相对布置的两支座49，在支座上均安装有顶座50，顶座包括顶持部51和顶持部一侧的端轴52，支座包括安装于基板的支撑块53以及安装于支撑块的压块54，压块与支撑块间设有端轴容置空间，通过螺钉等连接件将压块固定在支撑块上后，可以压紧端轴，将顶座固定住，进而实现对两顶座间工件(或芯模)的夹持固定。容置空间一般为压块下端的半圆槽与支撑块上端的半圆槽构成的安装孔，端轴插装在该安装孔内，在需要时，端轴可在安装孔内转动，进而实现芯轴或工件的转动，可方便高效缠绕预浸料。

下面提供一种应用上述模具成型侧梁的工艺，包括如下步骤：

在芯模两端分别安装顶座，并将顶座安装于支座；

在芯模上铺贴预浸料；

通过调整压紧调节件，使各成型模压紧预浸料，

固化成型产品基础；

之后进行脱模，然后将产品基础夹持固定在两顶座之间；

在产品基础上铺贴预浸料；

之后通过调整压紧调节件，使各成型模压紧预浸料，

最后固化成型产品，脱模。

产品基础脱模操作可以是：(沿水平方向)将产品基础切开，将芯模取出，之后再按切割线位置将切割为两瓣的产品基础对接，间隔的用胶带缠绕固定。

然后，在产品基础上进行预浸料铺贴时，可先在未缠绕胶带的部位缠绕至少一层预浸料，利用预浸料固定住两瓣产品基础后，将用于固定的胶带撕掉，并在胶带位置补缠预浸料。

之后，依次在之前所缠绕的预浸料外表面连续缠绕预浸料，直到缠绕至所需层数的预浸料，达到产品设计尺寸后，重新组装各成型模分体、各外端模、以及顶板，压紧产品表面后，进行固化，成型产品。

通常，在相邻两外端模分体间均留出操作间隙61，在固化成型产品操作前，可利用操作间隙，通过胶枪向内侧两成型模分体的对接面处注胶，将两成型模分体间微小的缝隙填满，注胶后成型，在热固化过程中可保持密封性的同时，还对两成型模分体接缝位置所对应的产品表面压实，以最大程度减少固化过程中有树脂渗出，还提高了产品表面质量。此操作中，所采用的胶可以为液体橡胶。即便于注胶，又能保持一定强度，同时，在拆模时也便于清理。

为适应上述工艺，装卡单元的顶座可设计为通气式结构，具体的，顶座的固定部中心处开设有有中心孔56，并在顶持部上开设有与该中心孔连通的过孔55，可以有效保证产品内外表面压差一致，在产品基础上铺贴预浸料进行第二次固化时，可以有效提高产品的良品率，避免了中空的侧梁工件受压变形或溃缩等问题。

调整压紧调节件时，按次序分多次进行调节。具体方式为：先后依次或呈对对角的方式旋拧各个顶板、基板、以及各外端模上的压紧调节件，并且，每次旋入深度不超过压紧调节件总旋入深度的1/4，这样的操作方式，可以最大限度提高相应成型模分体“进给“动作的稳定性，并且，各个成型模分体对预浸料各处达到近似均匀施压的目的，减少预浸料局部挤压变形过大。本发明创造中各个成型模分体的调整操作无需严格按照依次进行的方式，可以根据需要或操作便捷度，对相应位置的压紧调节件进行调节即可。因此，可以多个操作人员同时进行紧固各个成型模分体的操作，提高了工作效率。

通常，外端模分体下端沿水平方向还穿设有连接螺钉62，该连接螺钉穿入所对应成型模分体的一端连接在内部的下成型模分体上，以下成型模固定位置为基准，左、右成型模安装精度更高，确保了上、下、左、右成型模在完成装配后，内侧构成的型腔达到封闭状态，各成型模内侧成型面所限定的产品形状能更好的满足产品加工需要，所生产的产品，精度更高，品质更好。

需要指出的是，在左、右成型模分体的外侧壁上均竖直的设有长槽65，各压紧调节件均抵住相对应长槽的槽底，既可以保证压紧调节件顶紧各成型模分体，同时为顶板安装固定时，向下压紧左、右成型模奠定结构基础，各成型模分体在向下受压时，可竖直方向移动，被压入位，装配精度有可靠的保障。通常，顶板上对应各上成型模分体、各外端模分体布置有若干固定螺钉66，分布旋紧螺钉后，顶板同时压紧外端模上端面和上成型模上端面。

本发明创造结构设计合理，模具组件中的各成型模及外端模均采用组合式的结构设计，更便于加工制作，同时，模具组装方便，定位精度高，在利用模具顶压工件上的预浸料过程中，各成型模对工件施力均匀稳定，成型模内侧的成型面压紧预浸料，工件成型质量高，在热固化成型后，脱模非常方便。

以上所述仅为本发明创造的较佳实施例而已，并不用以限制本发明创造，凡在本发明创造的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明创造的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种侧梁加工模具，其特征在于：包括基础结构，所述基础结构包括基板、以及通过导向支撑单元安装在基板上的顶板，基板和顶板之间安装有模具组件；

所述模具组件包括一体式的芯模、分体式的左成型模、分体式的右成型模、分体式的下成型模、以及分体式的上成型模；芯模通过装卡单元安装在基板上，在芯模与基板间布置下成型模，在芯模与顶板间布置上成型模；所述左成型模以及所述右成型模分别布置在芯模左右两侧，且各成型模的分体均分别由独立的外端模分体压紧；

所述顶板、基板、以及各外端模上均针对各自所对应的成型模布置有若干压紧调节件；左、右成型模的各分体结构的内侧面均为斜面，当利用顶板上的压紧调节件顶紧上成型模时，上成型模同步压紧左、右成型模，再复合外端模对左、右成型模施加的夹紧作用力，使得所铺贴的预浸料经热固化后，获得上、下、左、右成型模内侧成型面所限定的产品形状。

2.根据权利要求1所述的一种侧梁加工模具，其特征在于：所述导向支撑单元包括拉杆组件和支撑组件；

支撑组件包括支撑柱以及支撑柱顶端安装的导向套，导向套的主体结构上端设有导向部，在导向部与主体结构之间形成定位台；

通过拉杆组件固定住顶板和基板后，所述顶板设有与导向部配合的定位孔，且顶板的下端面抵住定位台。

3.根据权利要求2所述的一种侧梁加工模具，其特征在于：所述导向套可拆卸安装在支撑柱上。

4.根据权利要求1所述的一种侧梁加工模具，其特征在于：

所述左成型模包括依次布置的左成型模第一分体、左成型模第二分体以及左成型模第三分体；

左成型模所对应的左侧外端模包括与左成型模第一分体对应的左外端模第一分体、与左成型模第二分体对应的左外端模第二分体、以及与左成型模第三分体对应的左外端模第三分体；

所述右成型模包括与左成型模第一分体对应的右成型模第一分体、与左成型模第二分体对应的右成型模第二分体、以及与左成型模第三分体对应的右成型模第三分体；

右成型模所对应的右侧外端模包括与右成型模第一分体对应的右外端模第一分体、与右成型模第二分体对应的右外端模第二分体、以及与右成型模第三分体对应的右外端模第三分体。

5.根据权利要求4所述的一种侧梁加工模具，其特征在于：

所述基板上对应左成型模第一分体、左成型模第二分体、左成型模第三分体、右成型模第一分体、右成型模第二分体、以及右成型模第三分体，分别设有定位块；

各定位块均通过连接件安装在基板的定位块座孔内。

6.根据权利要求4所述的一种侧梁加工模具，其特征在于：

所述左成型模第二分体靠近左成型模第一分体的一端，设有左成型模第一弯折部，靠近左成型模第三分体的一端，设有左成型模第二弯折部；

所述右成型模第一分体靠近右成型模第二分体的一端，设有右成型模第一弯折部，右成型模第三分体靠近右成型模第二分体的一端，设有右成型模第二弯折部，左成型模第一弯折部与右成型模第一弯折部对应、左成型模第二弯折部与右成型模第二弯折部对应。

7.根据权利要求6所述的一种侧梁加工模具，其特征在于：

所述左成型模第一弯折部与芯模间的定位块、左成型模第二弯折部与芯模间的定位块、右成型模第一弯折部与芯模间的定位块、以及右成型模第二弯折部与定位块间的定位块，均采用菱形结构定位块；

各菱形结构定位块的导向工作面，均与相对应成型模分体的移动方向一致。

8.根据权利要求1所述的一种侧梁加工模具，其特征在于：所述装卡单元包括相对布置的两支座，在支座上均安装有顶座；

所述顶座包括顶持部和顶持部一侧的端轴，所述支座包括安装于基板的支撑块以及安装于支撑块的压块，在压块与支撑块间设有端轴容置空间。

9.一种应用权利要求1所述模具成型侧梁的工艺，其特征在于，包括如下步骤：

在芯模两端分别安装顶座，并将顶座安装于支座；

在芯模上铺贴预浸料；

通过调整压紧调节件，使各成型模压紧预浸料，

固化成型产品基础；

脱模后，将产品基础夹持固定在两顶座之间；

在产品基础上铺贴预浸料；

通过调整压紧调节件，使各成型模压紧预浸料，

固化成型产品。

10.根据权利要求9所述成型侧梁的工艺，其特征在于：调整压紧调节件时，按次序分多次进行调节。