CN217197050U - 一种矩管状制件成型工装 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种矩管状制件成型工装，包括内模组件和外模组件，所述内模组件设置于外模组件的内部，且二者之间存在用于成型矩管状制件的间隙，所述内模组件包括至少两根沿矩管状制件轴向设置的集成条，各集成条拼合，且与矩管状制件轴向平行的外侧面拼合形成用于成型矩管状制件内孔的内模外型面，相邻的集成条之间的贴合面为不平行于矩管状制件轴向的斜面。本实用新型的矩管状制件成型工装具有简单实用、成型结构精度高、无需冲击脱模和保证产品质量等优点。
Description
技术领域
本实用新型涉及成型工装技术领域，尤其涉及一种矩管状制件成型工装。
背景技术
在基于模压的复合材料矩形管成型工装设计生产领域，脱模问题一直是个难题。目前大多数矩形管采用内模外型面设计拔模角的方案方便产品成型后脱模，或者采用辅助工具冲击内模的方式进行脱模。但是在内模外型面设计拔模角会牺牲产品成型精度，成型后的产品内孔呈缩口状；采用辅助工具冲击内模的脱模方式可能会损伤矩管制件，且效率低下，最终成型出来的产品可能存在缺陷。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种简单实用、成型结构精度高、无需冲击脱模和保证产品质量的矩管状制件成型工装。
为解决上述技术问题，本实用新型提出的技术方案为：
一种矩管状制件成型工装，包括内模组件和外模组件，所述内模组件设置于外模组件的内部，且二者之间存在用于成型矩管状制件的间隙，所述内模组件包括至少两根沿矩管状制件轴向设置的集成条，各集成条拼合，且与矩管状制件轴向平行的外侧面拼合形成用于成型矩管状制件内孔的内模外型面，相邻的集成条之间的贴合面为不平行于矩管状制件轴向的斜面。
作为上述技术方案的进一步改进：
所述内模组件还包括两个端头集成块，两个端头集成块分别设置于拼合后的集成条的两端，与各集成条的端部连接。
所述外模组件包括可拆卸拼合连接的上模和下模，上模和下模上设有位置对应的多个用于紧固件紧固的孔，各孔分布于用于容置内模组件的容置区两侧。
所述下模上设有与容置区连通的溢胶槽。
所述下模于容置区两侧设有撬模槽。
所述上模和下模上均设有测温孔。
所述下模的分型面对角线上设有导向柱，上模的对应位置处设有与导向柱配合套接的孔。
矩管状制件成型工装还包括两组设置于内模组件和外模组件两端的端轴组件，所述端轴组件包括连接板和轴体，所述连接板一端面连接所述轴体，另一端面贴合内模组件和外模组件的端部，并通过紧固件紧固连接。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：
本实用新型的矩管状制件成型工装，相比于传统的整体式内模来说，对内模进行了拆分，其内模组件包括至少两根沿矩管状制件轴向设置的集成条，各集成条拼合，使其中和矩管状制件轴向平行的外侧面拼合形成用于成型矩管状制件内孔的内模外型面，利用拆分结构降低了拆模难度。并且相邻的集成条之间的贴合面为不平行于矩管状制件轴向的斜面，在拆模过程中，集成条之间可以通过该斜面滑动配合，因此脱模简易方便且成型质量高，既无需采用冲击脱模方式，避免冲击力对矩管状制件造成破坏，也不用在内模外型面设置拔模斜角，导致矩管状制件内孔结构达不到要求。
附图说明
图1是本实用新型的矩管状制件成型工装的外形示意图；
图2是本实用新型的矩管状制件成型工装的结构爆炸图；
图3是本实用新型的矩管状制件成型工装中内模组件的结构示意图；
图4至图6是本实用新型的矩管状制件成型工装中集成条的结构示意图；
图例说明：1、内模组件；11、集成条；111、斜面；112、第一顶出孔；12、端头集成块；121、第二顶出孔；2、外模组件；21、上模；22、下模；221、撬模槽；222、导向柱；3、端轴组件；31、连接板；32、轴体。
具体实施方式
为了便于理解本实用新型，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本实用新型做更全面、细致地描述，但本实用新型的保护范围并不限于以下具体实施例。
实施例：
如图1至图6所示，本实施例的矩管状制件成型工装，包括内模组件1和外模组件2，内模组件1设置于外模组件2的内部，且二者之间存在用于成型矩管状制件的间隙，内模组件1包括至少两根沿矩管状制件轴向设置的集成条11，各集成条11拼合，且与矩管状制件轴向平行的外侧面拼合形成用于成型矩管状制件内孔的内模外型面，相邻的集成条11之间的贴合面为不平行于矩管状制件轴向的斜面111。本实施例利用拆分结构降低了拆模难度，在拆模过程中，集成条11之间可以通过该斜面111滑动配合，从而调节使集成条11拼合成的内模横截面小于成型后的矩管状制件内孔横截面，因此脱模简易方便且成型质量高，既无需采用冲击脱模方式，避免冲击力对矩管状制件造成破坏，也不用在内模外型面设置拔模斜角，导致矩管状制件内孔结构达不到要求。
本实施例中，如图4至图6所示内模组件1包括四根集成条11，集成条11的一端面至另一端面是逐渐收缩的，且该收缩的沿线位于这个集成条11中用于形成内模外侧面的侧面上，从而避免在内模组件1的外侧也形成斜角，并避免多个斜面111倾斜方向一致导致拆模过程中无法拔出。相邻的两根集成条11的缩放方向相反，即相邻的两根集成条11通过大头和小头配合，方便拆模。
本实施例中，内模组件1还包括两个端头集成块12，两个端头集成块12分别设置于拼合后的集成条11的两端，与各集成条11的端部连接，使拼合的各集成条11彻底固定为一体，保证内模的结构强度。
本实施例中，相邻的两根集成条11中至少一根集成条11的面积较小的端面上设有第一顶出孔112，端头集成块12上设有与第一顶出孔112位置对应的第二顶出孔121，拆模时向第二顶出孔121中穿入紧固件，使紧固件的端头顶着第一顶出孔112，从而使该集成条11相对于其相邻的集成条11移动，将该集成条11从矩管状制件的端部开口中顶出，进一步简化了内模组件1的脱模过程。
本实施例中，如图1和图2所示，外模组件2包括可拆卸拼合连接的上模21和下模22，上模21和下模22上设有位置对应的多个用于紧固件紧固的孔，各孔分布于用于容置内模组件1的容置区两侧，用于下模22和上模21在合模状态下局部二次施压，保证矩管状制件的结构形态满足要求。本实施例中，外模组件2上还设有吊环，方便成型工装整体的吊装和开模。
本实施例中，下模22上设有与容置区连通的溢胶槽，能够有效排除加压过程中溢出的胶水。
本实施例中，下模22于容置区两侧设有撬模槽221，方便上模21和下模22开模。
本实施例中，上模21和下模22上均设有测温孔，用于加热过程中进行观察和温度控制。
本实施例中，下模22的分型面对角线上设有导向柱222，上模21的对应位置处设有与导向柱222配合套接的孔，二者通过导向柱222和孔的配合能够更加快速准确的定位合模。
本实施例中，成型工装还包括两组设置于内模组件1和外模组件2两端的端轴组件3，端轴组件3包括连接板31和轴体32，连接板31一端面连接轴体32，另一端面贴合内模组件1和外模组件2的端部，并通过紧固件紧固连接。该结构既方便成型工装整体的移动，同时还可以用于移动内模组件1和矩管状制件并固定在支架上进行复合材料铺层。
本实施例在使用时，将各集成条11装配在端头集成块12上，并在两端安装端轴组件3，端轴组件3中转轴体32放置在铺贴支架上进行复合材料铺层，铺层完毕后转移至下模22，合模上模21，之后连接各紧固件，转移至压机进行升温加压、成型固化、释压冷却并成型复合材料矩形管。在拆模时，脱模上模21，松动下模22后，拆下端轴组件3，在端头集成块12上安装顶出紧固件，转动顶出紧固件即可顶出集成条11，从而完成内模的拆分和脱模。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例。对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型的技术构思前提下所得到的改进和变换也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (8)
1.一种矩管状制件成型工装，包括内模组件（1）和外模组件（2），所述内模组件（1）设置于外模组件（2）的内部，且二者之间存在用于成型矩管状制件的间隙，其特征在于：所述内模组件（1）包括至少两根沿矩管状制件轴向设置的集成条（11），各集成条（11）拼合，且与矩管状制件轴向平行的外侧面拼合形成用于成型矩管状制件内孔的内模外型面，相邻的集成条（11）之间的贴合面为不平行于矩管状制件轴向的斜面（111）。
2.根据权利要求1所述的矩管状制件成型工装，其特征在于：所述内模组件（1）还包括两个端头集成块（12），两个端头集成块（12）分别设置于拼合后的集成条（11）的两端，与各集成条（11）的端部连接。
3.根据权利要求1所述的矩管状制件成型工装，其特征在于：所述外模组件（2）包括可拆卸拼合连接的上模（21）和下模（22），上模（21）和下模（22）上设有位置对应的多个用于紧固件紧固的孔，各孔分布于用于容置内模组件（1）的容置区两侧。
4.根据权利要求3所述的矩管状制件成型工装，其特征在于：所述下模（22）上设有与容置区连通的溢胶槽。
5.根据权利要求3所述的矩管状制件成型工装，其特征在于：所述下模（22）于容置区两侧设有撬模槽（221）。
6.根据权利要求3所述的矩管状制件成型工装，其特征在于：所述上模（21）和下模（22）上均设有测温孔。
7.根据权利要求3所述的矩管状制件成型工装，其特征在于：所述下模（22）的分型面对角线上设有导向柱（222），上模（21）的对应位置处设有与导向柱（222）配合套接的孔。
8.根据权利要求1所述的矩管状制件成型工装，其特征在于：还包括两组设置于内模组件（1）和外模组件（2）两端的端轴组件（3），所述端轴组件（3）包括连接板（31）和轴体（32），所述连接板（31）一端面连接所述轴体（32），另一端面贴合内模组件（1）和外模组件（2）的端部，并通过紧固件紧固连接。
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