JP2015104817A - 樹脂成形金型の加工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】微小凸凹部を有する凸凹模様を、樹脂成形金型の樹脂成形面に精度よく効率的に形成する。【解決手段】被覆工程（図３（ａ））では、樹脂成形金型２０の樹脂成形面２２について凸凹模様が形成される予定の箇所を、エッチング用腐食液に対する耐食性を有し、かつ洗浄液に可溶な耐食皮膜３６によって被覆する。皮膜除去工程（図３（ｂ））では、耐食皮膜３６について凸凹模様の凹部２５が形成される予定の箇所をレーザ光Ｌ１により除去する。腐食除去工程（図３（ｃ））では、樹脂成形面２２について耐食皮膜３６により被覆されていない箇所を腐食液３８により腐食除去する。溶解除去工程では、樹脂成形面２２に残っている耐食皮膜３６を洗浄液により溶解除去する。微小凸凹部形成工程では、耐食皮膜３６の溶解除去により形成される凸凹模様の特定部分（各凸部２４の頂面）をレーザ光により除去加工して同特定部分に微小凸凹部を形成する。【選択図】図３

Description

本発明は、表面に凹凸模様を有する樹脂成形品を成形するための樹脂成形金型の樹脂成形面に凸凹模様を加工する方法に関する。

自動車用内装品等の一態様として、表面に皮革模様（皮シボ模様）等の凹凸模様が擬似的に表現（再現）された樹脂成形品がある。この凹凸模様は、複数の山部と、隣合う山部の間の谷部とを備え、樹脂成形品の成形時に一緒に成形される。

上記樹脂成形品の成形には、凸部及び凹部を備えてなる凸凹模様を樹脂成形面に有する樹脂成形金型が用いられる。この樹脂成形金型のキャビティに溶融樹脂が充填される際に、その溶融樹脂に対し樹脂成形面の凸凹模様が転写される。すなわち、樹脂成形品の表面には、樹脂成形金型の凹部により山部が成形されるとともに、同樹脂成形金型の凸部により谷部が成形される。このように、転写が行なわれることで、樹脂成形金型の凸凹模様とは逆の凹凸関係を有する凹凸模様が樹脂成形品の表面に形成される。

上記凸凹模様は、大まかには、エッチングに関する次の工程１〜工程４が行なわれることにより、樹脂成形金型の樹脂成形面に形成される。
工程１：樹脂成形面に付着している油、埃等が洗浄により除去される。

工程２：樹脂成形面について、凸凹模様の凸部が形成される予定の箇所に対し防食処理が施される。より詳しくは、凸部が形成される予定の箇所に、エッチング用腐食液により腐食されず、すなわち耐食性を有し、かつ洗浄液に可溶な耐食皮膜が形成される。

工程３：樹脂成形面において、耐食皮膜により被覆されず露出している箇所がエッチング用腐食液により腐食除去される。樹脂成形金型において、上記のように腐食除去された箇所が凸凹模様の凹部となる。

工程４：上記腐食除去の後に樹脂成形面に残っている耐食皮膜が洗浄液によって溶解除去される。樹脂成形金型において耐食被膜の溶解除去された箇所は、凸凹模様の凸部となる。

このようにして、樹脂成形面に、凸部及び凹部を備えてなる凸凹模様が形成される。
上記工程２において耐食皮膜を形成する方式の１つとして、転写式が知られている。この転写式では、例えば特許文献１に記載されているように、所定の溶剤に可溶な耐酸レジストが用いられて、紙、フィルム、布等によって形成された柔軟な転写シートに任意の模様のレジストパターンが印刷される。転写シートが樹脂成形金型の樹脂成形面に押付けられることにより、その転写シート上のレジストパターンが、樹脂成形面について凸凹模様の凸部が形成される予定の箇所に転写される。このレジストパターンが上記耐食皮膜となる。

そして、凸凹模様に高低差を付けるために、上記工程１〜工程４を１サイクルとする一連の工程が複数サイクルにわたり繰り返される。
ところで、樹脂成形品における凹凸模様の一形態として、その凹凸模様の特定部分に、山部及び谷部のいずれよりも微小な凹凸部（以下「微小凹凸部」という）が形成される場合がある。例えば、特許文献２では、光を散乱させて、光沢を抑えることで立体感や陰影感を表現するために、微小凹凸部が凹凸模様の谷部に設けられている。

上記の微小凹凸部を成形するために、樹脂成形金型における凸凹模様の特定部分には、凸部及び凹部のいずれよりも微小な凸凹部（以下「微小凸凹部」という）が加工される。

特開平９−２６３９７３号公報 特開２０１３−１３９０９１号公報

ところが、樹脂成形金型における凸凹模様の特定部分に微小凸凹部を加工するために、上述した工程１〜工程４からなるサイクルが繰り返し行なわれると、初期又は途中のサイクルで形成された微小凸凹部のうち尖った部分が、その後のサイクルでエッチング用腐食液によって溶解されて丸みを帯びるおそれがある。こうした樹脂成形金型を用いて樹脂成形品を成形すると、意図する形状の凹凸模様を精度よく形成することが難しい。

また、上記工程２において、転写式で樹脂成形金型の樹脂成形面に耐食皮膜を形成する場合には、転写シートの位置を樹脂成形面の所定の位置に合わせて貼付ける作業が行なわれるところ、この貼付け作業が人手によって行なわれる。しかも、この貼付け作業が繰り返し行なわれる。そのため、転写シートの位置決めの精度を高めるにも限度があるばかりか、位置合わせに時間がかかり、生産効率の点で改良の余地がある。

本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであって、その目的は、微小凸凹部を有する凸凹模様を、樹脂成形金型の樹脂成形面に精度よく効率的に形成することのできる樹脂成形金型の加工方法を提供することにある。

上記課題を解決する樹脂成形金型の加工方法は、凸部及び凹部を備え、かつ前記凸部及び前記凹部のいずれよりも微小な微小凸凹部を自身の特定部分に有する凸凹模様を樹脂成形金型の樹脂成形面に加工する方法であって、前記樹脂成形面について前記凸凹模様が形成される予定の箇所を、エッチング用腐食液に対する耐食性を有し、かつ洗浄液に可溶な耐食皮膜で被覆する被覆工程と、前記耐食皮膜について前記凸凹模様の前記凹部が形成される予定の箇所をレーザ光により除去する皮膜除去工程と、前記樹脂成形面について前記耐食皮膜により被覆されていない箇所を腐食液により腐食除去する腐食除去工程と、前記腐食除去の後に前記樹脂成形面に残っている前記耐食皮膜を前記洗浄液により溶解除去する溶解除去工程と、前記耐食皮膜の溶解除去により前記樹脂成形面に現れる前記凸凹模様の特定部分をレーザ光により加工して同特定部分に前記微小凸凹部を形成する微小凸凹部形成工程とが行なわれる。

上記の加工方法によれば、被覆工程では、樹脂成形面について凸凹模様が形成される予定の箇所が耐食皮膜によって被覆される。皮膜除去工程では、耐食皮膜について凸凹模様の凹部が形成される予定の箇所がレーザ光により除去される。

上記被覆工程及び皮膜除去工程が行なわれることで、樹脂成形面について凸部が形成される予定の箇所のみが耐食皮膜によって被覆される。この際、特許文献１とは異なり、転写シートを樹脂成形面に貼付ける作業は行なわれない。これに伴い、人手により転写シートの位置を樹脂成形面の所定の位置に合わせる作業も行なわれない。また、レーザ加工機が用いられるため、耐食皮膜について凸凹模様の凹部が形成される予定の箇所に、レーザ光を精度よく照射して同箇所の耐食皮膜を高い精度で除去することが可能である。

続く腐食除去工程では、樹脂成形面について耐食皮膜により被覆されていない箇所が腐食液によって腐食除去される。溶解除去工程では、腐食除去工程の後に樹脂成形面に残っている耐食皮膜が洗浄液によって溶解除去される。この溶解除去により、樹脂成形面に凸凹模様が現れる。

そして、微小凸凹部形成工程では、上記凸凹模様の特定部分がレーザ光によって除去加工されて、同特定部分に微小凸凹部が形成される。この際にも、レーザ加工機が用いられるため、凸凹模様の狙った箇所（特定部分）に、レーザ光を精度よく照射して微小凸凹部を高い精度で形成することが可能である。

さらに、微小凸凹部形成工程が腐食除去工程の後に行なわれることから、同微小凸凹部形成工程によって形成された微小凸凹部の尖った部分が腐食液によって溶解されて丸みを帯びることがない。微小凸凹部形成工程による微小凸凹部の形状が保持される。

上記樹脂成形金型の加工方法において、前記被覆工程では、前記樹脂成形面について前記凸凹模様が形成される予定の箇所に耐食皮膜形成用の液体が塗布されることが好ましい。

上記の加工方法によれば、被覆工程では、樹脂成形面について凸凹模様が形成される予定の箇所に耐食皮膜形成用の液体が塗布される。この塗布された液体が硬化することで、凸凹模様が形成される予定の箇所に耐食皮膜が形成される。従って、転写シートを樹脂成形面に貼付ける場合に行なわれる位置合わせ作業が不要となる。

上記樹脂成形金型の加工方法において、前記微小凸凹部形成工程により前記微小凸凹部が形成された後に、同微小凸凹部に対しサンドブラスト加工が行なわれることが好ましい。

ここで、レーザ光によって形成される微小凸凹部の表面は、それぞれ微小な平らな多数の加工面によって構成される。加工面とその隣の加工面との境界部分にはスジが現われて、微小凸凹部ひいては凸凹模様の見栄えを低下させるおそれがある。

この点、上記の加工方法によれば、微小凸凹部形成工程による微小凸凹部の形成の後には、その微小凸凹部に対し、圧縮空気により砂状の研磨材を吹付ける、サンドブラスト加工が行なわれる。この研磨材が当たることによりスジが研磨されて目立たなくなる。

上記樹脂成形金型の加工方法によれば、微小凸凹部を有する凸凹模様を、樹脂成形金型の樹脂成形面に精度よく効率的に形成することができる。

一実施形態の加工方法によって樹脂成形面が加工された樹脂成形金型を用いて成形される樹脂成形品の概略断面図。 一実施形態における樹脂成形金型の断面図。 （ａ）〜（ｃ）は、樹脂成形金型の樹脂成形面に凸凹模様を加工する工程を示す概略断面図。 （ａ），（ｃ）は、図３（ｃ）の続きの工程を示す概略断面図、（ｂ）は図４（ａ）の一部を拡大して示す部分概略断面図。

以下、樹脂成形金型の加工方法の一実施形態について、図面を参照して説明する。
最初に、本実施形態の樹脂成形金型によって成形される樹脂成形品について説明する。
本実施形態では、自動車のインストルメントパネル、コンソール、ドアトリム、グローブボックス、ピラーガーニッシュ等の各種自動車用内装品が、樹脂成形品の対象とされている。なお、本実施形態では説明の便宜上、樹脂成形品を単純な形状で例示する。

図１に示すように、樹脂成形品１０は、その主要部を構成する基部１１と、基部１１の表面に一体に形成された凹凸模様１２とからなる。樹脂成形品１０の全体（凹凸模様１２を含む）は、比較的柔らかく廉価な樹脂材料であるポリプロピレンによって形成されている。

凹凸模様１２は、複数の山部１３と、隣合う山部１３の間に位置する複数の谷部１４とを備えている。これらの山部１３及び谷部１４は、０．０５ｍｍ〜０．２ｍｍ程度の高低差を有するように形成されている。ここでの高低差とは、山部１３の頂部から谷部１４の底部までの深さをいうものとする。

上記凹凸模様１２は、樹脂成形品１０において、
・表面に立体的な質感を付与する、
・表面に傷を付きにくくする、又は傷が付いても目立たなくする、
・表面を滑りにくくする、
等を目的として形成されている。

なお、凹凸模様１２としては、例えば、皮革模様（皮シボ模様）、木目模様、梨地模様、幾何学模様等が挙げられる。
凹凸模様１２の特定部分、ここでは各谷部１４には、同谷部１４及び山部１３のいずれよりも微小な複数の凹凸部（以下「微小凹凸部１５」）が形成されている。これらの微小凹凸部１５は、０．０２ｍｍ〜０．０４ｍｍ程度の高低差を有するように形成されている。微小凹凸部１５の高低差とは、同微小凹凸部１５の最も高い箇所から最も低い箇所までの深さをいうものとする。この微小凹凸部１５は、同微小凹凸部１５が形成されていない箇所よりも多くの光を散乱させて、光沢を抑えることで立体感や陰影感を表現することを目的として形成されている。

上記樹脂成形品１０は、金型を用いた射出成形により成形される。この金型の主要部は、図２において実線で示す樹脂成形金型２０と、同図２において二点鎖線で示す樹脂成形金型３０とによって構成されている。樹脂成形金型２０，３０の一方は固定型として使用され、他方は、固定型に対し接近及び離間する方向へ移動する可動型として使用される。樹脂成形金型２０，３０は、鋼材、亜鉛合金、アルミニウム合金等によって形成されている。

樹脂成形金型３０には成形凸部３１が設けられ、樹脂成形金型２０には成形凹部２１が設けられている。成形凹部２１は、上記凹凸模様１２を含む樹脂成形品１０の表面形状を成形するための樹脂成形面２２を有している。樹脂成形面２２の基本的な形状、すなわち、後述する凸部２４、凹部２５及び微小凸凹部２６が形成される前の形状は、切削加工等の機械加工によって形成されている。

そして、同図２に示すように、樹脂成形金型２０と樹脂成形金型３０とが型締めされた状態では、成形凹部２１内に成形凸部３１が入り込み、成形凸部３１及び成形凹部２１の間に、上記樹脂成形品１０を成形するための空間であるキャビティ３２が形成される。このキャビティ３２に溶融樹脂が充填されて硬化されると、図１に示す形状をなす樹脂成形品１０が成形される。

樹脂成形金型２０の樹脂成形面２２には凸凹模様２３が形成されている。凸凹模様２３の主要部は、樹脂成形品１０の谷部１４を成形するための凸部２４と、同樹脂成形品１０の山部１３を成形するための凹部２５とによって構成されている。これらの凸部２４及び凹部２５は、０．０５ｍｍ〜０．２ｍｍ程度の高低差を有するように、エッチングによって形成されている。ここでの高低差は、凸部２４の頂部から凹部２５の底部までの深さをいうものとする。

凸凹模様２３は、凸部２４及び凹部２５のいずれよりも微小な複数の微小凸凹部２６を自身の特定部分、ここでは凸部２４の頂面に有している。微小凸凹部２６は、レーザ加工によって、０．０２ｍｍ〜０．０４ｍｍ程度の高低差を有するように形成されている。微小凸凹部２６の高低差とは、同微小凸凹部２６の最も高い箇所から最も低い箇所までの深さをいうものとする。

次に、本実施形態の作用として、樹脂成形金型２０を加工して、微小凸凹部２６を有する凸凹模様２３を樹脂成形面２２に形成する方法について説明する。
この加工方法の実施に際しては、準備工程、被覆工程、皮膜除去工程、腐食除去工程、溶解除去工程、微小凸凹部形成工程及び仕上げ工程が順に行なわれる。以下に、図３及び図４を参照して、各工程について説明する。

＜準備工程＞
準備工程では、樹脂成形金型２０の樹脂成形面２２に付着している油脂、塵埃等の汚れ成分が脱脂洗浄により除去される。この工程は、汚れ成分が原因で、被覆工程での耐食皮膜３６の樹脂成形面２２に対する密着性が低下するのを抑制するために行われる。この準備工程には、洗浄液による洗浄のほか、水洗、乾燥等の付帯した処理も含まれる。

＜被覆工程＞
図３（ａ）に示す被覆工程では、耐食皮膜形成用の液体が加圧されて、樹脂成形金型２０の樹脂成形面２２について凸凹模様２３が形成される予定の箇所に向けて、スプレーノズルから吹付けられる。ここでは、凸凹模様２３が形成される予定の箇所である樹脂成形面２２の全面が耐食皮膜形成用液体の吹付けの対象とされている。耐食皮膜形成用の液体としては、例えばエッチング用腐食液に対する耐食性を有し、かつ洗浄液に可溶な液体が用いられる。この液体は、スプレーノズルから微粒化された状態で噴出され、上記箇所に付着する。表現を変えると、上記吹付けにより、耐食皮膜形成用の液体が樹脂成形面２２の全面に塗布される。この塗布された液体が硬化することで、樹脂成形面２２について凸凹模様２３が形成される予定の箇所が耐食皮膜（レジスト）３６によって被覆される。上記のように形成された耐食皮膜３６は、エッチング用腐食液３８に対する耐食性を有し、かつ洗浄液に可溶である。

＜皮膜除去工程＞
図３（ｂ）に示す皮膜除去工程では、耐食皮膜３６について凸凹模様２３の凹部２５（図３（ｃ）参照）が形成される予定の箇所にレーザ光Ｌ１が照射される。レーザ光Ｌ１が照射された箇所の耐食皮膜３６が加熱、溶融又は蒸発させられて、その箇所の耐食皮膜３６が除去される。

上記被覆工程及び皮膜除去工程が行なわれることで、樹脂成形面２２について凸部２４が形成される予定の箇所のみが耐食皮膜３６によって被覆される。この際、特許文献１とは異なり、転写シートを樹脂成形面２２に貼付ける作業は行なわれない。これに伴い、人手により転写シートの位置を樹脂成形面２２の所定の位置に合わせる作業も行なわれない。また、耐食皮膜３６の除去にレーザ加工機が用いられるため、耐食皮膜３６について凸凹模様２３の凹部２５が形成される予定の箇所に、レーザ光Ｌ１が精度よく照射されて、同箇所の耐食皮膜３６が高い精度で除去される。

＜腐食除去工程＞
図３（ｃ）に示す腐食除去工程は、樹脂成形面２２について耐食皮膜３６によって被覆されていない箇所を腐食液３８によって腐食除去する工程であり、一般に、エッチングとも呼ばれる工程である。

この腐食除去工程では、槽３７に貯留された腐食液３８に対し、耐食皮膜３６によって被覆されていない箇所が触れるように、樹脂成形金型２０が同腐食液３８に浸漬される。ここで、腐食液３８としては、例えば、鉄鋼用化学研磨液や過塩化鉄液を単独で、又はこれらに水、硝酸、塩酸等を配合したものが用いられる。腐食液３８の配合成分や配合割合は、エッチングの対象となる樹脂成形金型２０の材質に応じて適宜決定されることが好ましい。

＜溶解除去工程＞
溶解除去工程（図示略）では、上記腐食除去工程の実施後に、樹脂成形面２２に残っている耐食皮膜３６、この場合、凸部２４の頂面に残っている耐食皮膜３６が洗浄液によって溶解除去される。洗浄液としては、例えば、アセトン、ケトン、強アルカリ水溶液等が用いられる。

上記被覆工程、皮膜除去工程、腐食除去工程及び溶解除去工程を１サイクルとする一連の工程は、２〜５サイクル程度繰り返される。繰り返しの回数は、凸凹模様２３に付けられる高低差等に応じて適切な回数に設定される。なお、２回目以降の被覆工程では、凸部２４の頂面にとどまらず、上記腐食除去工程によって腐食された箇所に対しても、耐食皮膜形成用の液体が塗布されて、耐食皮膜３６が形成される。

このようにして、耐食皮膜３６が溶解除去されることで、樹脂成形面２２に凸凹模様２３が現れる。
＜微小凸凹部形成工程＞
図４（ａ），（ｂ）に示す微小凸凹部形成工程では、凸凹模様２３の特定部分（本実施形態では各凸部２４の頂面）にレーザ光Ｌ２が照射される。図４（ｃ）に示すように、レーザ光Ｌ２が照射された上記特定部分が除去加工されて、同特定部分に微小凸凹部２６が形成される。この際にも、上述した皮膜除去工程（図３（ｂ））と同様に、レーザ加工機が用いられるため、凸凹模様２３について狙った箇所（特定部分）に、レーザ光Ｌ２が精度よく照射されて微小凸凹部２６が高い精度で形成される。

さらに、微小凸凹部形成工程（図４（ａ），（ｂ））が腐食除去工程（図３（ｃ））の後に行なわれることから、同微小凸凹部形成工程によって形成された微小凸凹部２６のうち尖った部分が腐食液３８によって溶解されて、丸みを帯びることがない。微小凸凹部形成工程による微小凸凹部２６の形状が保持される。

＜仕上げ工程＞
ここで、レーザ光Ｌ２によって形成される微小凸凹部２６の表面は、それぞれ微小な平らな多数の加工面によって構成される。隣合う加工面の境界部分にはスジが現われて微小凸凹部２６ひいては凸凹模様２３の見栄えを低下させるおそれがある。

そこで、仕上げ工程では、微小凸凹部形成工程により微小凸凹部２６が形成された後に、その微小凸凹部２６に対し、圧縮空気により砂状の研磨材を吹付ける、サンドブラスト加工が行なわれる。この研磨剤が当たることによりスジが研磨される。

このサンドブラスト加工は、樹脂成形面２２に模様を形成するために行なわれるものではなく、上述したように隣合う加工面の境界部分のスジを研磨するために行なわれる。この仕上げ工程は必須ではなく、必要に応じて行なわれればよい。

なお、上記皮膜除去工程（図３（ｂ））及び微小凸凹部形成工程（図４（ａ），（ｂ））でのレーザ光Ｌ１，Ｌ２の照射は、三次元レーザ加工機を用いて行なわれる。三次元レーザ加工機は、樹脂成形金型２０が装着されるテーブルと、レーザ光Ｌ１，Ｌ２を照射する照射装置とを備える。三次元レーザ加工機では、テーブルの回転と、照射装置の回転と、テーブル及び照射装置の相対位置の変化とを通じて、レーザ光Ｌ１，Ｌ２の照射方向を適宜変化させつつ、照射装置からレーザ光Ｌ１，Ｌ２を照射して、耐食皮膜３６を除去したり樹脂成形面２２を除去加工したりする。

以上詳述した本実施形態によれば、次の効果が得られる。
（１）被覆工程（図３（ａ））において、樹脂成形金型２０の樹脂成形面２２について凸凹模様２３が形成される予定の箇所（樹脂成形面２２の全面）を、腐食液３８に対する耐食性を有し、かつ洗浄液に可溶な耐食皮膜３６によって被覆する。皮膜除去工程（図３（ｂ））において、耐食皮膜３６について凸凹模様２３の凹部２５が形成される予定の箇所にレーザ光Ｌ１を照射して、同箇所の耐食皮膜３６を除去するようにしている。

そのため、上記被覆工程及び皮膜除去工程を行なうことで、樹脂成形面２２について凸部２４が形成される予定の箇所のみを耐食皮膜３６によって精度よく被覆することができる。その結果、転写シートを樹脂成形面２２に貼付ける作業を不要にし、人手により転写シートの位置を樹脂成形面２２の所定の位置に合わせる作業を不要にすることができる。

（２）溶解除去工程での耐食皮膜３６の溶解除去後に行なわれる微小凸凹部形成工程（図４（ａ），（ｂ））において、凸凹模様２３の特定部分（各凸部２４の頂面）をレーザ光Ｌ２の照射によって除去加工して、同特定部分に微小凸凹部２６を形成するようにしている。

そのため、凸凹模様２３の狙った箇所にレーザ光Ｌ２を精度よく照射して、微小凸凹部２６を高い精度で形成することができる。
また、上記微小凸凹部形成工程（図４（ａ），（ｂ））を腐食除去工程（図３（ｃ））の後に行なうようにしたことから、同微小凸凹部形成工程により形成した微小凸凹部２６の尖った部分が溶解されて丸みを帯びることがない。その結果、樹脂成形金型２０を用いて樹脂成形品１０を成形することで、凹凸模様１２を意図する形状に精度よく形成することができる。

（３）微小凸凹部２６の形成手段として、レーザ加工を採用している。
そのため、凸部２４に対し深く、しかも狭い幅で微小凸凹部２６を加工することができる（図４（ａ），（ｂ））。

（４）被覆工程（図３（ａ））において、樹脂成形面２２について凸凹模様２３が形成される予定の箇所に耐食皮膜形成用の液体を塗布するようにしている。
そのため、耐食皮膜形成用の液体を塗布するという簡単な作業を行なうだけで、耐食皮膜３６を形成することができる。従って、転写シートを樹脂成形面２２に貼付ける場合のような位置合わせ作業を行なわなくてすむ。

特に、上記実施形態では、スプレーノズルから耐食皮膜形成用の液体を樹脂成形面２２に吹付けるだけですむことから、同液体の塗布作業を簡単に行なうことができる。
（５）微小凸凹部形成工程（図４（ａ），（ｂ））により微小凸凹部２６を形成した後に、その微小凸凹部２６に対しサンドブラスト加工を行なうようにしている。

そのため、微小凸凹部形成工程で、微小凸凹部２６の表面にスジが生じても、そのスジを研磨して目立たなくすることができる。
（６）エッチングとレーザ加工とを比較した場合、エッチングには、レーザ加工よりも樹脂成形面２２の広い領域を一括して腐食除去することができる特徴がある。これに対し、レーザ加工には、エッチングよりも精密な加工をすることができる特徴がある。

この点を踏まえ、上記実施形態では、比較的大きな凸部２４及び凹部２５については、腐食除去工程でのエッチングによって形成し、それらの凸部２４及び凹部２５のいずれよりも微小な微小凸凹部２６については、微小凸凹部形成工程でのレーザ加工によって形成するようにしている。

そのため、凸部２４及び凹部２５については、高い生産性で形成することができる。また、微小凸凹部２６については高い精度で形成することができる。
このように、エッチングの一括加工による生産性向上と、レーザ加工による精密性向上とを両立することができる。この点は、エッチングのみによって凸部２４及び凹部２５に加え、微小凸凹部２６を形成する場合や、レーザ加工のみによって微小凸凹部２６だけでなく凸部２４及び凹部２５を形成する場合にはなし得ない効果である。

（７）凸凹模様２３の特定部分に精密に微小凸凹部２６を加工することができることから、凸凹模様２３のデザインの自由度を増大させることができる。
ちなみに、上記実施形態では、樹脂成形品１０の谷部１４において山部１３におけるよりも多く光を散乱させて、光沢を抑えることで立体感や陰影感を表現することを目的として、凸凹模様２３の凸部２４に微小凸凹部２６を形成したが、これとは異なる目的で他の箇所に微小凸凹部２６が形成されてもよい。

例えば、樹脂成形品１０の山部１３に傷が付いた場合に、その傷を目立ちにくくすることを目的として、樹脂成形金型２０の凹部２５に微小凸凹部２６が形成されてもよい。
その他の例として、樹脂成形品１０において自動車の窓ガラスに写りそうな箇所の光沢を抑えることを目的として、樹脂成形面２２の上記箇所に微小凸凹部２６が形成されてもよい。

なお、上記実施形態は、これを以下のように変更した変形例として実施することもできる。
・上記樹脂成形品１０は、ポリプロピレンとは異なる樹脂材料によって形成されてもよい。

・樹脂成形品１０の凹凸模様１２は、それぞれ直線状をなして互いに平行に延びる複数の山部１３と、隣合う山部１３の間に位置し、山部１３に対し平行に延びる谷部１４とからなるものであってもよい。この凹凸模様１２は幾何学模様の一態様であり、ライン模様とも呼ばれる。

この場合、微小凹凸部１５は、谷部１４に形成されてもよいし、山部１３に形成されてもよいし、谷部１４及び山部１３の両方に形成されてもよい。
山部１３に形成される場合、山部１３の長さ方向についての複数箇所に凹部が設けられ、この凹部に微小凹凸部１５が形成されてもよい。

・上記の加工方法は、射出成形とは異なる樹脂成形、例えば、反応射出成形、ブロー成形、スタンピング成形、ローテーション成形、スラッシュ成形、真空成形、圧空成形等に使用される樹脂成形金型にも適用可能である。

・上記の加工方法は、自動車用内装品以外の自動車用の樹脂成形品や、自動車以外の用途に用いられる樹脂成形品を成形するための樹脂成形金型において、樹脂成形面に凸凹模様を加工する場合に広く適用可能である。

その他、前記各実施形態から把握できる技術的思想について、それらの効果とともに記載する。
（Ａ）樹脂成形面に凸凹模様を有し、前記凸凹模様が、凸部及び凹部を備え、かつ前記凸部及び前記凹部のいずれよりも微小な微小凸凹部を前記凸凹模様の特定部分に有する樹脂成形金型であり、
前記凸部及び前記凹部がエッチングにより形成され、前記微小凸凹部がレーザ加工により形成されたものであることを特徴とする樹脂成形金型。

樹脂成形金型の樹脂成形面に上記の構成を有する凸凹模様を形成する場合、比較的大きな凸部及び凹部については、エッチングを行なうことで、高い生産性で形成することが可能である。また、上記凸部及び凹部のいずれよりも微小な微小凸凹部については、レーザ加工を行なうことで、高い精度で形成することが可能である。

（Ｂ）上記（Ａ）に記載の樹脂成形金型を用いて成形される樹脂成形品であって、
前記凸部により成形される谷部と、前記凹部により成形される山部と、前記微小凸凹部により成形され、かつ前記谷部及び前記山部のいずれよりも微小な微小凹凸部とを自身の表面に有することを特徴とする樹脂成形品。

上記の構成を有する樹脂成形品によれば、山部及び谷部によって、皮革模様（皮シボ模様）、木目模様、梨地模様、幾何学模様の凹凸模様が表現（再現）される。また、微小凹凸部が形成された箇所では、形成されていない箇所とは異なる態様で光を反射させ、異なる光沢にすることが可能である。

１０…樹脂成形品、１３…山部、１４…谷部、１５…微小凹凸部、２０…樹脂成形金型、２２…樹脂成形面、２３…凸凹模様、２４…凸部、２５…凹部、２６…微小凸凹部、３６…耐食皮膜、３８…腐食液、Ｌ１，Ｌ２…レーザ光。

Claims (3)

1. 凸部及び凹部を備え、かつ前記凸部及び前記凹部のいずれよりも微小な微小凸凹部を自身の特定部分に有する凸凹模様を樹脂成形金型の樹脂成形面に加工する方法であって、
   前記樹脂成形面について前記凸凹模様が形成される予定の箇所を、エッチング用腐食液に対する耐食性を有し、かつ洗浄液に可溶な耐食皮膜で被覆する被覆工程と、
   前記耐食皮膜について前記凸凹模様の前記凹部が形成される予定の箇所をレーザ光により除去する皮膜除去工程と、
   前記樹脂成形面について前記耐食皮膜により被覆されていない箇所を腐食液により腐食除去する腐食除去工程と、
   前記腐食除去の後に前記樹脂成形面に残っている前記耐食皮膜を前記洗浄液により溶解除去する溶解除去工程と、
   前記耐食皮膜の溶解除去により前記樹脂成形面に現れる前記凸凹模様の特定部分をレーザ光により加工して同特定部分に前記微小凸凹部を形成する微小凸凹部形成工程と
   が行なわれることを特徴とする樹脂成形金型の加工方法。
2. 前記被覆工程では、前記樹脂成形面について前記凸凹模様が形成される予定の箇所に耐食皮膜形成用の液体が塗布される請求項１に記載の樹脂成形金型の加工方法。
3. 前記微小凸凹部形成工程により前記微小凸凹部が形成された後に、同微小凸凹部に対しサンドブラスト加工が行なわれる請求項１又は２に記載の樹脂成形金型の加工方法。