JP2015102129A - 空気抜き装置、軸受装置 - Google Patents

Abstract

【課題】油潤滑軸受の潤滑油の外部への流出を好適に抑制できる空気抜き装置を提供する。
【解決手段】潤滑油を使用する軸受を内部に収容する軸受ケーシングに形成された挿入穴に部分的に挿入するための空気抜き装置４０は、１つの方向に延びて形成された本体であって、本体の内部に形成され、本体の一端側と他端側とにおいて開口する第１の通路が形成された本体５０と、本体の一端側に取り外し可能に被せられるキャップ６０であって、キャップと本体との間に、第１の通路と空気抜き装置の外部とに連通する第２の通路を形成するキャップと、を備える。第１の通路は、一端側において１つの方向に沿って延びる第３の通路と、他端側において１つの方向と交差する方向に延びるとともに、交差する方向に向けて開口する第４の通路と、を備える
【選択図】図２

Description

本発明は、軸受に使用する潤滑油が、軸受装置に装着された空気抜き装置から外部へ流出することを抑制する技術に関する。

回転機械、例えば、ポンプに使用される油潤滑軸受では、電動機などの駆動機によって軸が回転されると、玉軸受が回転して油面を撹拌し、潤滑油が軸受の周囲に飛散する。潤滑油の一部は、回転する軸にも飛散する。軸に飛散した潤滑油は、回転する軸の遠心力によって、軸と交差する方向（主に直交する方向）にさらに飛散する。

かかる油潤滑軸受を使用する軸受装置として、軸受が収容される軸受ケーシングに形成された挿入穴に空気抜き装置が挿入されるタイプが知られている。空気抜き装置の内部には、鉛直方向に延びる空気抜き通路（以下、単に通路とも呼ぶ）が形成されており、この通路を介して軸受ケーシングの内部と外部とが連通する。かかる連通によって、ポンプの運転中における軸受の発熱または外部環境に起因して、軸受ケーシング内の空気の温度が上昇することや圧力が上昇することが緩和される。また、空気抜き装置は、軸受ケーシング内に潤滑油を注入するためにも使用できる。

このような軸受装置においては、回転する軸に飛散し、さらに遠心力によって飛散する潤滑油が空気抜き装置の通路に進入する。通路に進入した潤滑油は、やがて外部に流出することになる。

特開２０００−３２０３１７号公報

このような潤滑油の外部への流出を抑制する１つの方法として、通路の断面積を極力小さくすることが考えられる。かかる構成によれば、断面積が小さくなった分だけ、通路への潤滑油の進入量が減少するので、外部に流出する潤滑油の量も減少する。しかしながら、通路の断面積が小さくなると、空気抜き装置から軸受ケーシング内に潤滑油を注入する際に、少量ずつ潤滑油を注入することが必要になる。このため、潤滑油の注入に長時間必要となり、実用的ではない。しかも、断面積が小さくなり過ぎると、潤滑油の粘性によって通路が閉塞し、空気の流通が阻害されることになる。

別の方法として、通路を鉛直方向に長く形成することが考えられる。かかる構成によれば、潤滑油が通路の上端に到達しにくくなるので、その分だけ外部に流出する潤滑油の量が減少する。しかしながら、通路を長くすると、結果として、空気抜き装置が軸受ケーシングの外部において突出する長さが大きくなる。このため、軸受装置の搬送時や据付工事時などにおいて、突出部分が衝突によって損傷するおそれが大きくなる。特に、コスト低減の観点から空気抜き装置を樹脂製とする場合には、このような損傷の可能性がいっそう高くなる。

このようなことから、油潤滑軸受の潤滑油の外部への流出を抑制できる空気抜き装置が求められる。空気抜き装置は、空気抜き機能と潤滑油注入機能とを好適に確保できることが望ましい。また、従来の空気抜き装置と比べて、軸受ケーシングから外部に突出する部
位が長くならないことが望ましい。上述した問題は、ポンプに設けられる空気抜き装置に限らず、油潤滑軸受を採用する種々の回転機械に設けられる空気抜き装置に共通する。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、例えば、以下の形態として実現することが可能である。

本発明の第１の形態は、潤滑油を使用する軸受を内部に収容する軸受ケーシングに形成された挿入穴に部分的に挿入するための空気抜き装置として提供される。この空気抜き装置は、１つの方向に延びて形成された空気抜き本体であって、空気抜き本体の内部に１つの方向に沿って形成され、空気抜き本体の一端側において開口する第１の通路が形成された空気抜き本体と、空気抜き本体の一端側に取り外し可能に被せられるキャップであって、キャップと空気抜き本体との間に、第１の通路と空気抜き装置の外部とに連通する第２の通路を形成するキャップと、を備える。空気抜き本体の内部には、空気抜き本体の他端側において１つの方向と交差する方向に延びるとともに、交差する方向に向けて開口する第３の通路であって、第１の通路と連通する第３の通路が形成されている。

かかる空気抜き装置は、１つの方向を鉛直方向として、軸受ケーシングの上側部分に形成された挿入穴に挿入して使用することができる。また、キャップを取り外すことによって、第１の通路および第３の通路を介して、潤滑油を軸受ケーシング内に注入できる。この空気抜き装置によれば、回転する水平方向の軸に飛散した潤滑油は、遠心力によって軸と交差する方向（主に鉛直方向）にさらに飛散するのに対して、第３の通路は、潤滑油の飛散方向に対して傾いた方向（鉛直方向と交差する方向）に設けられるので、潤滑油が第３の通路に進入することが抑制される。しかも、第３の通路内に潤滑油が飛散したとしても、当該潤滑油が第３の通路から、鉛直方向に延びる第１の通路まで到達することが抑制される。したがって、軸から飛散した潤滑油が空気抜き装置から外部に流出することを好適に抑制できる。また、第１の通路が潤滑油で閉塞することが抑制されるので、空気抜き機能を好適に確保できる。さらに、通路の断面積を小さくする必要がないので、短時間で潤滑油の注入を行うことができ、潤滑油注入機能を好適に確保できる。さらに、通路を鉛直方向に長く形成する必要がないので、空気抜き装置が軸受ケーシングの外部において突出する長さが大きくなることがない。その結果、軸受装置の搬送時や据付工事時などにおいて、空気抜き装置の突出部分が損傷するおそれが低減される。

本発明の第２の形態として、第１の形態において、第３の通路は、１つの方向と直交する方向に延びるとともに、直交する方向に向けて開口していてもよい。かかる形態によれば、軸からの潤滑油の飛散方向（主に直交方向）と第３の通路の開口の方向（水平方向）とが、ほぼ直交することになるので、軸から飛散する潤滑油が第３の通路に進入することがいっそう抑制される。したがって、軸から飛散した潤滑油が空気抜き装置から外部に流出することをいっそう抑制できる。

本発明の第３の形態として、第１または第２の形態において、キャップは、１つの方向に延びて形成された棒状突起部であって、キャップを空気抜き本体に装着した際に第１の通路内に挿入される棒状突起部を備えていてもよい。キャップを空気抜き本体に装着した際に、棒状突起部と、第１の通路を形成する空気抜き本体の内面と、の間に間隙が生じてもよい。かかる形態によれば、オイルミストを含む空気が第３の通路に進入し、さらに第１の通路に進入した場合であっても、当該空気が棒状突起の他端側の端面に接触して液滴になりやすい。したがって、オイルミストについても、空気抜き装置から外部に流出することを抑制できる。

本発明の第４の形態として、第３の形態において、第１の通路は、相対的に他端側に位
置する第４の通路と、相対的に一端側に位置するとともに棒状突起部が挿入される第５の通路と、を備えていてもよい。第５の通路の径は、第４の通路の径よりも大きくてもよい。棒状突起部の外径は、第４の通路の径よりも大きくてもよい。第４の通路の位置は、１つの方向と直交する面方向において、棒状突起部の位置と完全に重複してもよい。かかる形態によれば、オイルミストを含む空気が第４の通路から第５の通路に進入した際に、当該空気が棒状突起部の他端側の端面に接触しやすくなる。したがって、第３の形態の効果をいっそう高めることができる。

本発明の第５の形態は、軸受装置として提供される。この軸受装置は、挿入穴が形成された軸受ケーシングと、軸受ケーシング内に収容された軸受と、挿入穴に部分的に挿入される第１ないし第４のいずれかの形態の空気抜き装置と、を備える。第１ないし第４の形態における１つの方向は、空気抜き装置を挿入穴に挿入した状態における鉛直方向である。第１ないし第４の形態における一端側は、軸受装置の外部側であり、他端側は、軸受装置の内部側である。空気抜き本体のうちの少なくとも第３の通路が形成された部位は、軸受ケーシングの内部に配置される。かかる軸受装置によれば、第１ないし第４の形態と同様の効果を奏する。

本発明の第６の形態は、回転体を支持する軸受と、軸受を潤滑する潤滑油と、を内部に有する軸受ケーシングに取り付けられる空気抜き装置として提供される。この空気抜き装置は、空気抜き本体と、空気抜き本体の上部に取り外し可能に取り付けられるキャップと、を備える。キャップは、上部が閉じて下部が開口している筒状のキャップ本体と、閉じた上部の中央部から下方に延びる第１の直径を有する円柱状突起部と、を備える。空気抜き本体は、略円筒形状を有しており、略円筒形状の中心線に沿った第１の通路であって、空気抜き本体の上端で開口し下端に底部が形成された第１の通路を有する。キャップと空気抜き本体との間には、第１の通路と空気抜き装置の外部とを連通させる第２の通路が形成されている。空気抜き本体は、第１の通路の底部の近傍に第１の通路と略直交して開口する第３の通路を有する。第１の通路の上方部は、円柱状突起部の第１の直径より大きい第２の直径を有する円筒内面によって形成され、第１の通路の下方部は、第１の直径より小さい第３の直径を有する円筒内面によって形成される。円柱状突起部の側面は、第２の直径を有する円筒内面との間に第１の隙間を形成し、円柱状突起部の下面は、第１の通路が第２の直径から第３の直径に移行する段差部との間に第２の隙間を形成する。かかる空気抜き装置は、まず、空気抜き本体の第１の通路の底部によって、軸受ケーシング内部の潤滑油の飛沫の少なくとも一部が第１の通路に入ることを抑制し、次に、第２の隙間を有する空間において、第１の通路に入ったオイルミストを含む空気がキャップの円柱状突起部の下面にぶつかることで、オイルミストの少なくとも一部を下面に付着させ、更に、下面に付着せずに残ったオイルミストを含む空気を第１の隙間を有する空間を通すことにより、残ったオイルミストの少なくとも一部を円柱状突起の側面と第２の直径を有する円筒内面とに付着させてから、空気を第２の通路を介して空気抜き装置の外部に放出する構造とされている。かかる方法によれば、３つのステップによって潤滑油の外部への流出を極めて効果的に抑制できる。

本発明は、上述した形態に限らず、空気抜き装置からの潤滑油の流出抑制方法、ポンプ、回転機機などとしても実現することができる。

本発明の一実施例としての軸受装置を使用したポンプの概略構成を示す断面図である。 図１に示した軸受装置の拡大図である。 空気抜き装置の構成を示す説明図である。 空気抜き装置の空気抜き本体の斜視図である。 比較例としての軸受装置の構成を示す説明図である。 比較例としての空気抜き装置の構成を示す説明図である。

Ａ．実施例：

図１は、本発明の一実施例としてのポンプ１０の概略構成を示す断面図である。図示するように、回転機械の一例としてのポンプ１０は、主軸２０と、軸受装置３０とを備える。主軸２０は、鉛直（重力）方向と直交する軸線ＡＬの方向に沿って延びて形成され、その一端側には、主軸２０の周囲に羽根車２１が固定されている。主軸２０の他端側には、軸受装置３０が設けられている。軸受装置３０は、軸受ケーシング３１と、軸受３３，３４と、空気抜き装置４０とを備えている。軸受ケーシング３１の内部には、軸受３３，３４が収容されており、この軸受３３，３４が主軸２０を片持ち支承している。軸受ケーシング３１の上側部分（ここでは上面）には、挿入穴３２が形成されている。この挿入穴３２には、雌ねじが形成されており、雄ねじが形成された空気抜き装置４０が部分的に挿入されている。主軸２０の他端側の軸受３３よりも先には、電動機（図示省略）が連結される。かかる構成によって、主軸２０および羽根車２１は、軸線ＡＬを回転中心軸として回転する。

軸受３３，３４は、潤滑油を使用する玉軸受である。軸受３３と軸受３４との間には、軸受ケーシング３１によって油溜３５が形成されている。本実施例では、油溜３５におけるオイルレベルＯＬは、軸受３３，３４を構成する玉が最も下方に位置する際の当該玉の中心付近に維持される。

図２は、図１に示した軸受装置３０の拡大図である。図示するように、挿入穴３２に挿入された空気抜き装置４０は、空気抜き本体５０とキャップ６０とを備えている。空気抜き装置４０は、軸受ケーシング３１の内部すなわち油溜３５と、軸受ケーシング３１の外部とを連通させて、油溜３５内の温度および圧力の上昇を抑制する。以下、空気抜き装置４０の詳細について説明する。

図３は、空気抜き装置４０の詳細を示す。図４は、空気抜き本体５０の斜視図である。図３（ａ）は、キャップ６０の断面図である。図３（ｂ）は、図３（ａ）のＡ−Ａ矢視図である。図３（ｃ）は、空気抜き本体５０の断面図である。図３（ｄ）は、空気抜き本体５０の外観図である。図３（ｅ）は、キャップ６０を空気抜き本体５０に装着した状態の空気抜き装置４０の断面図である。図３（ｆ）は、キャップ６０を空気抜き本体５０に装着した状態の空気抜き装置４０の外観図である。以下の説明において空気抜き装置４０の方向（例えば、「下側」、「上側」）について言及する場合、当該方向は、空気抜き装置４０を軸受装置３０に装着した状態での方向をいう。

図３（ａ）および図３（ｂ）に示すように、キャップ６０は、カップ状のキャップ本体６１と、座部６２と、棒状突起部６３とを備えている。キャップ本体６１の内部には、空間６１ｂが形成されている。キャップ本体６１の内周面６１ａには、雌ねじが形成されている。キャップ本体６１の平坦な頂部６１ｃの内側面の中央には、座部６２が形成されている。座部６２は、対称的に配置された部分円形状を有している。この２つの部分円形状の間には、座部６２を切り欠くような形態で、２つの空気逃がし溝６４が半径方向に沿って形成されている。棒状突起部６３は、キャップ６０の内側において、座部６２から鉛直方向に延びて形成されている。本実施例では、棒状突起部６３は、円柱状の形状を有している。

図３（ｃ）、図３（ｄ）および図４に示すように、空気抜き本体５０は、略円筒状の形
状が鉛直方向に延びて形成されており、内部側端部５５と、ねじ部５１と、中央部５２と、外部側端部５３とを備えている。内部側端部５５は、空気抜き本体５０の最も下側に位置する部位であり、空気抜き本体５０が挿入穴３２に挿入された際に軸受ケーシング３１の内部に収容される。ねじ部５１は、内部側端部５５よりも上側に内部側端部５５と隣接して位置する。このねじ部５１には、雄ねじが形成されており、ねじ部５１は、空気抜き本体５０が挿入穴３２に挿入された際に、挿入穴３２の雌ねじと螺合する。中央部５２は、ねじ部５１よりも上側にねじ部５１と隣接して位置する。ねじ部５１には、空気抜き本体５０を挿入穴３２に螺合させる際にスパナ等の工具と係合する切り欠き５２ａが形成されている。外部側端部５３は、空気抜き本体５０の最も上側に位置する部位である。外部側端部５３には、内部側端部５５側に雄ねじが形成されている。外部側端部５３は、キャップ６０が外部側端部５３に被せられた際にキャップ６０の内周面６１ａの雌ねじと螺合する。外部側端部５３には、鉛直方向に沿って、ねじ山が切り欠かれた空気逃がし溝５４が形成されている。

かかる空気抜き本体５０の内部には、空気の流通路となる通路５６，５７，５８が形成されている。通路５６は、内部側端部５５の内部を水平方向に直線的に貫通している。このため、通路５６の開口は、水平方向に向けて開口している。本実施例では、この開口の方向は、主軸２０と平行な方向である。通路５７は、ねじ部５１および中央部５２の内部において鉛直方向に直線的に延びて形成されている。通路５７の下端には、内部側端部５５の底部５５ａが形成されており、通路５７は、水平方向において通路５６に接続されている。通路５８は、外部側端部５３の内部において鉛直方向に直線的に延びて形成されている。通路５８の鉛直方向の長さは、キャップ６０の棒状突起部６３よりも長く形成されている。通路５８の下端は、通路５７に接続されている。通路５８の上端は、鉛直方向に向けて開口している。

本実施例では、通路５８は、円筒内面５３ａによって形成されており、通路５７は、円筒内面５１ａによって形成されている。円筒内面５３ａの直径は、円筒内面５１ａの直径よりも大きい。これによって、通路５８の直径から通路５７に移行する部位に段差部５９が形成されている。また、棒状突起部６３の直径は、円筒内面５１ａ（通路５７）の直径よりも大きく、円筒内面５３ａ（通路５８）の直径よりも小さい。さらに、棒状突起部６３と通路５７，５８とは、同軸に配置されており、水平面方向において、通路５７の位置は、棒状突起部６３の位置と完全に重複している。つまり、内部側端部５５側から鉛直方向に投影した場合に、通路５７は、棒状突起部６３と完全に重複する。

図３（ｅ）に示すように、かかる空気抜き本体５０を、軸受ケーシング３１の挿入穴３２に挿入し、シール部材７１によってシールしつつ軸受ケーシング３１に装着するとともに、キャップ６０を空気抜き本体５０に装着すると、外部側端部５３の上側の端面が、座部６２に当接する。また、キャップ６０の棒状突起部６３は、空気抜き本体５０の通路５８に挿入された状態になる。このとき、棒状突起部６３の周囲には、棒状突起部６３の側面６３ａと円筒内面５３ａとの間に第１の隙間５８ａが生じている。また、棒状突起部６３の下方には、棒状突起部６３の下面６３ｂと段差部５９との間に第２の隙間５８ｂが生じている。第１の隙間５８ａは、空気逃がし溝６４の形成箇所において、空気逃がし溝６４と鉛直方向に直接的に連通する。また、空気逃がし溝６４は、図３（ｂ）に示すように、空間６１ｂと直接的に連通している。このため、軸受ケーシング３１の内部は、通路５６と、通路５７と、通路５８（より具体的には、第２の隙間５８ｂおよび第１の隙間５８ａ）と、空気逃がし溝６４と、空間６１ｂと、空気逃がし溝５４と、を介して、軸受ケーシング３１の外部と連通する。このように、軸受ケーシング３１の内部から外部への空気逃がし経路が確立されることによって、軸受ケーシング３１の内部の温度上昇および圧力上昇を抑制できる。また、キャップ６０を取り外せば、通路５６，５７，５８を介して潤滑油を油溜３５に注入することができる。

上述した空気抜き装置４０によれば、以下の３つのステップによって、潤滑油の外部への流出を極めて効果的に抑制できる。潤滑油が軸受３３，３４から、回転する主軸２０に飛散すると、当該潤滑油は、図２に矢印で示すように、遠心力によって主軸２０と交差する方向にさらに飛散する。この飛散方向は、主に、矢印Ａ２で示すように主軸２０と直交する方向（半径方向）である。まず、第１のステップとして、半径方向に飛散した潤滑油の飛沫は、内部側端部５５の底部５５ａによって遮られるので、水平方向に開口した通路５６に進入することがない。また、例えば、潤滑油が軸受３３から軸受３４に向かう速度成分を有する状態で主軸２０から飛散する場合には、矢印Ａ１で示すように、半径方向に対して傾いた方向となることもある。このように半径方向に対して傾いた方向に飛散した潤滑油の飛沫は、通路５６に進入する場合があるが、この場合であっても、潤滑油は通路５６を形成する内部側端部５５の内面に接触するので、鉛直方向に延びる通路５７に進入することがほとんどない。

軸受ケーシング３１の内部では、粒子が比較的大きい潤滑油の飛沫の他に、粒子が非常に細かいオイルミストが浮遊する。このオイルミストを含む空気は、通路５６に進入し、さらに、通路５７に進入するおそれがある。第２のステップでは、かかるオイルミストが捕捉される。具体的には、通路５７に進入したオイルミストを含む空気が下面６３ｂと段差部５９との間の第２の隙間５８ｂを有する空間において棒状突起部６３の下面６３ｂにぶつかることによって、オイルミストの多くは、下面６３ｂに付着して液滴になる。特に、本実施例では、内部側端部５５側から鉛直方向に投影した場合に、通路５７は、棒状突起部６３と完全に重複するので、オイルミストを含む空気が棒状突起部６３の下面６３ｂに接触しやすく、非常に効果的である。

さらに、オイルミストを含む空気の一部は、下面６３ｂに付着することなく、円筒内面５３ａと棒状突起部６３の側面６３ａとの間の第１の隙間５８ａに進入するおそれがある。かかる残りのオイルミストは、第３のステップによって捕捉される。具体的には、残りのオイルミストを含む空気が非常に狭い隙間である第１の隙間５８ａを通されることによって、残りのオイルミストの多くは、側面６３ａと円筒内面５３ａとに付着する。これによって、ほとんどのオイルミストが取り除かれた空気が、空気逃がし溝５４および空気逃がし溝６４を介して、空気抜き装置４０の外部に放出される。

このように空気抜き装置４０は、３つのステップを組み合わせることによって、潤滑油の外部への流出を極めて効果的に抑制できる。ただし、これら全てのステップは、必須ではなく、１つ以上の任意のステップによって、潤滑油の外部への流出が抑制されてもよい。例えば、キャップ６０は、棒状突起部６３を備えていなくてもよい。こうしても、後述する比較例と比べて、潤滑油の外部への流出を効果的に抑制できる。

また、空気抜き装置４０は、通路５６の開口の方向によって、潤滑油の進入を抑制するので、通路５６，５７の断面積を小さくする必要がない。また、通路５８については、棒状突起部６３が通路５８内に挿入されることによって、空気抜き用の第１の隙間５８ａを作り出しているので、キャップ６０を取り外した際には、通路５８は潤滑油の注入に十分な断面を有することができる。したがって、小さな断面の通路に少量ずつ潤滑油を注入して、潤滑油の注入が非効率になることがない。また、比較的狭い通路である第１の隙間５８ａには、その前段において潤滑油の飛沫およびオイルミストのほとんどが取り除かれるので、潤滑油がほとんど進入しない。このため、第１の隙間５８ａに潤滑油が滞留して空気抜き機能を阻害することがない。さらに、通路５６，５７，５８を鉛直方向に長く形成して、潤滑油の進入を抑制する必要がないので、空気抜き装置４０が軸受ケーシング３１の外部において突出する長さが大きくなることがない。したがって、軸受装置３０またはポンプ１０の搬送時や据付工事時などにおいて、空気抜き装置４０の突出部分が衝突によ
って損傷するおそれが低減される。

上述した空気抜き装置４０の通路５７，５８は、請求項の第１の通路に該当する。空気逃がし溝５４および空気逃がし溝６４は、請求項の第２の通路に該当する。通路５６は、請求項の第３の通路に該当する。通路５７は、請求項の第４の通路に該当する。通路５８は、請求項の第５の通路に該当する。

上述した空気抜き装置４０の効果をいっそう明確にするために、比較例としての空気抜き装置１４０について説明する。図５は、図２に相当する図であり、図６は、図３に相当する図である。図５および図６において、空気抜き装置１４０の各構成要素には、これに対応する空気抜き装置４０の各構成要素に付した符号を下２桁に採用している。このため、空気抜き装置１４０の説明は、簡略的なものとする。図５に示すように、空気抜き装置１４０は、空気抜き本体１５０とキャップ１６０とを備えている。図６（ａ）に示すように、キャップ１６０は、キャップ６０と同一形状のキャップ本体１６１および座部１６２を備えているが、棒状突起部６３を備えていない点がキャップ６０と異なっている。

空気抜き本体１５０の内部は、図６（ｃ）に示すように、空気抜き本体５０の通路５６，５７，５８に代えて、鉛直方向に直線的に延びる通路１５７のみが形成されている。通路１５７は、空気抜き本体１５０の鉛直方向の両端において、鉛直方向に向けて開口している。このため、軸受ケーシング３１の内部と外部とは、通路１５７と、空気逃がし溝１６４と、空間１６１ｂと、空気逃がし溝１５４と、を介して連通する。

かかる空気抜き装置１４０では、図５に示すように、潤滑油が主軸２０から半径方向（鉛直方向）に飛散すると、当該潤滑油は、矢印Ａ３に示すように、鉛直方向に向けて開口する通路１５７に進入し、やがては、矢印Ａ４の経路を通じて外部に流出することになる。本実施例の空気抜き装置４０によれば、このような潤滑油の流出を効果的に抑制できる。

Ｂ．変形例：
Ｂ−１．変形例１：
通路５６は、水平方向に向けて延びて形成される構成に限定されるものではなく、鉛直方向と交差する任意の方向に延びて形成されていてもよい。また、通路５６は、水平方向に向けて開口する構成に限定されるものではなく、鉛直方向と交差する任意の方向に開口していてもよい。これらの構成であっても、比較例としての空気抜き装置１４０と比べて、潤滑油の流出を好適に抑制できる。さらに、通路５６は、直線的に延びて形成される構成に限定されるものではなく、湾曲形状や直線的な折れ曲がり形状を有していてもよい。換言すれば、通路５６は、２つ以上の方向に延びて形成されていてもよく、この場合、２つ以上の方向のうちの少なくとも１つの方向が鉛直方向と交差する方向であってもよい。例えば、通路５６は、両端の開口が低く、中央部（通路５７側）が高い勾配を有していてもよい。この場合にも、通路５６は、水平方向に向けて開口していてもよい。かかる構成によれば、潤滑油が通路５６に進入しにくく、かつ、進入した場合に、当該潤滑油が通路５６の勾配によって油溜３５に戻りやすくなるので、潤滑油の流出のリスクがいっそう低減される。

また、通路５６は、主軸２０と平行な方向に向けて開口する構成に限られるものではなく、主軸２０と交差する方向に向けて開口していてもよい。かかる構成によれば、軸受３３，３４から直接的に（すなわち、主軸２０を経由せずに）飛散する潤滑油についても、通路５６に進入しにくくなる。かかる効果は、通路５６が、主軸２０と直交する方向に向けて開口する構成において最も顕著になる。

Ｂ−２．変形例２：
上述した潤滑油の流出抑制のための構成は、ポンプ１０に限らず、潤滑油を使用する軸受を備えた種々の回転機械、例えば、圧縮機、送風機などに適用可能である。

以上、いくつかの実施例に基づいて本発明の実施の形態について説明してきたが、上記した発明の実施の形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得るとともに、本発明にはその等価物が含まれることはもちろんである。また、上述した課題の少なくとも一部を解決できる範囲、または、効果の少なくとも一部を奏する範囲において、特許請求の範囲および明細書に記載された各構成要素の任意の組み合わせ、または、省略が可能である。

１０…ポンプ
２０…主軸
２１…羽根車
３０…軸受装置
３１…軸受ケーシング
３２…挿入穴
３３，３４…軸受
３５…油溜
４０…空気抜き装置
５０…空気抜き本体
５１…ねじ部
５１ａ，５３ａ…円筒内面
５２…中央部
５３…外部側端部
５４…空気逃がし溝
５５…内部側端部
５５ａ…底部
５６，５７，５８…通路
５８ａ…第１の隙間
５８ｂ…第２の隙間
５９…段差部
６０…キャップ
６１…キャップ本体
６１ａ…内周面
６１ｂ…空間
６１ｃ…頂部
６２…座部
６３…棒状突起部
６３ａ…側面
６３ｂ…下面
６４…空気逃がし溝
７１…シール部材
ＡＬ…軸線
ＯＬ…オイルレベル

Claims (6)

1. 潤滑油を使用する軸受を内部に収容する軸受ケーシングに形成された挿入穴に部分的に挿入するための空気抜き装置であって、
   １つの方向に延びて形成された空気抜き本体であって、該空気抜き本体の内部に前記１つの方向に沿って形成されるとともに該空気抜き本体の一端側において開口する第１の通路が形成された空気抜き本体と、
   前記空気抜き本体の前記一端側に取り外し可能に被せられるキャップであって、該キャップと前記空気抜き本体との間に、前記第１の通路と前記空気抜き装置の外部とに連通する第２の通路を形成するキャップと
   を備え、
   前記空気抜き本体の内部には、前記空気抜き本体の他端側において前記１つの方向と交差する方向に延びるとともに、該交差する方向に向けて開口する第３の通路であって、前記第１の通路と連通する第３の通路が形成された
   空気抜き装置。
2. 請求項１に記載の空気抜き装置であって、
   前記第３の通路は、前記１つの方向と直交する方向に延びるとともに、該直交する方向に向けて開口する
   空気抜き装置。
3. 請求項１または請求項２に記載の空気抜き装置であって、
   前記キャップは、前記１つの方向に延びて形成された棒状突起部であって、前記キャップを前記空気抜き本体に装着した際に前記第１の通路内に挿入される棒状突起部を備え、
   前記キャップを前記空気抜き本体に装着した際に、前記棒状突起部と、前記第１の通路を形成する前記空気抜き本体の内面と、の間に間隙が生じる
   空気抜き装置。
4. 請求項３に記載の空気抜き装置であって、
   前記第１の通路は、
   相対的に前記他端側に位置する第４の通路と、
   相対的に前記一端側に位置するとともに前記棒状突起部が挿入される第５の通路と
   を備え、
   前記第５の通路の径は、前記第４の通路の径よりも大きく、
   前記棒状突起部の外径は、前記第４の通路の径よりも大きく、
   前記第４の通路の位置は、前記１つの方向と直交する面方向において、前記棒状突起部の位置と完全に重複する
   空気抜き装置。
5. 軸受装置であって、
   前記挿入穴が形成された前記軸受ケーシングと、
   前記軸受ケーシング内に収容された前記軸受と、
   前記挿入穴に部分的に挿入される請求項１ないし請求項４のいずれか一項に記載の空気抜き装置と
   を備え、
   前記１つの方向は、前記空気抜き装置を前記挿入穴に挿入した状態における鉛直方向であり、
   前記一端側は、前記軸受装置の外部側であり、前記他端側は、前記軸受装置の内部側であり、
   前記空気抜き本体のうちの少なくとも前記第３の通路が形成された部位は、前記軸受ケ
   ーシングの内部に配置される
   軸受装置。
6. 回転体を支持する軸受と、該軸受を潤滑する潤滑油と、を内部に有する軸受ケーシングに取り付けられる空気抜き装置において、
   前記空気抜き装置は、空気抜き本体と、該空気抜き本体の上部に取り外し可能に取り付けられるキャップと、を備え、
   前記キャップは、上部が閉じて下部が開口している筒状のキャップ本体と、前記閉じた上部の中央部から下方に延びる第１の直径を有する円柱状突起部と、を備え、
   前記空気抜き本体は、
   略円筒形状を有しており、
   前記略円筒形状の中心線に沿った第１の通路であって、前記空気抜き本体の上端で開口し下端に底部が形成された第１の通路を有し、
   前記キャップと前記空気抜き本体との間には、前記第１の通路と前記空気抜き装置の外部とを連通させる第２の通路が形成されており、
   前記空気抜き本体は、前記第１の通路の前記底部の近傍に該第１の通路と略直交して開口する第３の通路を有し、
   前記第１の通路の上方部は、前記円柱状突起部の前記第１の直径より大きい第２の直径を有する円筒内面によって形成され、
   前記第１の通路の下方部は、前記第１の直径より小さい第３の直径を有する円筒内面によって形成され、
   前記円柱状突起部の側面は、前記第２の直径を有する円筒内面との間に第１の隙間を形成し、
   前記円柱状突起部の下面は、前記第１の通路が前記第２の直径から前記第３の直径に移行する段差部との間に第２の隙間を形成し、
   まず、前記空気抜き本体の前記第１の通路の前記底部によって、前記軸受ケーシング内部の前記潤滑油の飛沫の少なくとも一部が前記第１の通路に入ることを抑制し、
   次に、前記第２の隙間を有する空間において、前記第１の通路に入った前記オイルミストを含む空気が前記キャップの前記円柱状突起部の前記下面にぶつかることで、前記オイルミストの少なくとも一部を前記下面に付着させ、
   更に、前記下面に付着せずに残った前記オイルミストを含む空気を前記第１の隙間を有する空間を通すことにより、前記残ったオイルミストの少なくとも一部を前記円柱状突起の前記側面と前記第２の直径を有する円筒内面とに付着させてから、前記空気を前記第２の通路を介して前記空気抜き装置の外部に放出する構造とされた
   空気抜き装置。

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