JP2015101439A - ピッキングカート - Google Patents

Abstract

【課題】ピッキングカートにおけるピッキングの前段階として、各秤台に顧客毎に臨機応変にいろいろな種類（サイズ）の容器をセットでき、且つ正確且つ迅速に各容器に商品を投入できるようにする。【解決手段】各々が１個以上の任意の種類の容器を載せて重量を測定することができる複数個の秤台の各々にセットすべき注文毎の容器の種類と位置とを含む容器情報、及び各容器に投入すべき商品のピッキング位置と種類と個数を含む商品情報を外部から入力して記憶した後、容器情報を表示し、これに基づき各容器がセットされたことがオペレータにより確認されたとき該商品情報を表示し、該商品情報に基づいて該オペレータが当該商品をピッキングしたことを確認したとき、当該商品をどの容器に投入すべきかを指示手段に指示させる。【選択図】図１

Description

本発明は、ピッキングカートに関し、特に倉庫などに格納されている商品を取り出したとき（ピッキングしたとき）にその商品を収容するためのピッキングカートに関するものである。

物流システムなどにおいては、商品配送のため、注文の商品を収納倉庫から取り出して迅速且つ正確にピッキングカートに投入することが求められている。
このようなピッキングカートの従来技術としては、下記の例がある。
ロケーションでバッチピッキングしてきた商品を店舗別に仕分けする際、コンテナへの入れ違いを防止し、確実に収納できることを課題としたピッキング台車及びピッキング台車の商品の店舗別仕分け方法であって；バッチピッキングした商品がピッキングデーターの商品と合っているかどうかの適否を判断し、商品が適合した時、バッチピッキングした商品を収納するコンテナの位置と数量をパソコン画面に表示するパソコンを台車の棚上に設け；スキャナー、パソコンと連絡し、店名シールを出力するプリンター、及び複数のコンテナを載せ；各コンテナの前方に、パソコンと連絡し、コンテナを照射する照射ランプ、パソコンと連絡し、商品収納の完了確認信号を送り照射ランプを消灯すると共に；コンテナの位置と収納される商品の数量をパソコン画面に表示させる確認スイッチを設けたもの（例えば特許文献１参照。）。

簡単な改造で物品の出し入れ誤動作を効果的に防止する装置であって；複数が並設された収納部のうち、収納指示ランプにより指示された収納部に対して物品を搬入または搬出する際に、搬入動作または搬出動作の完了を入力する物品収納部用入力装置であって、ピッキングカートの収納部前面の開口面の上部にそれぞれスイッチ本体をそれぞれ配置するとともにスイッチ本体を作動させる引き紐を開口面に及ぶように吊り下げて配置し、視覚的な認識が向上され、搬入または搬出との連続動作で操作できる物品収納部用入力装置（例えば特許文献２参照。）。

作業性を落とすことなく確実にコンテナへの物品の投入を検知でき、更に誤投入の削減を図ったピッキングカートであって；夫々のコンテナに合わせて上部に設けた投入口を夫々仕切って四方を囲んで形成し、物品の投入を検知する超音波センサを個々の投入口に設けると共に、各投入口の外側面に指示ランプとエラーランプを設け、また、超音波センサを駆動すると共に超音波センサの受信波の変化から物品投入信号を作成するコントローラを設け、ピッキング端末に指示ランプ及びエラーランプの動作を制御させ、ピッキングした物品を投入すべきコンテナの指示ランプを点灯させ、物品投入信号を受けて誤投入したらエラーランプを点灯させるピッキングカート（例えば特許文献３参照。）。

計量器の数を減らし得ると共に、少ない台車で多品種や多数の仕分け先に対応可能なソーティングシステムであって；種別入力手段から入力された商品の種別が、仕分け先に分配すべき商品であるか否かを判別して、その検品結果を出力する検品手段と、計量器から商品を取り出した際に、種別入力手段からの商品の種別の情報を得て、当該商品について単重記憶部に記憶された単重と、計量器で計量された計量値の変化との関係に基づいて商品の数量を計数する計数手段と、計数手段で計数された商品の個数が、当該商品について仕分商品記憶部に記憶された仕分け先のうち種別入力手段で設定された仕分け先についての商品の個数と一致するか否かを判別して、その検数結果を出力する検数手段とを備えているソーティングシステム（例えば特許文献４参照。）。

簡便な機構でピッキング作業用カートが搭載する電力供給手段の消費電力の低減を図ると共にピッキング作業ミスを無くすことができるピッキング作業用カートであって；ピッキング対象の物品をピッキングし走行移動する台車に、物品情報とピッキングの指示データを管理装置から受信し、指示データを表示する表示器と、物品を計量する秤装置、及び表示器を含む周辺機器に電力を供給する電力供給手段を搭載したピッキング作業用カートにおいて、秤装置からの計量信号に基づいて、ピッキング作業用カートが走行移動しているか否かを判定する判定手段と、判定結果に基づいて、走行移動していると判定した時に電力供給手段から周辺機器への電力の供給を停止し、走行移動していないと判定した時に電力を供給する電力供給制御手段と、を備えたピッキング作業用カート（例えば特許文献５参照。）。

情報端末を搭載する必要のないインテリジェントピッキングカートであって；ピッキング棚からピッキングしたピッキング対象物を一時的に収納する複数のカート収納部と、作業者に、ピッキングしたピッキング対象物を収納すべきカート収納部を視覚的に認識させるカートランプ表示器システムとを備え；カートランプ表示器システムは、複数のカート収納部にそれぞれ取り付けられた複数のカートランプ表示器と、ピッキングカートの外部に設置された制御装置が無線を介して指示したカートランプ表示器を点灯又は消灯させるカート表示器コントローラと、カートランプ表示器とカート表示器コントローラとを接続するカート配線とを有するもの（例えば特許文献６参照。）。

特開平11-301819号 特開2004-224508号 特開2004-244157号 特開2007-70099号 特開2009-256044号 特開2010-64823号

以上の特許文献1〜6は、いずれも収納倉庫等にある商品を正確にピッキングすること、又はピッキングした商品をカートの容器に正確に投入することを目的としたもので、ピッキング前段階として、種々の注文毎に異なった種類（大きさ）の容器を秤台に１個以上セットするものは開示していない。
従って本発明は、ピッキングの前段階として、各秤台に注文毎に臨機応変にいろいろな種類（サイズ）の容器をセットでき、且つ正確且つ迅速に各容器に商品投入を可能にするピッキングカートを提供することを課題とする。

上記の課題を解決するため、本発明に係るピッキングカートは、各々が１個以上の任意の種類の容器を載せて重量を測定することができる複数個の秤台と；入力手段、記憶手段、表示手段、及び制御手段を有する端末装置であって、該制御手段が、各秤台にセットすべき注文毎の容器の種類と位置とを含む容器情報、及び各容器に投入すべき商品のピッキング位置と種類と個数を含む商品情報を外部から該入力手段を介して該記憶手段に記憶した後、該表示手段に該容器情報を表示し、これに基づき各容器がセットされたことがオペレータにより該表示手段から確認されたとき、該表示手段に該商品情報を表示し、該商品情報に基づいて該オペレータが当該商品をピッキングしたことを該表示手段から確認されたとき、当該商品をどの容器に投入すべきかを指示手段に指示させるものを備えている。

すなわち本発明によるピッキングカートでは、まず、注文毎に容器の種類（大きさ）が異なり、各秤台にセットする容器の個数は1個以上の任意の数である。このような、各秤台にセットすべき容器の種類と位置とを含む容器情報と共に各容器に投入すべき商品の種類と個数と位置とを示す商品情報を制御手段が外部から入力手段を介して入力し記憶手段に記憶する。

この後、制御手段は、表示手段に容器情報を表示させる。この容器情報を見たオペレータは各容器を秤台にセットするが、これを表示手段を介して知らされた制御手段は表示手段に今度は商品情報を表示させる。
この商品情報を見たオペレータが当該商品を収納倉庫などからピッキングし、これを表示手段によって知らされたとき、制御手段は、当該商品をどの容器に投入すべきかを、指示手段により指示する。

これにより、ピッキングカートの各秤台には注文に応じて1個又は複数個の容器がセットされ、各容器には所望の商品が指示手段によってどの容器に投入すべきかを指示するので、オペレータは任意の数、種類、位置の容器に正確且つ迅速に商品投入を行うことが可能となる。
なお、上記の指示手段としては、外部のLED光源又は該表示手段に含まれるものであればよい。

また上記のピッキングカートにおいて、該容器情報が各秤台につき１個以下の容器をセットすることを示しており、該商品情報が各商品の重量情報を含んでいるとき、該制御手段は、商品投入後に各秤台の重量を測定し、商品を投入すべき容器がセットされている秤台の重量が、投入前と投入後でその商品の重量分だけ増加したか否かで商品投入の正否を判定することができる。

すなわち、容器情報が各秤台について１個以下、すなわち1個の容器をセットするか又は全くセットしないかを示しており、商品情報が各商品の重量情報を含んでいる場合に、指示手段により指示された容器にオペレータが商品を投入したとき、制御手段は、各秤台の重量を測定し、その商品を投入すべき容器がセットされている秤台の重量が、投入前と投入後でその商品の重量分だけ増加している場合は正しく投入されたものと判定し、そうでない場合は誤っていると判定することができる。

また上記のピッキングカートにおいて、該容器情報が該秤台の内の少なくとも１つの秤台に複数個の容器をセットすることを示しており該商品情報が各商品の重量情報を含んでいるとき、該制御手段は、全商品投入完了後、該１つの秤台から１個づつ指定した容器を降ろすことを該表示・指示手段により指示し、その度毎に、その容器の総重量を測定し、該総重量と該商品情報から得られる該容器の正規の総重量とを比較してその一致/不一致により該降ろした容器への商品投入の正否を判定することができる。

すなわち、容器情報が全秤台の内の少なくとも１つの秤台に複数個の容器をセットすることを示しており且つ商品情報が各商品の重量情報を含んでいる場合には、全商品が投入完了した後、制御手段はその複数個の容器をセットしている秤台から1個ずつ指定した容器を降ろすことを表示手段により指示する。これに応じてオペレータがその容器を降ろしたとき、その容器の残りの総重量を測定し、この総重量と商品情報から得られるその降ろした容器の正規の総重量とを比較して一致した場合には降ろした容器への商品投入が正常であったと判定し、不一致の場合には誤っていると判定することができる。

なお、上記の表示手段には、タッチパネル式の確認手段を含むことができる。
また、上記の表示手段による確認手段の代わりに、該端末装置と無線又は有線でそれぞれ接続されたハンディターミナル又はバーコードリーダを用いてもよい。
さらに、上記の容器情報及び商品情報が、該端末装置からの要求に応答して物流システムから無線で送られて来ることが出来る。

本発明のピッキングカートによれば、注文に対応した種々の任意の数の容器が各秤台上にセットされ、且つその容器にどの商品が投入されるべきかが指示手段により示されるので、どのような注文に対しても最適な種類（大きさ）の容器へ、正確且つ迅速に行われることとなる。

本発明に係るピッキングカートを含んだシステム構成例を示した各実施例に共通のブロック図である。 図１に示した本発明に係るピッキングカートを概略的に示した斜視図である。 本発明に係るピッキングカートに用いられるタブレットPC（端末装置）の電気的な内部構成例を示したブロック図である。 本発明に係るピッキングカートの実施例１の制御動作を示したフローチャート図である。 本発明に係るピッキングカートに用いられるタブレットPCの初期表示画面図である。 本発明に係るピッキングカートのピッキング処理開始時の表示画面図である。 ピッキング情報を物流システムから受信するときの表示画面図である。 ピッキング情報の実施例1及び2を示した図である。 容器の種類、数量、位置の指定をするときの表示画面図である。 実施例１において、ピッキングカートの秤台と容器との関係を示した概略図である。 実施例１において、ピッキング開始時の表示画面図である。 実施例１において、商品を投入して確認ボタンを押す時の表示画面図である。 実施例１において、投入すべき秤台が違っていた場合の表示画面図である。 実施例１において、複数の秤台に対して商品を投入すべき指示が有った場合の表示画面図である。 図14において投入した商品の数量に誤りがあった場合の表示画面図である。 本発明に係るピッキングカートの実施例２の制御動作を示したフローチャート図である。 実施例２において、容器の種類、数量、位置の指定を示した表示画面図である。 実施例２において、１つの秤台において複数の容器をセットする場合の変形例を示した図である。 実施例２において、図17に示す容器を秤台にセットした場合のピッキングカートを示した斜視図である。 実施例２において、上段用LEDライトと下段用LEDライトで投入指示されて容器が照射された場合の例を示した図である。 実施例２において、全ての商品の投入が終了した後、どの容器から降ろすかを指示した表示画面図である。 容器を1つずつ降ろす時の別のピッキングカートの実施例を示した斜視図である。 指示された容器を降ろす場合の表示画面図である。 実施例２において、投入ミスのチェック例を示した図である。 図24に示した投入ミスを説明した図である。 応用例として商品の種々のピッキング方式例を示した概略図である。

以下、本発明に係るピッキングカートを実施例に基づいて説明する。
まず、本発明に係るピッキングカートの各実施例に共通な構成例について説明する。
図1は、本発明の全体的なシステム構成例を示したもので、まず、注文データ1が基幹システム（サーバ）2に取り込まれると、基幹システム2は予め備えている顧客データベース21及び商品マスタデータ22を参照して出荷データ3を生成して物流システム（サーバ）4に送る。

物流システム4とピッキングカート6とは無線で接続されており、ピッキングカート6からの要求に応じてピッキング情報5が与えられるようになっている。またピッキングカート6とハンディターミナル7も無線で接続されており、ピッキングカート6の表示内容の一部がハンディターミナル7にも表示されるようになっている。
なお、ハンディターミナル7は有線で接続されるバーコードリーダでもよい。これらハンディターミナル又はバーコードリーダは、後述するタブレットPC60の外部における表示部であり、表示手段と共に確認手段をも形成している。

図2は、図1に示したピッキングカート6を概略的に示したもので、ここでは容器を未セットの状態で示している。
このピッキングカート6においては、秤台が二段構成になっており、上段には秤台61a，61bが設けられ、下段には秤台61c，61dが設けられている。これらの秤台61a〜61dには、それぞれ、重量を測るための間口62a〜62dが設けられている。また、上段には端末装置としてのタブレットPC60が設けられており、また上段の秤台61a，61b に対しては上段用LED（発光ダイオード）ライト63aが支柱64で支えられており、下段の秤台61c，61dに対しては、下段用LEDライト63bが上段秤台61a，61bの裏側に取り付けられている。なお、ハンドル65はピッキングカート6をオペレータが手押しするためのものである。

図3は、図2に示したタブレットPC60の内部電子構成を示したもので、物流システム4及びハンディターミナル7との間で送受信を行う送受信部60aと、この送受信部60aを介して物流システム4からのピッキング情報（後述する図８に示すとおり、容器情報及び商品情報を含むもの。）5を記憶するための記憶装置60bと、ピッキング情報5を表示すると共に、タッチパネル式の表示画面を有する表示部（表示画面）60cと、これらの送受信部60aと記憶装置60bと表示部60cとの間のデータのやり取りを共通バス60eを介して制御するための制御手段としてのCPU60dとを含んでいる。なお、表示部60cは例えばタッチパネル式のもので、表示手段であるとともに確認手段をも形成している。

従って、表示部60cと、ハンディターミナル7とは、重複して設けられている形になっている。
次に、図1〜図3に示した本発明に係るピッキングカートの各実施例について以下に説明する。
実施例１
この実施例は、図2に示したピッキングカート6における秤台61a〜61dの各々において1個以下の容器がセットされる（載せられる）場合、すなわち1個の容器が載せられるか或いは全く容器が載せられないかのいずれかの実施例である。この場合の制御はCPU60dによって図4に示すフローチャートに基づいて行われる。

まず初期状態としてタブレットPC60の表示画面は図5に示すようなもので、この画面においてオペレータは例えば担当者コードをスキャンするなどしてログインを行うと、図6に示す画面60cが表示される。
この画面において、“ピッキング”をタッチすることにより図7に示すピッキング情報受信の画面が表示される。

そこでオペレータは、“ピッキング情報受信”をタッチすることにより、CPU60dは送受信部60aより物流システム4に対してピッキング情報（容器情報及び商品情報）5を要求し、これに応答して物流システム4からピッキング情報5が送られて来る（ステップS1）。
この実施例1におけるピッキング情報の一例が図8(1)に示されている。
この後、CPU60dは容器情報を表示部60cに表示させる（ステップS2）。この場合の容器情報には図8(1)に示す如く、容器の位置（容器番号10a〜10dと秤台番号61a〜61dとの対応関係によって示される。）及び種類が含まれる。

このときの表示画面60cが図9に示されており、この表示例では容器としてのコンテナ（段ボール箱）の種類と数量が示されているが位置に関しては示されていない。これは、図8(1)に示すようにピッキング情報において予め容器10a〜10dと秤台61a〜61dとを対応させているからであり、そうでない場合にはこの表示画面に容器の位置も含まれることとなる。この例では、図8(1)に示すとおり、上段の秤台61a及び61bにそれぞれA3サイズのハーフコンテナ10a及び10bをセットし、下段の秤台61c及び61dにはそれぞれA3サイズの折畳コンテナ10c及び10dをセットするように指示している。

なお、各秤台61a〜61dに載置される容器はそれぞれ個数が“1”であるので、容器情報には容器の個数を含める必要は無い 。
オペレータは、図9に示す表示画面60cに基づき、図10に示すように、容器10a〜10dをそれぞれ秤台61a〜61dにセットすると共に、図9に示した“開始”をタッチして確認を行う（ステップS3）。

次にCPU60dは、商品情報をタブレットPC60の表示部60cに表示させる（ステップS4）。この場合、タブレットPC60だけではなく、ハンディターミナル7に表示しても良い。
このときの商品情報の一例が図8(1)に示されており、これに対応した表示画面例が図11に示されている。ここでは、収納倉庫における何処の棚のどの位置に商品が配置されているかが左上に“A-06-8-101”として示され、且つ個数が“1”であることも同時に示される。種類については、図8(1)の商品情報を併せて表示してもよいが必須ではない。

これを見たオペレータはその棚から商品をピッキングし、ハンディターミナル7においてバーコードスキャンを行い（ステップS4）、これ（バーコード）が正しければ（正しくなければやり直しする）、図12に示す表示画面の60cにおける“確認”ボタンが表示されると共に、★印で示す表示画面が図12に示すように現れる。或いは／及びこれと共に図10に示すように上段用LEDライト63aから指定する容器10bが照射されて投入すべき容器であることが指示される（ステップS5）。これらの指示手段はいずれか一方があればよい。

オペレータは商品を容器10bに投入した後、図12に示す“確認”を画面タッチすることにより商品の投入が完了したことをCPU60dに通知する（ステップS5）。
この後、この商品投入の確認が知らされたCPU60dは各秤台の重量を測定する（ステップS6）。
すなわち、秤台61a〜61dの間口62a〜62dにはそれぞれ重量測定センサが設けられており、指示した投入すべき容器の重量増加分が、投入を指定した商品の重量に相当するか否かを比較判定する（ステップS7）。

この結果、商品が図12に★印で示す秤台61bに投入されたときには、“YES”となるが、不一致の場合は“NO”となり、図13に示すアラーム画面60cが表示される（ステップS8）。
このとき、投入秤台が違うことが図13に示すように表示されるので、オペレータは商品を投入すべき容器を間違ったことが分かるので、再度投入し直して図12に示すように“確認”ボタンを押す（ステップS9）。

これにより、再度秤台の重量が測定され、ステップS6及びS7を繰り返すことにより、正規の容器に投入するように修正されることとなる。
なお、ステップS6においては投入すべき容器に該当する秤台の重量を測定してその重量増加分をチェックしたが、全ての秤台の重量を測定して、重量が増加した秤台が、ステップS5で指定した容器に相当するか否かを判定しても良い。

このようにして全商品が投入するまで（ステップS10）ステップS4〜S9が繰り返され、全商品投入が終了することとなる。
ここで、上記の例ではピッキングする商品を図8(1)の例に示す如く、1個に限定して説明したが、これに限らず複数個の商品をピッキングしても良く、その例が図14に示されている。

すなわち、この場合、ピッキングする商品の個数が“3”であり、左上に指定された商品位置“A-50-1-101”の位置に有る商品を3個取り出し、表示画面60cのように秤台61aにおいて1個、秤台61cにおいて2個投入するように指示される。
従って、もしこの場合、秤台61aに1個投入するのを忘れた場合には、図15に示すように“数量に誤りがあります。”という表示が現れる。

このような場合、修正作業としては、正しかった容器のみをカウントして、1個を追加投入し計測しても良く、或いは一旦全て取り出し、取り消して改めて3個投入するようにしても良い。
実施例２
この実施例の場合には、少なくとも1つの秤台に複数の容器を載せる場合を扱っており、図16に示すフローチャートに沿って制御が行われる。

この実施例では、実施例1における図9に対応する表示例として、図17に示すような表示画面60cが現れ、この場合には各秤台61a〜61dにおいてB5サイズの箱（容器）がそれぞれ4つずつ（10a1〜10a4，10b1〜10b4，10c1〜10c4，10d1〜10d4）セットすべきことを示している。これは、図8(2)に示す実施例2におけるピッキング情報に対応している。
なお、各秤台においては、図18(1)に示すように、B5サイズの小箱を4つセットする場合、同(2)に示すようにA4サイズの中箱を2つセットする場合、同(3)に示すように2つの小箱と1つの中箱の3つをセットする場合なども可能である。

図16において、まず、図4のステップS1〜S10を同様にして実行する。ただし、上記のようにステップS2の場合には、図8(2)に示すとおり、容器情報として少なくとも4つの秤台61a〜61dにおいてそれぞれ4容器のセット（10a1〜10a4，10b1〜10b4，10c1〜10c4，10d1〜10d4）が示されることとなる。
そして、投入すべき容器をLEDで照射（又はPC表示）する場合には、図19及び図20(1)に示すように、秤台61aにおける左下のB5サイズの小箱位置の容器10a3において上段用LEDライト63aが商品投入容器として指示される様子が示されている。図20(2)の場合には、秤台61cにおける左下のB5サイズの容器10c3が下段用LEDライト63bによって照射される様子が示されている。

このように、ステップS1〜S10を実行することによって全商品の投入が終わった後、図21に示すようにCPU60dは降ろす1つの容器10a3を指示する（ステップS11）。これは、LEDライト63a，63bによって行ってもよい。
そしてその容器10a3の秤台61aの中で残っている容器10a1，10a2，10a4の総重量を測定する（ステップS12）。すなわち図20の例では、秤台61aの左下の小箱10a3に商品が投入されるべきであるが、この降ろされる容器10a3に正しく商品が投入されていた場合には、残った他の3つの小箱の容器10a1，10a2，10a4の規定総重量は正確なものとなって、この降ろした容器10a3は正しく商品投入されたものであると判定することが出来る（ステップS14）。

しかしながら、誤って別の容器に投入されてしまった場合には誤りと判定される（ステップS15）。
この後、次降ろす容器が無くなるまで上記のステップS11〜S15を繰り返して終了することとなる（ステップS16）。
この他の実施例として、図22に示すように容器をセットした場合、図23(1)に示すように秤台61aの下側中箱10aIIが指定された容器として降ろす場合、これがエラーになると、同図(2)に示すように“総重量チェックにてエラーになりました。一覧にて確認して下さい。”というメッセージが表示されることとなる。

ここで、この実施例2において、投入ミスの発見を次の様に分けて考えることができる。
まず、図24に示すように商品投入容器をX〜Zで示した場合、図25のケース(1)で示すように本来Xに投入しなければならないにも拘わらずZに投入してしまった場合、図示のように、“測定数量が1以下です。投入容器が違う可能性が有ります。”という画面が表示される。これは、図4のステップS7に相当する。

一方、ケース(2)に示すように、本来Xに商品★を投入しなければならなかったにも拘わらず、Xに商品◎を投入してしまったような場合、商品★と◎は商品が異なる（重量が違う）のでアラームが出ることになる。これも、図4のステップS7に相当する。
他方、ケース(3)に示すように、Xに商品★を投入しなければならないにも拘わらず、誤ってYに商品★を投入してしまった場合には、(i)及び(ii)に示すように、本来あるべき状態と同様に、その秤台の総重量としては正しいのでアラームが出ないが、これはLED照明によって場所を指定すると共に、このようなミスが発見された場合には、上記のように1つずつ降ろすことによって発見が可能となる。

応用例
従来型のピッキング棚の配置方法では、上記のような自走式カートを導入しても、ピッキングの生産性は必ずしも向上しない。何故なら、図26(1)に示すように生産性が劣化するのは、50Kgを超える重い自走式カートがジグザグ移動すると、人間が歩くよりも著しく遅い速度でしか移動することができないからである。

これを解決するために、同図(2)に示すように、ジグザグ移動ではなく、陸上競技の400mトラックのように閉じた円（もしくは楕円等）上をほぼ一直線に移動しながら、商品のピッキングを行うラウンド型のピッキング方式を考案した。
また、これらの自走式カートは、ラウンド上を同一方向に移動しながら、各々の自走式カートから一番近いピッキング棚から商品をピッキングすることが望ましい。

このラウンド型の棚配置で、自走式カートは、人間が歩くよりもはるかに速い速度で移動することが可能となり、ピッキングの生産性を大きく向上させることができる。
さらに、ラウンド型のピッキング方式の場合、ラウンドの中核をなす通路の左右に配置されたピッキング棚だけではピッキング棚が不足する。
このため、ラウンド型のピッキング方式を進化させ、同図(3)に示すように、400mトラックのようなラウンド上の広い通路とその通路の左右に配置されたピッキング棚及び通路に垂直な従来型の棚とから構成された複合型のピッキング方式を考案した。

また、複合型において、ピッキング生産性を損なわないために、出荷の多い商品は通路沿いに配置、低い商品は従来型の棚の奥に配置すると共に、移動距離の大きい商品を自動抽出することも併せて行った。

1 注文データ
2 基幹システム（サーバ）
3 出荷データ
4 物流システム（サーバ）
5 ピッキング情報
6 ピッキングカート
7 ハンディターミナル（バーコードリーダー）
10a〜10d，10a1〜10a4，10b1〜10b4，10c1〜10c4，10d1〜10d4，10aI，10aII，10bI，10bII 容器（コンテナ、箱、又は段ボール）
60 タブレットPC
60a 送受信部
60b 記憶装置
60c 表示部（表示画面）
60d CPU
60e 共通バス
61a〜61d 秤台
62a〜62d 間口
63a，63b LEDライト
・ 支柱
・ ハンドル
図中、同一符号は同一又は相当分を示す。

上記の課題を解決するため、本発明に係るピッキングカートは、各々が１個以上の任意の種類の容器を載せて重量を測定することができる複数個の秤台と、入力手段、記憶手段、表示手段、確認手段、及び制御手段を有する端末装置であって、該制御手段が、注文毎にどの秤台にどの種類の容器を何個どの位置にセットすべきかを指示する容器情報、及び各容器に投入すべき商品のピッキング位置と種類と個数と重量を含む商品情報を外部から該入力手段を介して該記憶手段に記憶した後、該表示手段に該容器情報を表示し、これに基づき各容器がセットされたことがオペレータにより該表示手段から確認されたとき、該表示手段に該商品情報を表示し、該商品情報に基づいて該オペレータが当該商品をピッキングしたことを該確認手段によって知らされたとき、当該商品をどの容器に投入すべきかを該表示手段に表示させるものであることを特徴とする。

Claims (8)

1. 各々が１個以上の任意の種類の容器を載せて重量を測定することができる複数個の秤台と、
   入力手段、記憶手段、表示手段、及び制御手段を有する端末装置であって、該制御手段が、各秤台にセットすべき注文毎の容器の種類と位置とを含む容器情報、及び各容器に投入すべき商品のピッキング位置と種類と個数を含む商品情報を外部から該入力手段を介して該記憶手段に記憶した後、該表示手段に該容器情報を表示し、これに基づき各容器がセットされたことがオペレータにより該表示手段から確認されたとき、該表示手段に該商品情報を表示し、該商品情報に基づいて該オペレータが当該商品をピッキングしたことを該表示手段から確認されたとき、当該商品をどの容器に投入すべきかを指示手段に指示させるものと、
   を備えたことを特徴とするピッキングカート。
2. 請求項１において、
   該指示手段が、外部のLED光源であることを特徴としたピッキングカート。
3. 請求項１において、
   該指示手段が、該表示手段に含まれることを特徴としたピッキングカート。
4. 請求項１において、
   該容器情報が各秤台につき１個以下の容器をセットすることを示しており、該商品情報が各商品の重量情報を含んでいるとき、該制御手段は、商品投入後に各秤台の重量を測定し、商品を投入すべき容器がセットされている秤台の重量が、投入前と投入後でその商品の重量分だけ増加したか否かで商品投入の正否を判定することを特徴としたピッキングカート。
5. 請求項１において、
   該容器情報が該秤台の内の少なくとも１つの秤台に複数個の容器をセットすることを示しており該商品情報が各商品の重量情報を含んでいるとき、該制御手段は、全商品投入完了後、該１つの秤台から１個づつ指定した容器を降ろすことを該表示・指示手段により指示し、その度毎に、その容器の総重量を測定し、該総重量と該商品情報から得られる該容器の正規の総重量とを比較してその一致/不一致により該降ろした容器への商品投入の正否を判定することを特徴としたピッキングカート。
6. 請求項１において、
   該表示手段が、タッチパネル式の確認手段を含むことを特徴としたピッキングカート。
7. 請求項１又は６において、
   該表示手段による確認手段の代わりに、該端末装置と無線又は有線でそれぞれ接続されたハンディターミナル又はバーコードリーダを用いることを特徴としたピッキングカート。
8. 請求項１において、
   該容器情報及び該商品情報が、該端末装置からの要求に応答して物流システムから無線で送られて来ることを特徴としたピッキングカート。

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