JP2015075344A - 車両検査装置の試験ローラ - Google Patents
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Abstract
【課題】溶射層により梨地状の凸部角部の鈍りを防止し、かつ摩擦力をさらに高めると共に、静音性をも確保することができ、梨地状の凸部本来の性能(摩擦力および静音性の確保)を長期間維持できる、すなわち、表面の摩擦力をより高める溶射層で、梨地状凸部の角部を保護する車両検査装置の試験ローラを提供する。
【解決手段】試験ローラ30は円筒状のローラ本体31を有し、ローラ本体31の外表面には、ローラ本体31からの突出高さh1が一定で梨地状の凸部32を一体形成すると共に、凸部32を含むローラ本体31の外表面に、溶射層を形成したことを特徴とする。
【選択図】図4
【解決手段】試験ローラ30は円筒状のローラ本体31を有し、ローラ本体31の外表面には、ローラ本体31からの突出高さh1が一定で梨地状の凸部32を一体形成すると共に、凸部32を含むローラ本体31の外表面に、溶射層を形成したことを特徴とする。
【選択図】図4
Description
この発明は、車両検査装置の試験ローラに関し、詳しくは、車両の左右の駆動輪を、装置本体の左右に配列した前後一対の試験ローラ間に載せ、上記各試験ローラを装置本体に設けたモータなどの駆動手段により回転させて車両の加速性能またはブレーキ性能を検査するような車両検査装置の試験ローラに関する。
一般に、上述の車両検査装置の試験ローラには、車両のタイヤがスリップしないように成すために摩擦力(いわゆるグリップ力)を有すること、適度な表面硬度を有してタイヤを傷めないこと、タイヤとローラとの間に発生する騒音が小さいこと、耐摩耗性、耐久性を有することが要求される。
そこで、従来より諸種の試験ローラが既に発明されている。
そこで、従来より諸種の試験ローラが既に発明されている。
例えば、特許文献1には、試験ローラを構成する円筒状のローラ本体の外周表面に、ローラ軸芯線に対して平行、傾行または平行四辺形となるローレット加工を施し、該ローレット加工の溝深さを0.1〜1.0mmに設定すると共に、ローレット加工表面に溶射処理を施して、溶射処理による加工表面の硬度を高めて耐摩耗性を確保したものが開示されている。
しかしながら、該特許文献1には、ローラ本体の外周表面に梨地状の凸部を形成する点については開示されていない。
しかしながら、該特許文献1には、ローラ本体の外周表面に梨地状の凸部を形成する点については開示されていない。
また、特許文献2には、円筒状のローラ本体の外周面上に、該外周面に沿って一定のピッチでローラ軸芯線と平行な複数の楔状溝を形成し、この溝の形状により騒音レベルを低下させたものが開示されている。
しかしながら、該特許文献2には、ローラ本体の外周表面に梨地状の凸部を形成する点、並びに、溶射層を設ける点については開示されていない。
しかしながら、該特許文献2には、ローラ本体の外周表面に梨地状の凸部を形成する点、並びに、溶射層を設ける点については開示されていない。
さらに、特許文献3には、自動車の性能試験装置のローラの表面にセラミック等のコーティング材の溶射層を形成し、溶射層の表面を、コーティング材粒子間の隙間により微細な凹凸を有する摩擦面となし、ローラとタイヤとの間のスリップを抑制したものが開示されている。
しかしながら、該特許文献3には、ローラ本体の外周表面に梨地状の凸部を形成する点については開示されていない。
さらにまた、特許文献4には、自動車性能試験装置用摩擦ローラにおいて、平滑な鋼製ローラの表面に金属を溶射することにより、微細な凹突のある摩擦面を形成し、ローラとタイヤとの間のスリップを抑制したものが開示されている。
しかしながら、該特許文献4においても上述の特許文献3と同様に、ローラ本体の外周表面に梨地状の凸部を形成する点については開示されていない。
そこで、本発明者等は、特許文献5で開示したように、空気抵抗が小さい凸部を、ローラ本体の外周面全体に対して自動車が実際に走行する舗装路面と略同等または略酷似する梨地模様に付設し、摩擦力を高めると共に、タイヤとローラとの間に発生する騒音レベルを低減して、静音性を確保した車両の試験用ローラを既に発明した。
しかしながら、特許文献5で開示した試験用ローラにおいては、車両検査の長期にわたる繰返しにより、梨地状の凸部の角部が鈍って、摩擦力が漸減するので改良の余地があった。
一方で、特許文献6に開示されているように技術分野は異なるものの、鋼材表面にセラミック粒子を直圧式噴射ノズルにて吹付けて衝突させることで、深さ65μm(つまり0.065mm)の梨地状部を形成し、この梨地状部の表面にアルミニウムと亜鉛との疑似合金皮膜を溶射手段にて形成した土木建築材料がある。
この特許文献6に開示されたものは、法面の崩落防止などの静的荷重が付加される土木建築材料としては有効であるものの、強力な動的荷重が連続して付加される車両検査装置の試験ローラに採用することは不可能である。
この特許文献6に開示されたものは、法面の崩落防止などの静的荷重が付加される土木建築材料としては有効であるものの、強力な動的荷重が連続して付加される車両検査装置の試験ローラに採用することは不可能である。
そこで、この発明は、ローラ本体の外表面に、該ローラ本体からの突出高さが一定で梨地状の凸部を一体形成すると共に、上記凸部を含むローラ本体の外表面に、溶射層を形成することにより、該溶射層により梨地状の凸部角部の鈍りを防止し、かつ摩擦力をさらに高めると共に、静音性をも確保することができ、梨地状の凸部本来の性能(摩擦力および静音性の確保)を長期間維持することができる、すなわち、表面の摩擦力をより高める溶射層で、梨地状凸部の角部を保護することができる車両検査装置の試験ローラの提供を目的とする。
この発明による車両検査装置の試験ローラは、車両の左右の駆動輪を、装置本体の左右に配列した前後一対の試験ローラ間に載せ、上記各試験ローラを装置本体に設けた駆動手段により回転させて車両の加速性能またはブレーキ性能を検査する車両検査装置の試験ローラであって、上記試験ローラは円筒状のローラ本体を有し、上記ローラ本体の外表面には、該ローラ本体からの突出高さが一定で梨地状の凸部を一体形成すると共に、上記凸部を含むローラ本体の外表面に、溶射層を形成したものである。
上述の溶射層としては、ステンレス、セラミックまたはアモルファスの溶射層または金属とセラミック粒子との溶射層を採用することができる。
上述の溶射層としては、ステンレス、セラミックまたはアモルファスの溶射層または金属とセラミック粒子との溶射層を採用することができる。
上記構成によれば、ローラ本体の外表面に、該ローラ本体からの突出高さが一定で梨地状の凸部を一体形成したので、この梨地状凸部により摩擦力を確保することができ、検査時に車両のタイヤがスリップするのを防止することができると共に、静音性を確保することができる。
しかも、凸部を含むローラ本体の外表面に、溶射層を形成したので、この溶射層により梨地状の凸部角部の鈍りを防止しつつ、摩擦力をさらに高めると共に、静音性を確保して、梨地状の凸部本来の性能(摩擦力および静音性の確保)を長期間維持することができる。
すなわち、表面の摩擦力をより一層高める溶射層で、梨地状凸部の角部保護を図って、試験ローラの耐久性向上を図ることができる。
しかも、凸部を含むローラ本体の外表面に、溶射層を形成したので、この溶射層により梨地状の凸部角部の鈍りを防止しつつ、摩擦力をさらに高めると共に、静音性を確保して、梨地状の凸部本来の性能(摩擦力および静音性の確保)を長期間維持することができる。
すなわち、表面の摩擦力をより一層高める溶射層で、梨地状凸部の角部保護を図って、試験ローラの耐久性向上を図ることができる。
この発明の一実施態様においては、上記凸部を含むローラ本体の表面にはサンドブラストによる粗面部が形成され、該粗面部と上記溶射層との間に金属製または合金製の下地層が形成されたものである。
上述の下地層としては、Ni−Al合金、Ni−Cr合金、アルミニウム、MCrAlY(MはNi,Co,Feなどの主成分系を示し、Yはイットリウムであり、いわゆるエムクラリーと称される耐熱超合金)などの下地溶射層が好ましい。
上述の下地層としては、Ni−Al合金、Ni−Cr合金、アルミニウム、MCrAlY(MはNi,Co,Feなどの主成分系を示し、Yはイットリウムであり、いわゆるエムクラリーと称される耐熱超合金)などの下地溶射層が好ましい。
上記構成によれば、上記粗面部と溶射層との間に下地層を形成したので、溶射層の密着強度向上を図って、該溶射層の剥離を確実に阻止し、試験ローラの信頼性向上を図ることができる。
この発明の一実施態様においては、上記ローラ本体外表面の凸部は、ローラ本体の熱間圧延加工時に同時形成され、該凸部のローラ本体からの突出高さは0.4〜0.5mmの範囲内に設定されたものである。
上記構成によれば、ローラ本体外表面の凸部が、ローラ本体の熱間圧延加工時に同時形成されるので、加工工程を増加することなく、凸部をローラ本体外表面に一体形成することができると共に、プレス加工や切削加工などの他の加工と比較して、製造コストの低減を図ることができる。
しかも、上記凸部のローラ本体からの突出高さを、0.4〜0.5mmの範囲内に設定したので、熱間圧延加工時にローラ素材としての圧延鋼板が圧延ローラに巻付いて加工不能になることを阻止しつつ、充分な摩擦力を発揮することができる。
因に、凸部の突出高さが0.5mmを超過する場合には、熱間圧延加工時に圧延鋼板が圧延ローラに巻付いて加工不能となるため好ましくない。逆に、凸部の突出高さが0.4mm未満の場合には、充分な摩擦力が得られないので好ましくない。したがって、上記凸部のローラ本体からの突出高さを、0.4〜0.5mmの範囲内に設定するものである。
しかも、上記凸部のローラ本体からの突出高さを、0.4〜0.5mmの範囲内に設定したので、熱間圧延加工時にローラ素材としての圧延鋼板が圧延ローラに巻付いて加工不能になることを阻止しつつ、充分な摩擦力を発揮することができる。
因に、凸部の突出高さが0.5mmを超過する場合には、熱間圧延加工時に圧延鋼板が圧延ローラに巻付いて加工不能となるため好ましくない。逆に、凸部の突出高さが0.4mm未満の場合には、充分な摩擦力が得られないので好ましくない。したがって、上記凸部のローラ本体からの突出高さを、0.4〜0.5mmの範囲内に設定するものである。
この発明によれば、ローラ本体の外表面に、該ローラ本体からの突出高さが一定で梨地状の凸部を一体形成すると共に、上記凸部を含むローラ本体の外表面に、溶射層を形成したので、該溶射層により梨地状の凸部角部の鈍りを防止し、かつ摩擦力をさらに高めると共に、静音性をも確保することができ、梨地状の凸部本来の性能(摩擦力および静音性の確保)を長期間維持することができる、すなわち、表面の摩擦力をより高める溶射層で、梨地状凸部の角部を保護することができる効果がある。
梨地状の凸部角部の鈍りを防止し、かつ摩擦力をさらに高めると共に、静音性をも確保することができ、梨地状の凸部本来の性能(摩擦力および静音性の確保)を長期間維持するという目的を、車両の左右の駆動輪を、装置本体の左右に配列した前後一対の試験ローラ間に載せ、上記各試験ローラを装置本体に設けた駆動手段により回転させて車両の加速性能またはブレーキ性能を検査する車両検査装置の試験ローラにおいて、上記試験ローラは円筒状のローラ本体を有し、上記ローラ本体の外表面には、該ローラ本体からの突出高さが一定で梨地状の凸部を一体形成すると共に、上記凸部を含むローラ本体の外表面に、溶射層を形成するという構成にて実現した。
この発明の一実施例を以下図面に基づいて詳述する。
図面は車両検査装置の試験ローラを示し、図1は該試験ローラの配列状態を示す平面図、図2はローラ本体の両端部に車体を設けた試験ローラを示す斜視図、図3は軸体の取付け状態を示す拡大断面図である。
図面は車両検査装置の試験ローラを示し、図1は該試験ローラの配列状態を示す平面図、図2はローラ本体の両端部に車体を設けた試験ローラを示す斜視図、図3は軸体の取付け状態を示す拡大断面図である。
試験ローラの詳細構造の説明に先立って、まず前提となる車両検査装置について説明する。なお、図1〜図3においては下地層および溶射層を省略して図示すると共に、図1,図2においては図示の便宜上、梨地状の凸部を多点により簡略的に示している。
図1において、この車両検査装置1は、車両(図示せず)の左右の駆動輪を構成する左右のタイヤA,Aが支持される前後一対の各試験ローラ30…を、装置本体2の左右上面に配列し、左右に配列された前後一対の各試験ローラ30…を回転する駆動手段としての駆動装置4と、車両に対する乗り降りを容易にする昇降装置5と、車両の制動力を検出する制動力検出装置6と、速度計の速度と対応した各試験ローラ30…の回転速度を検出する速度検出装置7とを、装置本体2の略中央部に設けている。
上記試験ローラ30は、図2、図3にも示すように、一端側から他端側にかけて略同一径に形成した中空断面形状の筒体30aと、該筒体30aの両端部に形成した各開口部30b,30bを閉塞する一対の各閉塞体30c,30cとを一体的に組み付けてなる円筒状のローラ本体31と、該ローラ本体31の軸心に対して同心となるように、該ローラ本体31の両端部に固定した各閉塞体30c,30cの外面側中心部に対して一体的に接合される一対の各軸体30d,30dとで構成される。なお、閉塞体30cは、ローラ本体31の端部を構成している。
上記ローラ本体31は、筒体30aの各開口部30b,30bが閉塞される大きさ、および、形状に形成した各閉塞体30c,30cを、各開口部30b,30bの内周面に対して合致する状態にそれぞれ圧入して、筒体30aの各開口部30b,30bの内周面と各閉塞体30c,30cの周縁部外周面とを摩擦圧接により一体的に接合固定している。
なお、ローラ本体31の端部を構成する閉塞体30cを、筒体30aの開口部30bに対して一体的に圧入固定するか、筒体30aの開口部30b内周面と閉塞体30cの周縁部外周面とを一体的に溶接する等してもよい。また、上記圧入および溶接を併用してもよい。
なお、ローラ本体31の端部を構成する閉塞体30cを、筒体30aの開口部30bに対して一体的に圧入固定するか、筒体30aの開口部30b内周面と閉塞体30cの周縁部外周面とを一体的に溶接する等してもよい。また、上記圧入および溶接を併用してもよい。
また、後述する中間軸8(図1参照)に連結される各軸体30d,30dを、ローラ本体31の軸心に対して同一軸心上となるように一致させて、ローラ本体31の両端部に固定した各閉塞体30c,30cの外面側中心部に対して摩擦圧接により一体的に接合固定している。
上記駆動装置4は、左右に配列した後側の試験ローラ30,30の内側の軸体30d,30dを1本の中間軸8により一体的に連結し、装置本体2の下部中央に設けたモータ9の駆動力により、該モータ9近傍に配置した減速機10と、該減速機10のスプロケット11と、中間軸8の略中央部に取り付けたスプロケット12と、これらスプロケット11,12の間に張架したチェーン13と、スプロケット12近傍に取り付けたクラッチ装置14と、前後両側の試験ローラ30,30の外側の軸体30d,30dに取り付けたスプロケット15,15と、これらスプロケット15,15の間に張架したチェーン16とを介して、左右に配列した前後一対の各試験ローラ3…を回転すべく構成している。
上記昇降装置5は、車両の左右のタイヤA,Aが略水平に支持される長さ、および、幅に形成した昇降台17を、左右に配列した前後の試験ローラ30,30の間に設け、前後一対の試験ローラ30,30間に対してタイヤAが載せられる降下位置(リフトダウン)と、前後一対の試験ローラ30,30間からタイヤAが上方へ離間する上昇位置(リフトアップ)とに昇降動作する。
上記制動力検出装置6は、左右の試験ローラ3,3と略対応して中間軸8の両端部に形成した小径部にそれぞれ取り付けられ、制動試験時において、車両の制動力が試験ローラ3に作用した時、中間軸8の各小径部に発生する制動力(例えば、捩れや歪み等)を検出し、その制動力に対応した検出信号(周波数)に基づいて制動力を算出および表示する装置に出力する。
上記速度検出装置7は、左右に配列した一方の前側の試験ローラ30の内側の軸体30dに取り付けられ、速度試験時において、車両のタイヤAにより回転される試験ローラ30回転数を検出し、その回転数に対応した検出信号(パルス信号)に基づいて速度を算出、および表示する装置に出力する。
このように、図1で示した車両検査装置は、車両の左右の駆動輪を構成するタイヤA,Aを、装置本体2の左右に配列した前後一対の試験ローラ30,30間に載せ、各試験ローラ30,30を装置本体2に設けた駆動手段としての駆動装置4により回転させて車両の加速性能またはブレーキ性能を検査するものである。
次に、図3,図4を参照して試験ローラ30の詳細構造について説明する。
図4に示すように、ローラ本体31の外表面全体には、該ローラ本体31からの突出高さが一定で、全体として梨地状となる多数の凸部32…を、ローラ本体31の熱間圧延加工時に同時に一体形成し、該凸部32を含むローラ本体31の表面全体にはサンドブラストによる粗面部33を形成し、この粗面部33の外表面全体には、金属製または合金製の下地層34(詳しくは下地溶射層)を略均一に形成し、さらに、上述の凸部32を含むローラ本体31の外表面全体には、粗面部33および下地層34を介して溶射層35を略均一に形成している。
上述の凸部32は図3,図4に示すように不規則模様に形成されており、かつ1つ1つの独立した凸部32が隣設する他の独立した凸部32と間隔を隔て、全体として梨地模様を呈するように形成されている。
図4に示すように、ローラ本体31の外表面全体には、該ローラ本体31からの突出高さが一定で、全体として梨地状となる多数の凸部32…を、ローラ本体31の熱間圧延加工時に同時に一体形成し、該凸部32を含むローラ本体31の表面全体にはサンドブラストによる粗面部33を形成し、この粗面部33の外表面全体には、金属製または合金製の下地層34(詳しくは下地溶射層)を略均一に形成し、さらに、上述の凸部32を含むローラ本体31の外表面全体には、粗面部33および下地層34を介して溶射層35を略均一に形成している。
上述の凸部32は図3,図4に示すように不規則模様に形成されており、かつ1つ1つの独立した凸部32が隣設する他の独立した凸部32と間隔を隔て、全体として梨地模様を呈するように形成されている。
つまり、図3に示すように、平面から見て形状、および、大きさが異なる多数の凸部32…を、中空断面形状に形成したローラ本体31の外周表面に沿って、軸方向および円周方向に対して所定間隔を隔てて略均一かつ不規則に連続して設け、車両が実際に走行する舗装路面と略同等または略酷似する梨地模様を呈するように形成したものである。
上述の凸部32のローラ本体31外表面からの突出高さh1は、0.4〜0.5mmの範囲内に設定されており、これによりローラ本体31および凸部32の熱間圧延加工時に、ローラ素材としての圧延鋼板が圧延ローラに巻付いて加工不能になることを阻止すると共に、充分な摩擦力を確保すべく構成している。
すなわち、上記凸部32の突出高さh1が0.5mmを超過する場合には、熱間圧延加工時にローラ素材としての圧延鋼板が圧延ローラに巻付いて加工不能となるうえ、凸部32の突出高さの過大により、試験回転時に発生する騒音が大きくなるので、好ましくない。逆に、凸部32の突出高さが0.4mm未満の場合には、充分な摩擦力が得られないので好ましくない。そこで、上述の凸部32のローラ本体31外表面からの突出高さh1を0.4〜0.5mmの範囲内に設定するものである。
上述の粗面部33は、粒度が#16〜#60のアルミナ(酸化アルミニウム、Al2O3)、この実施例では#24のアルミナを、凸部32を含むローラ本体31の外表面全体に噴射し、平均粗さがRa=8〜17μmになるように当該表面を粗面化したものである。
上述の下地層34(詳しくは下地溶射層)としては、Ni−Al合金、Ni−Cr合金、アルミニウム、MCrAlY(MはNi、Co、Feなどの主成分系を示し、Yはイットリウムであり、いわゆるエムクラリーと称される耐熱超合金)などを用いることができるが、この実施例では、Ni−Al合金を使用し、その膜厚t1が25〜50μmになるように施工している。
下地層34の膜厚t1が25μm未満の場合には、該膜が剥れやすくなり、膜厚t1が50μmを超過する場合には、割れが発生しやすくなり、特に、膜厚t1が100μm以上になると、溶射層35が形成された最終形状におけるエンボスの凹凸が埋没し、摩擦力が低下するので、この実施例では、下地層34の膜厚t1を25〜50μmの範囲内に設定している。
そして、粗面部33と溶射層35との間に上記下地層34を形成することで、溶射層35の密着強度向上を図り、該溶射層35の剥離を確実に阻止して、試験ローラ30の信頼性向上を図るように構成したものである。
詳しくは、上記粗面部33により下地層34のローラ本体31(凸部32を含む)に対する密着強度を高め、また下地層34により溶射層35の該下地層34に対する密着強度を高めたものである。
上述の溶射層35としては、ステンレス、セラミックまたはアモルファス、あるいは金属にセラミックを混ぜたものを用いることができるが、この実施例ではセラミックを用いている。
上述の溶射層35としては、ステンレス、セラミックまたはアモルファス、あるいは金属にセラミックを混ぜたものを用いることができるが、この実施例ではセラミックを用いている。
すなわち、粒径が10〜45μmの範囲のアルミナ(Al2O3、酸化アルミニウム)粉末とチタニア(TiO3、二酸化チタン)粉末とを、チタニア3重量パーセント、残部アルミナの割合で混合し、これらセラミック粉末を高温で瞬間的に溶融し、下地層34に吹付けて溶射層35を形成するものである。
この溶射層35の形成により、該溶射層35表面には、微細な凹凸を有する摩擦面が形成されるので、梨地状の凸部32による摩擦力に加えて、試験ローラ30とタイヤAとの間の摩擦力をさらに高めることができる。
なお、上記アルミナの粒径範囲としては10〜45μmのものに代えて、5〜100μmのもの、または、5〜35μmのものを用いてもよく、またアルミナとチタニアとを混合することなく、何れかのセラミックを単体で用いてもよい。
なお、上記アルミナの粒径範囲としては10〜45μmのものに代えて、5〜100μmのもの、または、5〜35μmのものを用いてもよく、またアルミナとチタニアとを混合することなく、何れかのセラミックを単体で用いてもよい。
この際、溶射層35の厚さ(すなわち溶射皮膜の膜厚)t2は、0.1〜1.0mmの範囲、好ましくは、0.4〜0.5mmの範囲に設定する。
つまり、溶射層35の厚さが0.1mm未満の場合には、層厚の過小により溶射層が形成されない部分が生ずるので好ましくなく、厚さが1.0mmを超過する場合には、層厚の過大により溶射層が剥れやすくなるので好ましくない。したがって、溶射層35の厚さを0.1〜1.0mmの範囲に設定するものである。
また、上記溶射層35の硬さは、ビッカース硬さでHv=200〜Hv=1000、望ましくはHv=900〜Hv=1000の範囲に設定する。
つまり、溶射層35の厚さが0.1mm未満の場合には、層厚の過小により溶射層が形成されない部分が生ずるので好ましくなく、厚さが1.0mmを超過する場合には、層厚の過大により溶射層が剥れやすくなるので好ましくない。したがって、溶射層35の厚さを0.1〜1.0mmの範囲に設定するものである。
また、上記溶射層35の硬さは、ビッカース硬さでHv=200〜Hv=1000、望ましくはHv=900〜Hv=1000の範囲に設定する。
つまり、硬さがHv=200未満の場合には、凸部32の角部を適切に保護することが困難となるので望ましくなく、逆に、硬さがHv=1000を超過する場合には、車両のタイヤAを傷めるので望ましくない。したがって、溶射層35の硬さをHv=200〜Hv=1000の範囲に設定するものである。
そして、上述の凸部32を含むローラ本体31の外表面全体に、粗面部33および下地層34を介して溶射層35を略均一に形成することで、この溶射層35により梨地状の凸部32の角部の鈍りを防止しつつ、摩擦力をさらに高めると共に、静音性を確保して、梨地状の凸部32の本来の性能(摩擦力および静音性の確保)を長期間維持するように構成したものである。
そして、上述の凸部32を含むローラ本体31の外表面全体に、粗面部33および下地層34を介して溶射層35を略均一に形成することで、この溶射層35により梨地状の凸部32の角部の鈍りを防止しつつ、摩擦力をさらに高めると共に、静音性を確保して、梨地状の凸部32の本来の性能(摩擦力および静音性の確保)を長期間維持するように構成したものである。
図4で示した実施例においては、凸部32の断面形状を略方形状となしたが、該凸部32の断面形状は、図5に示すように略台形状となしてもよい。
凸部32の断面形状を略台形状に形成すると、熱間圧延加工性の向上を図ることができると共に、ローラ本体31の耐久性向上を図ることができる。
凸部32の断面形状を略台形状に形成すると、熱間圧延加工性の向上を図ることができると共に、ローラ本体31の耐久性向上を図ることができる。
このように上記実施例の車両検査装置の試験ローラは、車両の左右の駆動輪(タイヤA参照)を、装置本体2の左右に配列した前後一対の試験ローラ30,30間に載せ、上記各試験ローラ30を装置本体2に設けた駆動手段(駆動装置4参照)により回転させて車両の加速性能またはブレーキ性能を検査する車両検査装置の試験ローラであって、上記試験ローラ30は円筒状のローラ本体31を有し、上記ローラ本体31の外表面には、該ローラ本体31からの突出高さh1が一定で梨地状の凸部32を一体形成すると共に、上記凸部32を含むローラ本体31の外表面に、溶射層35を形成したものである(図1,図4参照)。
この構成によれば、ローラ本体31の外表面に、該ローラ本体31からの突出高さh1が一定で梨地状の凸部32を一体形成したので、この梨地状凸部32により摩擦力を確保することができ、検査時に車両のタイヤAがスリップするのを防止することができると共に、静音性を確保することができる。
しかも、凸部32を含むローラ本体31の外表面に、溶射層35を形成したので、この溶射層35により梨地状の凸部32の角部の鈍りを防止しつつ、摩擦力をさらに高めると共に、静音性を確保して、梨地状の凸部32本来の性能(摩擦力および静音性の確保)を長期間維持することができる。
すなわち、表面の摩擦力をより一層高める溶射層35で、梨地状凸部32の角部保護を図って、試験ローラ30の耐久性向上を図ることができる。
しかも、凸部32を含むローラ本体31の外表面に、溶射層35を形成したので、この溶射層35により梨地状の凸部32の角部の鈍りを防止しつつ、摩擦力をさらに高めると共に、静音性を確保して、梨地状の凸部32本来の性能(摩擦力および静音性の確保)を長期間維持することができる。
すなわち、表面の摩擦力をより一層高める溶射層35で、梨地状凸部32の角部保護を図って、試験ローラ30の耐久性向上を図ることができる。
この発明の一実施形態においては、上記凸部32を含むローラ本体31の表面にはサンドブラストによる粗面部33が形成され、該粗面部33と上記溶射層35との間に金属製または合金製の下地層34が形成されたものである(図4,図5参照)。
この構成によれば、上記粗面部33と溶射層35との間に下地層34を形成したので、溶射層35の密着強度向上を図って、該溶射層35の剥離を確実に阻止し、試験ローラ30の信頼性向上を図ることができる。
この発明の一実施形態においては、上記ローラ本体31の外表面の凸部32は、ローラ本体31の熱間圧延加工時に同時形成され、該凸部32のローラ本体31からの突出高さh1は0.4〜0.5mmの範囲内に設定されたものである。
この構成によれば、ローラ本体31の外表面の凸部32が、ローラ本体31の熱間圧延加工時に同時形成されるので、加工工程を増加することなく、凸部32をローラ本体31外表面に一体形成することができると共に、プレス加工や切削加工などの他の加工と比較して、製造コストの低減を図ることができる。
しかも、上記凸部32のローラ本体31からの突出高さh1を、0.4〜0.5mmの範囲内に設定したので、熱間圧延加工時にローラ素材としての圧延鋼板が圧延ローラに巻付いて加工不能になることを阻止しつつ、充分な摩擦力を発揮することができる。
因に、凸部32の突出高さh1が0.5mmを超過する場合には、熱間圧延加工時に圧延鋼板が圧延ローラに巻付いて加工不能となるうえ、凸部32の突出高さの過大により、試験回転時に発生する騒音が大きくなるので好ましくない。逆に、凸部32の突出高さh1が0.4mm未満の場合には、充分な摩擦力が得られないので好ましくない。したがって、上記凸部32のローラ本体31からの突出高さh1を、0.4〜0.5mmの範囲内に設定するものである。
しかも、上記凸部32のローラ本体31からの突出高さh1を、0.4〜0.5mmの範囲内に設定したので、熱間圧延加工時にローラ素材としての圧延鋼板が圧延ローラに巻付いて加工不能になることを阻止しつつ、充分な摩擦力を発揮することができる。
因に、凸部32の突出高さh1が0.5mmを超過する場合には、熱間圧延加工時に圧延鋼板が圧延ローラに巻付いて加工不能となるうえ、凸部32の突出高さの過大により、試験回転時に発生する騒音が大きくなるので好ましくない。逆に、凸部32の突出高さh1が0.4mm未満の場合には、充分な摩擦力が得られないので好ましくない。したがって、上記凸部32のローラ本体31からの突出高さh1を、0.4〜0.5mmの範囲内に設定するものである。
この発明の構成と、上述の実施例との対応において、
この発明の駆動輪は、実施例のタイヤAに対応し、
以下同様に、
駆動手段は、駆動装置4に対応し、
梨地状の凸部は、不規則な形状の多数の凸部32,32…に対応するも、
この発明は、上述の実施例の構成のみに限定されるものではない。
この発明の駆動輪は、実施例のタイヤAに対応し、
以下同様に、
駆動手段は、駆動装置4に対応し、
梨地状の凸部は、不規則な形状の多数の凸部32,32…に対応するも、
この発明は、上述の実施例の構成のみに限定されるものではない。
例えば、上記梨地状の凸部としては、不規則な形状のものに代えて、規則正しい形状の多数の凸部であってもよく、溶射層35はセラミックに代えて、ステンレスやアモルファスの溶射による溶射皮膜であってもよく、下地層34はNi−Al合金に代えて、Ni−Cr合金、アルミニウム、MCrAlY(耐熱超合金)による下地溶射層であってもよい。
以上説明したように、本発明は、車両の左右の駆動輪を、装置本体の左右に配列した前後一対の試験ローラ間に載せ、上記各試験ローラを装置本体に設けた駆動手段により回転させて車両の加速性能またはブレーキ性能を検査する車両検査装置の試験ローラについて有用である。
A…タイヤ(駆動輪)
2…装置本体
4…駆動装置(駆動手段)
30…試験ローラ
31…ローラ本体
32…凸部
33…粗面部
34…下地層
35…溶射層
2…装置本体
4…駆動装置(駆動手段)
30…試験ローラ
31…ローラ本体
32…凸部
33…粗面部
34…下地層
35…溶射層
Claims (3)
- 車両の左右の駆動輪を、装置本体の左右に配列した前後一対の試験ローラ間に載せ、
上記各試験ローラを装置本体に設けた駆動手段により回転させて車両の加速性能またはブレーキ性能を検査する車両検査装置の試験ローラであって、
上記試験ローラは円筒状のローラ本体を有し、
上記ローラ本体の外表面には、該ローラ本体からの突出高さが一定で梨地状の凸部を一体形成すると共に、
上記凸部を含むローラ本体の外表面に、溶射層を形成した
車両検査装置の試験ローラ。 - 上記凸部を含むローラ本体の表面にはサンドブラストによる粗面部が形成され、
該粗面部と上記溶射層との間に金属製または合金製の下地層が形成された
請求項1記載の車両検査装置の試験ローラ。 - 上記ローラ本体外表面の凸部は、ローラ本体の熱間圧延加工時に同時形成され、
該凸部のローラ本体からの突出高さは0.4〜0.5mmの範囲内に設定された
請求項1または2に記載の車両検査装置の試験ローラ。
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-
2013
- 2013-10-07 JP JP2013209875A patent/JP2015075344A/ja active Pending
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