JP2015063077A - 印刷装置およびインクリボンカセット - Google Patents

Abstract

【課題】低コストでインクリボンの残量を検出可能な印刷装置および該印刷装置に装着されるインクリボンカセットを提供する。
【解決手段】ラベルプリンタは、供給リール２１に巻回されたインクリボンＲの巻き径が小さくなるにつれてインクリボンＲで遮られていたミラー３０ｂ〜３０ｅの反射光が徐々に若しくは段階的に反射シート２３を介して受光素子２７に入光することで、受光素子２７の受光する光量が変化するように構成されている。また、受光素子２７で受光した光量に応じて供給リール２１に巻回されたインクリボンＲの残量を検出する制御部を備えている。
【選択図】図８

Description

本発明は印刷装置およびインクリボンカセットに係り、特に、インクリボンを用いて媒体に印刷処理を施す印刷装置および該印刷装置に装着されるインクリボンカセットに関する。

従来、インクリボンを用いて媒体に印刷処理を施す印刷装置が広く知られている。このような印刷装置では、インクリボンを使用して中間転写媒体に画像（鏡像）を形成し、次いで中間転写媒体に形成された画像を印刷媒体に転写する間接印刷方式や、インクリボンを使用して印刷媒体に直接画像を形成する直接印刷方式が用いられている。

この種の印刷装置には、一般に、未使用のインクリボンが巻装された供給リールと、既使用のインクリボンを巻き取るための巻取リールとを収容したインクリボンカセットが装着されている。そして、未使用のインクリボンの残量を検出するために、従来、種々の技術が開示されている。

例えば、特許文献１では、繰出し軸（供給リール）の周部に反射板を配置し、操出し軸に巻装されたインクリボン部分に光センサで光を当てながらずらしていき、反射光が検知されたときに、光センサの現在の位置を検出し、そのセンサ位置からインクリボンの巻き径の太さ、つまりインクリボンの残量を検出して、これをメッセージ表示等によりユーザに通知する技術が開示されている。

また、特許文献２では、インクリボン上の印画開始位置を検出してマーカ通過に要した時間、または、リボン巻き取りの回転駆動源の移動量を計測することで、既使用のインクリボンの巻取径を算出し、インクリボンの残量を推測する技術が開示されている。

さらに、特許文献３では、リボンコアにマグネットを装着して、機器側のリボン軸部材内に設けたホール素子で、リボン供給軸（供給リール）の回転速度を磁気変化として検出し、インクリボンの残量を推測する技術が開示されている。

特開平８−３２４０８５号公報（図１参照） 特開２００６−２６３９１９号公報（図１参照） 特開２００６−１６８３１１号公報（段落「００２８」、「００３４」〜「００３７」参照）

ところで、特許文献１の技術のように、光センサで光を当てながらずらしていくためには、光センサを移動させるための新たな駆動源が必要となるため、モータやギア等の追加等により大幅なコスト増が避けられない。また、特許文献２の技術のように、インクリボン上の印画開始位置マーカを検出してインクリボンの残量を推測する場合には、インクリボン自体に特殊加工を施す必要があるため、インクリボン（カセット）のコスト増に繋がり、特に低価格の単色（ブラック）のインクリボンでは実用上適用が難しい。さらに、特許文献３の技術では、ホール素子でリボン供給軸の回転速度を磁気変化として検出するため、マグネットの磁力バラツキやリボン供給軸の回転ムラ等の影響で検出精度に遜色を生じるおそれがある。

本発明は上記事案に鑑み、低コストでインクリボンの残量を検出可能な印刷装置および該印刷装置に装着されるインクリボンカセットを提供することを課題とする。

上記課題を解決するために、本発明の第１の態様は、インクリボンを用いて媒体に印刷処理を施す印刷装置において、前記インクリボンが巻回された供給リールと、前記インクリボンを巻き取るための巻取リールと、発光素子と、前記発光素子からの入射光を０°を超え９０°未満の反射角で反射するように、前記供給リール若しくは前記巻取リールに巻回されたインクリボンの一側端面に対向する位置に配置された第１の反射部材と、前記第１の反射部材の反射光を受光する受光素子と、前記受光素子で受光した光量に応じて前記供給リールに巻回されたインクリボンの残量を検出する残量検出手段と、を備え、前記供給リールに巻回されたインクリボンの巻き径が小さくなるにつれて前記インクリボンで遮られていた前記第１の反射部材の反射光が徐々に若しくは段階的に前記受光素子に入光することで、または、前記巻取リールに巻回されたインクリボンの巻き径が大きくなるにつれて前記第１の反射部材の反射光が徐々に若しくは段階的に前記インクリボンで遮られることで、前記受光素子の受光する光量が変化することを特徴とする。

第１の態様において、第１の反射部材は、供給リール若しくは巻取リールおよび発光素子からの距離がそれぞれ異なるように離散的に配置され、かつ、発光素子からの入射光に対してそれぞれ異なる反射角を有するように取り付けられた複数の平板若しくはシート状の反射部材で構成されていても、または、供給リール若しくは巻取リールに近づくほど曲率半径の小さい曲面を有する単一の反射部材で構成されていてもよい。また、供給リール若しくは巻取リールに巻回されたインクリボンの他側端面側であって該他側端面から離間した位置に配置され、第１の反射部材の反射光を受光素子に向けて反射する第２の反射部材をさらに備えるようにしてもよい。

また、上記課題を解決するために、本発明の第２の態様は、インクリボンを用いて媒体に印刷処理を施す印刷装置において、前記インクリボンが巻回された供給リールと、前記インクリボンを巻き取るための巻取リールと、発光素子と、前記発光素子からの入射光を０°を超え９０°未満の反射角で反射するように、前記供給リールに巻回されたインクリボンの下側端面に対向する位置に配置された第１の反射部材と、前記供給リールに巻回されたインクリボンの上側端面側であって該上側端面から離間した位置に配置され、前記第１の反射部材の反射光を反射する第２の反射部材と、前記第２の反射部材の反射光を受光する受光素子と、前記受光素子で受光した光量に応じて前記供給リールに巻回されたインクリボンの残量を検出する残量検出手段と、を備え、前記供給リールに巻回されたインクリボンの巻き径が小さくなるにつれて前記インクリボンで遮られていた前記第１の反射部材の反射光が徐々に若しくは段階的に前記第２の反射部材を介して前記受光素子に入光することで、前記受光素子の受光する光量が変化することを特徴とする。

第２の態様において、供給リール、巻取リールおよび第２の反射部材をインクリボンカセット内に収容するようにしてもよい。このとき、発光素子および受光素子をインクリボンカセットの一側側面に対向する位置に配置するようにしてもよい。

また、上記課題を解決するために、本発明の第３の態様は、第２の態様の印刷装置に装着されるインクリボンカセットであって、カセットケースに、前記第１の反射部材の反射光を前記第２の反射部材に向けて通過させるための第１の開口と、前記第２の反射部材の反射光を前記受光素子に向けて通過させるための第２の開口とが形成されたことを特徴とする。

本発明によれば、供給リールに巻回されたインクリボンの巻き径が小さくなるにつれてインクリボンで遮られていた第１の反射部材の反射光が徐々に若しくは段階的に受光素子に入光することで、または、巻取リールに巻回されたインクリボンの巻き径が大きくなるにつれて第１の反射部材の反射光が徐々に若しくは段階的にインクリボンで遮られることで、受光素子の受光する光量が変化するように構成したので、モータやギア等の部材が不要で、インクリボンにマーク等を施す必要もなく、またホール素子を用いた構成より精度よくインクリボンの残量を検出できるため、低コストでインクリボンの残量を検出可能な印刷装置および該印刷装置に装着されるインクリボンカセットを提供できる、という効果を得ることができる。

本発明が適用可能な第１実施形態のラベルプリンタの外観図である。 第１実施形態のラベルプリンタのアタッチメント部に装着可能なアタッチメントの平面図を示し、（Ａ）はラベルカセット、（Ｂ）はチューブ用アタッチメントを示す。 第１実施形態のラベルプリンタに装着されるインクリボンカセットの底面図である。 第１実施形態のラベルプリンタのカセット装着部およびインクリボンカセットの斜視図である。 第１実施形態のラベルプリンタの制御部および接続系統を示すブロック図である。 第１実施形態のラベルプリンタの受光素子から出力される電圧を計測するためのセンサ制御部の部分回路図である。 第１実施形態のラベルプリンタのインクリボンの残量とミラーとの関係を模式的に示す説明図である。 第１実施形態のラベルプリンタのインクリボンの残量と発光素子で発光した光の反射光路との関係を模式的に示す説明図であり、（Ａ）はインクリボンカセットがカセット装着部に装着されていない状態、（Ｂ）はインクリボンの残量が１００％の状態、（Ｃ）はリボン残量が７５％の状態、（Ｄ）はリボン残量が５０％の状態、（Ｅ）はインクリボンの残量が２５％の状態、（Ｆ）はインクリボンの残量が０％の状態をそれぞれ示す。 インクリボンカセットがカセット装着部に装着された状態でのインクリボンの残量と受光素子の受光する光量との関係を模式的に示す説明図である。 第１実施形態のラベルプリンタのセンサ制御部のＡ／Ｄコンバータに入力される電圧を模式的に示す説明図その１であり、（Ａ）はインクリボンカセットがカセット装着部に装着されていない状態での電圧、（Ｂ）はインクリボンの残量が１００％の状態での電圧、（Ｃ）はインクリボンの残量が７５％の状態での電圧をそれぞれ示す。 第１実施形態のラベルプリンタのセンサ制御部のＡ／Ｄコンバータに入力される電圧を模式的に示す説明図その２であり、（Ｄ）はインクリボンの残量が５０％の状態での電圧、（Ｅ）はインクリボンの残量が２５％の状態での電圧、（Ｆ）はインクリボンの残量が０％の状態での電圧をそれぞれ示す。 第１実施形態のラベルプリンタの制御部のＣＰＵが実行するリボン残量検出ルーチンのフローチャートである。 本発明が適用可能な第２実施形態のラベルプリンタに装着されるインクリボンカセットの底面図である。 第２実施形態のラベルプリンタのカセット装着部およびインクリボンカセットの斜視図である。 第２実施形態のラベルプリンタのインクリボンの残量と発光素子で発光した光の反射光路との関係を模式的に示す説明図その１であり、（Ａ）はインクリボンカセットがカセット装着部に装着されていない状態、（Ｂ）はインクリボンの残量が１００％の状態、（Ｃ）はインクリボンの残量が７５％の状態をそれぞれ示す。 第２実施形態のラベルプリンタのインクリボンの残量と発光素子で発光した光の反射光路との関係を模式的に示す説明図その２であり、（Ｄ）はインクリボンの残量が５０％の状態、（Ｅ）はインクリボンの残量が２５％の状態、（Ｆ）はインクリボンの残量が０％の状態をそれぞれ示す。

（第１実施形態）
以下、図面を参照して、本発明を、ラベルやチューブ等の長尺状印刷媒体に任意の文字等を印刷可能なラベルプリンタに適用した第１の実施の形態について説明する。

（構成）
＜全体構成＞
図１に示すように、本実施形態のラベルプリンタ１は、ノートタイプコンピュータと同様に持ち運び可能に構成されており、大別して、キーボードや入力制御部を有する入力部１３、ＬＣＤや表示制御部を有する表示部１４、サーマルヘッド６を構成し主走査方向に列設された発熱素子を選択的に発熱させることでインクリボンＲを介して印刷媒体に印刷処理を施す印刷部２０、印刷部２０の媒体搬送方向下流側に設けられ印刷媒体に切断処理を施す切断部７およびこれら各部を制御する制御部１５（図５参照）を備えている。また、ラベルプリンタ１は、インクリボンカセット８が装着されるカセット装着部４０を有している（図４参照）。

＜入力部＞
入力部１３は、ノートタイプコンピュータとほぼ同様に、ファンクションキー、文字・数字・記号キー、スペースキー、変換キー、十字方向キー、リターンキー等を有しており、オペレータはこれらのキーを操作することで、印刷媒体の種類、サイズ、設定条件等を入力することができる。

＜表示部＞
表示部１４のＬＣＤは、入力モード等を表示する各種情報表示エリア、入力部１３から入力された文字、数字、記号（以下、文字と略称する。）を表示する文字情報表示エリア、文字サイズ等を表示するパラメータ表示エリアの３つの表示エリアに分割されており、各種情報表示エリアおよびパラメータ表示エリアはそれぞれ文字情報表示エリアの上下に配置されている。

＜印刷部＞
印刷部２０は、印刷媒体を搬送するための搬送ローラ２ａ、２ｂと、搬送ローラ２ａ、２ｂの下流側でサーマルヘッド６に対向配置されたプラテンローラ３と、プラテンローラ３の下流側にプラテンローラ３と対向するように配置されたピンチローラ４とを有している。

プラテンローラ３とサーマルヘッド６との間にはインクリボンＲが介在している。インクリボンＲは、後述するようにインクリボンカセット８内に収容されており、インクリボンカセット８の供給リール２１から供給され、巻取リール２２に巻き取られる。なお、本実施形態では、インクリボンＲにＢｋ（ブラック）の単色インクリボンが用いられている。

搬送ローラ２ａ、２ｂの上流側には、図示しないギアを介して搬送ローラ２ａ、プラテンローラ３およびインクリボンカセット８の巻取リール２２を回転駆動させるステッピングモータ５が配置されており、インクリボンカセット８の一側（図１の左側）かつ切断部７の一側（図１の下側）には、図示しないギアおよびカムを介して、サーマルヘッド６を媒体搬送路から退避した退避位置とプラテンローラ３に圧接する印刷位置との間で移動させるステッピングモータ９が配置されている。

図１には、印刷媒体Ｍとしてチューブが装着された状態が示されている。この例に則して説明すると、印刷時には、インクリボンカセット８のインクリボンＲを挟んでサーマルヘッド６を印刷媒体Ｍに圧接するとともに、サーマルヘッド６を構成する発熱素子を選択的に発熱させることでインクリボンＲのインクを溶融して印刷媒体Ｍに文字列を１ラインずつ印刷する。なお、以下の説明では、必要な場合を除き、図１の例に則して印刷媒体Ｍにチューブが用いられたものとして説明する。

＜切断部＞
ピンチローラ４の下流側には、印刷媒体Ｍを切断するための切断部７が配置されている。切断部７は、カッタ刃７ａとカッタ刃受け台７ｂとを有している。カッタ刃受け台７ｂは、平坦面で構成される全切り面と、両端部に突条を有する半切り面とを備え、全切り面または半切り面をカッタ刃７ａに対して略垂直にセットすることにより、印刷媒体Ｍの全切り処理や半切り処理を行うことができる。ここで、半切りとは、印刷媒体Ｍを部分的に切断することをいい、その切断の割合を問わない。また、印刷媒体Ｍの種類によって半切り方法を変えてもよく、例えば、印刷媒体Ｍが剥離紙付ラベルの場合には剥離紙をカットせずにラベルのみカットしてもよく、ロール紙やリボンテープの場合にはミシン目を入れるようにしてもよい。

サーマルヘッド６による印刷が完了し所定長さ下流側に搬送した時点でカッタ刃７ａを作動（退避位置から進出位置に移動）させることで、オペレータが所望する長さの印刷媒体Ｍを得ることができる。なお、本実施形態では、カッタ刃７ａの作動には図示しないカム等を介してステッピングモータ９の回転駆動力が用いられ、カッタ刃受け台７ｂの面変更にも別のカム等を介してステッピングモータ９の回転駆動力が用いられている。

＜アタッチメント部＞
ラベルプリンタ１は、アタッチメント部１０に装着するアタッチメントを変更することにより、各種印刷媒体Ｍに対して印刷および切断処理が可能に構成されている。図２は、ラベルカセットとチューブ用アタッチメントの構成の一例を示している。例えば、図２（Ａ）に示すラベルカセット１１をアタッチメント部１０に装着した場合、カセット内部から剥離紙付ラベルが引き出され、当該ラベルに対して印刷および切断処理を行うことができる。また、図２（Ｂ）に示すチューブアタッチメント１２をアタッチメント部１０に装着した場合、チューブ挿入口１２ａからチューブを挿入することにより、当該チューブに対して印刷および切断処理を行うことができる。

＜インクリボンカセット、カセット装着部、発光素子および受光素子＞
図３および図４に示すように、インクリボンカセット８は、カセットケース８ａ内に、インクリボンＲが巻回された供給リール２１と、インクリボンＲを巻き取るための巻取リール２２とを収容している。インクリボンＲは、供給リール２１と巻取リール２２との間で張架されており、印刷部２０でのサーマルヘッド６による印刷処理に適合するように、その一部が露出している。

図４に示すように、カセット装着部４０は、インクリボンカセット８を載置可能な矩形状平面を有するカセット載置台３１を備えている。カセット載置台３１には、インクリボンカセット８と係合する３本のロッド状の係合突起２８ａ〜２８ｃと、先端部に嵌合爪を有しインクリボンカセット８の対向する２側面を上部側および側面側から押さえる板状のカセット押さえ２９ａ、２９ｂが立設されている。一方、インクリボンカセット８のカセットケース８ａには、これら係合突起２８ａ〜２８ｃおよびカセット押さえ２９ａ、２９ｂと係合ないし嵌合する係合孔および嵌合側面が形成されている。また、カセット載置台３１には、インクリボンカセット８の供給リール２１と係合する供給リール回転軸２４および巻取リール２２と係合する巻取リール回転軸２５が回転可能に立設されている。なお、巻取リール回転軸２５には、図示しないギア等を介してステッピングモータ５の回転駆動力が伝達される。

さらに、カセット載置台３１には、供給リール回転軸２４の軸芯（供給リール２１の中心軸）を始点とする直線上の位置に、供給リール回転軸２４から近い順に平行平面板に反射膜を蒸着したミラー３０ｅ、ミラー３０ｄ、ミラー３０ｃ、ミラー３０ｂ、ミラー３０ａの順で、離散的にミラー３０ａ〜３０ｅが配置されている。また、カセット載置台３１には、発光素子２６で発光した光を、カセット載置台３１の平面と平行な略水平方向に（図８参照）ミラー３０ａ〜３０ｅまで導くための溝状の導光路３２が形成されている。

導光路３２は、発光素子２６からの入射光を受け入れるための入光部と、この入光部にそれぞれ連通し入光部から枝分かれするように配設された５本のスリット状直線部とで形成されており（図７も参照）、上述したミラー３０ａ〜３０ｅはそれぞれこれらの直線部の先端の位置に後述する所定角度で取り付けられている。導光路３２に直線部が形成されている理由は、発光素子２６からの余分な光をミラー３０ａ〜３０ｅに導かないようにするためである。なお、５つの直線部の長さはそれぞれ異なっており、供給リール回転軸２４に近いミラーほど長くなるように形成されている。従って、ミラー３０ａ〜３０ｅは、供給リール２１の中心軸および発光素子２６からの距離がそれぞれ異なるように離散的にカセット載置台３１（カセット装着部４０）に取り付けられている。

また、インクリボンカセット８のカセットケース８ａの上面内側、すなわち、供給リール２１に巻回されたインクリボンＲの上側端面側であって該上側端面から離間した位置には、反射率の高い反射シート２３が貼付されている。この反射シート２３は平行平面板に反射膜を蒸着したミラーでもよいが、ミラーを用いた場合はインクリボンカセット８の重量が増加するため、また消耗品であるインクリボンカセット８のランニングコストも増加するため、本実施形態ではそれらを避けるために反射シート２３が用いられている。

さらに、カセットケース８ａの底面側のミラー３０ａ〜３０ｅに対向する位置には、ミラー３０ａ〜３０ｅの反射光を反射シート２３に向けて通過させるための矩形状の第１の開口８ｂが形成されている。この第１の開口８ｂは、図３に示すように、インクリボンＲが露出した側と対向する最長辺側とこの最長辺側に隣接する最短辺側とからそれぞれ４５°の角度を構成するように斜めに形成されている。また、カセットケース８ａの一側側面には、反射シート２３の反射光を受光素子２７に向けて通過させるための正方形状の第２の開口８ｃが形成されている。

従って、発光素子２６、受光素子２７は、インクリボンカセット８の一側側面に対向する位置に配置されており、インクリボンカセット８をカセット装着部４０に上方から装着する際に邪魔にならない位置に配置されている。なお、本実施形態では、発光素子２６に拡散型のものが用いられており、発光素子２６は上述した導光路３２の入光部の近傍に配置されている。また、受光素子２７は、入光部と、ＮＰＮ型のフォトトランジスタ２７ａ（図６参照）とを有して構成されており、入光部が反射シート２３の中心と第２の開口８ｃの中心を結ぶ直線の延長線上に配置されている。

＜制御部＞
図５に示すように、制御部１５は、中央処理装置として高速で機能するＣＰＵ、ラベルプリンタ１の基本制御プログラムおよびプログラムデータを格納したＲＯＭ、ＣＰＵのワークエリアとして機能するＲＡＭ等を有しており、これらＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭは内部バスで接続されている。このような制御部１５はマイクロコンピュータで構成することができる。

制御部１５には外部バスが接続されている。外部バスには、入力部１３の入力制御部、表示部１４の表示制御部、印刷部２０のサーマルヘッド６、ステッピングモータ５、９の動作を制御するドライバ１８、受光素子２７を含む各種センサからの情報を制御するセンサ制御部１９が接続されている。ドライバ１８には上述したステッピングモータ５、９が接続されており、センサ制御部１９には各種センサが接続されている。

また、制御部１５は図示しないバッファやインターフェースを有しており、外部バスを介して、例えば、パーソナルコンピュータ等の上位機器に接続可能である。このため、オペレータは入力部１３からの入力に代えて、上位機器からの入力も可能であり、さらに、ＲＡＭカードやＵＳＢ等の外部記憶装置を装着することで外部記憶装置に格納されたデータの利用も可能である。

（インクリボン残量検出の基本原理）
本発明はインクリボンの残量検出に特色を有するものであるが、ここで、上記構成に則してまた上記構成を補足しつつ、その基本原理について説明する。この基本原理について一言すれば、図７〜図９に示すように、本実施形態のラベルプリンタ１は、供給リール２１に巻回されたインクリボンＲの巻き径が小さくなるにつれてインクリボンＲで遮られていたミラー３０ｂ〜３０ｅの反射光が徐々に若しくは段階的に反射シート２３を介して受光素子２７に入光することで受光素子２７の受光する光量が変化するように構成されており、受光素子２７で受光した光量に応じて供給リール２１に巻回されたインクリボンＲの残量を検出するものであるが、詳しくは以下のとおりである。

図７に示すように、ミラー３０ａは、供給リール２１に巻回されたインクリボンＲの残量が１００％の状態（新品状態）のときに、インクリボンＲにより反射シート２３に向けて反射光が遮られない位置に取り付けられている。インクリボンＲの残量が１００％の状態のときにインクリボンＲにより反射シート２３に向けて反射光が遮られていたミラー３０ｂは、インクリボンＲの残量が徐々に少なくなるにつれて（供給リール２１に巻回されたインクリボンＲの巻き径が徐々に小さくなるにつれて）反射光が徐々に反射シート２３に向けて反射されるようになり、供給リール２１に巻回されたインクリボンＲの残量が７５％の状態のときに、インクリボンＲにより反射シート２３に向けて反射光が遮られない位置に取り付けられている。以下同様に、ミラー３０ｃは供給リール２１に巻回されたインクリボンＲの残量が５０％の状態のときに、ミラー３０ｄは供給リール２１に巻回されたインクリボンＲの残量が２５％の状態のときに、ミラー３０ｅは供給リール２１に巻回されたインクリボンＲの残量が０％の状態（既使用状態）のときに、それぞれインクリボンＲにより反射シート２３に向けて反射光が遮られない位置に取り付けられている。

図８（Ｂ）〜（Ｆ）に示すように、ミラー３０ａ〜３０ｄは、発光素子２６で発光した光を反射シート２３に向けて反射し、かつ、反射シート２３で反射した光が受光素子２７の入光部に入射するように、それぞれ異なる取付角度θａ〜θｅでカセット載置台３１に取り付けられている。本実施形態では、ミラー３０ａの取付角度θａが１７°、ミラー３０ｂの取付角度θｂが３０°、ミラー３０ｃの取付角度θｃが４５°、ミラー３０ｄの取付角度θｄが６０°、ミラー３０ｅの取付角度θｅが７５°に設定されている。

図８（Ａ）に示すように、インクリボンカセット８がカセット装着部４０に装着されていない状態では、反射シート２３が存在しないため、受光素子２７には発光素子２６からの光が入光しない。図８（Ｂ）に示すように、インクリボンカセット８がカセット装着部４０に装着され、インクリボンＲの残量が１００％の状態では、受光素子２７にはミラー３０ａの反射光のみが反射シート２３を介して入光する。図８（Ｃ）に示すように、インクリボンＲの残量が７５％の状態では、受光素子２７にはミラー３０ａの反射光に加えミラー３０ｂの反射光が反射シート２３を介して入光する。図８（Ｄ）に示すように、インクリボンＲの残量が５０％の状態では、受光素子２７にはミラー３０ａ、３０ｂの反射光に加えミラー３０ｃの反射光が反射シート２３を介して入光する。図８（Ｅ）に示すように、インクリボンＲの残量が２５％の状態では、受光素子２７にはミラー３０ａ〜３０ｃの反射光に加えミラー３０ｄの反射光が反射シート２３を介して入光する。そして、図８（Ｅ）に示すように、インクリボンＲの残量が０％の状態では、受光素子２７にはミラー３０ａ〜３０ｄの反射光に加えミラー３０ｅの反射光が反射シート２３を介して入光する。

また、図８（Ｂ）〜（Ｆ）に示すように、ミラー３０ａ〜３０ｅは、発光素子２６からの入射光を０°を超え９０°未満の反射角で反射するように設定されており、上記の例では、ミラー３０ａの反射角が７３°、ミラー３０ｂの反射角が６０°、ミラー３０ｃの反射角が４５°、ミラー３０ｄの反射角が３０°、ミラー３０ｅの反射角が１５°に設定されている。つまり、供給リール回転軸２４の軸芯（供給リール２１の中心軸）に近いミラーほど反射角が小さくなるように設定されている。さらに、図８（Ｂ）〜（Ｆ）を参照すると、ミラー３０ａ〜３０ｅの反射光が受光素子２７の入光部に入光するためには、反射シート２３による反射角が徐々に大きくなるとともに、反射シート２３上での反射位置もカセットケース８ａの一側（図８（Ｂ）参照）から他側（図８（Ｆ）参照）にかけて移動することが分かる。

図９は、インクリボンカセット８がカセット装着部４０に装着された状態でのインクリボンＲの残量と受光素子２７の受光する光量との関係を模式的に示す説明図である。巨視的に見ると、受光素子２７の受光する光量は、インクリボンＲの残量が少なくなるにつれて（供給リール２１に巻回されたインクリボンＲの巻き径が小さくなるにつれて）段階的に増加する。厳密には、ミラー３０ｂ〜３０ｅの箇所でも、インクリボンＲの残量が少なくなるにつれてインクリボンＲで遮られていたミラー３０ｂ〜３０ｅの反射光が徐々に増加する。従って、図９を参照すると、供給リール２１に巻回されたインクリボンＲの巻き径が小さくなるにつれてインクリボンＲで遮られていたミラー３０ｂ〜３０ｅの反射光が徐々に若しくは段階的に受光素子２７に入光することが分かる。

ところで、図６は、受光素子２７から出力される（アナログ）電圧Ｖを計測するためのセンサ制御部１９の部分回路図を示したものである。制御部１５（マイクロコンピュータ）の出力ポートには、エミッタに定電圧電源（本実施形態では３．３Ｖ）が接続されたＰＮＰ型トランジスタＴｒ１のベースが、制御部１５を保護するための抵抗Ｒ１を介して接続されている。トランジスタＴｒ１のコレクタは、他側が受光素子２７を構成するフォトトランジスタ２７ａのコレクタに接続された抵抗Ｒ２の一側に接続されている。フォトトランジスタ２７ａのエミッタはグランド（ＧＮＤ）に接続されている。また、フォトトランジスタ２７ａのコレクタと抵抗Ｒ２の他側との接続点は、Ａ／Ｄコンバータ１７の入力側とされており、その出力側が制御部１５の入力ポートに接続されている。

このため、制御部１５（のＣＰＵ）は、出力ポートからハイレベル信号を出力し、入力ポートを介してデジタル電圧を取り込むことで、受光素子２７で受光した光量に応じたデジタル電圧値を把握することができる。なお、図６では、構成を明確にするために、Ａ／Ｄコンバータ１７を、制御部１５を構成するマイクロコンピュータの外側に設けた例を示したが、マイクロコンピュータにＡ／Ｄコンバータを内蔵するようにしてもよい。

図１０（Ａ）〜（Ｃ）および図１１（Ｄ）〜（Ｆ）は、図８（Ａ）〜（Ｆ）に対応して、図６に示すＡ／Ｄコンバータ１７の入力側の（アナログ）電圧Ｖを示したものである。図１０（Ａ）に示すように、インクリボンカセット８がカセット装着部４０に装着されていない状態では、上述したように、反射シート２３が存在しないため、受光素子２７には発光素子２６からの光が入光しない。このため、図６に則して説明すると、フォトトランジスタ２７ａのコレクタ、エミッタ間には電流が流れず、暗電流によるトランジスタＴｒ１およびフォトトランジスタ２７ａでの電圧降下を無視すると、電圧Ｖは定電圧電源の電圧（３．３Ｖ）とほぼ同程度の電圧となる。図１０（Ａ）では、この電圧をＮ（Ｖ）で表している。

一方、図１０（Ｂ）および図７に示すように、フォトトランジスタ２７ａに、反射シート２３を介してミラー３０ａの反射光が入光すると、フォトトランジスタ２７ａに電流が流れて図６に示した抵抗Ｒ２で電圧降下が生じ、電圧ＶはほぼＮ×４／５（Ｖ）となる。また、図１０（Ｃ）および図７に示すように、フォトトランジスタ２７ａに、反射シート２３を介してミラー３０ａ、３０ｂの反射光が入光すると、フォトトランジスタ２７ａに、より電流が流れて図６に示した抵抗Ｒ２での電圧降下が大きくなり、電圧ＶはほぼＮ×３／５（Ｖ）となる。

さらに、図１１（Ｄ）および図７に示すように、フォトトランジスタ２７ａに、反射シート２３を介してミラー３０ａ〜３０ｃの反射光が入光すると、フォトトランジスタ２７ａにさらに電流が流れて図６に示した抵抗Ｒ２での電圧降下がより大きくなり、電圧ＶはほぼＮ×２／５（Ｖ）となる。また、図１１（Ｅ）および図７に示すように、フォトトランジスタ２７ａに、反射シート２３を介してミラー３０ａ〜３０ｄの反射光が入光すると、フォトトランジスタ２７ａにさらに電流が流れて図６に示した抵抗Ｒ２での電圧降下がさらに大きくなり、電圧ＶはほぼＮ×１／５（Ｖ）となる。そして、図１１（Ｆ）および図７に示すように、フォトトランジスタ２７ａに、反射シート２３を介してミラー３０ａ〜３０ｅの反射光が入光すると、フォトトランジスタ２７ａにさらに電流が流れて図６に示した抵抗Ｒ２での電圧降下が最大となり、電圧Ｖはほぼ０（Ｖ）となる。

従って、制御部１５のＣＰＵがＡ／Ｄコンバータ１７を介して取り込んだデジタル電圧を把握することにより、供給リール２１に巻回されたインクリボンＲの残量を検出することができる。なお、Ａ／Ｄコンバータ１７はビット数が小さいものほど、アナログ電圧からデジタル電圧への変換誤差が大きくなる傾向にある。このため、制御部１５のＣＰＵは、この変換誤差や上述した暗電流による電圧降下等を考慮して、供給リール２１に巻回されたインクリボンＲの残量を検出（推測）することが好ましい。

（全体動作）
次に、本実施形態のラベルプリンタ１の全体動作について、制御部１５のＣＰＵ（以下、ＣＰＵと略称する。）を主体として簡単に説明する。

ラベルプリンタ１に電源が投入されると、ＲＯＭに格納されたプログラムおよびプログラムデータがＲＡＭに展開され、ＣＰＵは、上述した各部を所定のホーム位置に移動させる初期設定処理を行った後、オペレータによる入力部１３からの印刷指令情報および切断指令情報の入力を待つ。

ＣＰＵはこれらの情報が入力されると、入力された印刷指令情報に従って印刷データを生成してオペレータからの印刷開始指示を待つ。オペレータが入力部１３の所定ボタン（例えば、エンターボタン）を押下することにより印刷開始指示があると、後述するリボン残量検出ルーチン（図１２参照）を実行した後、搬送ローラ２ａ、２ｂの上流側に配置されたセンサからの出力を参照して印刷媒体Ｍが所定位置にセットされているか否かを判断し、否定判断のときはその旨を表示部１４に表示して待機し、肯定判断のときはステッピングモータ５、９を駆動して印刷媒体Ｍに印刷処理を施す。

すなわち、サーマルヘッド６をプラテンローラ３に圧接する印刷位置に移動させ、生成した印刷データに従って１ラインごとにドライバ１８に出力する。印刷媒体Ｍは搬送ローラ２ａ、２ｂ、プラテンローラ３、ピンチローラ４による回転駆動力で媒体搬送路上を下流側に搬送され、印刷部２０において所望の文字が印刷される。なお、本実施形態では、ステッピングモータ５、９を印刷媒体Ｍの搬送のために用いているので、ＣＰＵは出力パルス数をカウントすることによりサーマルヘッド６の加熱素子の位置に対する印刷媒体Ｍの先端の位置の関係、すなわち、印刷位置を把握することができる。

印刷部２０（サーマルヘッド６）による印刷媒体Ｍに対する印刷処理が完了すると、ＣＰＵはサーマルヘッド６を媒体搬送路から退避した退避位置に移動させ、ピンチローラ４の下流側に配置されたセンサからの出力を参照して印刷媒体Ｍの先端が該センサの位置より下流側に位置しているか否かを判断し、肯定判断のときは搬送ローラ２ａ、２ｂ、プラテンローラ３、ピンチローラ４を逆転させて印刷媒体Ｍの先端が該センサの位置より上流側に位置するように所定距離逆送した後、搬送ローラ２ａ、２ｂ、プラテンローラ３、ピンチローラ４を正転させて印刷媒体Ｍを切断部７側に搬送し、否定判断のときはそのまま搬送ローラ２ａ、２ｂ、プラテンローラ３、ピンチローラ４を正転させて印刷媒体Ｍを切断部３０側に搬送する。

また、ＣＰＵは、オペレータから印刷指令情報および切断指令情報の入力がなされた時点からこの時点までの間に、切断指令情報に従って、媒体搬送路を介してカッタ刃７ａに対向する位置に切断指令情報で指令された面（全切り面、半切り面）が面するようにカッタ刃受け台７ｂの受け面を位置付ける。

ＣＰＵは、印刷媒体Ｍの先端がカッタ刃７ａの位置を通り過ぎて、印刷媒体Ｍに対する切断位置がカッタ刃７ａの位置まで搬送されると、ローラ２ａ、２ｂ、プラテンローラ３、ピンチローラ４の駆動を一旦停止させて印刷媒体Ｍの搬送を停止し、カッタ刃７ａをカッタ刃受け台７ｂに向けて進出させることで、印刷媒体Ｍを切断する。ＣＰＵはピンチローラ４の下流側に配置されたセンサからの出力を参照して印刷媒体Ｍの先端が該センサの位置に到達したか否かを監視しており、該センサの位置を基準としてステッピングモータ９への出力パルス数をカウントすることによりカッタ刃７ａの位置に対する印刷媒体Ｍの先端の位置の関係、すなわち、切断位置を把握することができる。

次いで、ＣＰＵは、ローラ２ａ、２ｂ、プラテンローラ３、ピンチローラ４の駆動を再開させて印刷媒体Ｍをさらに所定距離下流側に搬送してラベルプリンタ１から排出する。そして、所定時間経過後、ローラ２ａ、２ｂ、プラテンローラ３、ピンチローラ４の駆動を停止させ、入力された印刷／切断指令情報に基づく動作を終了させる。なお、ＣＰＵは、さらに所定時間経過後、媒体搬送路上の曲線部に印刷媒体Ｍが位置して印刷媒体Ｍに曲がり癖ができることを防止するために、ローラ２ａ、２ｂ、プラテンローラ３、ピンチローラ４を駆動して印刷媒体Ｍを搬送ローラ２ａ、２ｂ側へ巻き戻す。

（リボン残量検出ルーチン）
次に、フローチャートを参照して、ＣＰＵが実行するリボン残量検出ルーチンについて説明する。なお、このリボン残量検出ルーチンは、上述したように、オペレータが入力部１３の所定ボタンを押下することにより印刷開始指示があった時点で開始されるが、上述した初期設定処理の一部として、または、初期設定処理の直後に（オペレータの指示を待つことなく）自動的に実行するようにしてもよい。

図１２に示すように、リボン残量検出ルーチンでは、まず、発光素子２６に電力を供給して発光（点灯）させる（ステップＳ１）。次に、出力ポート（図６参照）からハイレベル信号を出力して入力ポートを介してセンサ制御部１９（Ａ／Ｄコンバータ１７の出力側）からのデジタル電圧を取り込む（ステップＳ２）。次いで、発光素子２６への電力供給を停止して消灯させるとともに、出力ポートを介して出力していたハイレベル信号の出力を停止させる（ステップＳ３）。これにより、省エネ効果の他に、発光素子２６の寿命短縮に対して効果を得ることができる。なお、ステップＳ３では、図示しないスイッチ素子を介してＡ／Ｄコンバータ１７への電力供給を停止させるようにしてもよい。

次に、ステップＳ２で取り込んだセンサ制御部１９からの出力電圧がＮ（Ｖ）か否か、すなわち、図１０（Ａ）に示した状態か否かを判断する（ステップＳ４）。なお、上述したように、Ａ／Ｄコンバータ１７の変換誤差や暗電流による電圧降下等を考慮して、本実施形態では、アローワンスを設け、例えば、Ｎ×０．９５（Ｖ）≦（センサ制御部１９からの出力電圧）≦Ｎ（Ｖ）の範囲にあるか否かを判断している。

ステップＳ４で肯定判断のときは、表示部１４にインクリボンカセット８を装着するようにメッセージ表示してリボン残量検出ルーチンを終了する（ステップＳ５）。なお、このステップＳ５では、インターフェースを介して上位機器にもその旨を報知するようにしてもよい。

一方、ステップＳ４で否定判断のときは、ステップＳ２で取り込んだセンサ制御部１９からの出力電圧が０（Ｖ）か否か、すなわち、図１０（Ｆ）に示した状態か否かを判断する（ステップＳ６）。なお、本実施形態では、ステップＳ４と同様にアローワンスを設け、例えば、０（Ｖ）≦（センサ制御部１９からの出力電圧）≦０．２（Ｖ）の範囲にあるか否かを判断している。

ステップＳ６で肯定判断のときは、表示部１４にインクリボンカセット８を交換するようにメッセージ表示してリボン残量検出ルーチンを終了する（ステップＳ７）。なお、このステップＳ７でも、ステップＳ５と同様に、インターフェースを介して上位機器にもその旨を報知するようにしてもよい。

一方、ステップＳ６で否定判断のときは、ステップＳ２で取り込んだセンサ制御部１９からの出力電圧に応じてインクリボンカセット８の供給リール２１に巻回されたインクリボンＲの残量を判定する。すなわち、センサ制御部１９からの出力電圧が図１０（Ｂ）に示したようにＮ×４／５（Ｖ）近傍の電圧（例えば、Ｎ×４／５（Ｖ）×０．９５≦（センサ制御部１９からの出力電圧）≦Ｎ×４／５（Ｖ）×１．０５の範囲の電圧）であれば、インクリボンＲの残量が１００％、センサ制御部１９からの出力電圧が図１０（Ｃ）に示したようにＮ×３／５（Ｖ）近傍の電圧（例えば、Ｎ×３／５（Ｖ）×０．９５≦（センサ制御部１９からの出力電圧）≦Ｎ×３／５（Ｖ）×１．０５の範囲の電圧）であれば、インクリボンＲの残量が７５％、センサ制御部１９からの出力電圧が図１１（Ｄ）に示したようにＮ×２／５（Ｖ）近傍の電圧（例えば、Ｎ×２／５（Ｖ）×０．９５≦（センサ制御部１９からの出力電圧）≦Ｎ×２／５（Ｖ）×１．０５の範囲の電圧）であれば、インクリボンＲの残量が５０％、センサ制御部１９からの出力電圧が図１１（Ｅ）に示したようにＮ×１／５（Ｖ）近傍の電圧（例えば、Ｎ×１／５（Ｖ）×０．９５≦（センサ制御部１９からの出力電圧）≦Ｎ×１／５（Ｖ）×１．０５の範囲の電圧）であれば、インクリボンＲの残量が２５％とそれぞれ判定する。

次に、ステップＳ８での判定結果を、表示部１４にメッセージ表示してリボン残量検出ルーチンを終了する（ステップＳ９）。なお、このステップＳ９でも、ステップＳ５、Ｓ７と同様に、インターフェースを介して上位機器にもその旨を報知するようにしてもよい。

（第２実施形態）
次に、図１３〜図１６を参照して、本発明を、印刷媒体Ｍに任意の文字等を印刷可能なラベルプリンタに適用した第２の実施の形態について説明する。第２実施形態は、第１実施形態の複数のミラー３０ａ〜３０ｅに代えて単一のミラーを用いるものである。図１３は第１実施形態で説明した図３、図１４は第１実施形態で説明した図４、図１５（Ａ）〜（Ｃ）および図１６（Ｄ）〜（Ｆ）は第１実施形態で説明した図８（Ａ）〜（Ｆ）にそれぞれ対応している。なお、本実施形態において、第１実施形態と同一の部材には同一の符号を付してその説明を省略し、以下、第１実施形態と異なる箇所のみ説明する。

図１４に示すように、本実施形態では、第１実施形態のミラー３０ａ〜３０ｅに代えて、全体として短冊状（細長）で、供給リール回転軸２４（供給リール２１）に近づくほど曲率半径の小さい曲面を有する単一の曲面ミラー３０Ａが用いられている。換言すると、この曲面ミラー３０Ａは、図８（Ｂ）〜（Ｆ）で説明したミラー３０ａ〜３０ｅの取付角度θａ〜θｅを連続して滑らかに結ぶような曲面を有している。曲面ミラー３０Ａは、その母材に金属が用いられ、曲げ加工によって上述した曲面が形成されており、供給リール２１に巻回されたインクリボンＲに対向する面側に反射膜が蒸着されることで構成されている。

カセット装着部４０Ａのカセット載置台３１Ａには、発光素子２６で発光した光を、曲面ミラー３０Ａに導くための直線溝状の導光路３２Ａが形成されている。導光路３２Ａは、矩形状平面を有するカセット載置台３１Ａの長手方向に沿う方向に供給リール回転軸２４に向けて形成されている。上述した曲面ミラー３０Ａは、曲面ミラー３０Ａの裏面側の曲面に沿ってこの導光路３２Ａの底面側に形成された取り付け部に貼付されている。

また、図１３および図１４に示すように、インクリボンカセット８Ａのカセットケース８Ａａの底面側の曲面ミラー３０Ａに対向する位置には、曲面ミラー３０Ａの反射光を反射シート２３に向けて通過させるための矩形状の第１の開口８Ａｂが形成されている。ここで着目すべき点は、第１の開口８Ａｂが曲面ミラー３０Ａに対向する位置に形成されているため、第１実施形態の第１の開口８ｂとは形成方向が相違する点である。すなわち、カセットケース８Ａａには、インクリボンＲが露出した側と対向する最長辺側に沿う方向に第１の開口８Ａｂが形成されている。また、この相違に起因して、インクリボンカセット８Ａのカセットケース８Ａａの上側内面、すなわち、供給リール２１に巻回されたインクリボンＲの上側端面側であって該上側端面から離間した位置に貼付された反射シート２３の方向も、曲面ミラー３０Ａの反射光を受光素子２７の入光部に向けて反射するために、第１実施形態の反射シート２３と異なっている点である（図１５、図１６も参照）。

さらに、図１５（Ａ）〜（Ｃ）および図１６（Ｄ）〜（Ｅ）に示すように、本実施形態では、供給リール２１に巻回されたインクリボンＲの巻き径が小さくなるにつれてインクリボンＲで遮られていた曲面ミラー３０Ａの反射光が徐々に反射シート２３を介して受光素子２７に入光することで受光素子２７の受光する光量が変化するため、第１実施形態の２５％刻みの残量検出ではなく、受光素子２７で受光した光量に応じて供給リール２１に巻回されたインクリボンＲの残量を連続的に検出することができる。

このようにインクリボンＲの残量を連続的に検出する場合には、第１実施形態で説明したアローワンスを用いた判定方法がうまく働かない。このため、別の概念による判定方法を用いることが好ましい。

例えば、制御部１５に接続された外部バスにＥＥＰＲＯＭ等の不揮発性メモリを接続しておき、新たにインクリボンカセット８Ａが装着される毎に、例えば、供給リール２１に巻回されたインクリボンＲの残量１００％、７５％、５０％、２５％、０％ごとにセンサ制御部１９からの出力電圧の平均値および測定回数を書き込んでおくとともに、今回のセンサ制御部１９からの出力電圧およびそのインクリボンＲの残量も書き込んでおく。今回、センサ制御部１９からの出力電圧を取り込んだ際に、不揮発性メモリに書き込まれた１００％、７５％、５０％、２５％、０％ごとのセンサ制御部１９からの出力電圧の平均値に基づいて、按分計算により、センサ制御部１９からの出力電圧に対応するインクリボンＲの残量を算出する。なお、当初に使用される段階では、このような測定済みの参照データがないため、出荷時点で、最初のインクリボンカセット８Ａに対してのみ使用される残量１００％、７５％、５０％、２５％、０％の標準データをＥＥＰＲＯＭに記憶しておくようにしてもよい。

そして、例えば、７５％におけるセンサ制御部１９からの出力電圧の平均値を更新する際には、前回のセンサ制御部１９からの出力電圧およびそのインクリボンＲの残量（例えば、７６％）を読み出し、今回のインクリボンＲの残量（例えば、７４％）が７５％未満となったか否かを判断し、７５％未満となった場合には、直近のセンサ制御部１９からの出力電圧およびそのインクリボンＲの残量と今回のセンサ制御部１９からの出力電圧およびそのインクリボンＲの残量とから７５％でのセンサ制御部１９からの出力電圧およびそのインクリボンＲの残量を算出した後、７５％のセンサ制御部１９からの出力電圧の平均値も算出し直し、当該平均値および測定回数を更新する。また、ミラー等の光学部材や図６に示したセンサ制御部１９は温度の影響を受けやすいことから、サーミスタ等の温度センサを備え、このような検出方法において、温度補正等を行って過去の蓄積データを一定温度（例えば、室温）の下で共通して使用できるようにしてもよい。

（効果等）
次に、本実施形態のラベルプリンタ１の効果等について説明する。

第１実施形態のラベルプリンタ１では、供給リール２１に巻回されたインクリボンＲの巻き径が小さくなるにつれてインクリボンＲで遮られていたミラー３０ｂ〜３０ｅの反射光が徐々に若しくは段階的に反射シート２３を介して受光素子２７に入光することで受光素子２７の受光する光量が変化するように構成されており、第２実施形態のラベルプリンタ１では、供給リール２１に巻回されたインクリボンＲの巻き径が小さくなるにつれてインクリボンＲで遮られていた曲面ミラー３０Ａの反射光が徐々に反射シート２３Ａを介して受光素子２７に入光することで受光素子２７の受光する光量が変化するように構成されている。そして、ラベルプリンタ１では、受光素子２７で受光した光量に応じて供給リール２１に巻回されたインクリボンＲの残量を検出する。このため、上記（第１、第２）実施形態のラベルプリンタ１によれば、特許文献１のようなモータやギア等の部材が不要で、特許文献２のようなインクリボンにマーク等を施す必要もなく、また、特許文献３のようなホール素子を用いた構成より精度よくインクリボンの残量を検出できるため、低コストでインクリボンＲの残量を検出することができる。

なお、上記実施形態では、インクリボンＲを使用して印刷媒体Ｍに直接画像を形成する直接印刷方式のラベルプリンタ１について例示したが、本発明はこれに限るものではない。例えば、本発明は、インクリボンを使用して中間転写媒体に画像を形成し、中間転写媒体に形成された画像を印刷媒体に転写する間接印刷方式の印刷装置にも適用可能である。

また、上記実施形態では、インクリボンＲにブラックの単色インクリボンを用いたインクリボンカセット８、８Ａを例示したが、本発明はこれに制限されるものではなく、例えば、イエロー、マゼンタ、シアン等の複数のカラーリボンパネルを面順次に繰り返して構成されたインクリボンを用いたインクリボンカセットや、これにブラックリボンパネルを加えたり、保護層やシルバーやゴールド等の他の色を加えたりしたインクリボンを収容したインクリボンカセットにも適用可能である。

また、上記実施形態では、ミラー３０ａ〜３０ｅ（第１実施形態）、曲面ミラー３０Ａ（第２実施形態）を供給リール２１に巻回されたインクリボンＲの下側端面に対向する位置に配置した例を示したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、本発明は、ミラー３０ａ〜３０ｅ、曲面ミラー３０Ａを供給リール２１に巻回されたインクリボンＲの上側端面に対向する位置に配置するようにしてもよい。このような場合には、反射シート２３、２３Ａは、インクリボンカセット８のカセットケース８ａの内底面側、すなわち、供給リール２１に巻回されたインクリボンＲの下側端面側であって該下側端面から離間した位置に貼付される。また、このような配置構成に対応して、インクリボンカセット８、８Ａのカセットケース８ａ、８Ａａに形成される第１の開口８ｂ、８Ａｂ、第２の開口８ｃの形状、位置も適宜変更される。なお、インクリボンカセット８に反射シート２３、２３Ａが設けられていることにより、インクリボンカセット８の未装着状態では受光素子２７が反射光を受光しない。よって、同じ機構でインクリボンの残量だけでなく、インクリボンカセット８の有無も検出することができる。

さらに、ミラー３０ａ〜３０ｅ、曲面ミラー３０Ａを巻取リール２２に巻回されたインクリボンＲの下側端面に対向する位置に配置するようにしてもよい。このような態様では、巻取リール２２に巻回されたインクリボンＲの巻き径が大きくなるにつれてミラー３０ａ〜３０ｅの反射光が徐々に若しくは段階的に、または、曲面ミラー３０Ａの反射光が徐々に、インクリボンＲで遮られることで受光素子２７の受光する光量が変化する。また、ミラー３０ａ〜３０ｅ、曲面ミラー３０Ａを巻取リール２２に巻回されたインクリボンＲの上側端面に対向する位置に配置するようにしてもよい。このような場合には、反射シート２３、２３Ａ、第１の開口８ｂ、８Ａｂ、第２の開口８ｃの形状、位置も適宜変更される。

また、上記実施形態では、インクリボンカセット８、８Ａのカセットケース８ａ、８Ａａの上面内側に反射シート２３、２３Ａを貼付し、第２の開口８ｃを介してインクリボンカセット８、８Ａの一側側面に対向する位置に配置された受光素子２７の入光部にミラー３０ａ〜３０ｅ、曲面ミラー３０Ａの反射光を入光させる例を示したが、本発明はこれに制限されるものではない。例えば、カセットケース８ａ、８Ａａの反射シート２３、２３Ａが貼付される位置に第３の開口を形成し、この第３の開口を介して受光素子２７の入光部がミラー３０ａ〜３０ｅ、曲面ミラー３０Ａの反射光を受光するようにしてもよい。この場合には、受光素子２７の位置が変更されるとともに、ミラー３０ａ〜３０ｅの取付角度θａ〜θｅ、曲面ミラー３０Ａの曲率も適宜変更される。

さらに、第２の反射部材としての反射シート２３、２３Ａに代えて、カセットケース８ａ、８Ａａの上面内側に部分的な凹面を形成しその凹面に反射膜を蒸着するようにしてもよい。このような凹面はその焦点が受光素子２７の入光部となるように大きな曲率半径を有することが好ましい。このような態様では、温度変化のよる各部材の伸縮や、インクリボンカセット８、８Ａのカセット装着部４０、４０Ａへの装着バラツキよる悪影響を受けづらく、逆にいえば、アローワンスを大きくとることができ、供給リール２１に巻回されたインクリボンＲの残量検出の安定性を向上させることができる。

また、第１実施形態では、第１の反射部材としてミラー３０ａ〜３０ｅを例示したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、ミラー３０ａ〜３０ｅに代えて反射シートを用いるようにしてもよい。さらに、第１実施形態では、５つのミラー３０ａ〜３０ｅを用いた例を示したが、本発明はこれに限るものではなく、ミラーの数を増やすことで、より細かな精度（例えば、５％刻みや１０％刻み）で供給リール２１に巻回されたインクリボンＲの残量を検出するようにしてもよい。

さらに、第２実施形態では、第１の反射部材として金属製母材に反射膜を蒸着した曲面ミラー３０Ａを例示したが、金属は温度変化の影響を受けやすいため、必要に応じて、または、アローワンスを大きくとるために、集光レンズ等の集光部材を加えるようにしてもよい。このような場合には、受光素子２７の入光部は集光部材の焦点深度内に配置される。また、第１実施形態の態様でも、アローワンスを大きくとるために、集光部材を加えるようにしてもよい。このような態様は、インクリボンカセットのサイズが大型となる（発光素子から発光された光の光路長が大きくなる）、例えば、複数のカラーリボンパネルを面順次に繰り返して構成されたインクリボンを用いたインクリボンカセットの場合にも有効となる。

さらにまた、上記実施形態では、図６に示したように、Ａ／Ｄコンバータ１７の入力側をＰＮＰ型のトランジスタＴｒ１のコレクタ側とした例を示したが、Ａ／Ｄコンバータ１７の入力側をトランジスタＴｒ１のエミッタ側に設けるようにしてもよい。このような態様では、図１０（Ａ）〜（Ｃ）および図１１（Ｄ）〜（Ｆ）に示したＮ（Ｖ）、Ｎ×４／５（Ｖ）、Ｎ×３／５（Ｖ）、Ｎ×２／５（Ｖ）、Ｎ×１／５（Ｖ）、０（Ｖ）の関係が逆転し、それぞれ、０（Ｖ）、Ｎ×１／５（Ｖ）、Ｎ×２／５（Ｖ）、Ｎ×３／５（Ｖ）、Ｎ×４／５（Ｖ）、Ｎ（Ｖ）となる。また、Ｔｒ１にＮＰＮ型のトランジスタを用いてもよく、その場合にも、上記と同様に出力電圧の関係が逆転する。

そして、上記実施形態では、供給リール２１および巻取リール２２をカセットケース８ａ、８Ａａ内に収容したインクリボンカセット８、８Ａを例示したが、本発明はこれに制限されることなく、インクリボンカセット８、８Ａを用いることなく、供給リール２１や巻取リール２２をそれぞれ供給リール回転軸２４、巻取リール回転軸２５に装着可能な印刷装置にも適用可能である。この場合には、受光素子２７の位置を変更して供給リール２１の上面端部側に配置するようにしても、または、反射シート２３、２３Ａに代えて機能するミラーや反射シートをラベルプリンタ１側に設けるようにしてもよい。

以上述べたとおり、本発明は、低コストでインクリボンの残量を検出可能な印刷装置および該印刷装置に装着されるインクリボンカセットを提供するものであるため、印刷装置およびインクリボンカセットの製造、販売に寄与するので、産業上の利用可能性を有する。

１ ラベルプリンタ（印刷装置）
８、８Ａ インクリボンカセット
８ａ、８Ａａ カセットケース
８ｂ、８Ａｂ 第１の開口
８ｃ 第２の開口
１５ 制御部（残量検出手段の一部）
１９ センサ制御部（残量検出手段の一部）
２１ 供給リール
２２ 巻取リール
２３、２３Ａ 反射シート（第２の反射部材）
２６ 発光素子
２７ 受光素子
３０ａ〜３０ｅ ミラー（第１の反射部材、複数の反射部材の一部）
３０Ａ 曲面ミラー（第１の反射部材、単一の反射部材）
Ｒ インクリボン
Ｍ 印刷媒体（媒体）

Claims (7)

1. インクリボンを用いて媒体に印刷処理を施す印刷装置において、
   前記インクリボンが巻回された供給リールと、
   前記インクリボンを巻き取るための巻取リールと、
   発光素子と、
   前記発光素子からの入射光を０°を超え９０°未満の反射角で反射するように、前記供給リール若しくは前記巻取リールに巻回されたインクリボンの一側端面に対向する位置に配置された第１の反射部材と、
   前記第１の反射部材の反射光を受光する受光素子と、
   前記受光素子で受光した光量に応じて前記供給リールに巻回されたインクリボンの残量を検出する残量検出手段と、
   を備え、
   前記供給リールに巻回されたインクリボンの巻き径が小さくなるにつれて前記インクリボンで遮られていた前記第１の反射部材の反射光が徐々に若しくは段階的に前記受光素子に入光することで、または、前記巻取リールに巻回されたインクリボンの巻き径が大きくなるにつれて前記第１の反射部材の反射光が徐々に若しくは段階的に前記インクリボンで遮られることで、前記受光素子の受光する光量が変化することを特徴とする印刷装置。
2. 前記第１の反射部材は、前記供給リール若しくは前記巻取リールおよび前記発光素子からの距離がそれぞれ異なるように離散的に配置され、かつ、前記発光素子からの入射光に対してそれぞれ異なる反射角を有するように取り付けられた複数の平板若しくはシート状の反射部材で構成されているか、または、前記供給リール若しくは前記巻取リールに近づくほど曲率半径の小さい曲面を有する単一の反射部材で構成されていることを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
3. 前記供給リール若しくは前記巻取リールに巻回されたインクリボンの他側端面側であって該他側端面から離間した位置に配置され、前記第１の反射部材の反射光を前記受光素子に向けて反射する第２の反射部材をさらに備えたことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の印刷装置。
4. インクリボンを用いて媒体に印刷処理を施す印刷装置において、
   前記インクリボンが巻回された供給リールと、
   前記インクリボンを巻き取るための巻取リールと、
   発光素子と、
   前記発光素子からの入射光を０°を超え９０°未満の反射角で反射するように、前記供給リールに巻回されたインクリボンの下側端面に対向する位置に配置された第１の反射部材と、
   前記供給リールに巻回されたインクリボンの上側端面側であって該上側端面から離間した位置に配置され、前記第１の反射部材の反射光を反射する第２の反射部材と、
   前記第２の反射部材の反射光を受光する受光素子と、
   前記受光素子で受光した光量に応じて前記供給リールに巻回されたインクリボンの残量を検出する残量検出手段と、
   を備え、
   前記供給リールに巻回されたインクリボンの巻き径が小さくなるにつれて前記インクリボンで遮られていた前記第１の反射部材の反射光が徐々に若しくは段階的に前記第２の反射部材を介して前記受光素子に入光することで、前記受光素子の受光する光量が変化することを特徴とする印刷装置。
5. 前記供給リール、前記巻取リールおよび前記第２の反射部材をインクリボンカセット内に収容したことを特徴とする請求項４に記載の印刷装置。
6. 前記発光素子および前記受光素子を前記インクリボンカセットの一側側面に対向する位置に配置したことを特徴とする請求項５に記載の印刷装置。
7. 請求項５または請求項６に記載の印刷装置に装着されるインクリボンカセットであって、カセットケースに、前記第１の反射部材の反射光を前記第２の反射部材に向けて通過させるための第１の開口と、前記第２の反射部材の反射光を前記受光素子に向けて通過させるための第２の開口とが形成されたことを特徴とするインクリボンカセット。

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