JP2015026749A - 軟磁性粉末、圧粉磁心および軟磁性合金 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】本発明の軟磁性粉末は、SiおよびAlを含む鉄合金からなり、鉄合金は全体を100質量%としたときに、Si:4.5〜7.5%と、Al:2.5〜5.5%と、SiとAlの合計:10%以下と、残部:Feと、からなることを特徴とする。このような特定範囲内の合金組成からなる軟磁性粉末は、例えば、飽和磁化が高く、保磁力が低く、最大磁束密度が大きく鉄損(ヒステリシス損失および渦電流損)が小さい圧粉磁心が得られ易い。さらに本発明の軟磁性粉末の平均アスペクト比が6以下である場合、圧粉磁心の損失をより低減することが可能となる。本発明に係る圧粉磁心は、例えば、電気自動車やハイブリッド車等に搭載される変圧用リアクトル等に好適である。
【選択図】図2
Description
(1)本発明の軟磁性粉末は、SiおよびAlを含む鉄合金からなる軟磁性粉末であって、前記鉄合金は、全体を100質量%(単に「%」で表す。)としたときに、Si:4.5〜7.5%と、Al:2.5〜5.5%と、SiとAlの合計:10%以下と、残部:Feと、からなることを特徴とする。
(1)本発明の軟磁性粉末は、純鉄粉等よりも高抵抗であるため、そのまま圧粉磁心の原料粉末として用いることができる。もっとも本発明の軟磁性粉末でも、酸化被膜、樹脂被膜、ガラス被膜等の絶縁被膜を粒子表面に形成する絶縁被覆処理がなされるとより好ましい。そこで本発明は、単に軟磁性粉末としてのみならず、軟磁性粉末に絶縁被覆処理を施した磁心用粉末として把握することもできる。このような磁心用粉末を用いれば、体積比抵抗値(単に「比抵抗」という。)が大きく、より低損失(特に渦電流損)な圧粉磁心を得ることができる。
本発明の軟磁性粉末を構成する鉄合金(軟磁性合金を含む。以下同様)は、前述したように、SiおよびAlの含有量が特定範囲内となるFe−Si−Al系合金からなる。Siは粉末粒子の電気抵抗率を高め、圧粉磁心の渦電流損の低減に有効な元素である。Alも粉末粒子の電気抵抗率を高めて圧粉磁心の渦電流損の低減に有効な元素であるが、過多になると磁歪が大きくなり得る。
軟磁性粉末は、その製法を問わず、アトマイズ粉でも粉砕粉でもよい。アトマイズ粉は、水アトマイズ粉、ガスアトマイズ粉、ガス水アトマイズ粉のいずれでもよい。球状または擬球状をした粒子からなるアトマイズ粉を用いると、粒子相互間の攻撃性が低くなり、圧粉磁心の比抵抗値の低下等を抑制し得る。
本発明の圧粉磁心は、例えば、粉末(軟磁性粉末または磁心用粉末)を加圧成形して成形体とする成形工程と、その成形体を焼鈍する焼鈍工程を適宜行うことにより得られる。
成形工程の成形圧力は問わないが、高圧成形するほど高密度で高磁束密度の圧粉磁心が得られる。このような高圧成形方法として、金型潤滑温間高圧成形法がある。金型潤滑温間高圧成形法は、高級脂肪酸系潤滑剤を内面に塗布した金型へ粉末を充填する充填工程と、粉末と金型の内面との間に、高級脂肪酸系潤滑剤とは別の金属石鹸被膜が生成される成形温度および成形圧力で加圧成形する温間高圧成形工程とからなる。
焼鈍工程は、成形体中の残留歪みや残留応力の除去を目的としてなされ、これにより圧粉磁心の保磁力やヒステリシス損失の低減が図られる。焼鈍温度は、軟磁性粉末の組成等に応じて適宜選択し得るが、例えば、500〜900℃さらには600〜800℃とすると好ましい。加熱時間は、例えば0.1〜5時間さらには0.5〜2時間として、加熱雰囲気は不活性雰囲気とすると好ましい。
(1)軟磁性粉末の特性
本発明の軟磁性粉末は、その具体的な特性を問わないが、例えば、飽和磁化(質量磁化)が150emu/g以上、155emu/g以上さらには160emu/g以上であると好ましい。また保磁力は1.5Oe以下さらには1Oe以下であると好ましい。
本発明の圧粉磁心は、その具体的な特性を問わないが、例えば、密度が5.8〜6.5g/cm3さらには6.1〜6.4g/cm3であると好ましい。真密度(ρ0)に対する嵩密度(ρ)の比である密度比(ρ/ρ0)でいえば、その密度比が90%以上、95%以上さらには98%以上であると、より高磁気特性の圧粉磁心が得られて好ましい。
本発明の圧粉磁心は、その形態を問わず、各種の電磁機器、例えば、リアクトル、モータ、アクチュエータ、トランス、誘導加熱器(IH)、スピーカ等に利用され得る。具体的には、ハイブリッド車や電気自動車等に搭載される変圧用リアクトルや駆動用モータの鉄心(ヨークを含む)等に本発明の圧粉磁心は好適である。特に本発明の圧粉磁心は、1〜50kHzらには5〜30kHzといった低中周波数域で使用されるリアクトル等に好適である。いずれにしても本発明の圧粉磁心を用いれば、機器の高性能化、省エネルギー化、小型化等を図りつつ、必要な重畳特性やインダクタンス等を得ることが可能となる。
(1)軟磁性粉末
表1に示す合金組成を有する鉄合金(軟磁性合金)からなるガス水アトマイズ粉を用意した。これらの粉末を所定のメッシュサイズの篩いにより分級し、粒度を106〜212μmに調整した。こうして合金組成が異なる複数種の軟磁性粉末(原料粉末)を得た。
上記の各軟磁性粉末に対して絶縁被覆処理を行い、表面が絶縁層で被覆された軟磁性粒子からなる磁心用粉末を調製した。絶縁被覆処理は、具体的にいうと、市販のシリコーンレジンを有機溶媒に溶解後、軟磁性粉末100重量部に対してシリコーンレジン0.5重量部の割合で混合し、一定温度下で溶媒を除去しながら、粉末試料の流動性が確保されるまで撹拌混合して行った。
上述の磁心用粉末を用いて、金型潤滑温間高圧成形法により、リング状(外径:φ39mm、内径:φ30mm、高さ:4〜5mm)の成形体を得た。この際、内部潤滑剤や樹脂バインダー等は一切使用しなかった。具体的には次のようにして各磁心用粉末を成形した。
得られた各成形体を加熱炉に入れ、750℃で1時間加熱した。この加熱処理は、窒素ガス雰囲気中で行った。こうして表1または表2に示す各種の圧粉磁心(試料)を得た。
(1)軟磁性粉末
表1に示す各軟磁性粉末について飽和磁化(質量磁化)と保磁力を測定した。飽和磁化(Is)は振動試料型磁束計(VSM:東英工業株式会社製)により測定し、保磁力(Hc)はVSM装置に付属する低磁界ユニットにより、低磁場測定により測定した。こうして得られた各軟磁性粉末の飽和磁化と保磁力を表1に併せて示すと共に、図1にプロットした。
圧粉磁心の密度は、採寸により求まる体積と質量に基づいて求めた。最大磁束密度(Bmax)は、80kA/mの条件下で直流磁気磁束計により測定した。圧粉磁心の損失(鉄損)はB−Hアナライザにより、圧粉磁心を30kHz、0.1Tの交番磁界中に置いたときの高周波損失(ヒステリシス損と渦電流損の和)を測定した。こうして得られた圧粉磁心の各特性を表1に併せて示した。
(1)表1および図1から明らかなように、合金組成が本発明に係る特定範囲内にある軟磁性粉末(試料1〜3)は、他の軟磁性粉末と異なり、高飽和磁化かつ低保磁力であることがわかる。そして、そのような軟磁性粉末(試料1〜3)を用いることにより、高磁気特性であると共に低損失(特に低ヒステリシス損失)の圧粉磁心が得られることも表1からわかる。より具体的にいえば、試料1〜3に係る圧粉磁心はいずれも、最大磁束密度が1.3T以上で、損失が420kW/m3以下となっている。
Claims (5)
- SiおよびAlを含む鉄合金からなる軟磁性粉末であって、
前記鉄合金は、全体を100質量%(単に「%」で表す。)としたときに、
Si:4.5〜7.5%と、
Al:2.5〜5.5%と、
SiとAlの合計:10%以下と、
残部:Feと、
からなることを特徴とする軟磁性粉末。 - Si:6.5%以下である請求項1に記載の軟磁性粉末。
- 平均アスペクト比が6以下である軟磁性粒子からなる請求項1または2に記載の軟磁性粉末。
- 請求項1〜3のいずれかに記載の軟磁性粉末を用いたことを特徴とする圧粉磁心。
- 全体を100%としたときに、
Si:4.5〜7.5%と、
Al:2.5〜5.5%と、
SiとAlの合計:10%以下と、
残部:Feと、
からなることを特徴とする軟磁性合金。
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