JP2015012272A - リアクトル - Google Patents

Abstract

【課題】伝熱シートを用いたリアクトルにおいて、高い放熱性能を維持して耐久性に優れたリアクトルを提供する。また、隣接して配置される外部機器への伝熱量を効果的に抑制することのできるリアクトルを提供する。【解決手段】リアクトルコア１の周りにボビン４が形成され、ボビン４の周りにコイル５が形成されたリアクトル本体１０と、少なくとも底板１１からなるケース２０と、リアクトル本体１０のコイル５とケース２０の底板１１の間に当接配置される伝熱シート３０と、コイル５の上面５ｂに当接配置される樹脂部材４０と、ケース２０に固定される付勢部材４５とを備え、付勢部材４５が樹脂部材４０を介してリアクトル本体１０を底板１１へ向かって付勢し、リアクトル本体１０が樹脂部材４０と伝熱シート３０を介して付勢部材４５とケース２０の底板１１で挟持されている。【選択図】図１

Description

本発明は、電力変換回路を構成するリアクトルに関するものである。

電力変換回路のリアクトルは、一般に平面視が略横長環状のリアクトルコアの２つの長手部にコイルが形成され、これがたとえばケース上に載置されて構成されている。このリアクトルコアは複数の電磁鋼板の積層体もしくは圧粉磁心からなる分割コアから構成されており、各分割コア間にはたとえば非磁性素材のギャップ板が介装されており、ギャップ板とコアは接着剤にて接着固定されてリアクトルコアが形成されている。

このケースの下面（底面）にはたとえば放熱板（ヒートシンク）が設けてあり、さらにその下方には冷却水やエアを還流させる冷却器が設けられることもあり、コイルに通電した際に生じるジュール熱は、該コイルまたはリアクトルコアからこの放熱板を介し、たとえば冷却器を介して放熱される形態などが存在している。

ところで、昨今のハイブリッド車や電気自動車等に搭載されるリアクトルにおいては、その小型化が進んでいる一方で、通電される電流値も大きくなってきており、増大する発熱量を如何にして効果的に放熱できるかが当該分野における重要な解決課題の一つとなっている。

ここで、特許文献１、２には、コイルに生じるジュール熱の放熱性向上を目的とするリアクトルが開示されている。特許文献１、２に開示されているリアクトルは、コイルと冷却器（冷却板）の間に生じる隙間を埋めるために、両者の間に弾性を有する伝熱シートを配設したものである。ここで、伝熱シートは、シリコーン系樹脂から形成され、コイル巻線間の絶縁性を確保できるシート状の伝熱部材であり、一般にポッティング材として用いられる樹脂材よりも高い熱伝導率を有する部材である。

特開２００７−１２９１４６号公報 特開２０１０−０２７７３３号公報

特許文献１、２に開示されているリアクトルによれば、熱伝導性に優れた伝熱シートを介してコイルに生じるジュール熱を冷却器側へ放熱することができるため、コイルに生じるジュール熱の放熱性を効果的に高めることができる。また、弾性を有する伝熱シートをコイルと冷却器の間に配設することにより、コイル通電時や車両走行時等に発生する振動を低減することができ、振動によるリアクトルの損傷や車内騒音の発生を抑制することができるといった利点もある。

一方で、特許文献１、２に開示されているリアクトルにおいては、コイルと冷却器の間に生じる隙間を確実に埋めるために、コイルを伝熱シートに押し付けるようにして配置している。すなわち、コイルと冷却器の間の伝熱シートはコイルの押圧力により圧縮されて弾性変形している。そのため、このリアクトルを長期に亘って使用すると、伝熱シートは劣化等によって経時変形し、コイルと伝熱シートの密着性が低下し、コイルと伝熱シートの間に隙間（空気層）が発生してその放熱性が低下する可能性がある。

また、特許文献１、２に開示されているリアクトルにおいては、コイルに生じるジュール熱が伝熱シートを介して冷却器側のみへ放熱される。そのため、冷却器側への放熱が十分でない場合やコイルと伝熱シートの間に隙間（空気層）が発生してその放熱性が低下した場合、コイルに生じるジュール熱がコイルの冷却器側とは反対側（上面側）から外部へ拡散され、そのジュール熱が当該リアクトルに隣接して配置される外部機器へ伝熱されて外部機器の温度が上昇する可能性もある。

本発明は上記する課題に鑑みてなされたものであり、伝熱シートを用いたリアクトルにおいて、高い放熱性能を維持して耐久性に優れたリアクトルを提供することを目的とする。また、隣接して配置される外部機器への伝熱量を効果的に抑制することのできるリアクトルを提供することを目的とする。

前記目的を達成すべく、本発明のリアクトルは、リアクトルコアの周りにボビンが形成され、ボビンの周りにコイルが形成されたリアクトル本体と、少なくとも底板からなるケースと、リアクトル本体のコイルとケースの底板の間に当接配置される伝熱シートと、を備えるリアクトルであって、前記リアクトルは、前記コイルの上面に当接配置される樹脂部材と、前記ケースに固定される付勢部材と、を更に備え、前記付勢部材が樹脂部材を介してリアクトル本体を底板へ向かって付勢し、前記リアクトル本体が樹脂部材と伝熱シートを介して付勢部材とケースの底板で挟持されているものである。

上記する形態によれば、ケースに固定された付勢部材がコイルの上面に当接配置された樹脂部材を介してリアクトル本体を底板へ向かって付勢することにより、リアクトルを長期に亘って使用して伝熱シートが劣化等により経時変形する場合であっても、その付勢部材によりリアクトル本体のコイルが伝熱シートに押圧され続け、コイルと伝熱シートの間の隙間（空気層）の発生を抑制できることから、長期に亘って高い放熱性能を維持することができるとともに、その隙間の発生によるリアクトルの損傷や騒音の増加を効果的に抑制することができる。また、リアクトル本体が弾性を有する樹脂部材と伝熱シートを介して付勢部材とケースの底板で挟持されることにより、伝熱シートが劣化等により経時変形する場合であっても、樹脂部材と伝熱シートによってコイル通電時や車両走行時等に発生する振動を低減することができ、振動によるリアクトルの損傷や車内騒音の発生を抑制することができる。さらに、コイルの上面に当接配置された樹脂部材および付勢部材を介してコイルに生じるジュール熱がコイルの冷却器側とは反対側（上面側）からケースへ放熱されることから、その放熱性能を高めることができるとともに、隣接して配置される外部機器への伝熱量を抑制することもできる。

なお、リアクトルを構成するリアクトルコアは、たとえば平面視が略環状のものを適用することができる。

また、リアクトルコアを形成するＵ型コアや、Ｕ型コアの端部と接着されるギャップ層の形態などは特に限定されるものではなく、２つのＵ型コアのみからなるリアクトルコア、２つのＵ型コアと、これらの２箇所のコア端部間にそれぞれ１以上の平面視がＩ型のＩ型コアが介在してなるリアクトルコア、などを挙げることができる。また、ギャップ層も、非磁性素材の接着剤のみから形成される形態、非磁性素材のギャップ板と接着剤とから形成される形態、非磁性素材の樹脂シートを両側のコアに熱圧着してなる形態などを挙げることができ、Ｕ型コアを直接的もしくは間接的に接着させることができる。

また、リアクトル本体のコイルとケースの底板の間に配設される伝熱シートやリアクトル本体のコイルと付勢部材の間に配設される樹脂部材は、たとえば弾性と高熱伝導性を有し、コイル巻線間の絶縁性を確保できるシート状のものを適用することができる。

また、付勢部材のケースに対する固定方法は特に限定されるものではなく、たとえばボルトやビス等による締結固定や溶接等による溶着固定などを適用することができる。

また、本発明のリアクトルの一実施の形態では、前記付勢部材は前記ケースの底板から立設する側板に固定されているものであり、好ましくは、前記側板の上面に固定されているものである。

上記する形態によれば、付勢部材がケースの底板から立設する側板、好ましくは、その側板の上面に固定されていることにより、コイルの上面に配置された樹脂部材と付勢部材のケースに対する固定箇所とが近接して配置され、コイルに生じるジュール熱がコイルの冷却器側とは反対側（上面側）から付勢部材を介してケース側へ迅速に放熱されることから、その放熱性能を高めることができる。また、たとえば付勢部材の形状等を簡素化できることから、リアクトル全体の構成を簡素化してその製造コストの高騰を抑制することができる。さらに、付勢部材が側板の上面に固定されることにより、側板に対する付勢部材の組み付け性を高めることができ、リアクトルの製造工程を簡素化することもできる。

なお、ケースの底板から立設する側板は、ケースの底板と一体に形成されてもよいし、ケースの底板と別体に形成されてもよい。

また、本発明のリアクトルの他の実施の形態では、前記側板は、前記リアクトル本体と前記リアクトルの外部に配される外部機器の間に介在されているものである。

上記する形態によれば、側板がリアクトル本体とリアクトルの外部に配される外部機器の間に介在されることにより、リアクトル本体のコイルから外部機器へ放熱されるジュール熱を側板によって遮断することができることから、外部機器への伝熱量を抑制してその温度上昇を抑制することができる。

また、本発明のリアクトルの他の実施の形態では、前記付勢部材は板バネからなり、平面視で前記コイルの外形よりも大きい外形を有しているものである。

上記する形態によれば、コイルの上面に配される付勢部材が平面視でコイルの外形よりも大きい外形を有していることにより、リアクトル本体のコイルから上面側へ放熱されるジュール熱をその付勢部材により確実に遮断することができることから、外部機器への伝熱量をより抑制することができ、外部機器の温度上昇を更に抑制することができる。

また、本発明のリアクトルの他の実施の形態では、前記側板は、前記リアクトル本体に対して対向する位置に設けられているものである。

前記側板は、外部に外部機器が配されていない側に設ける必要性は低く、これにより、たとえば伝熱シートや樹脂部材を介する放熱が十分でない場合であっても、コイルに生じるジュール熱をリアクトルの外部へ放熱してその放熱性能を維持することができる。特に、側板がリアクトル本体に対して対向する位置に設けられている場合には、側板同士の間からコイルに生じるジュール熱をリアクトルの外部へ放熱することができるとともに、リアクトル本体を底板へ向かって付勢する付勢部材をリアクトル本体に対して対向する位置で固定することができる。

また、本発明のリアクトルの他の実施の形態では、前記付勢部材と前記樹脂部材は面接触している。

上記する形態によれば、付勢部材と樹脂部材が面接触していることにより、付勢部材によって樹脂部材を確実に且つ均一に押圧できるとともに、付勢部材を介してケース側へ放熱されるジュール熱の放熱領域を増加させることができる。

以上の説明から理解できるように、本発明のリアクトルによれば、コイルを伝熱シートに押圧してコイルと伝熱シートの密着性を高めるとともに、放熱領域を増加させることができ、放熱性能が格段に向上されたリアクトルとなる。また、長期に亘って使用しても、コイルと伝熱シートの間の隙間の発生を抑制することができ、高い放熱性能を維持することができるとともに、その隙間の発生による損傷や騒音の増加を抑制することができ、耐久性能に優れたリアクトルとなる。また、コイル通電時や車両走行時等に発生する振動を低減することができ、振動によるリアクトルの損傷や車内騒音の発生を効果的に抑制することができ、耐振動性能に優れたリアクトルとなる。さらに、コイルに生じるジュール熱をコイルの冷却器側とは反対側（上面側）からケースへ放熱させることができ、外部に配された外部機器への伝熱量を抑制することもできる。

本発明のリアクトルの実施の形態を模式的に示す縦断面図である。 図１で示すリアクトルの上面図である。 図２で示すリアクトルの板バネを取り外した状態を示す上面図である。 図１で示すリアクトルの他例を模式的に示す縦断面図である。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。なお、図示例は、リアクトルを構成するリアクトルコアが平面視で略環状を呈し、そのリアクトルコアが２つのＵ型コアからなる形態を示しているが、２つのＵ型コアと２つのＩ型コアからなる形態、２つのＵ型コアと４以上のＩ型コアからなる形態などであってもよいことは勿論のことである。また、図示するリアクトルは、ハウジングに収容されないハウジングレスの形態であっても、ハウジング内に収容された形態であってもよく、これらいずれの形態においても、さらにその下方にヒートシンク板を有する形態、ヒートシンク板のさらに下方に冷媒還流器等を具備する形態、コイルが載置固定されるケース自身が冷媒還流器等を具備する形態など、その最終形態は適宜選定できるものである。

図１は、本発明のリアクトルの実施の形態を模式的に示す縦断面図であり、図２は、その上面図であり、図３は、板バネを取り外した状態を示す上面図である。

このリアクトル５０は、リアクトル本体１０と、ケース２０と、リアクトル本体１０とケース２０の間に当接して配置される伝熱シート３０と、リアクトル本体１０の上面に当接して配置される樹脂部材４０と、ケース２０に固定される板バネ（付勢部材）４５と、から大略構成されている。

リアクトル本体１０は、所定の離間を置いて配設された２つの磁性を有するＵ型コア１ａ，１ｂと、これらの端部間に設けられた所定幅のギャップ層（不図示）から全体が略環状（図示例は略矩形枠状）の磁束流路を形成するリアクトルコア１から構成されている。そして、その対向するリアクトルコア１の長手部（直線部）３，３の周りには絶縁素材からなるボビン４，４が形成され、それぞれのボビン４の周りにコイル５がリアクトルコア１の軸線Ｌに対し略直交して形成されている。なお、ボビン４は、リアクトルコア１の短手部２にも延設されている。また、ボビン４の周りに形成されたコイル５の周りには、コイル５の上面５ｂの一部を露出させるように絶縁素材からなるモールド樹脂６がモールドされている（図３参照）。

ケース２０は、底板１１と該底板１１の側部から立設する側板１２，１２から構成されている。そして、ケース２０の底板１１は凹部１３を有し、この凹部１３内に伝熱シート３０が配置されている。

ケース２０の側板１２，１２は、リアクトルコア１の軸線Ｌ方向でリアクトル本体１０に対して対向する位置に設けられている。各側板１２は、その上面１２ｂがコイル５の上面５ｂに配置された樹脂部材４０の上面４０ｂよりも僅かに上方に延出して設けられている。また、各側板１２の上面１２ｂには、板バネ４５を締結固定するための締結部材１５が締結される締結部１２ａが形成されている。

伝熱シート３０は、リアクトル本体１０のコイル５の底面５ａと当接する上面３０ａと、ケース２０の底板１１の凹部１３の底面１３ａ（コイル５と対向する面）と当接する下面３０ｃと、その上面３０ａと下面３０ｃを繋ぐ側面３０ｂとからなり、凹部１３の側面１３ｂは伝熱シート３０の側面３０ｂと離間して配置されている。なお、この伝熱シート３０は、弾性と高熱伝導性を有し、コイル巻線間の絶縁性を確保できるシート状の部材であり、たとえばシリコーン系樹脂から形成することができる。

リアクトル本体１０の上面に配置される略矩形状の樹脂部材４０は、その下面４０ａがコイル５の上面５ｂの露出面５ｃ（本実施の形態では２箇所）に当接して配置されている。この樹脂部材４０は、板バネ４５による付勢力により圧縮された際にその上面４０ｂがモールド樹脂６の上面よりも僅かに突出するように形成されている。なお、この樹脂部材４０は、弾性と高熱伝導性を有し、コイル巻線間の絶縁性を確保できるシート状の部材であり、たとえば付加硬化性樹脂（シリコーン系樹脂等）、湿気硬化性樹脂、UV硬化性樹脂などから形成することができる。

リアクトル本体１０の上方に配置される板バネ４５は、その側端部が側板１２の上面１２ｂの締結部１２ａに締結されるボルト等の締結部材１５を介して各側板１２に固定されている。板バネ４５は、リアクトルコア１の軸線Ｌ方向でリアクトル本体１０の中心に近づくに従って、リアクトル本体１０に近接するように（適宜の位置で下方に向かって屈曲するように）成形され、樹脂部材４０の上面４０ｂと当接する部分で断面が下方に向かって凸となる凹状に成形され、その凹状部４５ａの下面４５ｂと樹脂部材４０の上面４０ｂとが面接触している。そして、板バネ４５により樹脂部材４０を介してリアクトル本体１０が伝熱シート３０やケース２０の底板１１へ向かって付勢され、リアクトル本体１０がコイル５の上面５ｂに当接配置された樹脂部材４０とコイル５の底面５ａに当接配置された伝熱シート３０を介して板バネ４５とケース２０の底板１１とで挟持されて支持されている。なお、リアクトル本体１０のコイル５とケース２０の底板１１の凹部１３の間に配置される伝熱シート３０やリアクトル本体１０のコイル５と板バネ４５の間に配置される樹脂部材４０は、板バネ４５による上記付勢力により弾性的に圧縮された状態で配置されている。ここで、樹脂部材４０の初期硬度は、デュロメータ硬度（Type A）で90以下であることが好ましく、さらに75以下であることが好ましく、50以下であることが望ましいことが本発明者等により確認されている。

なお、本実施の形態のリアクトル５０においては、ボビン４のうちリアクトルコア１の短手部２の下方に開口７が設けられていて、リアクトルコア１の短手部２の下面２ａとケース２０の底板１１の上面１１ａの間に、前記開口７を貫通するように別途の伝熱シート３５，３５が圧縮された状態で配置されている。

ここで、この磁性コア（リアクトルコア１）は、珪素鋼板を積層してなる積層体から形成してもよく、軟磁性金属粉末または軟磁性金属粉末が樹脂バインダーで被覆された磁性粉末を加圧成形してなる圧粉磁心から形成してもよい。なお、この軟磁性金属粉末としては、鉄、鉄−シリコーン系合金、鉄−窒素系合金、鉄−ニッケル系合金、鉄−炭素系合金、鉄−ホウ素系合金、鉄−コバルト系合金、鉄−リン系合金、鉄−ニッケル−コバルト系合金および鉄−アルミニウム−シリコーン系合金などを用いることができ、軟磁性金属酸化物粉末である、マンガン系、ニッケル系、マグネシウム系などのフェライトを用いることもできる。

また、ギャップ層は、非磁性の接着剤のみから形成される形態、非磁性のギャップ板と接着剤とから形成される形態、非磁性の樹脂シートを両側のコアに熱圧着してなる形態などのうちのいずれの形態であってもよく、ギャップ板を使用する場合には、Ｍｇ，Ａｌ，Ｓｉ，Ｔｉ，Ｚｒ元素などの金属を主成分とするセラミックス、例えばアルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）やジルコニア（ＺｒＯ_２）などのセラミックスからギャップ板を成形することができる。

また、ギャップ層に樹脂シートを使用する場合には、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリウレタン、不飽和ポリエステル、メラミン樹脂、フェノール樹脂、アルキド樹脂などの熱硬化性樹脂をからなるシートを使用することができる。

本実施の形態のリアクトル５０では、板バネ４５によりリアクトル本体１０が伝熱シート３０やケース２０の底板１１へ向かって継続的に付勢されることから、当該リアクトル５０を長期に亘って使用し、伝熱シート３０が劣化等によって経時変形した場合であっても、板バネ４５によりリアクトル本体１０のコイル５が伝熱シート３０に押圧され続ける。そのため、コイル５の底面５ａと伝熱シート３０の上面３０ａが密着され、コイル５の底面５ａと伝熱シート３０の上面３０ａの隙間（空気層）の発生を抑制することができ、コイル５やリアクトルコア１から放熱される熱を伝熱シート３０や別途の伝熱シート３５，３５からケース２０側へ伝熱させることができ（図１中、矢印Ｘ１方向や矢印Ｘ２方向）、高い放熱性能を維持しながら、その隙間の発生によるリアクトル５０の損傷や騒音の増加を抑制することができる。

また、コイル５の上面５ｂに当接配置される樹脂部材４０とコイル５の底面５ａに当接配置される伝熱シート３０を介してリアクトル本体１０が板バネ４５とケース２０の底板１１で挟持されることにより、当該リアクトル５０を長期に亘って使用した場合であっても、弾性を有する樹脂部材４０と伝熱シート３０によってコイル通電時や車両走行時等に発生する振動を低減することができ、振動によるリアクトル５０の損傷や車内騒音の発生を抑制することができる。

また、コイル５に生じるジュール熱がコイル５の上面５ｂに配置された樹脂部材４０および板バネ４５を介してコイル５の上面５ｂ側からケース２０へ放熱されるため（図１中、矢印Ｘ３方向）、その放熱性能を高めることができるとともに、外部に隣接して配される外部機器への伝熱量を抑制することもできる。ここで、板バネ４５の熱伝導率が樹脂部材４０の熱伝導率よりも高い場合、コイル５の上面５ｂ側からケース２０への熱引き性を確実に高めることができる。たとえば、板バネ４５は金属製であり、その熱伝導率は5W/mK以上であることが好ましく、樹脂部材４０の熱伝導率は0.5W/mK以上であることが好ましく、さらに1.0W/mK以上であることが好ましく、1.5W/mK以上であることが望ましいことが本発明者等により確認されている。

また、本実施の形態のリアクトル５０では、図２で示すように、側板１２，１２が、ケース２０の底板１１の側部のうち当該リアクトル５０の外部に配された外部機器Ｇ側に配置されている。そのため、リアクトル本体１０のコイル５から外部機器Ｇへ放熱されるジュール熱が側板１２，１２により遮断されることから、外部機器Ｇへの伝熱量を抑制してその温度上昇を抑制することができる。また、本実施の形態のリアクトル５０では、板バネ４５が平面視でコイル５の外形よりも大きい外形を有している。そのため、コイル５からその上面５ｂ側へ放熱されるジュール熱が板バネ４５により確実に遮断されることから、外部機器Ｇへの伝熱量を抑制してその温度上昇を更に抑制することができる。

また、本実施の形態のリアクトル５０では、側板１２，１２が、ケース２０の底板１１の側部のうちリアクトル本体１０に対して対向する位置に設けられている。そのため、コイル５から外部機器Ｇへ放熱されるジュール熱を側板１２，１２や板バネ４５により遮断しながら、コイル５から放熱されるジュール熱を側板１２，１２同士の間から当該リアクトル５０の外部へ放熱することができ、当該リアクトル５０における熱の滞留を抑制して高い放熱性能を維持することができる。

なお、本実施の形態のリアクトル５０では、ケース２０の側板１２，１２と底板１１を一体に形成しているが、側板１２，１２と底板１１は別体に形成してもよい。

また、本実施の形態のリアクトル５０では、板バネ４５がリアクトル本体１０に対して対向する位置に設けられた側板１２の上面１２ｂに締結固定されているが、板バネ４５はケース２０の適宜の位置に固定することができる。また、たとえば板バネ４５の形状、樹脂部材４０の位置や形状、側板１２のリアクトル本体１０に対する位置や形状等は適宜変更することができる。

また、本実施の形態のリアクトル５０では、リアクトル５０の上下方向の高さを抑制するとともに、発熱源であるコイル５やコア１をたとえばケース２０の下面に配される冷却器（不図示）等に近接して配置するために、ケース２０の底板１１に凹部１３を形成し、その凹部１３に伝熱シート３０を収容した。一方で、ケースの底板の厚みを確保してケースの底板の剛性を高める必要がある場合、図４で示すように、ケース２０Ａの底板１１Ａに凹部を形成せず、ケース２０Ａの底板１１Ａの上面１１Ａａから枠状の側板１６Ａを立設させ、その側板１６Ａにより画成される領域に伝熱シート３０Ａを配置してリアクトル５０Ａを構成してもよい。

以上、本発明の実施の形態を図面を用いて詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等があっても、それらは本発明に含まれるものである。

１…リアクトルコア（磁性コア）、１ａ，１ｂ…Ｕ型コア、２…リアクトルコアの短手部、２ａ…短手部の下面、３…リアクトルコアの長手部（直線部）、４…ボビン、５…コイル、５ａ…コイルの底面、５ｂ…コイルの上面、５ｃ…コイルの上面の露出面、６…モールド樹脂、７…ボビンの開口、１０…リアクトル本体、１１…ケースの底板、１１ａ…ケースの底板の上面、１２…ケースの側板、１２ａ…締結部、１２ｂ…側板の上面、１３…底板の凹部、１３ａ…凹部の底面、１３ｂ…凹部の側面、１５…締結部材、２０…ケース、３０…伝熱シート、３０ａ…伝熱シートの上面、３０ｂ…伝熱シートの側面、３０ｃ…伝熱シートの下面、３５…別途の伝熱シート、４０…樹脂部材、４０ａ…樹脂部材の下面、４０ｂ…樹脂部材の上面、４５…板バネ（付勢部材）、４５ａ…板バネの凹状部、４５ｂ…凹状部の下面、５０…リアクトル、Ｌ…リアクトルコアの軸線

Claims (7)

1. リアクトルコアの周りにボビンが形成され、ボビンの周りにコイルが形成されたリアクトル本体と、少なくとも底板からなるケースと、リアクトル本体のコイルとケースの底板の間に当接配置される伝熱シートと、を備えるリアクトルであって、
   前記リアクトルは、前記コイルの上面に当接配置される樹脂部材と、前記ケースに固定される付勢部材と、を更に備え、
   前記付勢部材が樹脂部材を介してリアクトル本体を底板へ向かって付勢し、前記リアクトル本体が樹脂部材と伝熱シートを介して付勢部材とケースの底板で挟持されているリアクトル。
2. 前記付勢部材は前記ケースの底板から立設する側板に固定されている、請求項１に記載のリアクトル。
3. 前記付勢部材は前記側板の上面に固定されている、請求項２に記載のリアクトル。
4. 前記側板は、前記リアクトル本体と前記リアクトルの外部に配される外部機器の間に介在されている、請求項２または３に記載のリアクトル。
5. 前記付勢部材は板バネからなり、平面視で前記コイルの外形よりも大きい外形を有している、請求項１から４のいずれか一項に記載のリアクトル。
6. 前記側板は、前記リアクトル本体に対して対向する位置に設けられている、請求項２から４のいずれか一項に記載のリアクトル。
7. 前記付勢部材と前記樹脂部材は面接触している、請求項１から６のいずれか一項に記載のリアクトル。
   

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