JP2014239601A - ステータ及びステータの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】コストアップを抑制しつつ、ステータコアをモータケースの内側に円滑に収容できるようにする。【解決手段】積層された複数のコアシート３６のうちステータコア１４の軸方向一端部に位置するコアシート３６の外周部には、モータケース１２の内側に遊挿されるリード部５０が形成されている。また、リード部５０を有するコアシート３６よりもステータコア１４の軸方向他端側に位置するコアシート３６の外周部には、リード部５０に対してステータコア１４の径方向外側に突出し、モータケース１２の内側に圧入される圧入部５４が形成されている。さらに、リード部５０を有するコアシート３６と圧入部５４を有するコアシート３６との間に位置するコアシート３６の外周部には、リード部５０と圧入部５４とを接続するテーパ部５２が形成されている。このテーパ部５２は、コアシート３６の素になる板材の一部にプレス加工を施すことにより形成されたものである。【選択図】図４

Description

本発明は、ステータ及びステータの製造方法に関する。

従来、モータケースと、このモータケースの内側に圧入されたステータコアとを備えたステータが知られている（例えば、特許文献１参照）。このような従来のステータにおいて、ステータコアは、その軸方向一方側を先端側としてモータケースの内側に圧入される。

特開２０１２−１６５４９１号公報

しかしながら、従来のステータにおいて、ステータコアにおける軸方向一方側の角部は、所謂、ピン角とされていた。このため、ステータコアがその軸方向一方側を先端側としてモータケースの内側に圧入される際に、ピン角によりモータケースの内周面がこじられてモータケースの内周面に焼付き等の不具合が発生することがあった。従って、従来のステータでは、ステータコアをモータケースの内側に円滑に収容することができないという不都合があった。

そこで、ステータコアをモータケースの内側に円滑に収容させるために、複数のコアシートを積層してステータコアを形成してからステータコアにおける軸方向一方側の角部に面取り加工を施してテーパ部を形成することが考えられる。ところが、このようにした場合には、ステータコアの組立後における加工が必要になることからコストアップになる。

本発明は、上記事情に鑑みて成されたものであって、コストアップを抑制しつつ、ステータコアをモータケースの内側に円滑に収容することができるようにすることを目的とする。

前記課題を解決するために、請求項１に記載のステータは、円筒状のモータケースと、前記モータケースの内周面に沿って設けられた環状部と、前記環状部から前記環状部の径方向内側に延出されたティース部とを有すると共に、積層された複数のコアシートによって構成され、且つ、前記モータケースの内側に収容されたステータコアと、前記複数のコアシートのうち前記ステータコアの軸方向一端部に位置する第一コアシートの外周部に形成され、前記モータケースの内側に遊挿されたリード部と、前記複数のコアシートのうち前記第一コアシートよりも前記ステータコアの軸方向他端側に位置する第二コアシートの外周部に形成されると共に、前記リード部に対して前記ステータコアの径方向外側に突出し、前記モータケースの内側に圧入された圧入部と、前記複数のコアシートのうち前記第一コアシートと前記第二コアシートとの間に位置する中間コアシートの外周部に形成されると共に、前記リード部と前記圧入部とを接続するテーパ状とされ、前記中間コアシートの素になる板材の一部にプレス加工を施すことにより形成されたテーパ部と、を備えている。

このステータによれば、ステータコアがその軸方向一方側を先端側としてモータケースの内側に収容される際には、リード部、テーパ部、圧入部がこの順でモータケースの内側に挿入される。ここで、リード部は、モータケースの内側に遊挿される形状及び寸法とされ、テーパ部は、リード部と、このリード部に対してステータコアの径方向外側に突出する圧入部とを接続するテーパ状に形成されている。従って、ステータコアがその軸方向一方側を先端側としてモータケースの内側に収容される際には、ステータコアの軸方向一端側（つまり、リード部及びテーパ部）によりモータケースの内周面がこじられることを抑制することができる。これにより、ステータコアをモータケースの内側に円滑に収容することができる。

しかも、テーパ部は、中間コアシートの素になる板材の一部にプレス加工を施すことにより形成されたものである（複数のコアシートの製造時に形成されたものである）。従って、例えば、複数のコアシートを積層してステータコアを形成してからステータコアに面取り加工を施してテーパ部を形成する場合に比して、加工に要するコストを低減することができる。

請求項２に記載のステータの製造方法は、請求項１に記載のステータの製造方法であって、前記板材の一部を打ち抜いて前記板材に前記リード部を形成すると共に、前記板材の他の一部を打ち抜いて、前記圧入部と、前記圧入部と同形状の同形状部とを前記板材に形成する工程と、前記板材の一部である前記同形状部に前記プレス加工を施すことにより前記板材に前記テーパ部を形成する工程と、前記板材から、前記リード部を有する前記第一コアシート、前記テーパ部を有する前記中間コアシート、及び、前記圧入部を有する前記第二コアシートを順次打ち抜くと共に該打ち抜いたコアシートを積層して前記ステータコアを形成する工程と、前記リード部側を先端側として前記ステータコアを前記モータケースの内側に収容すると共に、前記圧入部を前記モータケースの内側に圧入する工程と、を備えている。

このステータの製造方法によれば、板材の一部を打ち抜いて、圧入部と、この圧入部と同形状の同形状部とを板材に形成した後、この同形状部にプレス加工を施すことによりテーパ部を形成する（複数のコアシートの製造時にテーパ部を形成する）。従って、例えば、複数のコアシートを積層してステータコアを形成してからステータコアに面取り加工を施してテーパ部を形成する場合に比して、加工に要するコストを低減することができる。

ブラシレスモータの一部断面を含む側面図である。 ステータの底面図である。 分割コアの平面図である。 ステータコアをモータケースの内側に組み付ける様子を説明する図である。 コアシートの素となる板材の平面図である。 ステータコアの製造過程を説明する図である。 ステータコアの製造過程を説明する図である。 ステータコアの製造過程を説明する図である。 （Ａ）は複数のコアシートを分解した状態を示す縦断面図、（Ｂ）は複数のコアシートを積層した状態を示す縦断面図である。 複数のコアシートにおける加工工程の一覧を示す表である。 （Ａ）は変形例に係る複数のコアシートを分解した状態を示す縦断面図、（Ｂ）は変形例に係る複数のコアシートを積層した状態を示す縦断面図である。 変形例に係る複数のコアシートにおける加工工程の一覧を示す表である。 変形例に係るステータコアの平面図である。 変形例に係るステータコアの側面図である。

以下、図面に基づき、本発明の一実施形態について説明する。

図１に示されるように、本発明の一実施形態に係るブラシレスモータＭは、ステータ１０を備えている。このステータ１０は、モータケース１２と、ステータコア１４と、複数の巻線１６とを有している（図２も参照）。モータケース１２は、円筒状の一例として、底部１８及び円筒部２０を有する有底円筒状に形成されている。ステータコア１４は、図３に示される分割コア２２が周方向に並んで配置されることにより環状に形成されている。

分割コア２２は、円弧部２４とティース部２６とを有している。各分割コア２２の円弧部２４は、ステータコア１４の周方向に連なることにより、円環状の環状部２８を形成している（図２も参照）。ティース部２６は、円弧部２４の長さ方向の中央部から環状部２８の径方向内側に延出されている。このティース部２６は、より具体的には、円弧部２４から円弧部２４の径方向に沿って直線状に延びる軸部３０と、この軸部３０の先端部に形成された傘部３２とを有するＴ字状に形成されている。

複数の分割コア２２は、円弧部２４の両端部にて互いに隣り合う分割コア２２と例えば溶接等により結合される。この複数の分割コア２２により構成されたステータコア１４には、図２に示されるように、樹脂製のインシュレータ３４が装着されており、複数の巻線１６は、インシュレータ３４を介して各ティース部２６に巻回されている。

ステータコア１４は、モータケース１２の内側に収容されており、環状部２８は、モータケース１２の内周面に沿って設けられている。ステータコア１４を構成する各分割コア２２（図２参照）は、図１に示されるように、ステータ１０の軸方向に積層された複数のコアシート３６によって構成されている。

図２に示されるように、ブラシレスモータＭは、ロータ３８を有している。ロータ３８は、複数のティース部２６の径方向内側に配置されており、ステータ１０によって形成される回転磁界により回転される。

また、上述のステータ１０には、以下の特徴的な構造が採用されている。すなわち、図４に示されるように、モータケース１２の円筒部２０には、被圧入部４０、テーパガイド部４２、開口側ガイド部４４、及び、フランジ部４６が形成されている。被圧入部４０は、円筒部２０における底部１８側の端部からテーパガイド部４２に至るまでの部分に形成されている。この被圧入部４０の内径寸法は、被圧入部４０の軸方向に亘って一定とされている。テーパガイド部４２は、被圧入部４０よりもモータケース１２の開口側に形成されている。このテーパガイド部４２は、被圧入部４０側に向かうに従って内径が減少するようにテーパ状に形成されている。

開口側ガイド部４４は、円筒部２０におけるテーパガイド部４２からモータケース１２の開口に至るまでの部分に形成されている。この開口側ガイド部４４の内径寸法は、開口側ガイド部４４の軸方向に亘って一定とされている。この開口側ガイド部４４は、テーパガイド部４２を介して被圧入部４０と接続されている。フランジ部４６は、モータケース１２の開口側の端部からモータケース１２の径方向外側に拡がるように形成されている。以上の被圧入部４０、テーパガイド部４２、開口側ガイド部４４、及び、フランジ部４６は、モータケース１２の周方向の全周に亘って形成されている。

一方、ステータコア１４の外周部における軸方向一端部側（モータケース１２の底部１８側に位置する側）には、リード部５０、テーパ部５２、及び、圧入部５４が形成されている。リード部５０は、ステータコア１４の外周部における軸方向一端部に形成されており、圧入部５４は、ステータコア１４の外周部におけるリード部５０よりも軸方向他端側に形成されている。

より具体的に述べると、リード部５０は、複数のコアシート３６のうちステータコア１４の軸方向一端部に位置するコアシート３６（第一コアシート）の外周部に形成されている。また、圧入部５４は、複数のコアシート３６のうちリード部５０を有するコアシート３６よりもステータコア１４の軸方向他端側に位置するコアシート３６（第二コアシート）の外周部に形成されている。この圧入部５４は、リード部５０に対してステータコア１４の径方向外側に突出している。この圧入部５４は、ステータコア１４がモータケース１２の内側に収容される前の状態において、被圧入部４０に対して圧入代Ａを有している。

テーパ部５２は、ステータコア１４の外周部におけるリード部５０と圧入部５４との間に形成されている。このテーパ部５２は、より具体的には、複数のコアシート３６のうちリード部５０を有するコアシート３６と圧入部５４を有するコアシート３６との間に位置するコアシート３６（中間コアシート）の外周部に形成されている。

また、このテーパ部は、リード部５０と圧入部５４とを接続するテーパ状に形成されている。つまり、このテーパ部は、リード部５０側から圧入部５４側に向かうに従ってステータコア１４の径方向外側に向かうように形成されている。このテーパ部５２は、後に詳述する通り、コアシート３６の素になる板材６０（図５参照）の一部にプレス加工を施すことにより形成されものである。

以上のリード部５０、テーパ部５２、及び、圧入部５４は、一例として、図３に示されるように、各分割コア２２に形成された円弧部２４の外周部における長さ方向の中央部に形成されている。

次に、上述のステータ１０の製造方法について説明する。

上述の複数のコアシート３６は、図５に示される長尺状の板材６０を打ち抜いて形成される。この板材６０は、図示しない搬送装置により矢印Ｂ側に搬送される。また、板材６０の加工には、図６〜図８に示される加工装置１００が使用される。

加工装置１００は、図６に示されるように、パイロット穴打抜き部１１０、リード部外形打抜き部１２０、圧入部外形打抜き部１３０、及び、テーパ部プレス加工部１４０を有している。このパイロット穴打抜き部１１０、リード部外形打抜き部１２０、圧入部外形打抜き部１３０、及び、テーパ部プレス加工部１４０は、板材６０の搬送方向の前側（矢印Ｂ側）に向けて順に配置されている。

パイロット穴打抜き部１１０は、パイロット穴６２を形成するためのものであり、穴打抜きパンチ１１１、ダイプレート１１２、及び、ダイ入れ子１１３を有している。

リード部外形打抜き部１２０は、リード部５０を形成するためのものであり、外形打抜きパンチ１２１、ダイプレート１２２、ダイ入れ子１２３、及び、切替レバー１２４を有している。外形打抜きパンチ１２１の上端部には、凸部１２５と凹部１２６が形成されており、切替レバー１２４の先端部には、凹部１２７と凸部１２８が形成されている。

圧入部外形打抜き部１３０は、圧入部５４、又は、圧入部５４と同形状の同形状部５６（いずれも図５参照）を形成するためのものであり、外形打抜きパンチ１３１、ダイプレート１３２、ダイ入れ子１３３、及び、切替レバー１３４を有している。外形打抜きパンチ１３１の上端部には、凸部１３５と凹部１３６が形成されており、切替レバー１３４の先端部には、凹部１３７と凸部１３８が形成されている。

テーパ部プレス加工部１４０は、テーパ部５２を形成するためのものであり、面取りパンチ１４１、ダイプレート１４２、切替レバー１４３、及び、押えプレート１４４を有している。面取りパンチ１４１の下端部には、凸部１４５と凹部１４６が形成されており、切替レバー１４３の先端部には、凹部１４７と凸部１４８が形成されている。

さらに、加工装置１００は、図８に示されるように、ダボ穴打抜き部１５０、ダボ部形成部１６０、及び、コアシート外形打抜き積層かしめ部１７０を有している。このダボ穴打抜き部１５０、ダボ部形成部１６０、及び、コアシート外形打抜き積層かしめ部１７０は、板材６０の搬送方向の前側（矢印Ｂ側）に向けて順に配置されている。

ダボ穴打抜き部１５０は、ダボ穴６４を形成するためのものであり、穴打抜きパンチ１５１、ダイプレート１５２、ダイ入れ子１５３、及び、切替レバー１５４を有している。切替レバー１５４の先端部には、凹部１５５と凸部１５６が形成されている。

ダボ部形成部１６０は、ダボ部６６を形成するためのものであり、ダボ出しパンチ１６１、ダイプレート１６２、ダイ入れ子１６３、及び、持ち上げピン１６４を有している。

コアシート外形打抜き積層かしめ部１７０は、コアシート３６の外形打抜き、コアシート３６の積層、及び、コアシート３６のかしめ加工を行うためのものであり、外形打抜きパンチ１７１、ダイプレート１７２、ダイ入れ子１７３、ダボ部押えピン１７４、及び、スクイズプレート１７５を有している。

そして、この加工装置１００により、以下のように、板材６０から複数のコアシート３６が形成されると共に、この複数のコアシート３６が積層されてステータコア１４が形成される。

＜パイロット穴打抜き工程＞
先ず、図６に示されるように、パイロット穴打抜き部１１０により、パイロット穴６２が形成される。このパイロット穴打抜き部１１０では、板材６０が所定の位置に搬送された場合に穴打抜きパンチ１１１が降下し、この穴打抜きパンチ１１１によって板材６０の一部が打ち抜かれることにより、板材６０にパイロット穴６２が形成される。板材６０を搬送する搬送装置では、このパイロット穴６２に図示しないパイロットピンが挿入されて板材６０の位置決めが行われる。

＜リード部外形打抜き工程＞
また、図６に示されるように、リード部外形打抜き部１２０により、リード部５０が形成される。このリード部外形打抜き部１２０では、板材６０が所定の位置に搬送された場合に、切替レバー１２４がスライドして切替レバー１２４の凸部１２８と外形打抜きパンチ１２１の凸部１２５とが当接し、外形打抜きパンチ１２１が降下する。そして、外形打抜きパンチ１２１が降下することにより、この外形打抜きパンチ１２１によって板材６０の一部が打ち抜かれ、これにより、板材６０にリード部５０が形成される。

なお、図６に示されるように、リード部外形打抜き部１２０により形成されたリード部５０が圧入外形打抜き部の工程内に搬送された場合には、圧入部外形打抜き部１３０に設けられた切替レバー１３４の凹部１３７及び凸部１３８に外形打抜きパンチ１３１の凸部１３５及び凹部１３６が噛み合った状態とされ、これにより、外形打抜きパンチ１３１が上昇された状態とされる。そして、外形打抜きパンチ１３１が板材６０の上方に位置される。この場合には、外形打抜きパンチ１３１による打抜き加工は行われない。

＜圧入部外形打抜き工程＞
一方、図７に示されるように、板材６０が所定の位置に搬送された場合には、圧入部外形打抜き部１３０に設けられた切替レバー１３４がスライドして切替レバー１３４の凸部１３８と外形打抜きパンチ１３１の凸部１３５とが当接し、外形打抜きパンチ１３１が降下する。そして、外形打抜きパンチ１３１が降下することにより、この外形打抜きパンチ１３１によって板材６０の一部が打ち抜かれ、これにより、板材６０に圧入部５４が形成されるか、又は、この圧入部５４と同形状の同形状部５６が形成される。

＜テーパ部プレス工程＞
また、図６に示されるように、圧入部外形打抜き部１３０により形成された同形状部５６がテーパ部プレス加工部１４０の工程内に搬送された場合には、テーパ部プレス加工部１４０に設けられた切替レバー１４３がスライドして切替レバー１４３の凸部１４８と面取りパンチ１４１の凸部１４５とが当接し、面取りパンチ１４１が上昇する。そして、面取りパンチ１４１が上昇することにより、この面取りパンチ１４１によって板材６０の一部である同形状部５６の角部にプレス加工が施され、これにより、板材６０にテーパ部５２が形成される。

なお、リード部外形打抜き部１２０により形成されたリード部５０が、図７に示される如くテーパ部プレス加工部１４０の工程内に搬送された場合には、切替レバー１４３の凹部１４７及び凸部１４８に面取りパンチ１４１の凸部１４５及び凹部１４６が噛み合った状態とされ、これにより、面取りパンチ１４１が下降された状態とされる。そして、面取りパンチ１４１が板材６０の下方に位置される。この場合には、面取りパンチ１４１によるプレス加工は行われない。

また、図７に示されるように、面取りパンチ１４１によるプレス加工が行われないタイミング（換言すれば、圧入部外形打抜き部１３０による打抜き加工が行われるタイミング）では、リード部外形打抜き部１２０に設けられた切替レバー１２４の凹部１２７及び凸部１２８に外形打抜きパンチ１２１の凸部１２５及び凹部１２６が噛み合った状態とされ、これにより、外形打抜きパンチ１２１が上昇された状態とされる。そして、外形打抜きパンチ１２１が板材６０の上方に位置される。この場合には、外形打抜きパンチ１２１による打ち打抜き加工は行われない。

そして、以上の要領にて、板材６０の一部を打ち抜いて板材６０にリード部５０を形成すると共に、板材６０の他の一部を打ち抜いて、圧入部５４と、圧入部５４と同形状の同形状部５６とを板材６０に形成する工程が行われる。また、その後、板材６０の一部である同形状部５６にプレス加工を施すことにより板材６０にテーパ部５２を形成する工程が行われる。

＜ダボ穴打抜き工程＞
次いで、図８に示されるように、板材６０が所定の位置に搬送された場合には、ダボ穴打抜き部１５０に設けられた切替レバー１５４がスライドして切替レバー１５４の凸部１５６と穴打抜きパンチ１５１の後端部とが当接し、穴打抜きパンチ１５１が降下する。そして、穴打抜きパンチ１５１が降下することにより、この穴打抜きパンチ１５１によって板材６０の一部が打ち抜かれ、これにより、板材６０にダボ穴６４が形成される。

＜ダボ出し工程＞
また、ダボ部形成部１６０では、ダボ出しパンチ１６１及び持ち上げピン１６４により、ダボ部６６が形成される。

＜コアシート外形打抜き積層かしめ工程＞
そして、コアシート外形打抜き積層かしめ部１７０では、外形打抜きパンチ１７１により板材６０が打ち抜かれて各コアシート３６が形成されると共に、この各コアシート３６が積層される。また、このときに、ダボ押えピン１７４によりダボ部６６がかしめられる。

そして、以上の要領にて、板材６０から、リード部５０を有するコアシート３６（第一コアシート）、テーパ部５２を有するコアシート３６（中間コアシート）、及び、圧入部５４を有するコアシート３６（第二コアシート）を順次打ち抜くと共に、この打ち抜いたコアシート３６を積層してステータコア１４（図４参照）を形成する工程が行われる。

＜ステータコア圧入工程＞
次いで、ステータコア１４にインシュレータ３４が装着されると共に、複数の巻線１６がインシュレータ３４を介してステータコア１４に巻装される。その後、図４に示されるように、リード部５０側を先端側としてステータコア１４がモータケース１２の内側に収容（挿入）されると共に、圧入部５４がモータケース１２の内側に圧入される。図４では、理解の容易のために、インシュレータ３４及び巻線１６の図示が省略されている。そして、以上の要領にて、ステータ１０が製造される。

なお、図９には、以上の要領で形成された複数のコアシート３６を積層してステータコア１４が形成される様子が簡略化されて示されている。この図９に示される例では、一例として、コアシート３６の枚数が５枚とされている。

Ｎ１，Ｎ２のコアシート３６の外周部には、リード部５０がそれぞれ形成されており、Ｎ３のコアシート３６の外周部には、テーパ部５２が形成されている。また、Ｎ４，Ｎ５のコアシート３６の外周部には、圧入部５４がそれぞれ形成されている。さらに、Ｎ１のコアシート３６には、ダボ穴６４が形成されており、Ｎ２〜Ｎ５のコアシート３６には、ダボ部６６が形成されている。

また、図１０には、図９に示されるステータコア１４についての加工工程の順序が示されている。この図９に示される例では、先ず、板材６０に対してパイロット穴打抜き加工が施される。次いで、Ｎ１，Ｎ２のコアシート３６に対してリード部外形打抜き加工が施される（このとき、Ｎ３〜Ｎ５のコアシート３６には、リード部外形打ち抜き加工は行われない）。

続いて、Ｎ３〜Ｎ５のコアシート３６に対して圧入部外形打抜き加工が施される（このとき、Ｎ１，Ｎ２のコアシート３６には、圧入部外形打抜き加工は行われない）。そして、Ｎ３のコアシート３６に対してテーパ部プレス加工が施される（このとき、Ｎ４，Ｎ５のコアシート３６及びＮ１，Ｎ２のコアシート３６に対してテーパ部プレス加工は行われない）。

続いて、Ｎ１のコアシート３６に対してダボ穴打抜き加工が施される（このとき、Ｎ２〜Ｎ５のコアシート３６に対してダボ穴打抜き加工は行われない）。次いで、Ｎ２〜Ｎ５のコアシート３６に対してダボ出し加工が施される（このとき、Ｎ１のコアシート３６に対してダボ出し加工は行われない）。そして、最後に、板材６０に対してコアシート外形打抜き加工が施されると共に、複数のコアシート３６が積層されてかしめ加工が施される。この図９に示される例では、以上の要領でステータコア１４が形成される。

次に、本実施形態の作用及び効果について説明する。

以上詳述したように、本実施形態の製造方法により製造されたステータ１０によれば、ステータコア１４がその軸方向一方側を先端側としてモータケース１２の内側に収容される際には、リード部５０、テーパ部５２、圧入部５４がこの順でモータケース１２の内側に挿入される。ここで、リード部５０は、モータケース１２の内側に遊挿される形状及び寸法とされ、テーパ部５２は、リード部５０と、このリード部５０に対してステータコア１４の径方向外側に突出する圧入部５４とを接続するテーパ状に形成されている。従って、ステータコア１４がその軸方向一方側を先端側としてモータケース１２の内側に収容される際には、ステータコア１４の軸方向一端側（つまり、リード部５０及びテーパ部５２）によりモータケース１２の内周面がこじられることを抑制することができる。これにより、ステータコア１４をモータケース１２の内側に円滑に収容することができる。

しかも、このステータ１０の製造方法によれば、板材６０の一部を打ち抜いて、圧入部５４と、この圧入部５４と同形状の同形状部５６とを板材６０に形成した後、この同形状部５６にプレス加工を施すことによりテーパ部５２を形成する（複数のコアシート３６の製造時にテーパ部５２を形成する）。従って、例えば、複数のコアシート３６が積層されてステータコア１４が形成されてからステータコア１４に面取り加工を施してテーパ部５２を形成する場合に比して、加工に要するコストを低減することができる。

次に、本実施形態の変形例について説明する。

図９に示される例では、一例として、一枚のコアシート３６のみにテーパ部５２が形成されていたが、例えば、図１１に示される例のように、複数のコアシート３６（ここでは、一例として２枚）に亘ってテーパ部５２が形成されていても良い。

この図１１に示される例では、図９に対して工程ＮＯ．３及びＮＯ，４が次のように変更されている。すなわち、図１２に示されるように、圧入部外形打抜き工程では、先ず、Ｎ３のコアシート３６に対して圧入部外形打抜き加工が施される（このとき、Ｎ１，Ｎ２のコアシート３６に対しては圧入部外形打抜き加工は施されない）。続いて、Ｎ４，Ｎ５のコアシート３６に対して圧入部外形打抜き加工が施される（このとき、Ｎ１〜Ｎ３のコアシート３６に対しては圧入部外形打抜き加工は施されない）。

また、テーパ部プレス工程では、先ず、Ｎ３のコアシート３６に対してテーパ部プレス加工が施される（このとき、Ｎ４，Ｎ５のコアシート３６及びＮ１，Ｎ２のコアシート３６に対してテーパ部プレス加工は施されない）。続いて、Ｎ４，Ｎ５のコアシート３６に対してテーパ部プレス加工が施される（このとき、Ｎ１〜Ｎ３のコアシート３６に対してテーパ部プレス加工は施されない）。

なお、パイロット穴打抜き加工、リード部外形打抜き加工、ダボ穴打抜き加工、ダボ出し加工、コアシート外形打抜き加工、複数のコアシートの積層、及び、かしめ加工は、図９，図１０に示される例と同様である。この図９に示される例では、以上の要領でステータコア１４が形成される。

また、上述の本発明の一実施形態において、ステータコア１４は、複数の分割コア２２に分割されていたが、図１３，図１４に示されるように、環状のコアシート７６が積層されることにより構成されていても良い（複数の分割コア２２に分割されていなくても良い）。

以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、上記に限定されるものでなく、上記以外にも、その主旨を逸脱しない範囲内において種々変形して実施可能であることは勿論である。

Ｍ…ブラシレスモータ、１０…ステータ、１２…モータケース、１４…ステータコア、１６…巻線、１８…底部、２０…円筒部、２２…分割コア、２４…円弧部、２６…ティース部、２８…環状部、３０…軸部、３２…傘部、３４…インシュレータ、３６…コアシート、３８…ロータ、４２…テーパガイド部、４４…開口側ガイド部、４６…フランジ部、５０…リード部、５２…テーパ部、５４…圧入部、５６…同形状部、６０…板材、６２…パイロット穴、６４…ダボ穴、６６…ダボ部、７６…コアシート、１００…加工装置、１１０…パイロット穴打抜き部、１１１…穴打抜きパンチ、１１２…ダイプレート、１１３…ダイ入れ子、１２０…リード部外形打抜き部、１２１…外形打抜きパンチ、１２２…ダイプレート、１２３…ダイ入れ子、１２４…切替レバー、１２５…凸部、１２６…凹部、１２７…凹部、１２８…凸部、１３０…圧入部外形打抜き部、１３１…外形打抜きパンチ、１３２…ダイプレート、１３３…ダイ入れ子、１３４…切替レバー、１３５…凸部、１３６…凹部、１３７…凹部、１３８…凸部、１４０…テーパ部プレス加工部、１４１…面取りパンチ、１４２…ダイプレート、１４３…切替レバー、１４４…押えプレート、１４５…凸部、１４６…凹部、１４７…凹部、１４８…凸部、１５０…ダボ穴打抜き部、１５１…穴打抜きパンチ、１５２…ダイプレート、１５３…ダイ入れ子、１５４…切替レバー、１５５…凹部、１５６…凸部、１６０…ダボ部形成部、１６１…ダボ出しパンチ、１６２…ダイプレート、１６３…ダイ入れ子、１６４…持ち上げピン、１７０…コアシート外形打抜き積層かしめ部、１７１…外形打抜きパンチ、１７２…ダイプレート、１７３…ダイ入れ子、１７４…ダボ部押えピン、１７５…スクイズプレート

Claims (2)

1. 円筒状のモータケースと、
   前記モータケースの内周面に沿って設けられた環状部と、前記環状部から前記環状部の径方向内側に延出されたティース部とを有すると共に、積層された複数のコアシートによって構成され、且つ、前記モータケースの内側に収容されたステータコアと、
   前記複数のコアシートのうち前記ステータコアの軸方向一端部に位置する第一コアシートの外周部に形成され、前記モータケースの内側に遊挿されたリード部と、
   前記複数のコアシートのうち前記第一コアシートよりも前記ステータコアの軸方向他端側に位置する第二コアシートの外周部に形成されると共に、前記リード部に対して前記ステータコアの径方向外側に突出し、前記モータケースの内側に圧入された圧入部と、
   前記複数のコアシートのうち前記第一コアシートと前記第二コアシートとの間に位置する中間コアシートの外周部に形成されると共に、前記リード部と前記圧入部とを接続するテーパ状とされ、前記中間コアシートの素になる板材の一部にプレス加工を施すことにより形成されたテーパ部と、
   を備えたステータ。
2. 請求項１に記載のステータの製造方法であって、
   前記板材の一部を打ち抜いて前記板材に前記リード部を形成すると共に、前記板材の他の一部を打ち抜いて、前記圧入部と、前記圧入部と同形状の同形状部とを前記板材に形成する工程と、
   前記板材の一部である前記同形状部に前記プレス加工を施すことにより前記板材に前記テーパ部を形成する工程と、
   前記板材から、前記リード部を有する前記第一コアシート、前記テーパ部を有する前記中間コアシート、及び、前記圧入部を有する前記第二コアシートを順次打ち抜くと共に該打ち抜いたコアシートを積層して前記ステータコアを形成する工程と、
   前記リード部側を先端側として前記ステータコアを前記モータケースの内側に収容すると共に、前記圧入部を前記モータケースの内側に圧入する工程と、
   を備えたステータの製造方法。

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