JP2014237288A - 化粧シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、化粧シートの製造方法に関する。従来の化粧シートの製造方法においては、製造した化粧シートの外観性が劣っているという課題があった。また、製造工程が煩雑であるという課題もあった。【解決手段】本発明では、溶融押出したポリエチレンテレフタレート系樹脂からなる中間層３０に、接着層をあらかじめ設けた表面層１０と意匠層２０とを同時又は略同時に圧着する手法を採用した。または、本発明では、溶融押出したポリエチレンテレフタレート系樹脂からなる意匠層２０に、接着層をあらかじめ設けた表面層１０を圧着する手法を採用した。本発明によれば、外観性に優れ、かつ、高い密着強度を有する、高品質の化粧シート１を製造することができる。また、表面層１０と意匠層２０とを中間層３０に同時又は略同時に貼着できるため、製造工程の簡略化、さらには、製造時間の短縮化を図ることができる。【選択図】図２

Description

本発明は、化粧シートの製造方法に関する。

建物の外壁、住宅の玄関扉などの建築部材、自動車の外装・内装、車両・船舶の外装・内装、看板・サインの表面などには、外観性の向上や表面の保護のため、化粧シートが用いられている。

化粧シートとしては、一般に、塩化ビニル系樹脂やポリエチレンテレフタレート系樹脂などを主成分とした各種樹脂フィルムを積層したものが使われている。
また、化粧シートとしては、表面層と意匠層とを備えるものが広く知られており、表面層と意匠層との間には、さらに透明層（本明細書では、「中間層」とも称する。）が積層されることもある。

積層する際の樹脂フィルム間の貼着方法としては、ドライラミネート法、及び加熱接着法などが挙げられる。求められる化粧シートの外観性や耐久性等に応じて、いずれかの貼着方法が適宜採用される。
特許文献１〜３には、ポリエチレンテレフタレート系樹脂を主成分とする化粧シートの製造方法が開示されている。

具体的には、特許文献１では、ホットメルト系接着剤を塗布した二軸延伸晶質ポリエチレンテレフタレート樹脂フィルムよりなるハードコートフィルム（表面層）と、意匠基材層に積層した透明な非晶質ポリエチレンテレフタレート系樹脂を主成分とする透明層（中間層）との貼着に、ドライラミネート法が採用されている。
特許文献２には、非晶質または低晶質ポリエステル系樹脂を主成分とする着色樹脂材料の意匠層と、非晶質または低晶質ポリエステル系樹脂を主成分とする透明層（中間層）と、ポリエチレンテレフタレートフィルムに塩化ビニル−酢酸ビニル重合体を含む透明インキを塗布した表面層との積層体の製造方法が開示されている。前記表面層と、前記意匠層を積層した前記透明層（中間層）との貼着に、加熱ドラムによる加熱接着法が採用されている。
特許文献３では、ポリエチレンテレフタレート系樹脂を主成分とする化粧フィルムと、二軸延伸（共重合）ポリエチレンテレフタレートフィルムとの貼着に、ドライラミネート法が採用されている。また、ポリエチレンテレフタレート系樹脂を主成分とする化粧フィルムと、クリヤーフィルムとの貼着に、熱ラミネーション法が採用されている。

特開２００１−４７５８２号公報 特開２００３−１３６６６６号公報 特開２００４−７５９２４号公報

特許文献１〜３の化粧シートの製造方法においては、製造した化粧シートの外観性が劣っているという課題があった。また、製造工程が煩雑であるという課題もあった。

本発明者らは、溶融押出したポリエチレンテレフタレート系樹脂からなる中間層に、表面層と意匠層とを圧着する手法、又は、溶融押出したポリエチレンテレフタレート系樹脂からなる意匠層に、表面層を圧着する手法を採用し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は次の構成からなる。
［１］ポリエチレンテレフタレート系樹脂を主成分とする意匠層とポリエチレンテレフタレート系樹脂を主成分とする表面層とを、中間層を介して積層する化粧シートの製造方法であって、
ポリエチレンテレフタレート系樹脂をフィルム状に溶融押出して形成された前記中間層の第１表面に前記表面層を圧着し、前記中間層の第２表面に前記意匠層を圧着する、押出ラミネート工程を含み、
前記表面層を、前記中間層と圧着する側に接着層をあらかじめ設けたものとする、
化粧シートの製造方法。
［２］前記接着層が、ポリエステル−ポリウレタン系樹脂を含む、前記［１］に記載の化粧シートの製造方法。
［３］前記表面層を、前記化粧シートの表面側にハードコート層を設けたものとする、前記［１］又は［２］に記載の化粧シートの製造方法。
［４］前記意匠層を、前記中間層と圧着する側に印刷層を設けたものとする、前記［１］〜［３］のいずれか一に記載の化粧シートの製造方法。
［５］ポリエチレンテレフタレート系樹脂を主成分とする意匠層とポリエチレンテレフタレート系樹脂を主成分とする表面層とを積層する化粧シートの製造方法であって、
ポリエチレンテレフタレート系樹脂をフィルム状に溶融押出して形成された前記意匠層に前記表面層を圧着する、押出ラミネート工程を含み、
前記表面層を、前記意匠層と圧着する側に接着層をあらかじめ設けたものとする、
化粧シートの製造方法。
［６］前記接着層が、ポリエステル−ポリウレタン系樹脂を含む、前記［５］に記載の化粧シートの製造方法。

本発明によれば、外観性に優れた化粧シートを製造することができる。また、製造工程の簡略化を図ることができる。

本発明により製造される化粧シートの一例を示した側断面概略図である。 本発明の製造方法に用いられる製造装置の一例を示した概略図である。 本発明の製造方法に用いられる製造装置の他の例を示した概略図である。 本発明により製造される化粧シートの他の例を示した側断面概略図である。 本発明の製造方法に用いられる製造装置の他の例を示した概略図である。 本発明により製造される化粧シートの他の例を示した側断面概略図である。

図１は、本発明により製造される化粧シートの一例を示した側断面概略図である。
図１に示すように、本発明により製造される化粧シート１は、表面層１０と意匠層２０と、これらの層に挟まれて位置する中間層３０とから構成される。

Ａ．表面層
表面層１０は、化粧シート表面に生じる傷などを防ぐ層である。
本発明で用いられる表面層１０は、表面基材層１１と、該表面基材層１１の中間層３０と接着する側に形成された接着層１２と、化粧シート１の最表面に形成されたハードコート層１３とを備える（図１）。

（表面基材層）
表面基材層１１としては、ポリエチレンテレフタレート系樹脂を主成分とするフィルムが用いられる。表面基材層１１に用いられるフィルムは、表面硬度、耐薬品性及び透明性に優れたものがよく、具体的には、延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムが挙げられる。中でも、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムが好ましい。
また、表面基材層１１は、透明なものが用いられてもよく、意匠性を高めるために着色したものを用いてもよい。

表面基材層１１の厚さは、１２〜２００μｍが好ましく、２０〜１００μｍがより好ましく、３０〜７０μｍが特に好ましい。表面基材層１１の厚さが前記下限値以上であれば、化粧シートとしての外観や表面性能を維持しやすく、前記上限値以下であれば、価格の面で有利である。

（接着層）
表面層１０は、本発明の化粧シート１の外観性及び密着強度に優れたものとするために、あらかじめ接着層１２を備える。
接着層１２を構成する接着剤としては、ヒートシール性樹脂が用いられる。ヒートシール性樹脂を含む接着層１２を備えることで、表面基材層１１と中間層３０との接着性を高めることができる。
ヒートシール性樹脂としては、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル−ポリウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体などが挙げられる。中でも、ポリエステル−ポリウレタン系樹脂が好ましい。これらは１種を単独で用いてもよいし、複数を併用してもよい。また、接着剤には、イソシアネート等の硬化剤を含ませてもよい。
本発明に用いられる接着剤としては、イソシアネートを硬化剤として含ませたポリエステル−ポリウレタン系樹脂が、化粧シート１の外観性及び密着強度の観点から好ましい。

接着層１２を形成する方法としては、ヒートシール性樹脂を含む液（分散液または溶液）を表面基材層１１の片面に塗布し、エージングする方法が採用される。
塗布方法としては、グラビアコート法（マイクログラビアコート法を含む）、ロールナイフコート法、ダイコート法、リバースロールコート法、ロールコート法、キャスト塗工法などが挙げられる。
エージング方法としては、例えば、４０℃で２日間養生することにより行う。

接着層１２の厚さは、０．１〜２０μｍが好ましく、１〜８μｍがより好ましい。接着層１２の厚さが前記下限値以上であれば、ヒートシール性が充分に高く、前記上限値以下であれば、接着層１２を容易に形成できる。

（ハードコート層）
表面層１０は、化粧シート表面における傷などの防止をさらに強化するために、あらかじめハードコート層１３を備えてもよい。ハードコート層１３は、鉛筆硬度がＨＢよりも硬い層であり、活性エネルギー線（紫外線または電子線）の照射によって重合する活性エネルギー線硬化性樹脂によって形成された層である。
ここで、活性エネルギー線硬化性樹脂としては、分子内に２個以上の（メタ）アクリロイル基を有する多官能（メタ）アクリレート、分子内に１個の（メタ）アクリロイル基を有する単官能（メタ）アクリレートが挙げられる。

分子内に２個以上の（メタ）アクリロイル基を有する多官能（メタ）アクリレートとしては、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、（メタ）トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等のポリオールポリ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡジグリシジルエーテルジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテルのジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテルのジ（メタ）アクリレートなどのエポキシ（メタ）アクリレート、多価アルコールと多価カルボン酸及び／またはその無水物と（メタ）アクリル酸とをエステル化することによって得られるポリエステル（メタ）アクリレート、多価アルコール、多価イソシアネート及び水酸基含有（メタ）アクリレートを反応させることによって得られるウレタン（メタ）アクリレート、ポリシロキサンポリ（メタ）アクリレート等が挙げられる。
単官能（メタ）アクリレートとしては、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート等が挙げられる。
これらは１種を単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。

ハードコート層１３の厚さは、１〜３０μｍが好ましく、２〜２０μｍがより好ましい。ハードコート層１３の厚さが前記下限値以上であれば、充分に高い耐傷付き性を得ることができ、前記上限値以下であれば、ハードコート層１３のクラック発生を防止できる。

Ｂ．意匠層
意匠層２０は、化粧シート１の意匠性を向上させる層であり、本例では、意匠基材層２１と、該意匠基材層２１の中間層３０と接着する側に形成された印刷層２２とを備える（図１）。

（意匠基材層）
本発明の製造方法に用いられる意匠基材層２１としては、着色ポリエチレンテレフタレート系樹脂フィルムが好ましい。化粧シート１の２次曲面加工を容易にするという観点から、グリコール変性ポリエチレンテレフタレート（以下、「ＰＥＴＧ」とも称する。）フィルムが、より好ましい。
グリコール変性ポリエチレンテレフタレートとは、ポリエチレンテレフタレートの一種であり、ポリエチレンテレフタレートのグリコール成分がエチレングリコールであるのに対し、グリコール成分として、エチレングリコールの他、ジオールが含まれている非結晶性ポリエステルである。

意匠基材層２１の厚さは、２０〜７００μｍが好ましく、５０〜５００μｍがより好ましい。意匠基材層２１の厚さが前記下限値以上であれば、機械的強度と隠蔽性を充分に高くでき、前記上限値以下であれば、充分な可撓性と印刷適性を確保できる。

（印刷層）
印刷層２２において、印刷によって形成される絵柄、模様としては、例えば、木目、石目、布目、砂目、タイル貼模様、煉瓦積模様、皮絞模様、幾何学模様、文字、記号、メタリック等が挙げられる。これら絵柄および模様は組み合わせることもできる。
印刷方法としては、スクリーン印刷、グラビア印刷、フレキソ印刷などが挙げられる。
印刷層２２に使用されるインクは、バインダ樹脂と着色剤とを含有する。
バインダ樹脂としては、アクリル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩素化ポリプロピレン、ポリエステル樹脂、セルロース系樹脂、ウレタン系樹脂などが挙げられる。
着色剤としては、例えば、チタン白、亜鉛華、カーボンブラック、鉄黒、弁柄、クロムバーミリオン、カドミウムレッド、群青、コバルトブルー、黄鉛、チタンイエロー等の無機顔料、フタロシアニンブルー、インダンスレンブルー、イソインドリノンイエロー、ベンジルジンイエロー、キナクリドンレッド、ポリアゾレッド、ベリレンレッド、アニリンブラック等の有機顔料、アルミニウム、真鍮等の鱗片状箔粉等の真珠光沢（パール）顔料が挙げられる。上記着色剤は、１種又は２種以上を組み合わせて使用することができる。

意匠基材層２１を構成する樹脂フィルム及び印刷層２２に使用されるインクの少なくとも一方には、必要に応じて、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、保存安定剤、可塑剤、滑剤、充填剤などの添加剤を含ませてもよい。

Ｃ．中間層
中間層３０は、意匠層２０に施された意匠に深みをだすなど、化粧シート１の意匠性をより向上させるための層である。
中間層３０としては、ポリエチレンテレフタレート系樹脂が用いられる。化粧シート１の２次曲面加工を容易にするという理由から、ＰＥＴＧが好ましい。
中間層３０は、透明なものでも、着色したものでもよい。

中間層３０の厚さは、例えば、透明ＰＥＴＧを用いる場合は、１００〜６００μｍが好ましい。着色ＰＥＴＧを用いる場合は、１００〜７００μｍが好ましく、２００〜５５０μｍがより好ましい。
Ｄ．製造方法

本発明は、押出ラミネートを適用した製造方法である。
本発明において「押出ラミネート」とは、押出機を用いてポリエチレンテレフタレート系樹脂を加熱、溶融し、Ｔダイから押出してフィルム状に成形した樹脂を、その成形直後にポリエチレンテレフタレート系樹脂よりなる他のフィルムに貼着し、ロールの間に挿入してラミネートすることをいう。

ここで、Ｔダイから押出してフィルム状に成形した樹脂は、他のフィルムに貼着するまでの間、溶融状態を維持するのが好ましい。あるいは、Ｔダイから押出してフィルム状に成形した樹脂と、他のフィルムとの接着性に影響を及ぼさない範囲であれば、Ｔダイから押出してフィルム状に成形した樹脂は、他のフィルムに貼着するまでの間に半固化状態となってもかまわない。

図２に、本発明の製造方法に用いられる製造装置６０の一例を示す。
製造装置６０は、押出機４０と、表面層送出手段５１と、意匠層送出手段５２と、圧着ロール５０ａ，５０ｂとを備える。
前記押出機４０は、フィルム状の中間層３０を吐出するＴダイ４１を備える。
前記表面層送出手段５１は、前記表面層１０を前記圧着ロール５０ａに向けて供給する。前記圧着ロール５０ａは、前記表面層１０を巻込み、その巻込んだ表面層１０を中間層３０の第１表面３０ａに圧着させる。
前記意匠層送出手段５２は、前記意匠層２０を前記圧着ロール５０ｂに向けて供給する。前記圧着ロール５０ｂは、前記意匠層２０を巻込み、その巻込んだ意匠層２０を中間層３０の第２表面３０ｂに圧着させる。
前記圧着ロール５０ａ，５０ｂは、Ｔダイ４１の吐出下流に位置し、また、前記圧着ロール５０ａは、前記圧着ロール５０ｂの下流に位置する。

図２の製造装置６０を用いた本発明の製造方法は、押出機４０のＴダイ４１からポリエチレンテレフタレート系樹脂をフィルム状に吐出して形成した中間層３０の第１表面３０ａに表面層１０を、前記中間層３０の第２表面３０ｂに意匠層２０を圧着させる、押出ラミネート工程からなる。

中間層３０の形成においては、ポリエチレンテレフタレート系樹脂を主成分とする透明な樹脂を、押出機４０内で溶融する。溶融した樹脂を、押出機４０のＴダイ４１からフィルム状に吐出し、中間層３０を形成する。本例では、このとき、溶融した樹脂を圧着ロール５０ｂに向けて吐出する。
押出機４０における溶融温度は、１５０〜２８０℃の範囲内に設定するのが好ましい。吐出量は、上述した中間層３０の厚さとなるように適宜設定する。

中間層３０と、表面層１０及び意匠層２０との圧着においては、意匠層送出手段５２から圧着ロール５０ｂに供給された意匠層２０を、該圧着ロール５０ｂによって中間層３０の第２表面３０ｂに圧着させ、それと略同時に、表面層送出手段５１から圧着ロール５０ａに供給された表面層１０を、該圧着ロール５０ａによって中間層３０の第１表面３０ａに圧着させる。

ここで、表面層１０と意匠層２０とは、中間層３０に同時又は略同時に圧着すればよく、また、表面層１０と意匠層２０の中間層３０への圧着順序は、逆でも構わない。
また、表面層１０又は意匠層２０を圧着させる方向は、中間層３０に向かって上からでも下からでもよく、適宜設定することができる。中間層３０を、押出機４０のＴダイ４１から圧着ロール５０ａと圧着ロール５０ｂの間に向けて吐出し、該中間層３０を表面層１０と意匠層２０で横から挟み込むように圧着してもよい（図３）。

中間層３０と、表面層１０及び意匠層２０との圧着後、表面層１０と中間層３０と意匠層２０を積層したフィルムが製造装置６０から排出され、化粧シート１が得られる。

Ｅ．作用効果
本発明の製造方法により作製した化粧シート１は、ドライラミネート法により貼着した化粧シートに比べ、外観性に優れたものとなる。また、接着剤として、ポリエステル−ポリウレタン系樹脂を含むものを用いれば、より高い密着強度が得られる。すなわち、本発明の製造方法によれば、外観性に優れ、かつ、高い密着強度を有する、高品質の化粧シート１を製造することができる。
また、本発明の製造方法によれば、中間層３０を形成しつつ、表面層１０と意匠層２０とを、中間層３０に、同一工程内で同時又は略同時に貼着できるため、製造工程の簡略化、さらには、製造時間の短縮化を図ることができる。

Ｆ．他の実施形態
本発明の製造方法は、接着剤をあらかじめ設けた、ポリエチレンテレフタレート系樹脂を主成分とする表面層１０と、押出機４０からフィルム状に形成した、溶融状態又は半固化状態のポリエチレンテレフタレート系樹脂とを用い、押出ラミネート法により貼着した点に、本質的な技術的意義がある。
したがって、図１の表面層１０において、化粧シート１の表面側に位置するハードコート層１３は、中間層３０との貼着に直接かかわらないため、省略することができる（図４）。この場合、ハードコート層１３を有しない表面層１０を用いて本発明の製造方法により化粧シート１を作製した後、ハードコート層１３を貼着してもよい。

本発明の製造方法に用いられる意匠層２０においては、化粧シート１の意匠性などが意匠基材層２１のみで満足できれば、印刷層２２を省略してもよい（図４）。
また、印刷層２２の代わりに、塗布層を設けてもよい。該塗布層における塗布とは、印刷層２２に使用されるインクと同様のインクを意匠基材層２１の表面に塗布して、意匠基材層２１の表面を均一に着色することである。
塗布方法としては、グラビアコート法（マイクログラビアコート法を含む）、ロールナイフコート法、ダイコート法、リバースロールコート法、ロールコート法、キャスト塗工法などが挙げられる。

また、本発明は上述の技術的意義を有するものであるから、上述の押出機４０からフィルム状に形成した、溶融状態又は半固化状態のポリエチレンテレフタレート系樹脂が、意匠層２０であってもよい（図５）。すなわち、ポリエチレンテレフタレート系樹脂をフィルム状に溶融押出して形成された意匠層２０に表面層１０を圧着する、押出ラミネート工程を含む製造方法であってもよい。この場合、本発明による効果を得るためには、意匠層２０は印刷層を備えず、意匠基材層２１のみからなる（図６）。
この場合の意匠基材層２１は、透明なものでも、着色したものでもよい。また、この場合の意匠基材層２１の厚さは、例えば、透明ＰＥＴＧを用いる場合は、１００〜６００μｍが好ましい。着色ＰＥＴＧを用いる場合は、１００〜７００μｍが好ましく、２００〜５５０μｍがより好ましい。

以下、実施例により本発明の具体例を説明する。
後述の実施例１〜３では、図２に示す製造装置６０を用いて、押出ラミネート法により、化粧シート１を作製した。

（実施例１）
延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムＡ−４１００（東洋紡（株））に、１ｍ^２当たり４ｇ（乾燥質量）となるように接着剤を塗工した。接着剤は、主剤としてポリエステル−ウレタン系樹脂、硬化剤としてイソシアネートを含む、ディックシールＡ９７０／ディックシールＡ９７０ＦＰ−８／Ｗ−ＡＨ（８０／２０／３）（ＤＩＣグラフィックス（株）製）を使用した。塗工後、３５℃で２日間養生し、表面層１０を得た。表面層１０は巻取って巻取体とし、化粧シート１の作製時に、その巻取体を表面層送出手段５１に取付けた。
また、透明ＰＥＴＧ（ＧＮ０７１（イーストマンケミカル（株）））を主成分とする樹脂フィルムに、ＳＸインク（昭和インク工業（株））で印刷を施し、意匠層２０を得た。意匠層２０は巻取って巻取体とし、化粧シート１の作製時に、その巻取体を意匠層送出手段５２に取付けた。

本発明の化粧シート１の作製にあたって、まず初めに、透明ＰＥＴＧ（ＧＮ０７１）を、押出機４０内で溶融した。押出機の溶融温度は、２４０℃に設定した。溶融した樹脂を、押出機４０のＴダイ４１からフィルム状に吐出し、中間層３０を形成した。また、表面層送出手段５１から圧着ロール５０ａに向けて表面層１０を送出し、意匠層送出手段５２から圧着ロール５０ｂに向けて意匠層２０を送出した。
次いで、意匠層送出手段５２から圧着ロール５０ｂに巻込まれた意匠層２０を、前記中間層３０の第２表面３０ｂに圧着し、それと略同時に、表面層送出手段５１から表面温度が１６０℃に設定された圧着ロール５０ａに巻込まれた表面層１０を、前記中間層３０の第１表面３０ａに圧着した。
圧着後、製造装置６０から積層したフィルムを排出し、化粧シート１を得た。

（実施例２）
実施例１で用いた接着剤に替えて、主剤としてウレタン−塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体系樹脂、硬化剤としてイソシアネートを含む接着剤である、ＴＨＦプライマー（Ｓ）／ＸＥＬ硬化剤（Ｄ）（１００／５）（インクテック（株）製）を使用した以外は、実施例１と同様の方法で、化粧シート１を作製した。

（実施例３）
実施例１で用いた接着剤に替えて、主剤としてウレタン−塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体系樹脂を含む接着剤である、ＴＭ−Ａ１ＨＳ（Ｋ）（大日精化社製）を使用した以外は、実施例１と同様の方法で、化粧シート１を作製した。

（比較例）
実施例１と同様に、中間層を形成した。この中間層に、実施例１〜３で用いたものと同じ意匠層を下から熱貼着した。
次いで、延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムＡ−４１００（東洋紡（株））に、主剤としてポリエステル系樹脂、硬化剤としてイソシアネートを含む接着剤である、ハイボンＹＡ７９０−１／コロネートＬ（１００／１０）（日立化成ポリマー（株）製）を１ｍ^２当たり１０ｇ（乾燥質量）となるように塗工し、８０℃で乾燥させた。
最後に、意匠層を熱貼着した前記中間層に、接着剤を塗工した前記延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムをドライラミネート法により貼着した後、５０℃で２日間エージングし、化粧シートを得た。

（化粧シートの評価試験）
上述の実施例１〜３及び比較例で作製した化粧シートの評価試験を行った。
外観性は、化粧シートの表面にユズ肌を生じるか否かを目視により評価した。
密着強度は、ＪＩＳＫ６８５４−２に従う１８０°剥離試験とＪＩＳＫ６８５４−３に従うＴ字剥離試験により評価した。評価にあたっては、試験温度２３℃、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎの条件下で、測定装置としてオートグラフＡＧ−５００Ｄ（（株）島津製作所）を用いた。
これら評価試験の結果を、表１に示す。

これらの結果は、本発明の製造方法により作製した実施例１〜３の化粧シートが、ドライラミネート法により表面層を貼着した比較例の化粧シートに比べ、外観性に優れていることを示している。
特に、主剤としてポリエステル−ウレタン系樹脂、硬化剤としてイソシアネートを含む接着剤を用いた実施例１は、外観性に優れ、かつ、充分な密着強度を有する化粧シートであることを示している。

１…化粧シート
１０…表面層
１１…表面基材層
１２…接着層
１３…ハードコート層
２０…意匠層
２１…意匠基材層
２２…印刷層
３０…中間層
３０ａ…第１表面
３０ｂ…第２表面
４０…押出機
４１…Ｔダイ
５０ａ、５０ｂ…圧着ロール
５１…表面層送出手段
５２…意匠層送出手段
６０…製造装置

Claims (6)

1. ポリエチレンテレフタレート系樹脂を主成分とする意匠層とポリエチレンテレフタレート系樹脂を主成分とする表面層とを、中間層を介して積層する化粧シートの製造方法であって、
   ポリエチレンテレフタレート系樹脂をフィルム状に溶融押出して形成された前記中間層の第１表面に前記表面層を圧着し、前記中間層の第２表面に前記意匠層を圧着する、押出ラミネート工程を含み、
   前記表面層を、前記中間層と圧着する側に接着層をあらかじめ設けたものとする、
   化粧シートの製造方法。
2. 前記接着層が、ポリエステル−ポリウレタン系樹脂を含む、請求項１に記載の化粧シートの製造方法。
3. 前記表面層を、前記化粧シートの表面側にハードコート層を設けたものとする、請求項１又は２に記載の化粧シートの製造方法。
4. 前記意匠層を、前記中間層と圧着する側に印刷層を設けたものとする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の化粧シートの製造方法。
5. ポリエチレンテレフタレート系樹脂を主成分とする意匠層とポリエチレンテレフタレート系樹脂を主成分とする表面層とを積層する化粧シートの製造方法であって、
   ポリエチレンテレフタレート系樹脂をフィルム状に溶融押出して形成された前記意匠層に前記表面層を圧着する、押出ラミネート工程を含み、
   前記表面層を、前記意匠層と圧着する側に接着層をあらかじめ設けたものとする、
   化粧シートの製造方法。
6. 前記接着層が、ポリエステル−ポリウレタン系樹脂を含む、請求項５に記載の化粧シートの製造方法。

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