JP2014225592A

JP2014225592A - スプライシング装置及びスプライシング装置における部品テープの送り方法

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Publication number: JP2014225592A
Application number: JP2013104715A
Authority: JP
Inventors: 茂和米山; Shigekazu Yoneyama; 竹馬　徹; Toru Takeuma; 徹竹馬; 佐藤　洋; Hiroshi Sato; 洋佐藤; 隆弘清水; Takahiro Shimizu
Original assignee: Panasonic Corp
Current assignee: Panasonic Corp
Priority date: 2013-05-17
Filing date: 2013-05-17
Publication date: 2014-12-04
Anticipated expiration: 2033-05-17
Also published as: JP6074622B2

Abstract

【課題】部品テープの切断箇所の設定を自動で行うことができ、スプライシング作業の全体を自動化することができるスプライシング装置及びスプライシング装置におけるテープ送り方法を提供する。【解決手段】部品テープ進行路１１上で切断手段４８により切断した２つの部品テープ２を互いに近づく方向に進行させてその端部同士を突き合せるにおいて、スプロケット１２の外周ピン１２ａを部品テープ進行路１１上の部品テープ２の送り孔２ｂに係合させて部品テープ２をピッチ送りしながら部品センサ２２によって部品テープ２の部品収納部２ａ内の部品Ｐの有無を検出するとともに、送り孔センサ２３によって部品テープ２の送り孔２ｂの有無を検出する。そして、これらの検出情報に基づいて各部品テープ２の切断箇所を設定し、その設定した切断箇所が切断手段４８による部品テープ２の切断位置に位置するようにスプロケット１２を駆動する。【選択図】図２

Description

本発明は、部品実装装置のテープフィーダに装着される部品テープに新しい部品テープを接続するスプライシング作業を行うスプライシング装置及びスプライシング装置における部品テープ送り方法に関するものである。

従来、部品実装装置のテープフィーダに装着されるテーピング部品を補充する作業として、現にテープフィーダに装着されている部品テープの端部に新しい部品テープの端部をスプライシングテープと呼ばれる接続部材で接続するスプライシング作業が作業者の手作業によって行われている。そして、このようなスプライシング作業を補助する治具として、接続対象の２つの部品テープのそれぞれをその部品テープの送り孔の中心を通る位置で切断して送り孔が半円形状になるようにし、その半円形状となった送り孔を突き合せるようにしてスプライシングの精度を高める治具が知られている（例えば、特許文献１）。

特開２０１０−０８７３９０号公報

しかしながら、上記スプライシング作業は手順が複雑であり、上記治具を用いても作業者の負担は大きく、また、作業者が手作業で行うスプライシング作業ではその熟練度等によって作業精度のばらつきが大きかった。このため従来、スプライシング作業を自動化できる装置が望まれているものの、上記のように部品テープの切断箇所の設定は作業者が行っていたことから、スプライシング作業の全体を自動化は具体的には提案されていなかった。

そこで本発明は、部品テープの切断箇所の設定を自動で行うことができ、スプライシング作業の全体を自動化することができるスプライシング装置及びスプライシング装置におけるテープ送り方法を提供することを目的とする。

請求項１に記載のスプライシング装置は、部品テープ進行路上で２つの部品テープをそれぞれ切断手段により切断した後、前記２つの部品テープを互いに近づく方向に進行させて前記２つの部品テープの端部同士を突き合せた後、前記２つの部品テープを接続するスプライシング装置であって、外周ピンを前記部品テープ進行路上の前記部品テープの送り孔に係合させて前記各部品テープをピッチ送りするスプロケットと、前記スプロケットによりピッチ送りされる前記部品テープの部品収納部内の部品の有無を検出する部品センサと、前記スプロケットによりピッチ送りされる前記各部品テープの送り孔の有無を検出する送り孔センサと、前記部品センサによる前記部品収納部内の部品の有無の検出情報と前記送り孔センサによる前記送り孔の有無の検出情報とに基づいて前記各部品テープの切断箇所を設定し、その設定した前記切断箇所が前記切断手段による前記部品テープの切断位置に位置するように前記スプロケットを駆動する制御部とを備えた。

請求項２に記載のスプライシング装置は、請求項１に記載のスプライシング装置であって、前記制御部は、前記部品センサによる前記部品収納部内の部品の有無の検出情報の切替りのパターンと前記送り孔センサによる前記送り孔の有無の検出情報との組合せに基づいて前記部品テープの種類を判定し、その判定した前記部品テープの種類に応じて前記各部品テープの切断箇所を設定する。

請求項３に記載のスプライシング装置は、請求項１に記載のスプライシング装置であって、前記部品センサは前記部品テープ進行路に設けられた貫通孔を通して前記部品テープ進行路の下方から前記部品収納部内の部品の有無を検出する。

請求項４に記載のスプライシング装置は、請求項１に記載のスプライシング装置であって、前記制御部は、前記スプロケットによる前記部品テープのピッチ送り動作１つ分の送り量を、前記部品収納部同士の間隔が最も狭い種類の前記部品テープの前記部品収納部同士の間隔に対応して設定する。

請求項５に記載のスプライシング装置における部品テープ送り方法は、部品テープ進行路上で２つの部品テープをそれぞれ切断手段により切断した後、前記２つの部品テープを互いに近づく方向に進行させて前記２つの部品テープの端部同士を突き合せた後、前記２つの部品テープを接続するスプライシング装置における部品テープの送り方法であって、スプロケットの外周ピンを前記部品テープ進行路上の前記部品テープの送り孔に係合させて前記部品テープをピッチ送りしながら、前記部品テープの部品収納部内の部品の有無を検出するとともに前記部品テープの送り孔の有無を検出する工程と、前記部品収納部内の部品の有無の検出情報と前記送り孔の有無の検出情報とに基づいて前記各部品テープの切断箇所を設定する工程と、設定した前記切断箇所が前記切断手段による前記部品テープの切断位置に位置するように前記スプロケットを駆動する工程とを含む。

本発明では、部品テープ進行路上の２つの部品テープをそれぞれ切断手段により切断した後、２つの部品テープを互いに近づく方向に進行させて２つの部品テープの端部同士を突き合せた後、２つの部品テープを接続するスプライシング装置において、スプロケットによりピッチ送りされる部品テープの部品収納部内の部品の有無を部品センサにより検出するとともに部品テープの送り孔を送り孔センサにより検出し、部品センサからの検出情報と送り孔センサからの検出情報とに基づいて各部品テープの切断箇所を設定するようになっており、部品テープの切断箇所の設定を自動で行うことができるので、スプライシング作業の全体を自動化することができる。これにより作業者のスプライシング作業における負担を大幅に軽減することができ、併せて作業精度のばらつきを少なくすることができる。

本発明の一実施の形態におけるスプライシング装置の要部斜視図本発明の一実施の形態におけるスプライシング装置の要部正面図本発明の一実施の形態におけるスプライシング装置の要部側面図本発明の一実施の形態におけるスプライシング装置の部分斜視図（ａ）（ｂ）本発明の一実施の形態におけるスプライシング装置の部分斜視図（ａ）（ｂ）本発明の一実施の形態におけるスプライシング装置の部分側面図（ａ）（ｂ）（ｃ）本発明の一実施の形態におけるスプライシング装置の部分平面図本発明の一実施の形態におけるスプライシング装置の部分斜視図本発明の一実施の形態におけるスプライシング装置の制御系統を示すブロック図（ａ）（ｂ）本発明の一実施の形態におけるスプライシング装置が搬送する部品テープの部分平面図本発明の一実施の形態における部品テープの進行状態を示す平面図本発明の一実施の形態における部品テープの進行状態を示す平面図本発明の一実施の形態における部品テープの進行状態を示す平面図本発明の一実施の形態におけるスプライシング装置が実行する部品テープの送り作業の実行手順を示すフローチャート（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）本発明の一実施の形態におけるスプライシング装置の部分斜視図（ａ）（ｂ）（ｃ）本発明の一実施の形態におけるスプライシング装置の部分正面図本発明の一実施の形態におけるスプライシング装置の側面図本発明の一実施の形態におけるスプライシング装置の側面図本発明の一実施の形態におけるスプライシング装置の側面図本発明の一実施の形態におけるスプライシング装置の側面図本発明の一実施の形態におけるスプライシング装置の側面図本発明の一実施の形態におけるスプライシング装置の側面図

以下、図面を参照して本発明実施の形態について説明する。図１、図２及び図３に示すスプライシング装置１は、２つの部品テープ２を互いに近づく方向に進行させてその端部同士を突き合せた後、これら２つの部品テープ２の間にスプライシングテープ３を貼付けて接続するものであり、より具体的には、部品実装装置（図示せず）において現に使用されている部品テープ２と新しい部品テープ２とを接続して部品実装装置における部品切れ状態を未然に防止する装置である。部品テープ２は図１に示すように、その長手方向に部品Ｐを収納する部品収納部２ａが並んでおり、この部品収納部２ａの並びと平行に送り孔２ｂが並んで設けられている。

スプライシング装置１は、図１及び図２に示すように、接続しようとする２つの部品テープ２の進行路としての部品テープ進行路１１、部品テープ進行路１１上の２つの部品テープ２を互いに近づく方向に進行させて部品テープ２の端面同士を突き合せる部品テープ送り手段としての左右のスプロケット１２、先頭端面同士が突き合された２つの部品テープ２の上方にスプライシングテープ３を搬送するスプライシングテープ搬送部１３、スプライシングテープ搬送部１３により搬送されたスプライシングテープ３を２つの部品テープ２の突き合せ部分に押付ける押付け機構部（下方機構部１４、上方機構部１５及び後方機構部１６）を備えている。以下、説明の便宜上、作業者ＯＰから見た左右方向をＸ軸方向、作業者ＯＰから見た前後方向をＹ軸方向、上下方向をＺ軸方向とする。

図２及び図４において、部品テープ進行路１１は、左側から中央部側に向かって進行させる部品テープ２（接続する新しい部品テープ２）の進行路である左側進行路１１Ｌと、右側から中央部側に向かって進行させる部品テープ２（接続される現に使用されている部品テープ２）の進行路である右側進行路１１Ｒから成り、左側進行路１１Ｌと右側進行路１１Ｒはそれぞれ中央部側に位置する中央部側進行路１１ａとその左右外側に位置する端部側進行路１１ｂを有する。

左右の端部側進行路１１ｂのそれぞれの下方には前述のスプロケット１２がＹ軸回りに回転自在に設けられており、そのスプロケット１２の外周ピン１２ａのうち最上部に位置するものは端部側進行路１１ｂに設けられた貫通溝１１ｃを下方から上方に貫通突出している。スプロケット１２はスプロケット駆動手段２１（例えばモータ）によって間欠的に回転駆動され、端部側進行路１１ｂ上の部品テープ２の送り孔２ｂに外周ピン１２ａを係合させて部品テープ２を中央部側に向けてピッチ送りする（図１中に示す矢印Ａ）。

図２及び図４において、左右の端部側進行路１１ｂそれぞれの貫通溝１１ｃの左右方向内側（中央部側）の位置には、端部側進行路１１ｂ上を進行する部品テープ２の部品収納部２ａが通る所定の位置（これを部品検査位置とする）に、端部側進行路１１ｂに設けられた貫通孔１１ｄを通して検査光を投光する部品センサ２２が設けられている。また、左右の端部側進行路１１ｂそれぞれの貫通溝１１ｃの左右方向外側の位置には、端部側進行路１１ｂ上を進行する部品テープ２の送り孔２ｂが通る所定の位置（これを送り孔検査位置とする）に、端部側進行路１１ｂに設けられた貫通孔１１ｅを通して検査光を投光する送り孔センサ２３が設けられている。

部品センサ２２は端部側進行路１１ｂの下方から上方に向けて検査光を投光し、その受光状態によって部品検出位置における部品収納部２ａ内の部品Ｐの有無を検出する。また、送り孔センサ２３は端部側進行路１１ｂの上方から下方に向けて検査光を投光し、その受光状態によって送り孔検査位置における送り孔２ｂの有無を検出する。具体的には、部品センサ２２は検査光を受光している状態で部品検査位置に部品Ｐが入っていない部品収納部２ａ（空の部品収納部２ａ）が位置している状態を検出し、検査光を受光していない状態で部品検査位置に空の部品収納部２ａが位置していない状態を検出する。また、送り孔センサ２３は検査光を受光している状態で送り孔検査位置に送り孔２ｂが位置している状態を検出し、検査光を受光していない状態で送り孔検査位置に送り孔２ｂが位置していない状態を検出する。なお、部品センサ２２の検出が上記のようになるのは、空の部品収納部２ａは厚さが薄いために検査光が透過するが、部品収納部２ａ以外の部分や部品収納部２ａであってもそこに部品Ｐが入っている場合には検査光が透過しないことによる。

図２において、スプライシングテープ３は、スプライシングテープ３の粘着面に貼付けられるベーステープＢＴと、ベーステープＢＴに貼付けられたスプライシングテープ３の非粘着面を覆ってベーステープＢＴに貼付けられるカバーテープＣＴから成るテープ部材ＴＢの形で供給される。

図１及び図２において、スプライシングテープ搬送部１３は、テープ部材ＴＢが巻付けられたリール３１を水平方向に保持し、リール３１から引出したテープ部材ＴＢを一対のピンチローラから成るスプライシングテープ送り駆動部３２を駆動して進行させる。リール３１から出たテープ部材ＴＢは複数のテープ案内部３３によって案内されて垂直下方（図２中に示す矢印Ｂ１）、水平（図２中に示す矢印Ｂ２）、垂直上方（図２中に示す矢印Ｂ３）に進行した後、テープ回収部３４に回収される。

図１及び図２において、テープ部材ＴＢは垂直下方に進行する間に、ベーステープＢＴとカバーテープＣＴの間に入り込む位置に位置した分離器３５によってスプライシングテープ３付きのベーステープＢＴとカバーテープＣＴとに分離され、その後水平方向にはカバーテープＣＴが分離されたスプライシングテープ３付きのベーステープＢＴが進行する。ベーステープＢＴとともに水平方向に進んだスプライシングテープ３は先頭位置検出センサ３６によって先頭位置が検出され、カッター３７によって所定の長さに切断されたうえで（ベーステープＢＴは切断されない）、所定の貼付け前位置（後述する押付けツール５８の下方の位置）に送られる。なお、スプライシングテープ３は上記貼付け前位置に位置した状態で粘着面を下方に向けている。

図３及び図５（ａ），（ｂ）において、下方機構部１４は水平な固定下受け面４１ａを有した下受け部４１と、固定下受け面４１ａの前方に位置するロッド当接面４２ａと固定下受け面４１ａの後方に位置する可動下受け面４２ｂを有した第２の押付け手段としての昇降部４２を有して成る。昇降部４２は下受け部４１に設けられた一対のガイドロッド４３に沿って昇降自在であり、各ガイドロッド４３に挿通された昇降部付勢ばね４４によって上方に付勢されている。

昇降部４２は、ロッド当接面４２ａに下方押圧力が作用していない状態では、昇降部付勢ばね４４によって上方に付勢されてストッパ当接面４２ｃ（図５（ｂ））を下受け部４１のストッパ面４１ｂ（図５（ｂ））に下方から当接させる「ノーマル位置」に位置し（図５（ａ）及び図６（ａ））、ロッド当接面４２ａに下方押圧力が作用し（図５（ｂ）及び図６（ｂ）中に示す矢印Ｆ）、昇降部付勢ばね４４を押し縮めた状態では、ノーマル位置よりも下方の「押し下げ位置」に位置する（図５（ｂ）及び図６（ｂ））。昇降部４２の上記可動下受け面４２ｂは、昇降部４２がノーマル位置に位置している状態では固定下受け面４１ａと同じ高さに位置し（図６（ａ））、昇降部４２が押し下げられた状態では固定下受け面４１ａよりも低い高さに位置する（図６（ｂ））。昇降部４２にはＹ軸方向に貫通して可動下受け面４２ｂの側に開口する２つのスリット４２Ｓ（図２も参照）がＸ軸方向に２つ並んで設けられている。

図５（ａ），（ｂ）及び図６（ａ），（ｂ）に示すように、昇降部４２には可動下受け面４２ｂの上方に突出して延びた円筒状の位置合せピン４５が設けられている。この位置合せピン４５は後述するように、接続しようとする２つの部品テープ２の先頭端面同士の位置合せをするためのものであって、その直径は部品テープ２の送り孔２ｂの内径よりも若干小さく、下方に押し下げ力を与えると昇降部４２に内蔵されたピン付勢ばね４６（図２及び図３）を押し縮めて昇降部４２内に引っ込み、下方への押し下げ力を解除するとピン付勢ばね４６の付勢力によって可動下受け面４２ｂから上方に突出する位置に復帰する。

下方機構部１４はその全体が基準位置（固定下受け面４１ａが後述する押付けツール５８の直下に位置する位置であり、図３に示す位置）を基準としてその前後方向に移動自在となっている。また、前述の部品テープ進行路１１は下方機構部１４に固定して設けられており、下方機構部１４がスプライシング装置１の基台ＢＳ１に対して固定して設けられた下方機構部駆動手段４７によって前後方向に移動されると、これに伴って部品テープ進行路１１も前後方向に移動する。

図２及び図７（ａ），（ｂ），（ｃ）において、左側進行路１１Ｌ及び右側進行路１１Ｒそれぞれの中央部側進行路１１ａと端部側進行路１１ｂとの間の部分の後方位置には部品テープ２を切断する切断位置ＴＣが設定されており、その切断位置ＴＣにおいて部品テープ２を切断する切断手段４８が左右に配置されている。左右の切断手段４８は、下方機構部１４が前述の基準位置から後方に移動する動作に連動して切断動作を行う。このため、部品テープ２に設定した切断箇所を切断位置ＴＣの前方に位置させた状態から（図７（ａ））、下方機構部１４を基準位置から後方に移動させて部品テープ進行路１１を後方へ移動させると（図７（ｂ）中に示す矢印Ｃ１）、部品テープ２に設定した切断箇所が切断位置ＴＣに移動して、切断手段４８によって切断される（図７（ｂ））。なお、切断手段４８によって部品テープ２が切断された後は、下方機構部１４は下方機構部駆動手段４７によって基準位置に戻される（図７（ｃ）。図中に示す矢印Ｃ２）。

図８に示すように、上方機構部１５は、基台ＢＳ１に対して固定されたシャフトガイドＢＳ２に一対のシャフト５１がガイドされて昇降自在な昇降ベース５２を有している（図３も参照）。この昇降ベース５２は、基台ＢＳ１に対して固定された固定部材ＢＳ３に取付けられたツール駆動手段５３（例えばモータ）によって図３に示す待機位置とその下方の最下動位置との間で昇降される。

図３及び図８において、昇降ベース５２の前端部には下方に延びた押圧ロッド５５の上端部が固定されており、昇降ベース５２の左右方向の中間部には前方シャフト５６と後方シャフト５７が前後方向に並んで設けられている。前方シャフト５６及び後方シャフト５７はそれぞれ昇降ベース５２を貫通して延び、それぞれの上端部に設けられた抜け止め部材５６ａ，５７ａによって下方への抜止めがなされている。前方シャフト５６の下端には第１の押付け手段としての押付けツール５８が取り付けられており、後方シャフト５７の下端には第１の折曲げ手段としての折曲げツール５９が取り付けられている。押付けツール５８と昇降ベース５２の間には前方シャフト５６に挿通されたばね５６ｂが設けられており、折曲げツール５９と昇降ベース５２の間には後方シャフト５７に挿通されたばね５７ｂが設けられている。

図３において、押付けツール５８と折曲げツール５９とはわずかなクリアランスを有して前後に近接して配置されており、昇降ベース５２が上記待機位置に位置した状態では、折曲げツール５９の下面は押付けツール５８の下面と同じ高さ（若しくはそれよりもやや上方）に位置している、また、下方機構部１４が前述の基準位置に位置した状態では、可動下受け面４２ｂの後縁は押付けツール５８の後縁とほぼ上下に一致し、位置合せピン４５は押付けツール５８の直下に位置し、押付けツール５８の下面は平面視において、固定下受け面４１ａと可動下受け面４２ｂとに跨って位置する。そして、折曲げツール５９の前縁は可動下受け面４２ｂの後縁よりもやや（およそスプライシングテープ３の厚さ程度）後方に位置している。

図３及び図８において、後方機構部１６は、基台ＢＳ１に対して固定された水平な平板状の折曲げツールストッパ６１、前方に延びた第２の折曲げ手段としての左右２つの折曲げフォーク６２を有したフォーク保持部材６３を下方機構部１４の後方で前後方向に移動させるフォーク駆動手段６４（例えばモータ）から成る。

図９において、スプロケット駆動手段２１による２つのスプロケット１２の駆動制御、部品センサ２２による部品検査位置での部品収納部２ａ内の部品Ｐの有無の検出制御、送り孔センサ２３による送り孔検査位置での部品テープ２の送り孔２ｂの有無の検出制御、スプライシングテープ送り駆動部３２によるテープ部材ＴＢの（すなわちスプライシングテープ３の）送り制御、先頭位置検出センサ３６によるスプライシングテープ３の先頭位置検出制御、カッター３７によるスプライシングテープ３の切断動作制御はスプライシング装置１が備える制御装置７０によってなされる。また、下方機構部駆動手段４７による下方機構部１４の前後方向移動制御、ツール駆動手段５３による昇降ベース５２の（すなわち押付けツール５８及び折曲げツール５９の）昇降制御及びフォーク駆動手段６４による折曲げフォーク６２の前後方向移動制御も制御装置７０によってなされる。

本実施の形態では、スプライシング装置１によって取扱いが可能な部品テープ２として、部品収納部２ａが送り孔２ｂに対応する位置（部品テープ２の幅方向に見た場合における送り孔２ｂの真横の位置）のほか、隣接する送り孔２ｂ同士の中間位置に対応する位置（便宜上、「送り孔２ｂに対応しない位置」と称する）にも部品収納部２ａがあるもの（第１種とする。図１０（ａ））と、送り孔２ｂに対応しない位置にのみ部品収納部２ａがあるもの（第２種とする。図１０（ｂ））の２種類があるとする。

制御装置７０は、スプロケット１２による部品テープ２のピッチ送り動作１つ分の送り量を、部品収納部２ａ同士の間隔が最も狭い種類の部品テープ２（ここでは第１種の部品テープ２）の部品収納部２ａ同士の間隔（これを「Ｎ」とする）に対応して「Ｎ」に設定している。このため図１０（ａ），（ｂ）に示すように、部品テープ２の送り孔２ｂの間隔は部品テープ２の種類を問わずスプロケット１２のピッチ送り動作２つ分の長さ「２Ｎ」である。図１１〜図１３に示すように、送り孔検査位置と部品検査位置との間隔及び部品検査位置と切断位置ＴＣとの間隔はともに「４Ｎ」に設定されている。

次に、図１４のフローチャートを用いて制御装置７０が行う部品テープ２の送り作業（部品テープ２の送り方法）の実行手順について説明する。ここでは左側進行路１１Ｌ及び右側進行路１１Ｒの一方についての部品テープ２の送り作業を示すが、その動作は左右双方について同じであり、それぞれ独立して行われる。

制御装置７０は、制御装置７０に繋がるメインスイッチ７１（図９）が作業者ＯＰによって操作されると、部品センサ２２と送り孔センサ２３の検査情報の監視を開始する。そして、作業者ＯＰによって端部側進行路１１ｂの外方端部側から部品テープ２が差込まれ、部品テープ２の送り孔２ｂが送り孔センサ２３によって検出されたら（図１４に示すフローチャートのステップＳＴ１）、所定の時間間隔での部品テープ２のピッチ送り動作を開始し、ひとつのピッチ送りが完了するごとに部品センサ２２の検出結果と送り孔センサ２３の検出結果を記憶していく（ステップＳＴ２）。すなわちこのステップＳＴ２は、部品テープ２をピッチ送りしながら、部品センサ２２によって部品テープ２の部品収納部２ａ内の部品Ｐの有無を検出するとともに、送り孔センサ２３によって部品テープ２の送り孔２ｂの有無を検出する工程となっている。

端部側進行路１１ｂに差込まれる部品テープ２の部品収納部２ａは、部品テープ２の先頭部から一定の間（送り孔２ｂが４個分程度）は部品Ｐが収納されていない空の状態が連続している。このため部品センサ２２の検出状態は、ピッチ送り開始直後は第１種の部品テープ２については「受光」が連続し、第２種の部品テープ２については「受光」と「非受光」が繰り返される。制御装置７０は、部品センサ２２が２つ連続して「非受光」であった場合には（ステップＳＴ３）、その時点での検出結果を含む過去の直近の４回分の検出結果を読み出し、その内容に基づいて、部品テープ２の切断箇所を設定する（ステップＳＴ４）。

制御装置７０は上記ステップＳＴ４では、（１）部品Ｐを切断することなく、（２）空の部品収納部２ａができるだけ少なくなるように、（２）送り孔２ｂの中心を通る位置で部品テープ２を切断する、という基準で切断箇所を設定する。この基準を満たすため、制御装置７０は、部品センサ２２が連続して２つ「非受光」を続けた時点での検出結果を含む過去の直近４回分の検出結果を参照した結果、２つ続いた「非受光」が、「受光」、「受光」と続いた後のものであった場合には（「受光」→「受光」→「非受光」→「非受光」）、その部品テープ２は第１種の部品テープ２であると判定し（図１１又は図１２）、２つ続いた「非受光」が、「非受光」と「受光」が交互に続いた後のものであった場合（「非受光」→「受光」→「非受光」→「非受光」）には、その部品テープ２は第２種の部品テープ２であると判定する（図１３）。更に、第１種の部品テープ２と判定した場合において、２つ続いた「非受光」の後の方の「非受光」の検出時の送り孔センサ２３が「受光」であった場合には、部品テープ２の先頭部側の最初の部品Ｐ（図１１〜図１３において先頭部品Ｐ１）は送り孔２ｂに対応しない部品収納部２ａ内にある（図１１。第１のケースとする）と判定し、２つ続いた「非受光」の後の方の「非受光」の検出時の送り孔センサ２３が「非受光」であった場合には、先頭部品Ｐ１は送り孔２ｂに対応する部品収納部２ａ内にある（図１２。第２のケースとする）であると判定する。

制御装置７０は上記判定を行った結果、第１種の第１のケースに該当する部品テープ２については、判定完了時の部品検出位置（２つ続いた「非受光」の後の方の「非受光」を検出した部品検出位置）から長さ「２Ｎ」分だけ部品テープ２の先頭部側にある送り孔２ｂの中心を通る位置を切断箇所に設定し（図１１）、第１種の第２のケースに該当する部品テープ２については、判定完了時の部品検出位置から長さ「３Ｎ」分だけ部品テープ２の先頭部側にある送り孔２ｂを通る位置を切断箇所に設定する（図１２）。また、第２種に該当する部品テープ２については、判定完了時の部品検出位置から長さ「Ｎ」分だけ部品テープ２の先頭部側にある送り孔２ｂを通る位置を切断箇所に設定する（図１３）。

このように上記ステップＳＴ４は、部品センサ２２による部品収納部２ａ内の部品Ｐの有無の検出情報と、送り孔センサ２３による送り孔２ｂの有無の検出情報とに基づいて、各部品テープ２の切断箇所を設定する工程となっている。

制御装置７０は、上記のようにして部品テープ２の切断箇所を設定したら、その設定した切断箇所を切断手段４８による部品テープ２の切断位置ＴＣに送る（ステップＳＴ５）。具体的には、制御装置７０は、第１種の第１のケースに該当する部品テープ２については上記判定完了の時点からスプロケット１２のピッチ送り動作を２つ分行って部品テープ２を長さ「２Ｎ」だけ進行させ（図１１）、第１種の第２のケースに該当する部品テープ２については判定完了の時点からスプロケット１２のピッチ送り動作を３つ分行って部品テープ２を長さ「３Ｎ」だけ進行させる（図１２）。また、第２種に該当する部品テープ２については判定完了の時点からスプロケット１２のピッチ送り動作を１つ分行って部品テープ２を長さ「Ｎ」だけ進行させる。すなわちステップＳＴ５は、設定した切断箇所が切断手段４８による部品テープ２の切断位置ＴＣに位置するようにスプロケット１２を駆動する工程となっている。

制御装置７０は、設定した部品テープ２の切断箇所を切断位置ＴＣに送ったら、そこでスプロケット１２による部品テープ２の送り動作を一旦停止させ（ステップＳＴ６）、前述の要領で部品テープ２を切断する（ステップＳＴ７）。この部品テープ２の切断によって切断箇所を通る送り孔２ｂは半分に分割され、部品テープ２の先頭部側に開放した半円形状となる（図７（ｃ）及び図１５（ａ））。

制御装置７０は、部品テープ２の切断を行ったら、スプロケット１２を作動させて部品テープ２の送り動作を再開し（ステップＳＴ８）、部品テープ２の先頭端部に形成された半円形状の送り孔２ｂの内周部が下方機構部１４の位置合せピン４５に当接する位置に達するのに必要な所定回数だけスプロケット１２のピッチ送り動作を行った後（ステップＳＴ９）、部品テープ２の送り動作を停止させる（ステップＳＴ１０）。

上記手順によって部品テープ２の送り動作をすることにより、部品テープ進行路１１の左右から差込まれた２つの部品テープ２はそれぞれ位置合せピン４５に向かう側に進行した後（図１５（ａ）中に示す矢印Ａ）、分割された半円形状の送り孔２ｂで円筒状の位置合せピン４５を挟み込む状態で突き合された状態となる（図１５（ｂ））。このように本実施の形態では、２つの部品テープ２はそれぞれが有する送り孔２ｂの中心を通る位置で切断されて形成された端面同士が、形成された半円形状の送り孔２ｂで部品テープ進行路１１上に設けられた円筒状の位置合せピン４５を挟み込む状態で突き合されるようになっている。

このように本実施の形態において、制御部としての制御装置７０は、部品センサ２２による部品収納部２ａ内の部品Ｐの有無の検出情報と送り孔センサ２３による送り孔２ｂの有無の検出情報とに基づいて各部品テープ２の切断箇所を設定し、その設定した切断箇所が切断手段４８による部品テープ２の切断位置ＴＣに位置するようにスプロケット１２を駆動するようになっている。また、上記切断箇所の設定については、詳細には、部品センサ２２による部品収納部２ａ内の部品Ｐの有無の検出情報の切替りのパターン（「受光」と「非受光」の切替りのパターン）と送り孔センサ２３による送り孔２ｂの有無の検出情報との組合せに基づいて部品テープ２の種類を判定し、その判定した部品テープ２の種類に応じて各部品テープ２の切断箇所を設定するようになっている。

制御装置７０は、２つの部品テープ２を突き合せたら、スプライシングテープ搬送部１３の作動制御を行い、図１６（ａ）に示すように、カッター３７によって所定の長さに切断されて短冊状になったスプライシングテープ３を位置合せピン４５の上方に位置させる。このときスプライシングテープ３の前縁は位置合せピン４５よりも前方に位置し、スプライシングテープ３の後縁は部品テープ２の後縁よりも後方にはみ出して位置する（図１７）。

制御装置７０は、スプライシングテープ３を位置合せピン４５の上方に位置させたら、ツール駆動手段５３を作動させて昇降ベース５２を待機位置から下降させる。これにより押付けツール５８と折曲げツール５９は昇降ベース５２と一体に下降し（図１６（ｂ）中に示す矢印Ｄ１）、押付けツール５８はスプライシングテープ３の前方側の一部の領域に上方から当接してその部分の下面を先頭端面同士が突き合された２つの部品テープ２に押付けた後（図１５（ｃ）及び図１６（ｂ）。このとき位置合せピン４５は押付けツール５８によって昇降部４２内に押下げられる）、押付けツール５８の下面がスプライシングテープ３を介して固定下受け面４１ａ（及びノーマル位置に位置した可動下受け面４２ｂ）に当接することよって押付けツール５８の下降が規制された状態となる。しかし、制御装置７０はその後も昇降ベース５２を下降させるので、前方シャフト５６に挿通されたばね５６ｂは押付けツール５８と昇降ベース５２との間で圧縮され（図１８）、そのばね５６ｂの復元力が押付けツール５８によるスプライシングテープ３の部品テープ２への押付け力として作用する。

一方、折曲げツール５９は、前述したように、その前縁が可動下受け面４２ｂの後縁よりも後方に位置しているので、押付けツール５８の下降が規制された後は押付けツール５８の後方を下降し、部品テープ２の後縁から後方にはみ出したスプライシングテープ３の一部（折返し部分３Ｓとする。図１５（ｃ）参照）を昇降部４２の垂直な後面４２ｄ（図１７）に沿って下方に折曲げる（図１８）。

折曲げツール５９はスプライシングテープ３を下方に折曲げた後、折曲げツールストッパ６１に上方から当接したところで下降が規制される（図１８）。また、これと同時に押圧ロッド５５の下端部は昇降部４２のロッド当接面４２ａに上方から当接するが、制御装置７０はその後も昇降ベース５２を下降させるので、昇降ベース５２は後方シャフト５７に挿通されたばね５７ｂを折曲げツール５９と昇降ベース５２の間で押し縮めつつ、押圧ロッド５５により昇降部４２を昇降部付勢ばね４４の付勢力に抗して押し下げる。これにより昇降部４２の可動下受け面４２ｂは下降し、部品テープ２は固定側下受け面４１ａと押付けツール５８の下面とに挟まれた状態で保持された状態となる一方、部品テープ２と昇降部４２の可動下受け面４２ｂとの間には空間ＳＰが形成される（図１９）。

制御装置７０は昇降部４２の可動下受け面４２ｂが所定の高さＨ（図１９）となる前述の最下動位置まで昇降ベース５２を下降させたら、ツール駆動手段５３による昇降ベース５２の下降を停止させ、そのうえでフォーク駆動手段６４を作動させて、フォーク保持部材６３を前方へ移動させる（図２０中に示す矢印Ｅ）。これにより２つの折曲げフォーク６２は、折曲げツール５９を前後方向に貫通して形成された操作フォーク挿通溝（図示せず）を後方から前方に挿通して部品テープ２の下方の上記空間ＳＰ内に入り込む。そしてこの間、スプライシングテープ３のうち折曲げツール５９によって下方に折曲げられた折返し部分３Ｓは２つの折曲げフォーク６２によって押上げられ、部品テープ２の下面側に折返される（図２０）。

制御装置７０は、スプライシングテープ３が部品テープ２の下面側に折返された状態となったら、ツール駆動手段５３を作動させて昇降ベース５２を上昇させる。これにより昇降部４２は昇降部付勢ばね４４の付勢力によって２つのスリット４２Ｓ内に２つの折曲げフォーク６２を受容しつつ上昇し、部品テープ２の下面側に折返されたスプライシングテープ３の折返し部分３Ｓに可動下受け面４２ｂを下方から押し当ててその部分を部品テープ２の下面に押付ける（図２１）。

このように本実施の形態において、スプライシング装置１は、スプライシングテープ搬送部１３により上記所定位置に搬送されたスプライシングテープ３を２つの部品テープ２に押付ける第１の押付け手段（押付けツール５８）、第１押付け手段によって２つの部品テープ２に押付けられたスプライシングテープ３のうち部品テープ２の側方にはみ出た折返し部分３Ｓを押下げて下方に折曲げる第１の折曲げ手段（折曲げツール５９）、第１の折曲げ手段により下方に折曲げられた折返し部分３Ｓを２つの部品テープ２の下面側に折曲げる第２の折曲げ手段（折曲げフォーク６２）及び第２の折曲げ手段により部品テープ２の下面側に折曲げられた折返し部分３Ｓを部品テープ２の下面側に押付ける第２の押付け手段（昇降部４２）を備えた構成となっている。そして、第１の押付け手段である押付けツール５８及び第２の押付け手段である昇降部４２は、ツール駆動手段５３という同一の駆動手段によって駆動されるようになっている。

制御装置７０は部品テープ２の下面側に折返されたスプライシングテープ３の折返し部分３Ｓを部品テープ２の下面に押付けたら、ツール駆動手段５３を作動させて昇降ベース５２を待機位置まで上昇させる。昇降ベース５２が最下動位置から待機位置まで上昇する間、先ず、折曲げツール５９がツールストッパ６１から離間して昇降ベース５２と一体に上動し、次いで押付けツール５８がスプライシングテープ３から離間して昇降ベース５２と一体に上動する（図１６（ｃ）中に示す矢印Ｄ２）。これによりスプライシングテープ３は２つの部品テープ２の突き合せ部分に貼付けられた状態となり、スプライシングテープ３による２つの部品テープ２の接続が完了する（図１５（ｄ））。

制御装置７０は、昇降ベース５２を待機位置まで上昇させたら、下方機構部駆動手段４７により下方機構部１４を基準位置から前方へ移動させ、スプライシングテープ３によって接続された部品テープ２を押圧ロッド５５よりも前方の位置に押出す（図２２）。これにより作業者ＯＰはスプライシングテープ３によって接続された部品テープ２をスプライシング装置１から取出すことができる。

以上説明したように、本実施の形態におけるスプライシング装置１及びスプライシング装置１における部品テープ２の送り方法では、部品テープ進行路１１上の２つの部品テープ２をそれぞれ切断手段４８により切断した後、２つの部品テープ２を互いに近づく方向に進行させて２つの部品テープ２の端部同士を突き合せた後、２つの部品テープ２を接続するスプライシング装置１において、スプロケット１２によりピッチ送りされる部品テープ２の部品収納部２ａ内の部品Ｐの有無を部品センサ２２により検出するとともに部品テープ２の送り孔２ｂを送り孔センサ２３により検出し、部品センサ２２からの検出情報と送り孔センサ２３からの検出情報とに基づいて各部品テープ２の切断箇所を設定するようになっており、部品テープ２の切断箇所の設定を自動で行うことができるので、スプライシング作業の全体を自動化することができる。これにより作業者ＯＰのスプライシング作業における負担を大幅に軽減することができ、併せて作業精度のばらつきを少なくすることができる。

部品テープの切断箇所の設定を自動で行うことができ、スプライシング作業の全体を自動化することができるスプライシング装置及びスプライシング装置におけるテープ送り方法を提供する。

１スプライシング装置
２部品テープ
２ａ部品収納部
２ｂ送り孔
１１部品テープ進行路
１１ｄ貫通孔
１２スプロケット
１２ａ外周ピン
２２部品センサ
２３送り孔センサ
４８切断手段
７０制御装置（制御部）
Ｐ部品
ＴＣ切断位置

Claims

部品テープ進行路上で２つの部品テープをそれぞれ切断手段により切断した後、前記２つの部品テープを互いに近づく方向に進行させて前記２つの部品テープの端部同士を突き合せた後、前記２つの部品テープを接続するスプライシング装置であって、
外周ピンを前記部品テープ進行路上の前記部品テープの送り孔に係合させて前記各部品テープをピッチ送りするスプロケットと、
前記スプロケットによりピッチ送りされる前記部品テープの部品収納部内の部品の有無を検出する部品センサと、
前記スプロケットによりピッチ送りされる前記各部品テープの送り孔の有無を検出する送り孔センサと、
前記部品センサによる前記部品収納部内の部品の有無の検出情報と前記送り孔センサによる前記送り孔の有無の検出情報とに基づいて前記各部品テープの切断箇所を設定し、その設定した前記切断箇所が前記切断手段による前記部品テープの切断位置に位置するように前記スプロケットを駆動する制御部とを備えたことを特徴とするスプライシング装置。
前記制御部は、前記部品センサによる前記部品収納部内の部品の有無の検出情報の切替りのパターンと前記送り孔センサによる前記送り孔の有無の検出情報との組合せに基づいて前記部品テープの種類を判定し、その判定した前記部品テープの種類に応じて前記各部品テープの切断箇所を設定することを特徴とする請求項１に記載のスプライシング装置。
前記部品センサは前記部品テープ進行路に設けられた貫通孔を通して前記部品テープ進行路の下方から前記部品収納部内の部品の有無を検出することを特徴とする請求項１に記載のスプライシング装置。
前記制御部は、前記スプロケットによる前記部品テープのピッチ送り動作１つ分の送り量を、前記部品収納部同士の間隔が最も狭い種類の前記部品テープの前記部品収納部同士の間隔に対応して設定することを特徴とする請求項１に記載のスプライシング装置。
部品テープ進行路上で２つの部品テープをそれぞれ切断手段により切断した後、前記２つの部品テープを互いに近づく方向に進行させて前記２つの部品テープの端部同士を突き合せた後、前記２つの部品テープを接続するスプライシング装置における部品テープの送り方法であって、
スプロケットの外周ピンを前記部品テープ進行路上の前記部品テープの送り孔に係合させて前記部品テープをピッチ送りしながら、前記部品テープの部品収納部内の部品の有無を検出するとともに前記部品テープの送り孔の有無を検出する工程と、
前記部品収納部内の部品の有無の検出情報と前記送り孔の有無の検出情報とに基づいて前記各部品テープの切断箇所を設定する工程と、
設定した前記切断箇所が前記切断手段による前記部品テープの切断位置に位置するように前記スプロケットを駆動する工程とを含むことを特徴とするスプライシング装置における部品テープの送り方法。