JP2014211568A - 液晶表示装置用光学フィルム部材、液晶表示装置、及び液晶表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】液晶表示装置の製造時における、光学フィルム部材に形成された表示マークのインクによる製造装置の汚染と、それに伴う歩留まりや信頼性の低下の発生を緩和することができる。
【解決手段】この発明の液晶表示装置用光学フィルム部材１０においては、インク３により所定平面形状のマークパターンが印字形成されたマーク形成領域４を有し、マーク形成領域４では、凹部４０が形成され、インク３表面は凹部４０周辺の上面と同等か、それよりも低く形成される。
【選択図】図１

Description

本発明は、液晶表示装置用光学フィルム部材と、それを用いた液晶表示装置の製造方法に関するものである。

偏光板や位相差板或いは視野角補正用（ワイドビュ）フィルムなどの光学フィルムについては、主に液晶表示装置における液晶パネルのガラス基板の前面或いは後面に貼り付けられて、液晶や配向膜などと協働して所定の表示動作や光学特性などを実現するために用いられている。これら光学フィルムには、向きや表裏によってその特性が変化してしまう物がある。例えば、液晶表示装置に用いられる一軸偏光板及び楕円偏光板などの光学フィルムは、様々な光学軸が所定の向きに設定されており、それらを設計された所定の位置関係に配置しないと所望の光学特性が得られない。従って、このような光学フィルムでは、フィルムの表裏や向き、より詳細な光学軸の方向（具体的な貼り付け角度配置なども含めて）について、あらかじめ所定の向きに配置することになっている。一方、特別な処理や手段を用いない限り、これら光学軸の方向などは、フィルムを外観により確認しただけでは判別することができない。従って、液晶表示装置の製造メーカが、これら光学フィルムを液晶表示装置の製造に利用するために、光学フィルム製造メーカより、光学フィルム部材として入手した際には、あらかじめスタンプインクなどにより表示マークが印字されて、当該光学フィルム部材の表裏や向き、光学軸方向などの情報が明示されている。なお、これら光学フィルム部材は、実際に製造に用いられる光学フィルムの表面に保護シートを有した状態、更に、裏面に貼り付け用の粘着剤層やセパレータが組み合わされた状態で供給される。従って、これら表示マークは、主に光学フィルム部材の表面に位置する保護シートやセパレータ上に印字される。

これら、表示マークが印字された光学フィルム部材は、液晶表示装置の製造工程において、液晶パネルのガラス基板の前面或いは後面に貼り付けられることとなるが、自動貼り付け装置におけるステージや貼り付けローラなどにより保持、搬送、或いは貼り付け押圧動作される際に、表示マークの形成される保護シートやセパレータ表面に、貼り付けローラやステージが接触されることとなる。その結果、表示マークのインクが、これら貼り付けローラやステージの表面に転写付着される場合や、擦れることなどによりインクが剥がれることや削れることを生じて当該貼り付けローラやステージに異物の状態で付着する場合がある。何れにしても、これら製造装置がインクにより汚染し、その後、当該装置により、他の製品が製造される際には、装置よりこれら汚染が製造物である液晶パネルを汚染し、これら製品の歩留まりや信頼性の低下につながる場合があった。

以上のような、表示マークのインクによる汚染を起因とする歩留まりや信頼性の低下を防ぐ対策として、特許文献１から特許文献３においては、レーザー照射などによりフィルム材を加工すること、或いは、フィルム材の内部をレーザー照射などにより変色させることによってマークを形成する方法が提案されている。

特開２００３−１１４３２８号公報 特開２００３−３２２８３２号公報 特開平１−２４２３００号公報

しかしながら、上記特許文献１から特許文献３における改善方法については、高価なレーザー装置を用いることや、レーザーにより変色される材料との積層構造とする必要があるなど、フィルム部材の製造コストの高騰や、更に、これら部材を利用して製造される液晶表示装置の製造コストの高騰を招く。また、一度形成されたマークについては、途中で変更や訂正することが困難である。以上のことから、実際は、低コストであり、途中で変更や訂正することも可能であり、フィルムごとに方向などの多彩な情報を簡便に表示できる点で優れるスタンプインクによるマーキング方法が現在も主流であり、表示マークのインクによる汚染を起因とする課題も継続して発生していた。つまり、光学フィルム部材に関して、低コスト化と、液晶表示装置の製造時における表示マークのインクによる汚染を起因とする歩留まりや信頼性低下の発生について、両立して改善することのできる有効な方法は、これまで提案されていなかった。

本発明は、上記説明の様な課題を解決するためになされたものであり、その目的は、光学フィルム部材について、低コスト化の点で優れるスタンプインクによるマーキングを用いながらも、液晶表示装置の製造時における、表示マークのインクによる汚染を起因とする歩留まりや信頼性低下の発生を改善する液晶表示装置用光学フィルム部材、液晶表示装置、及び液晶表示装置の製造方法を得るものである。

本発明の液晶表示装置用光学フィルム部材においては、インクにより所定平面形状のマークが印字形成されたマーク形成領域を有し、そのマーク形成領域では、外周に段差が設けられることにより段差の上面に対し相対的に凹部が形成され、インク表面は段差の上面と同等か、それよりも低く形成されるものである。

液晶表示装置の製造時における、光学フィルム部材に形成された表示マークのインクによる製造装置の汚染と、それに伴う歩留まりや信頼性の低下の発生を緩和することができる。

本発明の実施の形態１の光学フィルム部材の概略図である。 本発明の実施の形態１の光学フィルム部材の概略図である。 本発明の実施の形態１の光学フィルム部材の作用説明図である。 本発明の実施の形態１変形例の光学フィルム部材の概略図である。 本発明の実施の形態１変形例の光学フィルム部材の概略図である。 本発明の実施の形態２の光学フィルム部材の概略図である。 本発明の実施の形態２の光学フィルム部材の作用説明図である。 本発明の実施の形態２の光学フィルム部材の概略図である。 本発明の実施の形態２の光学フィルム部材でのインク除去方法を示す概略図である。 本発明の実施の形態２変形例の光学フィルム部材の概略図である。 本発明の光学フィルム部材の製造工程を示す概略図である。 本発明の実施の形態３の液晶表示装置における液晶表示パネルの平面図である。 本発明の実施の形態３の液晶表示装置における液晶表示パネルの断面図である。 本発明の実施の形態３における液晶パネルの製造方法における組み立て工程を示すフローチャートである。 本発明の実施の形態３の液晶パネル製造工程における光学フィルム部材の事前測定工程の概要説明図である。 本発明の実施の形態３の液晶パネル製造工程における光学フィルム部材に適用される表示マークの概略図である。 本発明の実施の形態３の液晶パネル製造工程における偏光板貼り付け工程の概要説明図である。 本発明の実施の形態３の液晶パネル製造工程における偏光板貼り付け工程後での液晶セルを示す平面図である。

実施の形態１.
図１及び図２は、本発明の実施の形態１における光学フィルム部材の概略図である。以下、この光学フィルム部材の構成について図１及び図２を用いて説明する。図１（ａ）は光学フィルム部材全体を示した平面図、図１（ｂ）は図１（ａ）における断面線Ｘ１−Ｘ２での断面図をそれぞれ示したものである。また、図２は、図１の特に表示マーク近傍の拡大図に相当し、図２（ａ）は平面図、図２（ｂ）は図２（ａ）における断面線Ｘ２−Ｘ３での断面図をそれぞれ示したものである。なお、図は模式的なものであり、示された構成要素の正確な大きさなどを反映するものではない。また、図面が煩雑とならない様、発明の主要部以外の省略や構成の一部簡略化などを適宜行っている。また、以下の図においては、図中、既出の図において説明したものと同一の構成要素には同一の符号を付し、その説明を省略する。

図１に示すとおり、本発明の実施の形態１における光学フィルム部材１０は、光学フィルムとして、偏光板１と、この偏光板１の一方の表面に貼り付けられ偏光板１の表面をキズや汚れなどより保護する保護シート層２と、この光学フィルム部材１０表面に（ここでは、具体的には保護シート層２表面に）所定平面形状のマークバターンに印字形成されるインクよりなる表示マーク３と、この表示マーク３を印字形成する所定領域として、光学フィルム部材１０表面に設けられるマーク形成領域４とを備えている。更に、光学フィルム部材１０には、偏光板１の他方の表面に塗布形成される粘着剤層５と、粘着剤層５を介して貼り付けられたセパレータ６とを有している。液晶パネルに貼り付ける際には、粘着剤層５を偏光板１の表面に残した状態でセパレータ６を剥がして除去した後に、保護シート層２付きの状態の偏光板１を、粘着剤層５を介して液晶パネルに貼り付けることができる。

また、偏光板１は、ここでは、保護膜として機能するＴＡＣ（トリアセチルセルロース）フィルム層１１ａとＴＡＣフィルム層１１ｂの間にＰＶＡ（ポリビニルアルコール樹脂）を主体とする偏光子フィルム層１２が積層されて構成されている。更に、位相差フィルム層を追加積層して、位相差補償機能を付加した位相差補償偏光板を用いても構わない。

また、保護シート層２は、保護シート２ａと、保護シート２ａを光学フィルムの偏光板１に貼り付ける粘着剤層２ｂとが一体的に形成されており、偏光板１より保護シート層２を剥離した際、粘着剤層２ｂと共に剥離できる粘着シートとして設けられている。なお、保護シート層２と偏光板１のそれぞれの表面が平滑に形成され、両者間を静電気や真空を利用して密着貼り付けさせることによって、保護シート層２の構成より粘着剤層２ｂを省略しても良い。

また、保護シート層２に、表示マーク３を印字形成する領域として配置されるマーク形成領域４については、領域外周に表示マーク３を構成するインクの厚み、或いは高さと同等か、それよりも大きい段差が設けられ、マーク形成領域４は段差の上面に対し低い領域となる。つまり、マーク形成領域４には、当該領域外周に対して、相対的に凹部となる凹部４０が形成されることとなる。より具体的には、本発明の実施の形態１のマーク形成領域４については、図１、図２に示す様に、マーク形成領域４には、凹部４０が形成され、この凹部４０内に、表示マーク３を構成するインクが収納されることとなる。また、図２（ｂ）の断面拡大図に示すとおり、凹部４０によりマーク形成領域４の外周に形成される段差Ｇは、表示マーク３を構成するインクの厚み或いは高さｄに対して、同等か、大きく設定される。その結果、マーク形成領域４外周における保護シート層２表面に対して、表示マーク３を構成するインクの表面は、全て、同等か、それよりも低く形成されることとなり、言い換えると、この凹部４０内に、表示マーク３を構成するインクが収納され、このマーク形成領域４外周における保護シート層２表面より、表示マーク３を構成するインクが少なくとも突出することは無い。

また、本発明の実施の形態１のマーク形成領域４については、図１（ａ）、図２（ａ）の平面図に示す様に、印字される表示マーク３の所定平面形状のマークパターンの全体を収納する大きさの矩形状の平面パターン形状に設けられるものとした。また、表示マーク３は、比較的単純な図形である円形パターンを例として説明している。当然、マークとしての様々な情報を盛り込めるように、他の図形パターンの表示マークと打ち分けても良く、印字する際に角度を変えることで、角度情報を示せるように、対称性の低い図形パターンとしても良い。当然、アルファベットなど、文字パターンであっても良い。また、マーク形成領域４の平面形状は、数種の表示マーク３を打ち分けて印字した場合にもマークパターンの全体を収納できる点で都合が良いことから矩形状としている。従って、厳密な矩形でなくとも角部を丸めた概ね矩形などであっても良く、このような形状も矩形状の範囲に含むものとする。

以上の様に構成される本発明の実施の形態１の光学フィルム部材１０の作用について、図３を用いて説明する。図３（ａ）は、光学フィルム部材１０が液晶セルＬＣＤに貼り付けられる工程において、自動貼り付け装置のステージＳＴに保持される状態を示すものであり、図３（ｂ）は、セパレータ６が除去された光学フィルム部材１０（保護シート層２付きの偏光板１）が粘着剤層５を介して液晶セルＬＣＤに貼り付けられる際において、当該自動貼り付け装置の貼り付けローラＲＬにより、押圧されている状態を示すものである。

本発明の実施の形態１の光学フィルム部材１０においては、先に説明を行ったとおり、印字形成されるインクよりなる表示マーク３と、この表示マーク３が印字形成される領域として配置されるマーク形成領域４において、インクを収納する凹部４０が設けられる。従って、例えば、図３（ａ）に示す自動貼り付け装置のステージＳＴに保持された状態においても、表示マーク３のインクは、光学フィルム部材１０表面より突出することは無いことから、ある程度の平坦度を有したステージＳＴに保持される場合には、ステージＳＴの表面と接触することは無い。つまり、ステージＳＴの表面に表示マーク３のインクが転写付着されることや、擦れることなどによりインクが剥がれることや削れることを生ずることは無い。

また、例えば、図３（ｂ）に示す自動貼り付け装置のローラＲＬにより、保護シート層２が押圧される場合においても、表示マーク３のインクは、光学フィルム部材１０表面より突出することは無いことから、同様に、ある程度の平坦度を有したローラＲＬにより押圧される場合には、ローラＲＬの表面と接触することは無い。つまり、ローラＲＬの表面に表示マーク３のインクが転写付着されることや、擦れることなどによりインクが剥がれることや削れることを生ずることは無い。

また、これらステージＳＴ及び貼り付けローラＲＬに限られず、光学フィルム部材１０に当接される他の装置部材があったとしても、同様に、ある程度の平坦度を有していれば、表示マーク３のインクは、凹部４０内に収納されていることから、これら部材と接触され、転写付着されることや、擦れることなどによりインクが剥がれることや削れることを生ずることは無い。

よって、以上説明のとおり、本実施の形態１における光学フィルム部材１０においては、表示マーク３を構成するインクにより、自動貼り付け装置におけるステージＳＴ及び貼り付けローラＲＬ部材など、光学フィルム部材１０を処理する製造装置を汚染することが無い。その結果として、液晶表示装置を製造する場合において、光学フィルム部材１０について、低コスト化の点で優れるスタンプインクによるマーキングを用いながらも、製造される液晶表示装置の歩留まりや信頼性の低下の発生を改善することができる。

なお、本実施の形態１における光学フィルム部材１０においては、表示マーク３を印字形成する領域として配置されるマーク形成領域４に設けられて表示マーク３のインクを収納する凹部４０が、光学フィルム部材１０を構成する保護シート層２の表面に形成される例を用いて説明を行った。しかしながら、マーク形成領域において、当該領域外周に対して、相対的に凹部となる部分が設けられて、その凹部に表示マークのインクを収納することができれば、同様の作用が得られる。例えば、図４（ａ）の平面図及び図４（ｂ）の断面図（図４（ａ）における断面線Ｘ４−Ｘ５での断面図）に示す様に、保護シート層２１を構成する保護シート２１ａと粘着剤層２１ｂの両者を貫通した開口部とすることにより、マーク形成領域４ａとして、表示マーク３のインクを収納する凹部４１を形成した光学フィルム部材１０ａとしても良い。

この光学フィルム部材１０ａの場合においては、表示マーク３のインクは、凹部４１の底部の偏光板１の表面に直接印字されることとなる。従って、液晶パネルとなった場合に表示マーク３のインクが不要となる場合には、光学フィルム部材１０貼り付け後の保護シート層２１の除去時、或いは保護シート層２１の除去前に、溶剤などで表示マーク３のインクを除去する工程を適宜追加すると良い。なお、保護シート層２１の除去前に当該インク除去工程を実施する方が、偏光板１表面のマーク形成領域４以外の領域は、保護シート層２１により保護された状態であることから、偏光板１表面の余計な領域に溶剤など除去処理によるダメージを生じにくく、より望ましい。

また、本実施の形態１と上記説明の変形例では、光学フィルム部材１０或いは光学フィルム部材１０ａの表面に保護シート層を備えた構成であったことから、この保護シート層に凹部を形成する例を用いて説明を行った。例えば、光学フィルム部材１０において、偏光板１自体の表面、保護膜として機能するＴＡＣフィルム層１１ａやＴＡＣフィルム層１１ｂなどが比較的強度が高く、保護シート層が省略される場合には、ＴＡＣフィルム層１１ａやＴＡＣフィルム層１１ｂや、偏光板１自体を加工して、偏光板１自体の表面に凹部を形成しても良い。つまり、光学フィルム部材１０の構成によらず、光学フィルム部材１０の表面に当該表示マークのインクを収納する凹部が形成されていれば、実施の形態１と同様の効果を得ることできる。

なお、この場合においても、先に説明した変形例と同様に、偏光板１自体の表面に表示マーク３のインクが直接印字されることから、液晶パネルとなった場合に表示マーク３のインクが不要となる場合には、光学フィルム部材貼り付け後において、溶剤などで表示マーク３のインクを除去する工程を適宜追加すると良い。また、液晶パネルを構成する偏光板１自体に凹部が形成されることとなることから、マーク形成領域４は、表示に影響を及ぼさないよう、少なくとも表示領域の外側に位置する額縁領域に配置する。更に、額縁領域において、特に、最終製品となる液晶表示装置において、筐体などにより覆われて、外部に露出されない領域に配置されることが、製品の外観上において望ましい。

また、本実施の形態１における光学フィルム部材１０においては、マーク形成領域４に設けられて表示マーク３のインクを収納する凹部４０を、保護シート層２全体に渡り平坦な表面に対して彫り込まれた凹部により構成される例を用いて説明を行った。しかしながら、マーク形成領域において、当該領域外周に対して、相対的に凹部となる部分が設けられて、その凹部に表示マークのインクを収納することができれば、同様の作用が得られる。例えば、図５（ａ）の平面図及び図５（ｂ）の断面図（図５（ａ）における断面線Ｘ６−Ｘ７での断面図）に示す様に、マーク形成領域４ｂに対して、外側を囲うように土手状に配置された凸部４２ａを保護シート層２２の表面に形成した光学フィルム部材１０ｂとすることによっても、当該領域外周の凸部４２ａの表面（上面）に対して、相対的に凹部となる凹部４２が形成されることとなる。

以上説明のような、マーク形成領域４ｂに対して、外側を囲うように土手状に配置された凸部４２ａを備えた光学フィルム部材１０ｂにおいても、図３を用いて説明した実施の形態１の光学フィルム部材１０において得られるものと同様の作用が得られる。具体的には、図３に示す様に、この土手状に配置された凸部４２ａを備えた光学フィルム部材１０ｂが、自動貼り付け装置のステージＳＴ及び貼り付けローラＲＬなどにより保持や押圧される場合においても、この凸部４２ａが表示マーク３のインクの表面よりも突出して設けられることから、先に、これらステージＳＴ及び貼り付けローラＲＬなどの部材表面と接触することとなる。従って、表示マーク３のインクが、これら部材表面と接触することは無い。つまり、ローラＲＬの表面に表示マーク３のインクが転写付着されることや、擦れることなどによりインクが剥がれることや削れることを生ずることは無い。

また、上記変形例では、マーク形成領域の外周に、土手状に配置された凸部４２ａを設けて、表示マークのインクを収納する凹部を形成した。マーク形成領域の外周において、ある程度囲むように凸部を配置すれば、光学フィルム部材表面に接触される装置部材表面が平坦である限りにおいては、上記土手状に配置された凸部４２ａと同様に、表示マーク３のインクが、これら部材表面と接触することを防ぐ作用が生ずる。例えば、図５（ｃ）の平面図に示す様に、マーク形成領域４ｃに対して、外側を囲うように配置された凸部４３ａを保護シート層２３の表面に形成した光学フィルム部材１０ｃとすることによっても、当該領域外周の凸部４３ａの表面（上面）に対して、相対的に凹部となる凹部４３が形成されることとなり、同様の作用を生じ、同様の効果を得ることができる。

なお、凸部４３ａにより、マーク形成領域４ｃの外側を囲う程度としては、図５（ｃ）に示すとおり、四方八方より囲うように８箇所設けた例を示したが、４隅を囲う程度の４箇所、或いは、受け面を構成するために必要な３箇所としても良い。最小限としては、表示マーク３を挟むように配置した２箇所の凸部４３ａによりマーク形成領域４ｃの外側を囲うと良い。なお、図５（ａ）、図５（ｂ）で示した土手状に配置された凸部４２ａより、図５（ｃ）で示した８箇所配置された凸部４３ａ、更に表示マーク３を挟むように２箇所の凸部４３ａを配置する場合と、囲う程度に応じて、表示マーク３のインクを保護する作用は、上記例示した順に低下する。

なお、これらマーク形成領域４ｂ、４ｃの外側を囲う凸部４２ａ、凸部４３ａは図中では保護シート層２２、２３と区別するために異なる網掛けを付して示しているが、特に異なる部材で形成する必要はなく、保護シート層２２、２３の一部構成として設けられるもので良い。この凸部４２ａ、凸部４３ａは、表示マーク３のインクに代わり、ステージなどと接触し、表示マーク３のインクの転写や剥がれなどを防止する意味合いで設けられることから、凸部４２ａ、凸部４３ａ自体が剥がれなどを生じて、異物となってしまうと、設けたことの意味が無くなってしまう。従って、保護シート層２２、２３のシート部分と別の部材などにより、取り付けられて設けられた場合にも、当該シート部分からは剥がれない程度の充分な強度でシート部分に取り付けられ、ほぼ一体となることが望ましい。むしろ、凸部４２ａ、凸部４３ａは保護シート層２２、２３のシート部分と別の部材により構成されるよりも、比較的容易な構成としては、保護シート層２２、２３を加工して一体に形成、つまり、凸部４２ａ、凸部４３ａは保護シート層２２、２３のシート部分と共通部材により、当該シート部分と一体に構成すれば良い。

また、上記説明のマーク形成領域４ｂ、４ｃの外側を囲う凸部４２ａ、凸部４３ａは、保護シート層２２、２３全体の表面に対して突出して設けられることとなり、ステージでの保持状態などへの影響が懸念される。しかしながら、実施の形態１で説明したとおり、表示マーク３のインクを収納することのできる高さ、つまり、インクの厚みと同等より高い程度の高さに形成すれば良いことから、従来の平坦な保護シート層の表面にインクのみが印字される場合と、ステージでの保持状態などへの影響は殆ど変わらないと考えて良い。

実施の形態２.
続いて、本発明の別の実施形態となる実施の形態２における光学フィルム部材について、説明を行う。先ず、本実施の形態２の光学フィルム部材の構成について、図６を用いて説明を行う。ここでは、実施の形態１の光学フィルム部材１０の構成と適宜比較しながら変更部を重点的に説明する。実施の形態１の光学フィルム部材１０の構成を説明する際には、光学フィルム部材の全体図と特に表示マーク近傍の拡大図を併用して説明を行った。しかしながら、実施の形態１の光学フィルム部材１０からの変更部分については、表示マーク近傍のみの変更であることから、本実施の形態２においては、表示マーク近傍の拡大図のみを用いて構成の説明を行う。図６（ａ）は表示マーク近傍の平面図、図６（ｂ）は図６（ａ）における断面線Ｘ８−Ｘ９での断面図をそれぞれ示したものである。

図６（ｂ）の断面図に示す様に、本実施の形態２の光学フィルム部材１０ｄにおいても、保護シート層２４に、表示マーク３１を印字形成する領域として配置されるマーク形成領域４ｄについては、当該領域外周に対して、相対的に凹部となる凹部４４が形成され、この凹部４４内に、表示マーク３を構成するインクが収納される。更に、図６（ａ）の平面図に示す様に、印字される表示マーク３１のパターンの全体を収納する大きさの矩形状の平面形状に設けられるものであることについては、実施の形態１の光学フィルム部材１０と共通の特徴である。一方、実施の形態１の光学フィルム部材１０が備えていない特徴的な構成としては、本実施の形態２の光学フィルム部材１０ｄにおいては、マーク形成領域４ｄの領域内において、当該マーク形成領域４ｄの外周部と同等の高さの表面を有する突起部４４ａが配置される点である。この突起部４４ａについては、マーク形成領域４ｄの領域内において、少なくとも一つ以上配置されれば良く、本実施の形態２の図６（ａ）においては、３行３列の９箇所に突起部４４ａを設けた例を示している。

また、印字される表示マーク３１については、実施の形態１において例示したとおり、円形パターン、他の図形パターン、文字パターンなどを用いることができ、当該光学フィルム部材１０ｄに関し記録する情報に応じて打ち分けても良いが、ここでは、一例として、アルファベットのＦの形状の記号パターンを印字している。なお、アルファベットのＦのパターン形状は、例えば、９０度の回転を繰り返しても、３６０度の回転で同じ形状に戻るまで、４種の識別可能な表示マークとして用いることができる。また、図６（ａ）の形態においては、Ｆのパターン形状の表示マーク３１について、マーク形成領域４ｄ内に配置される９箇所の突起部４４ａとは、重ならない、つまり、干渉しない位置に印字可能なように、大きさや水平位置を選択されている。また、概ね正方形状のマーク形成領域４ｄ内に配置される９箇所の突起部４４ａは、９０度の回転に対して、ほぼ対称形に配置されていることから、Ｆのパターン形状の表示マーク３１について、先に説明した９０度ずつ回転した４種の識別可能な表示マークとして打ち分けた場合にも、９箇所の突起部４４ａとは重ならない位置に印字可能である。

以上説明のとおり、本実施の形態２においても、表示マーク３１を構成するインクはマーク形成領域４ｄに形成される凹部４４内に収納され、マーク形成領域４ｄ外周における保護シート層２４表面より、つまり、光学フィルム部材１０ｄ表面より、表示マーク３１を構成するインクが少なくとも突出することは無い。更に、本実施の形態２において新たに設けられたマーク形成領域４ｄ内に配置される突起部４４ａの表面からも表示マーク３１を構成するインクが少なくとも突出することは無いという特徴を備えることとなる。

以上の様に構成される本発明の実施の形態２の光学フィルム部材１０ｄの作用について、図７を用いて説明する。図７は、実施の形態１における図３と同様に、光学フィルム部材１０ｄが液晶セルＬＣＤに貼り付けられる工程において、自動貼り付け装置のステージＳＴ２に保持される状態を示すものである。ここでは、ステージＳＴ２表面の平滑状態、つまり平坦度が、比較的悪い場合の例を仮定している。図においては、この比較的平坦度の悪いステージＳＴ２表面が有している起伏形状の特に凸部ＳＴＣをより強調して示している。

図７に示す様に、例えば、ステージＳＴ２表面の凸部ＳＴＣがマーク形成領域４ｄと同程度の大きさの局所的なものであれば、マーク形成領域４ｄの凹部４４内に入り込み、表示マーク３１のインクに接触して、インクを削る可能性がある。しかしながら、本発明の実施の形態２の光学フィルム部材１０ｄにおいては、特にマーク形成領域４ｄ内に突起部４４ａが配置され、表示マーク３１のインクは、この突起部４４ａ表面からも突出していない。従って、光学フィルム部材１０ｄ表面に当接されるステージＳＴ２表面に、やや局所的な凸部ＳＴＣを有していても、マーク形成領域４ｄ内の凹部４４の更に突起部４４ａの配置されない領域内には、入り込み難い構造となっていることが解かる。つまり、この突起部４４ａは、ステージＳＴ２表面が有している凸部ＳＴＣがマーク形成領域４ｄの凹部４４内に侵入し、表示マーク３１のインクと接触することを防ぐ作用を有することとなる。

なお、ステージＳＴ２表面の平坦度が悪い場合を例に取って説明を行ったが、実施の形態１において説明を行った自動貼り付け装置の貼り付けローラＲＬ表面の平坦度が悪い場合、その他、光学フィルム部材１０ｄに当接される他の装置部材表面の平坦度が悪い場合などに対しても同様の作用と効果が得られることは言うまでも無い。つまり、本発明の実施の形態２の光学フィルム部材１０ｄにおいては、光学フィルム部材１０ｄを処理する製造装置を汚染することが無いという作用について、製造装置の光学フィルム部材１０ｄに当接される装置部材表面の平坦度が悪い場合なども含め、より広範囲に得ることができるという効果が得られる。

また、本発明の実施の形態２の光学フィルム部材１０ｄの特にマーク形成領域４ｄ内に突起部４４ａが配置されることにより得られる別の作用と効果がある。マーク形成領域４ｄでは、凹部４４が形成され、この突起部４４ａが配置されて無い場合には、貼り付けローラＲＬの圧力が光学フィルム部材１０ｄに作用することが無く、貼り付け作用が弱くなることが懸念される。しかしながら、本発明の実施の形態２の光学フィルム部材１０ｄの場合においては、この突起部４４ａが、貼り付けローラＲＬと接触され、貼り付けローラＲＬからの圧力を受けることとなり、このマーク形成領域４ｄ内においても、貼り付けローラＲＬからの圧力を適正に受けることができ、十分な貼り付け作用が得られる。

また、図６に示した実施の形態２の光学フィルム部材１０ｄの例では、表示マーク３１のパターンと突起部４４ａの位置関係として、互いに重ならないように、表示マーク３１のパターン形状と印字位置、更に突起部４４ａの配置（配置数、大きさ、位置など）を設定することとした。しかしながら、例えば、図８（ａ）に示す様に、光学フィルム部材１０ｄに対して、突起部４４ａと重なって、表示マーク３２のパターンを印字したとしても、マーク情報の読み取りには殆ど影響がない。また、図８（ｂ）の断面図（図８（ａ）における断面線Ｘ１０−Ｘ１１での断面図）に示す様に、突起部４４ａと重なる部分も含めて、表示マーク３２のインクの表面が、突起部４４ａの表面からも少なくとも突出することが無いという、図６の光学フィルム部材１０ｄと同様の特徴を有していれば、上記説明を行った製造装置の光学フィルム部材１０ｄに当接される装置部材表面の平坦度が悪い場合なども含め光学フィルム部材１０ｄを処理する製造装置を汚染することが無いという、図６の光学フィルム部材１０ｄと同様の効果を得ることができる。

なお、図８（ａ）に示す様に、光学フィルム部材１０ｄに対して、突起部４４ａと重なって、表示マーク３２のパターンを印字する場合には、突起部４４ａの表面にも、表示マーク３２のインクが塗布されることとなる。この状態のまま、貼り付け工程などを実施したとしても、表示マーク３２を構成するインクの全てが装置部材表面と接触する場合に比べると、装置の汚染に対する改善効果は得られる。しかしながら、表示マーク３２を構成するインクの全てが装置部材表面と接触させないことが装置の汚染に対する改善効果をより向上でき、望ましい。従って、突起部４４ａの表面に一旦塗布された表示マーク３２のインクについては、少なくとも図８（ｂ）の断面図の状態となるよう、除去されることが望ましい。

また、突起部４４ａの表面に塗布されたインクを除去するための具体的な方法としては、図９（ａ）に示す様に、光学フィルム部材１０ｄに対して、突起部４４ａと重なって表示マーク３３を印字する場合には、突起部４４ａの表面にも、表示マーク３３のインクが塗布されることとなる。これに対して、突起部４４ａ表面のインクを除去する方法としては、例えば、図９（ｂ）に示す様に、回転する研磨ローラＧＲの下を光学フィルム部材１０ｄが移動されることで、インクを除去することができ、図６の光学フィルム部材１０ｄと同様に、加工された後の表示マーク３３ａのインクの表面が、突起部４４ａの表面からも少なくとも突出することが無い光学フィルム部材１０ｄを得ることができる。

また、研磨ローラＧＲに限らず、研磨シートなどにより研磨しても良いし、より簡便な方法としては、インクを溶かす溶剤を若干染みこませたワイプ材などで、或いは、印字直後であればワイプ材のみで、光学フィルム部材１０ｄの表示マーク３３部分の表面を軽く拭き取って除去することも可能である。表示マーク３３のインクの殆どは、マーク形成領域４ｄの凹部４４内に収納され、除去され難い状態にあることから、物理的研磨、化学的研磨など、公知の手段を用いて、比較的容易に、表示マーク３３ａを残したままで突起部４４ａ表面のインクを除去することが可能である。

また、上記説明は、表示マークを印字した直後において、突起部４４ａの表面のみで、表示マーク３３のインクがマーク形成領域４ｄの凹部４４より食み出す場合について、食み出して形成されたインクを除去するための方法であった。この方法は、例えば、表示マークを印字した直後において、図９（ｃ）に示す様に、表示マーク３３のインクがマーク形成領域４ｄの凹部４４の段差に比べて厚く形成され、表示マーク３３全体として、マーク形成領域４ｄの凹部４４より食み出す場合についても応用可能である。つまり、図９（ｃ）に示す様に、表示マーク３４全体として、マーク形成領域４ｄの凹部４４より食み出す場合についても、図９（ｄ）に示す様に、回転する研磨ローラＧＲの下を光学フィルム部材１０ｄが移動されることで、表示マーク３３の上面を削り、マーク形成領域４ｄの凹部４４より食み出して形成された不要なインクを除去することができる。また、この場合にも、その他、物理的研磨、化学的研磨など、公知の手段を用いても構わない。この様にして、表示マーク３４ａのインクの厚みについて、段差の上面、つまり、光学フィルム部材１０ｄ表面、或いは、突起部４４ａの表面に対して、少なくとも面一か低い位置となるように、除去加工するのが望ましい。なお、これら加工については、光学フィルム部材１０ｄ表面や、マーク形成領域４ｄの凹部４４内に収納される表示マーク３４ａに対してダメージを与えない程度で行うと良い。

また、実施の形態２の光学フィルム部材１０ｄにおいては、マーク形成領域４ｄの凹部４４内に突起部４４ａの配置される構成であることにより、ステージＳＴ２表面が有している凸部ＳＴＣがマーク形成領域４ｄの凹部４４内に侵入し、表示マーク３１のインクと接触することを防ぐ作用を有することについて説明を行った。同様の作用については、例えば、図１０（ａ）の平面図に示す様に、マーク形成領域４ｅの凹部４５について、表示マーク３５のパターンと同じ形状で、表示マーク３５のパターンの外形よりも一回り大きい平面パターンとすること、つまり、マーク形成領域４ｅの凹部４５が形成される領域を表示マーク３５のインクを収納できる必要最小限とした光学フィルム部材１０ｅとすることでも、ある程度、得ることができる。

具体的には、図１０（ａ）の平面図に示すとおり、例えば、表示マーク３５がアルファベットのＦの形状の記号パターンを用いた場合に、マーク形成領域４ｅの凹部４５についても、同じくアルファベットのＦの形状の平面パターンに形成され、表示マーク３５のインクを全て凹部４５内に収納できるように、表示マーク３５の平面パターンより、外形が一回り大きい平面パターンに設けられている。この様にマーク形成領域４ｅの凹部４５について、表示マーク３５のパターンと同じ形状とされることで、図１０（ｂ）（図１０（ａ）における断面線Ｘ１２−Ｘ１３での断面図）に示す様に、比較的狭い凹部４５内に表示マーク３５のインクが収納されることになる。従って、マーク形成領域４ｄの凹部４４内に突起部４４ａの配置される構成と同様に、光学フィルム部材１０ｅ表面（保護シート層２５）に当接される製造装置の表面に、やや局所的な凸部を有していても、マーク形成領域４ｅの凹部４５内には、入り込み難く、表示マーク３５のインクが削れ難い構造となっている。つまり、製造装置の光学フィルム部材１０ｅに当接される装置部材表面の平坦度が悪い場合なども含め、光学フィルム部材１０ｅを処理する製造装置を汚染することが無いという作用について、より広範囲に得ることができる。なお、この例においては、凹部４５のパターン形状によって、表示マーク３５のパターン形状も決まってしまい、パターン形状を変えることによって情報を盛り込むことが難しくなるが、適宜、印字するインクの色などを使い分けることで、様々な情報を盛り込むことが可能である。

また、以上説明を行った、実施の形態１、実施の形態２、及び、これらの変形例の光学フィルム部材１０、１０ａ〜１０ｄに設けられる凹部や凸部、或いは、凹部内に設けた突起部についての具体的な形成方法としては、掘り込み加工や削り込み加工など、樹脂シート材に対する公知の加工方法により形成できるが、比較的簡便な方法としては、図１１に示すとおり、一方に光学フィルム部材１０ｆに設ける凹部や凸部、或いは突起部に対応した凹凸形状の刻印パターン４６を有した刻印ローラＰＲ１と、平滑面を有した刻印ローラＰＲ２間で、光学フィルム部材１０ｆの樹脂シート材（ここでは、保護シート層２６）に押圧することにより、樹脂シート材を圧縮変形し、光学フィルム部材１０ｆ表面に凹凸形状４６ａを形成することができる。この方法によれば、樹脂シート材を加工する際に削り屑などの異物を発生しにくく、比較的容易に光学フィルム部材１０ｆの表面にマーク形成領域やマーク形成領域内の突起部などの凹部や凸部を形成することができる。

実施の形態３.
続いて、本発明を液晶表示装置とその製造方法に適用した場合の実施形態となる実施の形態３について説明を行う。図１２及び図１３は、本発明の実施の形態３における液晶表示装置を構成する液晶パネルの概略図である。以下、この液晶パネルの構成について。図１２及び図１３を用いて説明する。図１２は液晶パネル全体を示した平面図、図１３は図１２における断面線Ａ−Ｂでの断面図を示したものである。

なお、本実施の形態３においては、実施の形態２の光学フィルム部材１０ｄと同様の光学フィルム部材１０ｇ及びフィルム部材１０ｈを用いて液晶表示装置を製造する場合を例に取って説明を行うものとする。なお、光学フィルム部材１０ｇ及びフィルム部材１０ｈにおけるマーク形成領域、表示マークの設けられる保護シート層は、液晶パネルの状態では、残存されている場合がある。但し、通常、保護シート層は液晶パネルを筐体内に収納する前に除去されることから、最終製品となる液晶表示装置の状態においては残存しない。つまり、マーク形成領域、表示マークの設けられる保護シート層は本実施の形態３の液晶表示装置の製造方法には用いられるが、本実施の形態３の液晶表示装置自体を構成するものではない。

ここでは、一例としてＴＦＴ（Ｔｈｉｎ Ｆｉｌｍ Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）をスイッチング素子に用いて動作される横電界方式の液晶パネルの特にＦＦＳ（Ｆｒｉｎｇｅ Ｆｉｅｌｄ Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ）方式を用いた液晶パネルへ本発明を適用した場合について説明を行うことにする。

図１２及び図１３に示される様に、この液晶パネル１００は、スイッチング素子としてＴＦＴを備えたＴＦＴ基板１１０と、ＴＦＴ基板１１０に対して対向して位置合わせして配置され、画像を表示する表示領域２００を有する対向基板であるカラーフィルタ基板１２０と、表示領域２００に対応する領域を囲うように配置され、カラーフィルタ基板１２０とＴＦＴ基板１１０との間の間隙を密封するシール材１３０を備えている。更にＴＦＴ基板１１０とカラーフィルタ基板１２０間には、基板間に所定の一定距離の間隙を形成し保持する柱状スペーサ（図示省略）が表示領域２００内に多数配置される。このシール材１３０により密封され、柱状スペーサにより保持されたカラーフィルタ基板１２０とＴＦＴ基板１１０との間の間隙の少なくとも表示領域２００に対応する領域に液晶層１４０が狭持されている。このシール材１３０は、表示領域２００に対応する領域外側に配置される額縁領域１９０に形成される。また、ＴＦＴ基板１１０及びカラーフィルタ基板１２０の外形は何れも矩形となっており、ＴＦＴ基板１１０の外形の方が、カラーフィルタ基板１２０の外形よりも大きく、カラーフィルタ基板１２０の外形端面より一部突出する突出部を有して重ね合わせ配置されている。

なお、ここで使用した額縁領域１９０については、液晶パネル１００のＴＦＴ基板１１０上、カラーフィルタ基板１２０上、或いは両基板間に挟まれる領域において、表示領域２００外側に位置する表示領域２００を取り囲む額縁状の領域、即ち表示領域２００を除く全ての領域のことを意味し、表示領域２００についても、液晶パネル１００のＴＦＴ基板１１０上、カラーフィルタ基板１２０上、或いは両基板間に挟まれる領域の全てにおいて使用することとし、本明細書中においては全て同様の意味にて使用する。

上述のカラーフィルタ基板１２０は、第一の透明基板であるガラス基板１２１の一方の面の上の表示領域２００に対応する領域に液晶を配向させる配向膜（図示省略）と、配向膜の下部に設けられるカラーフィルタ１２４及びカラーフィルタ１２４間を遮光するため、或いは表示領域２００に対応する領域外側に配置される額縁領域１９０を遮光するために設けられる遮光層１２５などを有している。カラーフィルタ１２４としては、樹脂中に顔料などを分散させた色材層が選択でき、赤、緑、青などの特定の波長範囲の光を選択的に透過するフィルタとして機能し、これら異なる色の色材層が規則的に配列して構成される。遮光層１２５としては、酸化クロムなどを用いた金属系の材料や樹脂中に黒色粒子を分散させた樹脂系の材料などを選択することができる。なお、配向膜より下層に、カラーフィルタ１２４と遮光層１２５を覆うように透明樹脂膜よりなるオーバーコート層を設ける構成としても構わない。

また、カラーフィルタ基板１２０は、接地接続される静電気防止用透明導電層１３１をガラス基板１２１の他方の面に備えている。この静電気防止用透明導電層１３１は、ガラス基板１２１の少なくとも表示領域２００を覆い設けられており、横電界方式の液晶パネルにおいて静電気による帯電や外部電界による表示不良防止に有効なものとして設けられる。

一方、上述のＴＦＴ基板１１０は、第二の透明基板であるガラス基板１１１のカラーフィルタ基板１２０と対向する側の表面の更に表示領域２００に対応する領域に、液晶を配向させる配向膜（図示省略）と、配向膜の下部に設けられ、ＴＦＴ基板１１０或いはカラーフィルタ基板１２０の基板面と平行な方向の電界を発生し液晶を駆動する電圧を印加する一対の電極である画素電極１１２及び対向電極１１３と、これら一対の電極の一方である画素電極１１２に電圧を書き込むスイッチング素子であるＴＦＴ１１４と、ＴＦＴ１１４を覆う絶縁膜１１５と、ＴＦＴ１１４に信号を供給する配線である複数のゲート配線１１６ｇ及びソース配線１１６ｓと、これら配線に接続されＴＦＴ１１４を構成するゲート電極（図示省略）及びソース・ドレイン電極（図示省略）などを有している。

なお、液晶を駆動する電圧を印加する一対の電極である画素電極１１２と対向電極１１３については、本実施の形態３においては、一方の電極である画素電極１１２が平板形状の透明導電膜パターンより構成され、他方の電極である対向電極１１３は櫛歯形状や複数並列するスリット状の開口部を有する透明導電膜パターンより構成され、上記の画素電極１１２上に絶縁層を介して重なって配置される。また、上記構成は必須ではなく、画素電極１１２と対向電極１１３について、それぞれの形状と配置の上下関係を逆として、画素電極１１２を櫛歯形状や複数並列するスリット状の開口部を有するパターンとして対向電極１１３より上層に配置し、対向電極１１３を平板形状として画素電極１１２より下層に配置し、ＴＦＴ１１４は、櫛歯形状や複数並列するスリット状の開口部を有するパターンよりなる画素電極１１２に接続し電圧を印加する構成としても構わない。なお、画素電極１１２と対向電極１１３の具体的な平面パターン形状の図示説明は省略するが、公知のＦＦＳ方式を用いた液晶パネルに用いられる画素電極と対向電極の平面パターン形状を採用すれば良い。

また、ＴＦＴ基板１１０を構成する絶縁膜である絶縁膜１１５、或いは画素電極１１２と対向電極１１３間に形成される絶縁膜などについては、単層の透明絶縁膜、或いは複数層の透明絶縁膜の積層膜により構成される。また、図１２において概略の配置を示しているとおり、表示領域２００に形成されたゲート配線１１６ｇ及びソース配線１１６ｓは、それぞれが平行に複数本配列して配置されており、これら複数本のゲート配線１１６ｇとソース配線１１６ｓは、それぞれが交差して配置されている。また、画素電極１１２及びＴＦＴ１１４、更にＴＦＴ１１４を構成するゲート電極及びソース・ドレイン電極はこれら複数本のゲート配線１１６ｇとソース配線１１６ｓの交差により囲まれる画素領域に対応してアレイ状に配列して配置されている。また、対向電極１１３に共通電位を供給する共通配線１１３Ｌがゲート配線１１６ｇと平行にゲート配線１１６ｇと同数配置され、各画素領域の対向電極１１３に接続され、各画素領域の対向電極１１３の電位を全て共通電位に共通化している。

更にＴＦＴ基板１１０上における額縁領域１９０の特にカラーフィルタ基板１２０の端面よりも一部突出する突出部におけるカラーフィルタ基板１２０の配置される側の表面には、ＴＦＴ１１４に供給される信号を外部から受け入れる信号端子１１８を備えている。信号端子１１８は、図中では一体の構成で示しているが、詳細には複数の信号に対応して分離した複数の図中Ｘ方向に長手方向を有する矩形のパッドが図中Ｙ方向に多数配列した構成となっている。

更に、この信号端子１１８のそれぞれのパッドに対しては、接続配線となるＦＦＣ（Ｆｌｅｘｉｂｌｅ Ｆｌａｔ Ｃａｂｌｅ）１３６を介して駆動ＩＣを制御する制御信号などを発生する制御ＩＣ（Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔ）チップなどを装備した制御基板１３５が接続されている。また、制御基板１３５からの制御信号は、信号端子１１８を介して、突出部に取り付けられた駆動ＩＣチップ１３４の入力側に入力され、駆動ＩＣチップ１３４の出力側より出力される出力信号が表示領域２００から引き出された多数の信号引き出し配線（図示省略）を介して、表示領域２００内のＴＦＴ１１４に供給される。.

また、カラーフィルタ基板１２０の液晶層１４０に対して外側表面に設けられる静電気防止用透明導電層１３１の上層には偏光板１３２ａを有している。また、ＴＦＴ基板１１０の液晶層１４０に対して外側表面には偏光板１３２ｂを有している。これら偏光板１３２ａ及び偏光板１３２ｂは、それぞれカラーフィルタ基板１２０及びＴＦＴ基板１１０の少なくとも表示領域２００を覆うように配置される。

更に、本実施の形態３の液晶パネル１００においては、偏光板１３２ａ及び偏光板１３２ｂのそれぞれの表面に保護シート層１２６ａ、保護シート層１２６ｂが積層されており、保護シート付き偏光板１３２ｃ及び保護シート付き偏光板１３２ｄを構成している。更に、保護シート付き偏光板１３２ｃ及び保護シート付き偏光板１３２ｄにおけるそれぞれの表面、つまり、外側に配置される保護シート層１２６ａ及び保護シート層１２６ｂの表面には、それぞれ、偏光板１３２ａ及び偏光板１３２ｂに関する情報を明示するため印字形成されるインクよりなる表示マーク３６及び表示マーク３７と、これら表示マーク３６及び表示マーク３７を印字形成する所定領域として設けられるマーク形成領域４ｇ及びマーク形成領域４ｈとを備えている。この表示マーク３６及び表示マーク３７は、偏光板１３２ａ及び偏光板１３２ｂに関する情報を明示する所定平面形状のマークバターンに印字形成される。更に、実施の形態１の光学フィルム部材１０と同様に、そのマーク形成領域４ｇ及びマーク形成領域４ｈにおいて、表示マーク３６及び表示マーク３７を構成するインクを収納する深さの凹部が形成され、この凹部内に、表示マーク３６及び表示マーク３７を構成するインクが収納されることとなる。

また、カラーフィルタ基板１２０表面に形成される静電気防止用透明導電層１３１は、接地接続される。ここでは、例えば、ＴＦＴ基板１１０の突出部に、アースパッド１１７を設け、静電気防止用透明導電層１３１とアースパッド１１７間について導電テープ１３３を介して接続している。なお、静電気防止用透明導電層１３１は、大部分が、偏光板１３２ａにより覆われているが、カラーフィルタ基板１２０の端部において、一部、偏光板１３２ａにより覆われない露出部が形成される。その静電気防止用透明導電層１３１の露出部に導電テープ１３３が貼り付けられ静電気防止用透明導電層１３１に接続されている。更に、アースパッド１１７は、信号端子１１８とＦＦＣ１３６を順次介して接地接続されることから、静電気防止用透明導電層１３１は、これら経路を介して接地接続されることとなる。なお、導電テープ１３３としてはＡｌ箔やＣｕ箔などの金属箔よりなる母材に導電粘着剤を塗布したものを使用することができ、一般的な市販品の導電テープを利用することができる。

以上説明のとおり、本実施の形態３の液晶パネル１００は構成される。更に、液晶パネル１００に対し、カラーフィルタ基板１２０の表示領域２００に形成される表示面と反対側には、ＴＦＴ基板１１０の基板面に対向して光源となるバックライトユニット（図示省略）が、バックライトユニットからの光を調整する機能を有する光学シート（図示省略）を介して配置され、これら部材と共に表示領域２００の表示面の部分が開放された筐体（図示省略）の中に収納され、本実施の形態３の液晶表示装置が構成される。

以上、構成について説明を行った本実施の形態３の液晶表示装置は次の様に動作する。例えば制御基板１３５から制御信号が入力され、駆動ＩＣチップ１３４が動作し、表示領域２００内の配線を介して信号が画素領域に伝わる。その結果、各画素領域に配置される画素電極１１２及び共通電極１１３間にＴＦＴ基板１１０或いはカラーフィルタ基板１２０の基板面と平行な方向の電界（より詳しくは、ＦＦＳ方式では平行方向の電界と平行に近い方向の電界が混在して発生することから、平行方向の成分が主となる電界とも言える。）を発生する所定の駆動電圧が加わり、駆動電圧に合わせて液晶の分子の方向が変わる。そして、バックライトユニットの発する光がＴＦＴ基板１１０、液晶層１４０及びカラーフィルタ基板１２０を介して観察者側に透過或いは遮断されることにより、液晶パネル１００のカラーフィルタ基板１２０側の表示領域２００に形成される表示面に映像などが表示される。

次に、本実施の形態３の液晶表示装置の製造方法について説明を行う。ここでは、本発明において特徴的な液晶パネルの製造工程について、図１４に示すフローチャートに従って順次各工程の概要説明を行い、特に重要な工程については、適宜、図１５〜図１８の詳細説明図面を用いながら説明を行うことにする。

先ず、基板準備工程において、互いに貼り合わされる前のＴＦＴ基板１１０を取り出すマザーＴＦＴ基板とカラーフィルタ基板１２０を取り出すマザー基板であるマザーカラーフィルタ基板を準備する。それぞれのマザー基板上において、所定の枚数の同じ構成のＴＦＴ基板１１０或いはカラーフィルタ基板１２０が配列して形成される。このＴＦＴ基板１１０の構成を備えたマザーＴＦＴ基板と、カラーフィルタ基板１２０の構成を備えたマザーカラーフィルタ基板とは、図１２及び図１３を用い説明したとおり、ＴＦＴ基板１１０の詳細構成がわかれば、公知のＦＦＳモードの液晶表示装置のＴＦＴ基板及びカラーフィルタ基板の製造方法と公知の成膜工程とパターンニング工程の繰り返しを適宜組み合わせて製造することが可能である。従って、より具体的なマザーＴＦＴ基板及びマザーカラーフィルタ基板自体の製造方法の説明については省略する。

続いて、以上説明のとおり準備されたＴＦＴ基板１１０の形成されたマザーＴＦＴ基板に対して、基板を洗浄する基板洗浄工程を行う（Ｓ１）。次に、配向膜材料塗布工程において、マザーＴＦＴ基板の一方の面に、配向膜材料を塗布形成する（Ｓ２）。この工程は、例えば、印刷法により有機膜からなる配向膜材料を塗布し、ホットプレートなどにより焼成処理し乾燥させる。その後、ラビング工程において配向膜材料にラビングを行い、配向膜材料表面を配向処理しＴＦＴ基板１１０側の配向膜とする（Ｓ３）。また、Ｓ１〜Ｓ３と同様に、カラーフィルタ基板１２０が形成されているマザーカラーフィルタ基板についても、洗浄、配向膜材料の塗布、ラビングを行うことによりカラーフィルタ基板１２０側の配向膜を形成する。

続いて、シール材塗布工程において、スクリーン印刷装置により、シール材を印刷ペーストとして、マザーＴＦＴ基板或いはマザーカラーフィルタ基板の一方の面にシール材の塗布を行い、表示領域２００を囲う形状のパターンにシール材１３０を形成する（Ｓ４）。そして、液晶滴下工程において、マザーＴＦＴ基板或いはマザーカラーフィルタ基板の一方の面に、シール材１３０で囲まれる領域内に多数の液滴状の液晶を滴下する（Ｓ５）。具体的には、例えば、マザーカラーフィルタ基板のカラーフィルタ基板１２０に対して、シール材１３０で囲まれる領域内に多数の液滴状の液晶を全体で所定量の液晶層１４０が形成されるように滴下する。また、ここでは、所謂、滴下注入法を用いて液晶を充填し、液晶層１４０を形成する方法を一例としたので、この様に形成したが、所謂、真空注入法を用いる場合には、シール材１３０は完全に閉じた形状ではなく一部開口させた液晶注入口が形成される。また、液晶は貼り合わせた後に前記液晶注入口より注入されることから、上記説明した液滴状の液晶の形成処理は省略される。

続いて、貼り合わせ工程において、マザーＴＦＴ基板及びマザーカラーフィルタ基板を貼り合わせてセル基板を形成する（Ｓ６）。具体的には、液滴状の液晶を載せた状態でマザーＴＦＴ基板及びマザーカラーフィルタ基板が近接され、位置合わせして重ね合わせられる。その結果、液滴状に形成された液晶がマザーＴＦＴ基板とマザーカラーフィルタ基板間に挟まれて均一に拡がり一体化した液晶層１４０の状態となり、マザーＴＦＴ基板とマザーカラーフィルタ基板間のそれぞれのシール材１３０により囲まれる容積内に満たされる。

更に、シール硬化工程において、マザーＴＦＴ基板とマザーカラーフィルタ基板を貼り合わせた状態で、シール材１３０を完全に硬化させる（Ｓ７）。この工程は、例えば、シール材１３０の材質に合わせて熱を加えることや、紫外線を照射することにより行われる。本実施の形態３では、滴下注入法と相性の良い、紫外線を照射する方法により硬化を行った。この工程によりマザーＴＦＴ基板とマザーカラーフィルタ基板は位置合わせされた位置関係のまま固定される。また、液晶パネルを軽量化するために基板を薄型化する場合には、この貼り合わされた状態で薬液や機械的研磨による薄型化処理を実施すると良い。

次に、セル分断工程において、セル基板を多数の個別セルに分断する（Ｓ８）。なお、所謂、真空注入法を用いる場合には、先に説明をしたとおりシール材１３０に一部開口させた液晶注入口を形成しておき、上記のセル分断工程後に行う液晶注入工程において、個々の個別セルに対して液晶注入口から液晶を注入する。この工程は、例えば、液晶を液晶注入口から真空注入により充填することにより液晶層１４０の形成が行われる。更に、封止工程において、液晶注入口を封止する。この工程は、例えば、光硬化型樹脂で封じ、光を照射することにより行われる。

この様に個々の液晶パネルの形状に分断された後、偏光板貼り付け工程において、個別セルのカラーフィルタ基板１２０及びＴＦＴ基板１１０のそれぞれの表面に光学フィルムとして偏光板１３２ａ及び偏光板１３２ｂを貼り付ける（Ｓ９）。なお、この偏光板貼り付け工程（Ｓ９）については、本発明の重要な工程であることから、この液晶パネルの製造工程における各工程の概要説明後に、別途、詳細に説明することにする。

続いて、制御基板実装工程において、駆動ＩＣチップ１３４や制御基板１３５を実装する（Ｓ１０）。この工程では、駆動ＩＣチップ１３４や、制御基板１３５の取り付けられたＦＦＣ１３６が、信号端子１１８に導通可能に貼り付けられ、導電テープ１３３がカラーフィルタ基板１２０上からＴＦＴ基板１１０上に跨って貼り付けられ、カラーフィルタ基板１２０表面の静電気防止用透明導電層１３１とＴＦＴ基板１１０表面に形成されたアースパッド１１７間が導通される。以上の工程を経て液晶パネル１００が完成する。

最後に液晶パネル１００に対して、光学シートを介してバックライトユニットを対向して配置し、表示面となる表示領域２００におけるカラーフィルタ基板１２０の外側の部分が開放された筐体中に収納することで、本実施の形態３の液晶表示装置が完成する。なお、本実施の形態３の液晶表示装置の製造方法において用いた保護シート層１２６ａ及び保護シート層１２６ｂは液晶パネル１００を筐体内に収納する前に除去される。

続いて、本発明の重要な工程である偏光板貼り付け工程（Ｓ９）について、図１５〜図１８を用いながら詳細に説明することにする。本発明の偏光板１３２ａ及び偏光板１３２ｂに関しては、表示マーク３６及び表示マーク３７を印字形成する所定領域として設けられるマーク形成領域４ｇ及びマーク形成領域４ｈを備え、更に、そのマーク形成領域４ｇ及びマーク形成領域４ｈにおいて、表示マーク３６及び表示マーク３７を収納する深さの凹部が形成されることが特徴である。表示マーク３６及び表示マーク３７については、偏光板１３２ａ及び偏光板１３２ｂに関する情報を明示するための所定平面形状のマークパターンに印字形成すると良い。明示する偏光板１３２ａ及び偏光板１３２ｂに関する情報については、比較的簡単な情報として、シートの裏表の識別やシート種類などを区別するマークにも適用できる。本実施の形態３においては、偏光板１３２ａ及び偏光板１３２ｂに対して、偏光板貼り付け工程（Ｓ９）に先立って、光学軸方向について事前測定し、その測定結果情報について明示することにした。つまり、光学軸方向について事前測定した後に、偏光板１３２ａ及び偏光板１３２ｂのマーク形成領域４ｇ及びマーク形成領域４ｈに、その測定結果情報について明示するための所定平面形状のマークパターンを印字すること、より具体的には、軸ズレの程度に応じて印字するマークの種類を使い分けて印字する。

この偏光板１３２ａ及び偏光板１３２ｂに対し行われる事前測定と表示マーク３６或いは表示マーク３７の印字について、図１５及び図１６を用いて、詳細に説明を行う。まず、測定対象となる光学フィルム部材１０ｇに対して、光学軸方向について測定を行い、所定の光学軸方向からの軸ズレの程度を評価することとなるが、幾つかの方法が選択できる。一例としては、図１５に示すとおり、光学軸の角度を異ならせた複数の基準光学フィルム５０ａ〜５０ｄを準備し、光学フィルム部材１０ｇと順次重ねて配置し、両者を透過する光が最大或いは最小となる組み合わせを選択することにより、光学フィルム部材１０ｇの光学軸方向について、所定値からのズレの大きさに応じて分類を行うことができる。

より具体的には、これら重ねて配置される基準光学フィルム５０ａ〜５０ｄの何れかの基準光学フィルム（図中では、一例として基準光学フィルム５０ｃを示している。）と光学フィルム部材１０ｇに対して、光源ＬＳと、この光源ＬＳより照射され、この重ねて配置される光学フィルム部材１０ｇと基準光学フィルム５０ｃを透過する光を検出する輝度センサである光検出器（センサ部）ＳＮ１とが対向配置され、更に、光検出器（センサ部）ＳＮ１に接続され、測定された輝度の測定値を明示する光検出器（表示部）ＳＮ２が設けられる。

また、図中において、光学フィルム部材１０ｇと、基準光学フィルム５０ａ〜５０ｄに、それぞれ付された矢印の方向は、光学フィルム部材１０ｇを構成する偏光板、或いは基準光学フィルム５０ａ〜５０ｄにおける吸収軸の方向を示している。また、基準光学フィルム５０ａ〜５０ｄの吸収軸の方向は、例えば、基準光学フィルム５０ｃにおいて、測定される光学フィルム部材１０ｇを構成する偏光板の吸収軸の方向が所定の角度、つまり。設計値からのズレがゼロの場合に、光検出器（センサ部）ＳＮ１及び光検出器（表示部）ＳＮ２により測定される輝度が最大値或いは最小値なる角度に設定される。ここでは、光学フィルム部材１０ｇを構成する偏光板の吸収軸の方向が、丁度、設計値、つまり、最適値である場合に、互いの吸収軸がクロスニコルの関係となる設定とし、輝度が最小値となる配置とした。更に、その他の基準光学フィルム５０ａ、５０ｂ、５０ｄ、５０ｅの吸収軸の方向については、それぞれ、基準光学フィルム５０ｃの吸収軸の方向に対して、分類したい角度ずれの程度に応じて、ずれた角度に設定され、例えば、それぞれ、―２度、―１度、＋１度、＋２度に設定した。

以上のとおり、準備をしたうえで、図中の斜め網掛けをした矢印で示すとおり、基準光学フィルム５０ａ〜５０ｄを順次、光学フィルム部材１０ｇと重ねながら、検出器（センサ部）ＳＮ１及び光検出器（表示部）ＳＮ２により輝度を測定し、その測定値が最小となった基準光学フィルム５０ａ〜５０ｄに応じて、設計値からのズレがゼロ度、―２度、―１度、＋１度、＋２度の何れに近いかが判定される。

また、光学フィルム部材１０ｇについて、実施の形態１における光学フィルム部材１０では、偏光板１に加えて、保護シート層２とセパレータ６が積層されて構成されることから、上記説明の透過光を用いた事前測定を可能とするため、保護シート層２とセパレータ６については、透過光の相対的な評価が実施できる程度の光透過性を有することが必要である。また、光学軸について適正に評価するためには、保護シート層２とセパレータ６については、光学軸を有さないこと、つまり、光学的に等方性であることが望ましい。なお、保護シート層２とセパレータ６について、仮に異方性を有している場合については、適宜、用いる基準光学フィルム５０ａ〜５０ｄにおいて、保護シート層２とセパレータ６の有する異方性をキャンセルさせる特性を備えたものを準備することで、適正な測定とすることは可能である。

続いて、上記の判定結果に応じて、光学フィルム部材１０ｇに設けられたマーク形成領域４ｇに所定のパターン形状の表示マークが、スタンプＳＴＰにより押印され、インクが塗布されて印字がされる。図１５では、偏光板１３２ａとして用いられことになる光学フィルム部材１０ｇを想定し、マーク形成領域４ｇに、表示マーク３６を印字する場合が例示されている。また、上記の判定結果に応じて、スタンプＳＴＰにより押印するマーク種類の選択打ち分けについては、光検出器（表示部）ＳＮ２に自動判別の可能な制御機構を設け、打ち分けての印字までを自動化しても良いし、光検出器（表示部）ＳＮ２により確認された測定結果に応じて、作業者がマーク種類の選択とスタンプＳＴＰによる押印までを実施しても良い。

続いて、測定結果に応じて印字される具体的な表示マーク３６の種類の例について、図１６を用いて説明する。図１６（ａ）に示す表示マーク３６ａをズレがゼロ度の場合、つまり、光学フィルム部材１０ｇに基準光学フィルム５０ｃを重ねて測定した場合に透過光が最小となった場合に選択し、光学フィルム部材１０ｇに印字するものとする。同様に、図１６（ｂ）に示す表示マーク３６ｂをズレが―１度の場合に、つまり、基準光学フィルム５０ｂとの組み合わせが最小となった場合に選択されるものとする。以下、同様に、図１６（ｃ）の表示マーク３６ｃについては、ズレが―２度、基準光学フィルム５０ａの場合に、図１６（ｄ）の表示マーク３６ｄについては、ズレが＋１度、基準光学フィルム５０ｄの場合に、更に図１６（ｅ）の表示マーク３６ｅについては、ズレが＋２度、基準光学フィルム５０ｅの場合に、それぞれ選択されることとなる。

以上のとおり、偏光板１３２ａ及び偏光板１３２ｂに対し事前測定と表示マーク３６或いは表示マーク３７の印字が行われ、具体的には、偏光板１３２ａに用いられる光学フィルム部材１０ｇの場合には、マーク形成領域４ｇに測定結果に応じて、表示マーク３６ａ〜３６ｅの何れかが印字されることとなる。また、偏光板１３２ｂに用いるために、同様に、ズレ量に応じた種類の表示マーク３７がマーク形成領域４ｈに印字された光学フィルム部材１０ｇが準備されることとなる。以上のとおり、所定の表示マーク３６或いは表示マーク３７の印字が行われた光学フィルム部材１０ｇを準備し、偏光板１３２ａ及び偏光板１３２ｂの貼り付け工程が行われる。

続いて、図１７を用いて、偏光板貼り付け工程について、説明を行う。液晶セルＬＣＤには、カラーフィルタ基板１２０表面に貼り付けられる偏光板１３２ａと、ＴＦＴ基板１１０表面に貼り付けられる偏光板１３２ｂがあるが、特に両者の貼り付け工程に大きな違いは無いことから、ここでは、液晶セルＬＣＤの特にカラーフィルタ基板１２０表面に偏光板１３２ａを貼り付ける場合を例に取って説明を行う。本実施の形態３の液晶表示装置の製造方法の偏光板貼り付け工程（Ｓ９）に用いられる自動貼り付け装置においては、図１７（ａ）に示す様に、液晶セルＬＣＤを保持する回転ステージＳＴＳと、偏光板１３２ａの元部材となる光学フィルム部材１０ｇを保持するステージＳＴと、液晶セルＬＣＤに対して偏光板１３２ａの貼り付け角度を調整して貼り付けるための構成として、液晶セルＬＣＤを保持する回転ステージＳＴＳを位置合わせ回転動作する回転機構ＳＰと、光学フィルム部材１０ｇに形成された表示マーク３６ｄの種別を読み取り可能なマーク読み取りヘッドＲＨと、マーク読み取りヘッドＲＨにより読み取られた表示マーク３６ｄの種別情報を元に回転機構ＳＰを適正な角度位置まで動作するように制御する制御機構ＣＮＴを備えている。

この自動貼り付け装置による貼り付け動作としては、先ず、液晶セルＬＣＤが回転ステージＳＴＳに、光学フィルム部材１０ｇがステージＳＴに、それぞれセットされ保持される。ここでは、光学フィルム部材１０ｇに形成された表示マーク３６の種別として、一例として、図１６（ｄ）で示した表示マーク３６ｄが印字された場合について説明を行う。続いて、マーク読み取りヘッドＲＨにより、光学フィルム部材１０ｇに形成された表示マーク３６ｄの種別が読み取られる。このマーク読み取りヘッドＲＨにより読み取られた、表示マーク３６ｄの種別情報を元に、制御機構ＣＮＴは、回転機構ＳＰを制御し、適正な角度位置、すなわち所定の角度位置まで動作させる。ここでは、表示マーク３６ｄが印字されていることは、設計値からの光学軸のズレが＋１度であることを示すものであることから、補正としては、液晶セルＬＣＤを光学フィルム部材１０ｇに対して、ズレに相当する＋１度、相対的に傾けて貼り付けることでズレをキャンセルすることができる。従って、回転機構ＳＰを制御し、補正として＋１度、液晶セルＬＣＤを光学フィルム部材１０ｇに対して相対的に回転した位置に保持すれば良いことになる。なお、ここで行う補正については、表示マーク３６の種別に応じて、所定の補正（補正の角度、角度ゼロ（補正無）も含む）が行われるようにすれは良い

その後、図１７（ｂ）に示す様に、自動貼り付け装置が備える光学フィルム部材１０ｇより、セパレータ６ｄを剥離除去するセパレータ剥離機構ＳＰＲが動作し、光学フィルム部材１０ｇの端部よりセパレータ６ｄが剥離され始めた状態で、光学フィルム部材１０ｇを載置したステージＳＴが動作し、セパレータ６ｄが剥離された光学フィルム部材１０ｇの端部を液晶セルＬＣＤの端部（所定の貼り付け開始位置）に近接させる位置まで移動する。続いて、貼り付けローラＲＬが、前記の液晶セルＬＣＤに近接された光学フィルム部材１０ｇの端部の表面に当接される。その後、図中の斜線網掛けされた矢印で示す方向に液晶セルＬＣＤを載置した回転ステージＳＴＳが移動することにより、貼り付けローラＲＬが光学フィルム部材１０ｇ表面に対し押圧動作され、液晶セルＬＣＤの特にカラーフィルタ基板１２０表面にセパレータ６ｄが剥離された光学フィルム部材１０ｇ、即ち、保護シート付き偏光板１３２ｃが、順次、貼り付けられる。その結果、保護シート付き偏光板１３２ｃは、液晶セルＬＣＤに対して、−１度、相対的に回転した位置に、つまり、−１度傾いて貼り付けられる。

また、この自動貼り付け装置では、貼り付けローラＲＬが光学フィルム部材１０ｇの特に表示マーク３６ｄの形成されるマーク形成領域４ｇ上にも押圧動作される。しかしながら、表示マーク３６ｄを構成するインクについては、実施の形態１において説明を行った様に、マーク形成領域４ｇの凹部内に収納されている。従って、光学フィルム部材１０ｇの表面より、この表示マーク３６ｄを構成するインクが少なくとも突出することは無いことから、ステージＳＴの表面に表示マーク３６ｄのインクが転写付着されることや、擦れることなどによりインクが剥がれることや削れることを生ずることは無い。

以上の貼り付け工程を経ることで、図１８に示すとおり、保護シート付き偏光板１３２ｃは、液晶セルＬＣＤに対して、−１度傾いて貼り付けられる。図中に矢印で、保護シート付き偏光板１３２ｃを構成する偏光板１３２ａの吸収軸の方向を示している。表示マーク３６ｄが印字されるとおり、偏光板１３２ａの吸収軸は、偏光板１３２ａの端面に対して、＋１度傾いていることになる。しかしながら、偏光板１３２ａは、液晶セルＬＣＤに対して、−１度傾いて貼り付けられることから、液晶セルＬＣＤに対して、偏光板１３２ａの吸収軸は、概ね平行に配置されていること、つまり、最適化された位置に貼り付けられていることが解かる。その結果、特に光学軸の位置関係がコントラスト特性などの表示品位に敏感に影響する横電界方式の液晶表示装置において、高品位の表示を比較的容易に得ることができる。

以上、本実施の形態３の液晶表示装置とその製造方法では、偏光板１３２ａ及び偏光板１３２ｂを貼り付ける工程において、偏光板１３２ａ及び偏光板１３２ｂの部材として用いられる光学フィルム部材１０ｇについて、実施の形態１と同様に、表示マーク３６及び表示マーク３７を印字形成する所定領域として設けられるマーク形成領域４ｇ及びマーク形成領域４ｈが設けられ、更に、そのマーク形成領域４ｇ及びマーク形成領域４ｈにおいて、表示マーク３６及び表示マーク３７を構成するインクを収納する深さの凹部が形成されることが特徴である。従って、実施の形態１と同様に、表示マーク３６及び表示マーク３７を構成するインクにより、自動貼り付け装置におけるステージＳＴ及び貼り付けローラＲＬ部材など、偏光板１３２ａ及び偏光板１３２ｂの貼り付け処理をする製造装置を汚染することが無い。その結果として、液晶表示装置を製造する場合において、低コスト化の点で優れるスタンプインクによるマーキングを用いた偏光板１３２ａ及び偏光板１３２ｂに用いる部材を使いながらも、製造される液晶表示装置の歩留まりや信頼性の低下の発生を改善することができる。

更に、本実施の形態３の液晶表示装置とその製造方法では、光学フィルム部材１０ｇに表示マーク３６及び表示マーク３７を構成するインクを収納する凹部であるマーク形成領域４ｇ及びマーク形成領域４ｈを設け、その凹部内に収納されるようにスタンプインクによるマーキングを行うことにより、偏光板１３２ａ及び偏光板１３２ｂの部材となる光学フィルム部材１０ｇが有する製造時における光学軸のズレに関する情報を明示し、そのスタンプインクにより明示された情報により、光学軸のズレを補正した偏光板１３２ａ及び偏光板１３２ｂの貼り付け工程を行うことができる。従って、光学軸のズレに関する情報などの複雑な情報であっても比較的容易に低コストにて明示することができるスタンプインクによるマーキングを用いながらも、製造される液晶表示装置の歩留まりや信頼性の低下の発生を改善すること、更に、特に光学軸の位置関係がコントラスト特性などの表示品位に敏感に影響する横電界方式の液晶表示装置において、高品位の表示を比較的容易に得ることなどの効果を両立して得ることができる。

なお、本実施の形態３の液晶表示装置とその製造方法については、偏光板（一軸偏光板及び楕円偏光板などを含む）に限られず、位相差板或いは視野角補正用（ワイドビュ）フィルムなど、特に、光学軸の方向（具体的な貼り付け角度配置）について、高い位置精度が要求される光学フィルムに対して好適に用いることができ、本実施の形態３の偏光板での適用例と同様に、それぞれの光学フィルムにおいて要求される位置精度の程度に応じた表示品位向上などの作用効果を得ることができる。

また、光学フィルム部材のマーク形成領域に明示する光学フィルム部材に関する情報については、実施の形態３において説明を行った事前測定した光学軸の情報などの比較的複雑な情報に限られず、比較的簡単な情報として、シートの裏表の識別やシート種類などを区別するマークにも適用できる。その場合においても、液晶表示装置を製造する場合において、低コスト化の点で優れるスタンプインクによるマーキングを用いた光学シートを使いながらも、製造される液晶表示装置の歩留まりや信頼性の低下の発生を改善することができるという本発明の基本的な効果については得ることができる。

また、上記説明を行った本実施の形態３では、光学フィルム部材に対して、光学軸方向について測定を行い、所定の光学軸方向からの軸ズレの程度を評価する方法として、光学軸の方向を異ならせた基準光学フィルム５０ａ〜５０ｄを準備して、軸ズレの程度を評価する方法を例示した。当然、準備する基準光学フィルムの枚数や軸のズレ角度の設定は、軸ズレの程度や、補正の精度などに応じて、適宜、変更すれば良い。また、一枚の基準光学フィルムを準備して、その基準光学フィルムと評価する光学フィルム部材の何れかを順次回転(相対的に回転)しながら輝度評価を行って、所定の角度からのズレの程度を評価しても良い。その場合には、所定の角度からのズレ角度について、段階的に範囲を区切って、図１６のような表示マーク３６の種類と評価結果を関係づけても良いし、測定時において、所定の角度からのズレ角度を段階的に変えて測定しても良い。また、明示する表示マークについても数字や記号などを適宜用いるなど、より詳細な角度情報を明示できるようにしても良い。

また、上記説明を行った本実施の形態３では、光学フィルム部材上に表示マークで示された情報の読み取りと、その情報に応じた光学フィルム部材の貼り付け角度の補正について、全て自動化した例を示した。表示マークの読み取りは、作業者が読み取っても良い。更に、貼り付け角度の補正についても、表示マークの情報に基づいて、光学フィルム部材或いは液晶セルを処理ステージに対して、作業者や搬送ロボット或いは位置決め機構が所定の角度傾けてセッティングするようにしても良い。その場合には、光学フィルム部材或いは液晶セルを保持するステージに回転機構を備える必要は無くなる。

１ 偏光板、１１ａ，１１ｂ ＴＡＣフィルム層、１２ 偏光子フィルム層、
１０，１０ａ，１０ｂ，１０ｃ，１０ｄ，１０ｅ，１０ｆ，
１０ｇ，１０ｄ 光学フィルム部材、
２，２１，２２，２３，２４，２５，２６ 保護シート層、
２ａ，２１ａ 保護シート、２ｂ，２１ｂ 粘着剤層
３，３１，３２，３３，３４，３５，３６，３６ａ，３６ｂ，３６ｃ，
３６ｄ，３６ｅ，３７ 表示マーク
４，４ａ，４ｂ，４ｃ，４ｄ，４ｅ，４ｆ，４ｇ マーク形成領域、
４０，４１，４２，４３，４４，４５， 凹部、４２ａ，４３ａ 凸部、
４４ａ 突起部、４６ 刻印パターン、４６ａ 凹凸形状、
５ 粘着剤層、６ セパレータ、
５０ａ，５０ｂ，５０ｃ，５０ｄ，５０ｅ 基準光学フィルム、
１００ 液晶パネル、１１０ ＴＦＴ基板、１２０ カラーフィルタ基板、
１１１，１２１ ガラス基板、１１２ 画素電極、１１３ 対向電極、
１１３Ｌ 共通配線、１１４ ＴＦＴ、１１５ 絶縁膜、
１１６ｇ ゲート配線、１１６ｓ ソース配線、
１１７ アースパッド、１１８ 信号端子、
１２４ カラーフィルタ、１２５ 遮光層、
１２６ａ，１２６ｂ 保護シート層、
１３０ シール材、１３１ 静電気防止用透明導電層、
１３２ａ，１３２ｂ 偏光板、１３２ｃ，１３２ｄ 保護シート付き偏光板、
１３３ 導電テープ、１３４ 駆動ＩＣチップ、１３５ 制御基板、
１３６ ＦＦＣ、１４０ 液晶層、１９０ 額縁領域、２００ 表示領域、
ＳＴ、ＳＴ２ ステージ、ＲＬ 貼り付けローラ、ＬＣＤ 液晶セル、
ＳＴＣ 凸部、ＧＲ 研磨ローラ、ＰＲ１，ＰＲ２ 刻印ローラ、
ＳＮ１ 光検出器（センサ部）、ＳＮ２ 光検出器（表示部）、ＬＳ 光源、
ＳＴＰ スタンプ、ＲＨ マーク読み取りヘッド、ＳＴＳ 回転ステージ、
ＳＰ 回転機構、ＣＮＴ 制御機構、ＳＰＲ セパレータ剥離機構。

Claims (6)

1. インクにより所定平面形状のマークパターンが印字形成されたマーク形成領域を有し、前記マーク形成領域における外周に段差が設けられることにより、前記マーク形成領域では、前記段差の上面に対し相対的に凹部が形成され、前記インク表面は前記段差の上面と同等か、それよりも低く形成されることを特徴とする液晶表示装置用光学フィルム部材。
2. マーク形成領域は、所定平面形状のマークパターンの全体を収納する大きさの矩形状の平面パターンに設けられることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置用光学フィルム部材。
3. マーク形成領域は、マークパターンの所定平面形状と同じ形状の平面パターンに設けられることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置用光学フィルム部材。
4. マーク形成領域内に、マーク形成領域における外周の段差の上面と同等の高さの表面を有する突起が設けられることを特徴とする請求項１あるいは請求項２に記載の液晶表示装置用光学フィルム部材。
5. 請求項１から請求項４の何れかに記載の液晶表示装置用光学フィルム部材を備えたことを特徴とする液晶表示装置。
6. 請求項１から請求項４の何れかに記載の液晶表示装置用光学フィルム部材が、粘着剤層と該粘着剤層を介して貼り付けられるセパレータとを備え、前記セパレータを剥がし除去する工程と、前記セパレータが除去された光学フィルム部材について、前記粘着剤層を介して液晶セルに貼り付ける工程とを備えたことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。

Images