JP2014209455A - 非水電解質電池用電極、非水電解質二次電池及び電池パック - Google Patents

Abstract

【課題】 安全性の高い非水電解質二次電池用負極を提供する。
【解決手段】 実施形態にかかる非水電解質電池用電極は、集電体と、集電体上に形成された、炭素質物、金属粒子、あるいは金属酸化物粒子の少なくとも１つから選ばれる活物質粒子と結着剤を含有する電極合剤とで構成され、集電体と電極合剤との界面の切削強度をａとし、電極合剤内の水平方向における切削強度をｂとした場合、ａ及びｂは、ａ／ｂ＜１の関係を満たす。
【選択図】 図１

Description

実施形態は、非水電解質電池用電極、非水電解質二次電池及び電池パックに係わる。

近年、急速なエレクトロニクス機器の小型化技術の発達により、種々の携帯電子機器が普及しつつある。そして、これら携帯電子機器の電源である電池にも小型化が求められており、高エネルギー密度を持つ非水電解質二次電池が注目を集めている。
金属リチウムを負極活物質として用いた非水電解質二次電池は、非常に高いエネルギー密度を持つが、充電時にデンドライトと呼ばれる樹枝状の結晶が負極上に析出するため電池寿命が短く、またデンドライトが成長して正極に達し内部短絡を引き起こす等、安全性にも問題があった。そこでリチウム金属に替わる負極活物質として、リチウムを吸蔵・脱離する炭素材料、特に黒鉛質炭素が用いられるようになった。

また、更なる高エネルギー密度を追求した負極活物質として、特に、シリコン、スズなどのリチウムと合金化する元素、非晶質カルコゲン化合物などリチウム吸蔵容量が大きく、密度の高い物質を用いる試みがなされてきた。中でもシリコンはシリコン原子１に対してリチウム原子を４．４の比率までリチウムを吸蔵することが可能であり、質量あたりの負極容量は黒鉛質炭素の約１０倍となる。しかし、シリコンは、充放電サイクルにおけるリチウムの挿入脱離に伴う体積の変化が大きく活物質粒子の微粉化などサイクル寿命に問題があった。

特開２００４−１１９１７６号公報

実施形態は、安全性の高い非水電解質電池用電極を提供することを目的とする。

実施形態にかかる非水電解質電池用電極は、集電体と、集電体上に形成された、炭素質物、金属粒子、および金属酸化物粒子の少なくとも１つから選ばれる活物質粒子と結着剤を含有する電極合剤とで構成され、集電体と電極合剤との界面の切削強度をａとし、電極合剤内の水平方向における切削強度をｂとした場合、ａ及びｂは、ａ／ｂ＜１の関係を満たす。

図１は、実施形態の負極の概念図である。 図２は、実施形態の非水電解質二次電池の概念図である。 図３は、実施形態の非水電解質二次電池の拡大概念図である。 図４は、実施形態の電池パックの概念図である。 図５は、実施形態の電池パックの電気回路を示すブロック図である。

Ｓｉ等を負極活物質として使用したリチウムイオン二次電池はエネルギー密度が高いため、他の二次電池よりも安全確保に充分な対策を講じる必要がある。そのような対策としては一般的に過剰な充電により負極材および正極材が物理的、化学的に不安定となり発熱が生じて電池温度が上昇することを防ぐため、電圧の制御回路を用いて所定の値を超えないように充電電圧を制御している。
しかし、電圧の制御回路の動作不良により充電電圧が制御されず過充電が行われると、電池に蓄えられた過剰な電気エネルギーによりセパレータが溶融し、負極と正極の短絡が起こり、電池に過剰に蓄えられた電気エネルギーが瞬時に放出されて急激なジュール発熱が起こり、電池温度が急上昇し、最悪の場合は発火に至る。そこで、過剰な充電による発熱でセパレータの熱収縮、溶融防止のため、無機物等を添加して耐熱性を向上させるなどの方策も採られている。

また、このようなリチウムイオン電池の過充電時における電池の発火を防止するため、電池内部にセパレータと共にガラス繊維またはアルミナ繊維あるいはセラミック繊維の不織布を設置することが知られている。ガラス繊維，アルミナ繊維，セラミック繊維は、過充電時の発熱でセパレータが溶融した場合でも、いずれも不織布の形状を維持したまま残存する。これにより、負極と正極が直接接触して短絡することがなく、急激な温度上昇を招くことを防止できる。
しかし、不織布の材料であるガラス繊維，アルミナ繊維，セラミック繊維はいずれも絶縁体であり、正極と負極の間には殆ど電流が流れないため過充電で電池に蓄えられた電気エネルギーを放出できない。また、過充電された電池の処理は安全面から好ましくない。そこで、発明者らは、以下の実施形態の負極を採用することで、かかる問題を解決した。

以下、実施の形態について、説明する。
（第１実施形態）
第１実施形態の負極は、負極活物質を含む負極合剤が負極集電体の片面もしくは両面に担持された構造を有する。図１に第１実施形態の負極の断面概念図を示す。図１の負極１００は、集電体１０１と、集電体１０１の片面に形成された負極合剤１０２で構成される。
第１実施形態の負極合剤１０２は、負極活物質と、結着剤とで構成される。負極合剤１０２には、導電剤等の添加剤が含まれていても良い。実施形態の電極は、様々な種類の電池に用いることができる。また、実施形態の電極は、正極に用いることもできる。

負極合剤１０２の厚さは１．０μｍ以上、１５０μｍ以下の範囲であることが望ましい。従って負極集電体１０１の両面に担持されている場合は負極合剤１０２の合計の厚さは２．０μｍ以上３００μｍ以下の範囲となる。片面の厚さのより好ましい範囲は２０μｍ以上、１００μｍ以下である。この範囲であると大電流放電特性とサイクル寿命は大幅に向上する。

負極合剤１０２の活物質、導電剤および結着剤の好ましい配合割合は、活物質は８０質量％以上、９５質量％以下の範囲であり、導電剤は３質量％以上、１８質量％以下の範囲であり、結着剤は２質量％以上、７質量％以下の範囲である。この範囲とすることで、良好な大電流放電特性とサイクル寿命を得られるために好ましい。

第１実施形態における負極活物質としては、リチウム金属やリチウム合金、及びリチウムを吸蔵・放出可能な炭素質物〔コークス類、グラファイト類（天然黒鉛、人造黒鉛等）、熱分解炭素類、有機高分子化合物の焼結体、炭素繊維、活性炭〕、または、Ｓｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｉｎ、Ｇａ、Ｐｂ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｍｇ、Ｗ、Ｍｏ、およびＦｅからなる群より選択される元素、合金、およびその酸化物の少なくとも１種等を１種単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。なお、合金には、上記以外の元素が含まれてもよい。

この中でも、第１実施形態に係る負極活物質の望ましい態様は、微細な一酸化珪素と炭素質物とを複合化し焼成した活物質において、微結晶ＳｉがＳｉと強固に結合するＳｉＯ_２を含む酸化ケイ素相に包含または保持された状態で炭素質物中に分散した複合体からなり、かつこれらが細かく複合化された粒子である。さらには、Ｓｉを保持含有した酸化ケイ素相が平均サイズが５０ｎｍ以上、１０００ｎｍ以下であると共に、サイズ分布が（ｄ８４％−ｄ１６％）／２で定義される標準偏差において、（標準偏差／平均サイズ）の値が１．０以下の均一な状態で炭素質物中に分散されたとして存在していることが好ましい。

ケイ素相は多量のリチウムを挿入脱離し、負極活物質の容量を大きく増進させる。ケイ素相への多量のリチウムの挿入脱離による膨張収縮を、ケイ素相を酸化ケイ素相及び炭素質物のなかに分散することにより緩和して活物質粒子の微粉化を防ぐとともに、炭素質物相は負極活物質として重要な導電性を確保し、酸化ケイ素相はケイ素と強固に結合し微細化されたケイ素を保持するバッファーとして粒子構造の維持に大きな効果がある。

ケイ素相はリチウムを吸蔵放出する際の膨張収縮が大きく、この応力を緩和するためにできるだけ微細化されて分散されていることが好ましい。具体的には数ｎｍのクラスターから、大きくても１００ｎｍ以下のサイズで分散されていることが好ましい。

酸化ケイ素相は非晶質、結晶質などの構造とるが、ケイ素相に結合しこれを包含または保持する形で活物質粒子中に偏りなく分散されていることが好ましい。しかしながら、この酸化ケイ素に保持された微結晶Ｓｉは、充放電時にＬｉを吸蔵放出して体積変化を繰り返すうちに互いに結合して結晶子サイズ成長が進み、容量低下および初回充放電効率低下の原因となる。そこで本発明では酸化ケイ素相のサイズを小さくかつ均一にすることで、微結晶Ｓｉの結晶子サイズの成長を阻害したことで充放電サイクルによる容量劣化を抑制し、寿命特性が向上されている。酸化ケイ素相の好ましい平均サイズは、５０ｎｍから１０００ｎｍの範囲である。なお、相のサイズとは、相の断面の面積に相当する円に変換した際の、直径の値である。この範囲より大きいと微結晶Ｓｉのサイズ成長の抑制効果が得られない。また、この範囲より小さい場合には活物質作製の際に酸化ケイ素相の分散が難しくなるとともに、活物質としての導電性の低下によるレート特性の低下や初回充放電容量効率の低下等の問題が生じる。さらに好ましくは、１００ｎｍ以上、５００ｎｍ未満であり、この範囲であると特に良好な寿命特性を得ることが出来る。また、活物質全体として良好な特性を得るためには、酸化ケイ素相のサイズは均一であることが好ましく、体積分での１６％累積径をｄ１６％、８４％累積径をｄ８４％としたときに（ｄ８４％−ｄ１６％）／２であらわされる標準偏差に対して、（標準偏差／平均サイズ）の値が１．０以下であることが好ましく、さらに０．５以下であると優れた寿命特性をえることができる。

粒子内部でケイ素相及び酸化ケイ素相と複合化される炭素質物は、グラファイト、ハードカーボン、ソフトカーボン、アモルファス炭素またはアセチレンブラックなどが良く、１つ又は数種からなり、好ましくはグラファイトのみ、あるいはグラファイトとハードカーボンの混合物が良い。グラファイトは活物質の導電性を高める点で好ましく、ハードカーボン活物質全体を被覆し膨張収縮を緩和する効果が大きい。炭素質物はケイ素相、酸化ケイ素相を内包する形状となっていることが好ましい。また、微粒子の酸化ケイ素相を分散した複合体において、粒子の構造の保持および酸化ケイ素相の凝集を防ぎ、導電性を確保するために炭素繊維を含むことが好ましい。従って、添加される炭素繊維の直径は酸化ケイ素相と同程度のサイズであると効果的であり、平均サイズが５０ｎｍ以上、１０００ｎｍ以下であることが好ましく、１００ｎｍ以上、５００ｎｍ以下であると特に好ましい。炭素繊維の含有量は０．１質量％以上、８質量％以下の範囲であることが好ましく、０．５質量％以上、５質量％以下であると特に好ましい。

また、Ｌｉ_４ＳｉＯ_４などのリチウムシリケートが、酸化ケイ素相の表面または内部に分散されていてもよい。炭素質物に添加されたリチウム塩は熱処理を行うことで複合体内の酸化ケイ素相と固体反応を起こしリチウムシリケートを形成すると考えられる。

ケイ素相および酸化ケイ素相を覆う構造炭素質物中にＳｉＯ_２前駆体およびＬｉ化合物が添加してもよい。これらの物質を炭素質物中に加えることで一酸化珪素から生成するＳｉＯ_２と炭素質物の結合が強固になると共に、Ｌｉイオン導電性に優れるＬｉ_４ＳｉＯ_４が酸化ケイ素相中に生成する。ＳｉＯ_２前駆体としては、シリコンエトキシド等のアルコキシドが挙げられる。Ｌｉ化合物としては、炭酸リチウム、酸化リチウム、水酸化リチウム、シュウ酸リチウム、塩化リチウムなどが挙げられる。

負極活物質の粒径は５μｍ以上、１００μｍ以下、比表面積は０．５ｍ^２／ｇ以上、１０ｍ^２／ｇ以下であることが好ましい。活物質の粒径および比表面積はリチウムの挿入脱離反応の速度に影響し、負極特性に大きな影響をもつが、この範囲の値であれば安定して特性を発揮することができる。

また、活物質の粉末Ｘ線回折測定におけるＳｉ（２２０）面の回折ピークの半値幅は、１．５°以上、８．０°以下であることが好ましい。Ｓｉ（２２０）面の回折ピーク半値幅はケイ素相の結晶粒が成長するほど小さくなり、ケイ素相の結晶粒が大きく成長するとリチウムの挿入脱離に伴う膨張収縮に伴い活物質粒子に割れ等を生じやすくなるが、このため半値幅が１．５°以上、８．０°以下の範囲内であればこの様な問題が表面化することを避けられる。

ケイ素相、酸化ケイ素相、炭素質物相の比率は、Ｓｉと炭素のモル比が０．２≦Ｓｉ／炭素≦２の範囲であることが好ましい。ケイ素相と酸化ケイ素相の量的関係はモル比が０．６≦Ｓｉ／ＳｉＯ_２≦１．５であることが、負極活物質として大きな容量と良好なサイクル特性を得ることができるため望ましい。

また、負極合剤１０２は導電剤を含んでいてもよい。導電剤としてはアセチレンブラック、カーボンブラック、黒鉛などを挙げることができる。

集電体１０１としては、多孔質構造の導電性基板か、あるいは無孔の導電性基板を用いることができる。これら導電性基板は、例えば、銅、ステンレスまたはニッケルから形成することができる。集電体１０１の厚さは５μｍ以上、２０μｍ以下であることが望ましい。この範囲であると電極強度と軽量化のバランスがとれるからである。これら基板の中で、導電性の点から銅合金含む銅が最も好ましい。

負極合剤１０２は負極材料同士を結着する結着剤を含む。結着剤としては、例えばポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリ弗化ビニリデン（ＰＶｄＦ）、ポリアクリル酸、アルギン酸やセルロースなどの多糖類およびその誘導体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ポリイミド、ポリアミド、ポリアミドイミド等を用いることができる。これらの中で、ポリイミドなど、イミド基を有するポリマーが集電体、および負極材料同士の結着力の高さの観点からより好ましい。また、結着剤には２種またはそれ以上のものを組み合わせて用いてもよく、活物質同士の結着に優れた結着剤と活物質と集電体１０１の結着に優れた結着剤の組み合わせや、硬度の高いものと柔軟性に優れるものを組み合わせて用いると、寿命特性に優れた負極１００を作製することができる。

これら部材で負極１００を構成するに際して、集電体１０１／前記負極合剤１０２界面の切削強度をａ［ｋＮ／ｍ］、前記負極合剤１０２内の任意の水平方向における切削強度をｂ［ｋＮ／ｍ］とした場合、ａ／ｂ＜１となるように作製する。すなわち、集電体１０１と負極合剤１０２界面との密着性を弱めるように設計する。従って、負極１００の結着剤濃度分布は、集電体１０１側が少なくなるようにする。このような構成とすることで、過充電に伴う体積膨張によって、集電体１０１と負極合剤１０２を剥離しやすくする。上記理由により、ａ／ｂ＜０．８５が好ましく、ａ／ｂ＜０．８がより好ましく、ａ／ｂ＜０．７がさらにより好ましい。なお、充放電サイクル性という観点から、ａ／ｂの最小値は、０．３が好ましい。

なお、集電体１０１と負極合剤１０２界面の切削強度をａ、前記負極合剤１０２内の任意の水平方向における切削強度ｂを評価する方法としては、サイカス（ＳＡＩＣＡＳ：Ｓｕｒｆａｃｅ Ａｎｄ Ｉｎｔｅｒｆａｃｉａｌ Ｃｕｔｔｉｎｇ Ａｎａｌｙｓｉｓ Ｓｙｓｔｅｍ）法の試験がある。これは試料表面に対して深さ位置を制御しつつ微細で鋭利な切り刃による切削を行い、刃にかかる応力を計測する手法である。集電体１０１と負極合剤１０２界面の切削測定値には、集電体１０１表面を切り刃が接することによる摩擦抵抗が含まれる。切削強度ａは、負極合剤１０２界面の切削測定値から摩擦抵抗を除いた値とする。切削強度ａは、刃の深さ位置を、集電体１０１と前記負極合剤１０２界面に固定する事によりその界面の切削強度ａを測定することができる。この時、切り刃は集電体１０１方向に一定の所要の荷重が印加されている。一定の所要の荷重は、負極合剤１０２と集電体１０１の界面に切り刃の先端が当たり続ける力であり、集電体１０１に対する負極合剤１０２の切削（剥離）強度ａが求められる。また、電極合剤内で切り刃の高さを一定の所要の高さに固定することにより負極合剤１０２内の任意の水平方向における切削強度ｂを計測する事が可能となる。この時の高さとは、集電体１０１からの距離を基準とする。実施形態では、電極合剤の平均厚さの半分の領域で切削強度ｂを測定することとする。平均厚さの半分の領域とは、負極合剤１０２表面から、負極合剤の平均厚さの±２０％以内の領域である。切り刃の移動速度は、所要の一定速度とする。

ここで、切削強度ａを求める際に用いる摩擦抵抗は、集電体のみ用意し、切削強度ａを計測する際に設定した同荷重にてその表面に切刃を走らせた際に生じる抵抗力である。

また、切削強度をａ、ｂは、設定した深さまで切り刃が到達してから、１００秒経過した後の、２００秒間の測定強度の平均値とする。測定は、電極端部を除く領域で行い。少なくとも三箇所で測定を行い、各測定結果を平均した値を用いることが好ましい。なお、分析の際の、試料温度は、例えば、室温である。各試料は同一温度で測定することが好ましい。

負極合剤１０２の厚みは、リニアゲージセンサーなどの接触式厚み計等を用いることで容易に測定できる。測定した電極の厚みから、集電体１０１単独の厚みを差し引くことで合剤の厚みを測定することができる。

（第２実施形態）
第２実施形態に係る非水電解質二次電池を説明する。
第２実施形態に係る非水電解質二次電池は、外装材と、外装材内に収納された正極と、外装材内に収納されたセパレータと、外装材内に正極と空間的に離間して、例えばセパレータを介在して収納された活物質を含む負極と、外装材内に充填された非水電解質とを具備する。

実施形態に係る非水電解質二次電池２００の一例を示した図２、図３の概念図を参照してより詳細に説明する。図２は、袋状外装材２０２がラミネートフィルムからなる扁平型非水電解質二次電池２００の断面概念図であり、図３は図２のＡ部の拡大断面図である。なお、各図は説明のための概念図であり、その形状や寸法、比などは実際の装置と異なる個所があるが、これらは以下の説明と公知の技術を参酌して適宜、設計変更することができる。

扁平状の捲回電極群２０１は、２枚の樹脂層の間にアルミニウム箔を介在したラミネートフィルムからなる袋状外装材２０２内に収納されている。扁平状の捲回電極群２０１は、外側から負極２０３、セパレータ２０４、正極２０５、セパレータ２０４の順で積層した積層物を渦巻状に捲回し、プレス成型することにより形成される。最外殻の負極２０３は、図３に示すように負極集電体２０３ａの内面側の片面に負極合剤２０３ｂを形成した構成を有する。その他の負極２０３は、負極集電体２０３ａの両面に負極合剤２０３ｂを形成して構成されている。負極合剤２０３ｂ中の活物質は、第２実施形態に係る電池用活物質２００を含む。正極２０５は、正極集電体２０５ａの両面に正極合剤２０５ｂを形成して構成されている。

捲回電極群２０１の外周端近傍において、負極端子２０６は最外殻の負極２０３の負極集電体２０３ａに電気的に接続され、正極端子２０７は内側の正極２０５の正極集電体２０５ａに電気的に接続されている。これらの負極端子２０６及び正極端子２０７は、袋状外装材２０２の開口部から外部に延出されている。例えば液状非水電解質は、袋状外装材２０２の開口部から注入されている。袋状外装材２０２の開口部を負極端子２０６及び正極端子２０７を挟んでヒートシールすることにより捲回電極群２０１及び液状非水電解質を密封している。

負極端子２０６は、例えばアルミニウムまたはＭｇ、Ｔｉ、Ｚｎ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｓｉ等の元素を含むアルミニウム合金が挙げられる。負極端子２０６は、負極集電体２０３ａとの接触抵抗を低減するために、負極集電体２０３ａと同様の材料であることが好ましい。
正極端子２０７は、リチウムイオン金属に対する電位が３Ｖから４．２５Ｖの範囲における電気的安定性と導電性とを備える材料を用いることができる。具体的には、アルミニウムまたはＭｇ、Ｔｉ、Ｚｎ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｓｉ等の元素を含むアルミニウム合金が挙げられる。正極端子２０７は、正極集電体２０５ａとの接触抵抗を低減するために、正極集電体２０５ａと同様の材料であることが好ましい。

以下、非水電解質二次電池２００の構成部材である袋状外装材２０２、正極２０５、負極２０３、電解質、セパレータ２０４について詳細に説明する。

１）袋状外装材２０２
袋状外装材２０２は、厚さ０．５ｍｍ以下のラミネートフィルムから形成される。或いは、外装材は厚さ１．０ｍｍ以下の金属製容器が用いられる。金属製容器は、厚さ０．５ｍｍ以下であることがより好ましい。

袋状外装材２０２の形状は、扁平型（薄型）、角型、円筒型、コイン型、及びボタン型から選択できる。外装材の例には、電池寸法に応じて、例えば携帯用電子機器等に積載される小型電池用外装材、二輪乃至四輪の自動車等に積載される大型電池用外装材などが含まれる。

ラミネートフィルムは、樹脂層間に金属層を介在した多層フィルムが用いられる。金属層は、軽量化のためにアルミニウム箔若しくはアルミニウム合金箔が好ましい。樹脂層は、例えばポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ナイロン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の高分子材料を用いることができる。ラミネートフィルムは、熱融着によりシールを行って外装材の形状に成形することができる。

金属製容器は、アルミニウムまたはアルミニウム合金等から作られる。アルミニウム合金は、マグネシウム、亜鉛、珪素等の元素を含む合金が好ましい。合金中に鉄、銅、ニッケル、クロム等の遷移金属が含まれる場合、その量は１００質量ｐｐｍ以下にすることが好ましい。

２）正極２０５
正極２０５は、活物質を含む正極合剤２０５ｂが正極集電体２０５ａの片面もしくは両面に担持された構造を有する。
前記正極合剤２０５ｂの片面の厚さは１．０μｍ以上、１５０μｍ以下の範囲であることが電池の大電流放電特性とサイクル寿命の保持の点から望ましい。従って正極集電体２０５ａの両面に担持されている場合は正極合剤２０５ｂの合計の厚さは２０μｍ以上、２００μｍ以下の範囲となることが望ましい。片面のより好ましい範囲は２０μｍ以上、１２０μｍ以下である。この範囲であると大電流放電特性とサイクル寿命は向上する。
正極合剤２０５ｂは、正極活物質の他に導電剤を含んでいてもよい。
また、正極合剤２０５ｂは正極材料同士を結着する結着剤を含んでいてもよい。

正極活物質としては、種々の酸化物、例えば二酸化マンガン、リチウムマンガン複合酸化物、リチウム含有ニッケルコバルト酸化物（例えばＬｉＣＯＯ_２）、リチウム含有ニッケルコバルト酸化物（例えばＬｉＮｉ_０．８ＣＯ_０．２Ｏ_２）、リチウムマンガン複合酸化物（例えばＬｉＭｎ_２Ｏ_４、ＬｉＭｎＯ_２）を用いると高電圧が得られるために好ましい。

導電剤としてはアセチレンブラック、カーボンブラック、黒鉛などを挙げることができる。
結着材の具体例としては例えばポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリ弗化ビニリデン（ＰＶｄＦ）、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）等を用いることができる。

正極合剤中２０５ｂの活物質、導電剤および結着剤の好ましい配合割合は、活物質は８０質量％以上、９５質量％以下の範囲であり、導電剤は３質量％以上、１８質量％以下の範囲であり、結着剤は２質量％以上、７質量％以下の範囲である。この範囲とすることで、良好な大電流放電特性とサイクル寿命を得られるために好ましい。

集電体２０５ａとしては、多孔質構造の導電性基板かあるいは無孔の導電性基板を用いることができる。集電体２０５ａの厚さは５μｍ以上２０μｍ以下であることが望ましい。この範囲であると電極強度と軽量化のバランスがとれるからである。

正極２０５は、例えば活物質、導電剤及び結着剤を汎用されている溶媒に懸濁してスラリーを調製し、このスラリーを集電体２０５ａに塗布し、乾燥し、その後、プレスを施すことにより作製される。正極２０５はまた活物質、導電剤及び結着剤をペレット状に形成して正極合剤２０５ｂとし、これを集電体２０５ａ上に形成することにより作製されてもよい。

正極合剤中の活物質、導電剤および結着剤の配合割合は、活物質８０質量％以上、９５質量％以下、導電剤３質量％以上、１８質量％以下、結着剤２質量％以上、７質量％以下の範囲にすることが、良好な大電流放電特性とサイクル寿命を得られるために好ましい。

３）負極２０３
負極２０３には、第１実施形態の負極１００を用いる。
負極２０３は、負極活物質とその他負極材料を含む負極合剤２０３ｂが負極集電体２０３ａの片面もしくは両面に層状に担持された構造を有する。

実施形態の負極２０３を作成する方法としては、結着剤濃度の異なる２種類のスラリーを集電体２０３ａに塗布し、圧縮成形する方法が挙げられる。この方法によって、電極を作成することで、ａ／ｂ＜１の特性を有する負極が得られる。結着剤濃度は、具体的には、一回目に集電体に塗布するスラリーの結着剤濃度を低くし、二回目に塗布する結着剤濃度を高くする。二回目のスラリーの結着剤濃度は、一回目のスラリーの結着剤濃度に比べて、１．５倍以上、５．０倍以下が好ましい。濃度倍率が１．５倍未満だと、結着剤濃度分布の違いに与える影響が少ない。また、一回目の結着剤濃度が高すぎると、充放電容量が少なくなってしまう。一回目のスラリー塗布厚／二回目のスラリー厚は、例えば、０．０１以上、０．１以下が好ましい。一回目のスラリー塗布比率が少なすぎると、不均一性増大し、結果として電極内の集電体に対する結着強度のバラつきを生じるので、好ましくない。また、二回目のスラリー塗布比率が少なすぎると、通常充放電域においても集電体との密着性が低下する恐れがあり、結果として充放電サイクルに悪影響を及ぼすので、好ましくない。二回目のスラリーの塗布後に、圧縮成型される。この圧縮は、１．０ｋＮ／ｃｍ以上の圧縮力を有するロールプレスなどで成型される。

実施形態の負極２０３を作成する方法としては、スラリーを集電体２０３ａに塗布した後に、特定の圧力で成型する方法が挙げられる。プレスは、圧延ロールプレスが好ましい。ロールプレスの線圧は、６．０ｋＮ／ｃｍ以上、１０ｋＮ／ｃｍ以下が好ましい。６．０ｋＮ／ｃｍより低圧でプレスすると、ａ／ｂ＜１の特性を有する負極２０３が得られないという観点から好ましくない。また、１０．０ｋＮ／ｃｍより高い圧力でプレスすると、集電体の変形が大きくなり、集電体強度を損なわせてしまうという観点から好ましくない。通常、電極のプレス圧は、６．０ｋＮ／ｃｍ以上８．０ｋＮ／ｃｍ以下で行うが、実施形態では、上記範囲とする。このような範囲でロールプレスを行うことで、ａ／ｂ＜１の電極を得ることができる利点を有する。

実施形態の負極２０３を作成する方法としては、集電体２０３ａに化学処理を行う方法が挙げられる。集電体２０３ａに、結着剤との親和性の悪い化合物を修飾することで、集電体２０３ａと結着剤の親和性を弱め、負極２０３中の結着剤濃度分布を制御する。スラリーの塗布乾燥後には、上述と同様に圧縮成型処理を行う。

実施形態の負極２０３を作成する方法としては、集電体２０３ａにスラリーを塗布した後に、スラリーの表面に、熱風を吹き付けて乾燥させる。熱風をスラリー表面に吹き付けることで、スラリーの表面から集電体２０３ａに向かって、双方向の滞留が生じ、集電体２０３ａ側に結着剤が偏在するようになる。熱風量の好ましい条件は、スラリー塗布面が１ｃｍ^２に対して、０．２ｍ／ｓｅｃ以上、５．０ｍ／ｓｅｃ以下である。熱風温度の好ましい条件は、スラリーに使用している溶媒の沸点±５０℃の範囲である。スラリーの塗布乾燥後には、上述と同様に圧縮成型処理を行う。

４）電解質
電解質としては非水電解液、電解質含浸型ポリマー電解質、高分子電解質、あるいは無機固体電解質を用いることができる。
非水電解液は、非水溶媒に電解質を溶解することにより調製される液体状電解液で、電極群中の空隙に保持される。

非水溶媒としては、プロピレンカーボネート（ＰＣ）やエチレンカーボネート（ＥＣ）とＰＣやＥＣより低粘度である非水溶媒（以下第２溶媒と称す）との混合溶媒を主体とする非水溶媒を用いることが好ましい。

第２溶媒としては、例えば鎖状カーボンが好ましく、中でもジメチルカーボネート（ＤＭＣ）、メチルエチルカーボネート（ＭＥＣ）、ジエチルカーボネート（ＤＥＣ）、プロピオン酸エチル、プロピオン酸メチル、γ−ブチロラクトン（ＢＬ）、アセトニトリル（ＡＮ）、酢酸エチル（ＥＡ）、トルエン、キシレンまたは、酢酸メチル（ＭＡ）等が挙げられる。これらの第２溶媒は、単独または２種以上の混合物の形態で用いることができる。特に、第２溶媒はドナー数が１６．５以下であることがより好ましい。

第２溶媒の粘度は、２５℃において２．８ｃｍｐ以下であることが好ましい。混合溶媒中のエチレンカーボネートまたはプロピレンカーボネートの配合量は、体積比率で１．０％以上、８０％以下であることが好ましい。より好ましいエチレンカーボネートまたはプロピレンカーボネートの配合量は体積比率で２０％以上７５％以下である。

非水電解液に含まれる電解質としては、例えば過塩素酸リチウム（ＬｉＣｌＯ_４）、六弗化リン酸リチウム（ＬｉＰＦ_６）、ホウ弗化リチウム（ＬｉＢＦ_４）、六弗化砒素リチウム（ＬｉＡｓＦ_６）、トリフルオロメタスルホン酸リチウム（ＬｉＣＦ_３ＳＯ_３）、ビストリフルオロメチルスルホニルイミドリチウム［ＬｉＮ（ＣＦ_３ＳＯ_２）_２］等のリチウム塩（電解質）が挙げられる。中でもＬｉＰＦ_６、ＬｉＢＦ_４を用いるのが好ましい。
電解質の非水溶媒に対する溶解量は、０．５ｍｏｌ／ｌ以上、２．０ｍｏｌ／ｌ以下とすることが望ましい。

５）セパレータ２０４
非水電解液を用いる場合、および電解質含浸型ポリマー電解質を用いる場合においてはセパレータ２０４を用いることができる。セパレータ２０４は多孔質セパレータを用いる。セパレータ２０４の材料としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、またはポリ弗化ピニリデン（ＰＶｄＦ）を含む多孔質フィルム、合成樹脂製不織布等を用いることができる。中でも、ポリエチレンか、あるいはポリプロピレン、または両者からなる多孔質フィルムは、二次電池の安全性を向上できるため好ましい。

セパレータ２０４の厚さは、３０μｍ以下にすることが好ましい。厚さが３０μｍを越えると、正負極間の距離が大きくなって内部抵抗が大きくなる恐れがある。また、厚さの下限値は、５μｍにすることが好ましい。厚さを５μｍ未満にすると、セパレータ２０４の強度が著しく低下して内部ショートが生じやすくなる恐れがある。厚さの上限値は、２５μｍにすることがより好ましく、また、下限値は１．０μｍにすることがより好ましい。

セパレータ２０４は、１２０℃の条件で１時間保持したときの熱収縮率が２０％以下であることが好ましい。熱収縮率が２０％を超えると、加熱により短絡が起こる可能性が大きくなる。熱収縮率は、１５％以下にすることがより好ましい。
セパレータ２０４は、多孔度が３０％以上、７０％以下の範囲であることが好ましい。これは次のような理由によるものである。多孔度を３０％未満にすると、セパレータ２０４において高い電解質保持性を得ることが困難になる恐れがある。一方、多孔度が７０％を超えると十分なセパレータ２０４強度を得られなくなる恐れがある。多孔度のより好ましい範囲は、３５％以上６０％以下である。

セパレータ２０４は、空気透過率が５００秒／１００ｃｍ^３以下であると好ましい。空気透過率が５００秒／１００ｃｍ^３を超えると、セパレータ２０４において高いリチウムイオン移動度を得ることが困難になる恐れがある。また、空気透過率の下限値は、３０秒／１００ｃｍ^３である。空気透過率を３０秒／１００ｃｍ^３未満にすると、十分なセパレータ強度を得られなくなる恐れがあるからである。
空気透過率の上限値は３００秒／１００ｃｍ^３にすることがより好ましく、また、下限値は５０秒／１００ｃｍ^３にするとより好ましい。

（第３実施形態）
次に、上述の非水電解質二次電池を用いた電池パックについて説明する。
実施形態に係る電池パックは、上記実施形態に係る非水電解質二次電池（即ち、単電池）を一以上有する。電池パックに複数の単電池が含まれる場合、各単電池は、電気的に直列、並列、或いは、直列と並列に接続して配置される。
図４の概念図及び図５のブロック図を参照して電池パック３００を具体的に説明する。図４に示す電池パック３００では、単電池３０１として図２に示す扁平型非水電解液電池２００を使用している。

複数の単電池３０１は、外部に延出した負極端子３０２及び正極端子３０３が同じ向きに揃えられるように積層され、粘着テープ３０４で締結することにより組電池３０５を構成している。これらの単電池３０１は、図５に示すように互いに電気的に直列に接続されている。

プリント配線基板３０６は、負極端子３０２及び正極端子３０３が延出する単電池３０１側面と対向して配置されている。プリント配線基板３０６には、図５に示すようにサーミスタ３０７、保護回路３０８及び外部機器への通電用端子３０９が搭載されている。なお、組電池３０５と対向するプリント配線基板３０６の面には組電池３０５の配線と不要な接続を回避するために絶縁板（図示せず）が取り付けられている。

正極側リード３１０は、組電池３０５の最下層に位置する正極端子３０３に接続され、その先端はプリント配線基板３０６の正極側コネクタ３１１に挿入されて電気的に接続されている。負極側リード３１２は、組電池３０５の最上層に位置する負極端子３０２に接続され、その先端はプリント配線基板３０６の負極側コネクタ３１３に挿入されて電気的に接続されている。これらのコネクタ３１１、３１３は、プリント配線基板３０６に形成された配線３１４、３１５を通して保護回路３０８に接続されている。

サーミスタ３０７は、単電池３０５の温度を検出するために用いられ、その検出信号は保護回路３０８に送信される。保護回路３０８は、所定の条件で保護回路３０８と外部機器への通電用端子３０９との間のプラス側配線３１６ａ及びマイナス側配線３１６ｂを遮断できる。所定の条件とは、例えばサーミスタ３０７の検出温度が所定温度以上になったときである。また、所定の条件とは単電池３０１の過充電、過放電、過電流等を検出したときである。この過充電等の検出は、個々の単電池３０１もしくは単電池３０１全体について行われる。個々の単電池３０１を検出する場合、電池電圧を検出してもよいし、正極電位もしくは負極電位を検出してもよい。後者の場合、個々の単電池３０１中に参照極として用いるリチウム電極が挿入される。図４及び図５の場合、単電池３０１それぞれに電圧検出のための配線３１７を接続し、これら配線３１７を通して検出信号が保護回路３０８に送信される。

正極端子３０３及び負極端子３０２が突出する側面を除く組電池３０５の三側面には、ゴムもしくは樹脂からなる保護シート３１８がそれぞれ配置されている。

組電池３０５は、各保護シート３１８及びプリント配線基板３０６と共に収納容器３１９内に収納される。すなわち、収納容器３１９の長辺方向の両方の内側面と短辺方向の内側面それぞれに保護シート３１８が配置され、短辺方向の反対側の内側面にプリント配線基板３０６が配置される。組電池３０５は、保護シート３１８及びプリント配線基板３０６で囲まれた空間内に位置する。蓋３２０は、収納容器３１９の上面に取り付けられている。

なお、組電池３０５の固定には粘着テープ３０４に代えて、熱収縮テープを用いてもよい。この場合、組電池の両側面に保護シートを配置し、熱収縮テープを周回させた後、熱収縮テープを熱収縮させて組電池を結束させる。

図４、図５では単電池３０１を直列接続した形態を示したが、電池容量を増大させるためには並列に接続しても、または直列接続と並列接続を組み合わせてもよい。組み上がった電池パックをさらに直列、並列に接続することもできる。
以上記載した本実施形態によれば、上記実施形態における優れた充放電サイクル性能を有する非水電解質二次電池を備えることにより、優れた充放電サイクル性能を有する電池パックを提供することができる。

なお、電池パックの態様は用途により適宜変更される。電池パックの用途は、小型かつ大容量が求められるもの好ましい。具体的には、スマートフォン、デジタルカメラの電源用や、二輪乃至四輪のハイブリッド電気自動車、二輪乃至四輪の電気自動車、アシスト自転車等の車載用が挙げられる。

以下に具体的な実施例を挙げ、その効果について述べる。但し、これらの実施例に限定されるものではない。
（実施例１）
負極活物質として平均粒径約１０μｍの人造黒鉛ＭＣＭＢ、結着剤としてスチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）を使用し、粘度調整剤としてカルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）をＳＢＲと等量分使用した。まず、固形分として黒鉛９９質量％、結着剤組成物１質量％を蒸留水にて固形分濃度５０質量％となるようスラリー化し、乾燥後厚さ約１５μｍとなるよう負極集電体に塗布し、乾燥し、圧縮成型した。さらに、黒鉛９７．５質量％、結着剤組成物２．５質量％を蒸留水にて固形分濃度５０質量％となるよう調整したスラリーを上塗りし、乾燥し、６．０ｋＮ／ｃｍにて圧縮成型化することで全体の厚みを７０μｍとする負極を作製した。

（切削強度評価）
作製した電極を２０ｍｍ角に切り取り、切削強度用評価サンプルとした。評価用サンプルを切削強度測定装置サイカス（登録商標）ＤＮ−ＧＳ型（ダイプラ・ウインテス（株）製）で、前述の測定方法で、切削強度ａ、ｂを測定した。切り刃には、ボラゾン材質のセラミック刃を使用し、刃幅が１．０ｍｍのセラミック製のものを用い、刃角は、すくい角度２０度、にげ角度１０度、速度は、２μｍ／秒の一定速度で測定した。測定温度が室温（２５℃）で、試料温度も室温（２５℃）で行った。切削強度ａに関しては、０．５Ｎの定荷重モードで行った。結果を表１に示す。

（非水電解質二次電池の作製）
図２、３に示した非水電解質二次電池を以下の方法で作製した。
コバルト酸リチウム粉末に平均径６μｍのグラファイト５質量％及びポリフッ化ビニリデン３質量％を添加し、分散媒としてＮ−メチルピロリドンを用いて混練し、スラリーを調製した。得られたスラリーを厚さ２０μｍのＡｌ箔上に塗布して圧延し正極とした。なお、集電体であるＡｌ箔に塗布するスラリー量は、正極と負極の単位面積当たりの初回の充電容量が等しくなるように調整した。
得られた正極と、実施例１で作製した電極とを、その間にポリエチレン製セパレータを介在させながら捲回し、電極群を得た。得られた電極群をラミネートフィルム製外装部材に収容し、電解液注入部を残して融着により封止し、９０℃で１２時間の真空乾燥を行った。ＥＣとＤＥＣが体積比１：２で混合されている混合溶媒にＬｉＰＦ_６を１Ｍ溶解させ、非水電解液（液状の非水電解質）を得た。得られた非水電解液をアルゴン雰囲気中で外装部材の電解液注入部から注液し、その後、電解液注入部を封止することにより非水電解質二次電池を作製した。

（過充電試験）
過充電試験は、特に過充電時の安全性が問題となる。前記の電池各１０個について、室温で、１Ａ、１５Ｖの条件で充電を行い、１００℃以上の顕著な発熱（温度上昇）が生じた電池の個数を調べ、これら結果に関して表２にまとめた。なお、温度は、電池表面に熱電対を貼りつけ計測した。
以下の実施例および比較例については実施例１と異なる部分のみ説明し、その他の合成および評価手順については実施例１と同様に行ったので説明を省略する。

（実施例２）
負極活物質として平均粒径約１０μｍの人造黒鉛（メソカーボンマイクロビーズ：ＭＣＭＢ）、結着剤としてスチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）を使用し、粘度調整剤としてカルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）をＳＢＲと等量分使用した。固形分として、黒鉛９７．５質量％、結着剤組成物２．５質量％を蒸留水にて固形分濃度５０質量％となるよう調整したスラリーをＣｕ箔集電体上に塗布し、１３０℃の熱風をこれら表面から吹き付けることで乾燥した。その後、圧縮成型化することで全体の厚みを７０μｍとする負極を作製した。

（実施例３）
負極活物質として、ＳｉＯを主体のカーボン複合体を使用した。
ＳｉＯの粉砕は次のように行った。原料ＳｉＯ粉を連続式ビーズミル装置にてビーズ径０．５μｍのビーズを用いエタノールを分散媒として所定の時間、粉砕処理を行った。さらにこのＳｉＯ粉末を遊星ボールミルで０．１μｍボールを用いてエタノールを分散媒として粉砕を行いＳｉＯ微粉末を作製した。

微粉砕処理により得られた一酸化ケイ素粉末、６μｍの黒鉛粉末を、次のような方法でハードカーボンと複合化した。フルフリルアルコール４．０ｇとエタノール１０ｇと水０．１２５ｇの混合液にＳｉＯ粉末を２．８ｇ、黒鉛粉末を０．７ｇ、平均直径１８０ｎｍの炭素繊維０．０６ｇを加え混練機にて混練処理しスラリー状とした。混錬後のスラリーにフルフリルアルコールの重合触媒となる希塩酸を０．２ｇ加え室温で放置し乾燥、固化して炭素複合体を得た。

得られた炭素複合体を１０５０℃で３ｈ、Ａｒガス中にて焼成し、室温まで冷却後、粉砕し４５μｍ径のふるいをかけて負極活物質を得た。得られた試料に平均径６μｍのグラファイト１５質量％、ポリアミック酸組成物８質量％（ピロメリット酸無水物／オキシジアニリンを構成ユニットとするポリアミック酸Ａとベンゾフェノンテトラカルボン酸／メタフェニレンジアミン組成物からなるN-メチル-2-ピロリドン (N-methylpyrrolidone：ＮＭＰ)溶解性４５質量％のポリアミック酸ＢがＡ：Ｂ＝１：１質量比で混合されたポリアミック酸組成物）を分散媒としてＮ−メチルピロリドンを用いて混練した合剤スラリーを集電体銅箔上に塗布した。圧延ロールで荷重６．０ｋＮ／ｃｍにて圧延した後、２５０℃で２時間、Ａｒガス中にて熱処理して負極を作製した。

（実施例４）
塊状のＳｎをＡｒ雰囲気中でジェットミルにて粉砕した粉末をエタノール中の湿式遊星ミルにてサブミクロン径に更に粉砕した。そのＳｎ微粉末をＡｒ雰囲気下にて単離し、スクロース水溶液に投入後、１Ｎ希硫酸を加え、６０℃雰囲気中でカーボンコートを施した。炭酸水素ナトリウム水溶液にて洗浄液がｐＨ７になるまで洗浄後、１００℃で真空乾燥を施し、カーボン被覆Ｓｎ粉末を得た。得られた試料に平均径６μｍのグラファイト１５質量％、ポリアミック酸組成物８質量％（ピロメリット酸無水物／オキシジアニリンを構成ユニットとするポリアミック酸Ａとベンゾフェノンテトラカルボン酸／メタフェニレンジアミン組成物からなるＮＭＰ溶解性４５質量％のポリアミック酸ＢがＡ：Ｂ＝１：１質量比で混合されたポリアミック酸組成物）を分散媒としてＮ−メチルピロリドンを用いて混練した合剤スラリーを集電体銅箔上に塗布した。圧延ロールで荷重６．０ｋＮ／ｃｍにて圧延した後、２００℃で１２時間、Ａｒガス中にて熱処理して負極を作製した。

（比較例１）
実施例２の塗布スラリーの乾燥を集電体側より７０℃／１時間行い、引き続き、真空中１００℃施した。その後、圧縮成型化することで全体の厚みを７０μｍとする負極を作製した。

（比較例２）
電極スラリー塗布後の圧延圧を２．０ｋＮ／ｃｍとした以外は実施例３と同様の材料を用い、同様の評価を行った。

実施例の電池を解体し、負極を観察したところ、Ｃｕ箔集電体と負極は剥離しており、その集電体表面は変色していた。表２に挙げた結果から本発明の負極は、表１に挙げた集電体／前記負極合剤界面の切削強度をａ、前記負極合剤内の任意の水平方向における切削強度をｂとした場合、ａ＜ｂである負極を用いると過充電時に良好な安全性を有することが理解される。

以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明はこれらに限られず、特許請求の範囲に記載の発明の要旨の範疇において様々に変更可能である。また、本発明は、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で種々に変形することが可能である。さらに、上記実施形態に開示されている複数の構成要素を適宜組み合わせることにより種々の発明を形成できる。

１００…負極、１０１…集電体、１０２…負極合剤、２００…非水電解質二次電池、２０１…捲回電極群、２０２…袋状外装材、２０３…負極、２０３ａ…負極集電体、２０３ｂ…負極活物質層、２０４…セパレータ、２０５…正極、２０５ａ…正極集電体、２０５ｂ…正極活物質層、２０６…負極端子、２０７…正極端子、３００…電池パック、３０１…単電池、３０２…負極端子、３０３…正極端子、３０４…粘着テープ、３０５…組電池、３０６…プリント配線基板、３０７…サーミスタ、３０８…保護回路、３０９…通電用端子、３１０…、極側リード、３１１…正極側コネクタ、３１２…負極側リード、３１３…負極側コネクタ、３１４、３１５…配線、３１６ａ…プラス側配線、３１６ｂ…マイナス側配線、３１７…配線、３１８…保護シート、３１９…収納容器、３２０…蓋

Claims (7)

1. 集電体と、
   前記集電体上に形成された、炭素質物、金属粒子および金属酸化物粒子の少なくとも１つから選ばれる活物質粒子と結着剤を含有する電極合剤とで構成され、
   前記集電体と前記電極合剤との界面の切削強度をａとし、
   前記電極合剤内の水平方向における切削強度をｂとした場合、
   前記ａ及びｂは、ａ／ｂ＜１の関係を満たす非水電解質電池用電極。
2. 前記結着剤がイミド基を有するポリマーである請求項１に記載の非水電解質電池用電極。
3. 前記金属および金属酸化物が、Ｓｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｉｎ、Ｇａ、Ｐｂ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｍｇ、Ｗ、ＭｏとＦｅからなる群より選択される元素、合金、前記元素の酸化物と前記元素を含む酸化物のうちの１種類以上である請求項１又は２に記載の非水電解質電池用電極。
4. 前記ａ及びｂは、ａ／ｂ＜０．８の関係を満たす請求項１乃至３のいずれか１項に記載の非水電解質電池用電極。
5. 前記切削強度ａは、前記集電体と前記電極合剤との界面を集電体方向に垂直に定荷重負荷を印加した条件で測定した切削強度であり、
   前記切削強度ｂは、前記定荷重を印加せずに前記電極合剤中の一定の深さ領域を測定した切削強度であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の非水電解質電池用電極。
6. 外装材と、
   前記外装材内に収納された正極と、
   前記外装材内に収納されたセパレータと、
   前記外装材内に正極と空間的に離間して、前記セパレータを介在して収納された前記請求項１乃至５のいずれか１項に記載の電極を用いた負極と、
   外装材内に充填された非水電解質とを具備することを特徴とする非水電解質二次電池。
7. 請求項６に記載の非水電解質二次電池を１以上備える電池パック。