JP2014182266A - 現像剤補給キット及び現像剤補給装置及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】現像剤補給キットから画像形成装置への現像剤の補給精度がより高い現像剤補給キットを提供する。
【解決手段】現像剤補給容器と、現像剤補給容器内に収容される現像剤とからなる、現像剤補給装置に着脱可能な現像剤補給キットであって、現像剤補給容器は、現像剤を収容する現像剤収容部と、現像剤収容部に収容された現像剤を排出する排出口と、現像剤補給装置から駆動力が入力される駆動受け部と、駆動受け部が受けた駆動力により現像剤収容部の内圧が大気圧よりも低い状態と高い状態とに交互に繰り返し切り替わるように動作するポンプ部と、を有し、現像剤補給容器に収容される現像剤は、結着樹脂及び着色剤を含有するトナーを有し、現像剤が以下の式を満たす。
１０≦Ｅ（ｍＪ）≦８０
０．４≦Ｅａ（ｍＪ）≦２．０
Ｅ：通気しない時のトータルエネルギー
Ｅａ：通気した時のトータルエネルギー
【選択図】図１０

Description

本発明は、現像剤補給装置に着脱可能な現像剤補給キット及びこれを用いる現像剤補給装置並びに画像形成装置に関する。この現像剤補給キットは、例えば、複写機、ファクシミリ、プリンタ、及びこれらの機能を複数備えた複合機等の画像形成装置において用いられ得る。

従来、複写機等の電子写真式の画像形成装置には微粉末の現像剤が使用されている。このような画像形成装置では、現像剤は画像形成に伴い消費されてしまうため、消費された分の現像剤は現像剤補給キットから補給される構成となっている。

こうした従来の現像剤補給キットとしての現像剤補給容器としては、例えば、特許文献１のものがある。

特許文献１に記載の装置では、現像剤補給容器に設けた蛇腹ポンプを用いて現像剤を排出する方式を採用している。具体的な方法としては、蛇腹ポンプを伸長させて現像剤補給容器内の気圧を大気圧よりも低い状態にすることで、現像剤補給容器内へ空気を取り込んで現像剤を流動化する。更に、蛇腹ポンプを収縮させて現像剤補給容器内の気圧を大気圧よりも高い状態にすることで、現像剤補給容器内外の圧力差により、現像剤を押し出して排出する。この２つの工程を交互に繰り返すことで、現像剤を安定排出する構成になっている。

特開２０１０−２５６８９４号公報

このように、特許文献１の装置では、画像形成装置へ現像剤を安定排出することが可能となっている。しかしながら、画像形成装置のさらなる画像安定性を実現する為に、現像剤補給キットにこれまで以上に高い補給精度が求められるようになっている。

そこで、本発明の目的は、現像剤補給キットから画像形成装置への現像剤の補給精度がより高い現像剤補給キット及びこれを用いる現像剤補給装置並びに画像形成装置を提供することである。

上記目的を達成するための本発明に係る代表的な構成は、現像剤補給容器と、前記現像剤補給容器内に収容される現像剤とからなる、現像剤補給装置に着脱可能な現像剤補給キットであって、前記現像剤補給容器は、現像剤を収容する現像剤収容部と、前記現像剤収容部に収容された現像剤を排出する排出口と、前記現像剤補給装置から駆動力が入力される駆動受け部と、前記駆動受け部が受けた駆動力により前記現像剤収容部の内圧が大気圧よりも低い状態と高い状態とに交互に繰り返し切り替わるように動作するポンプ部と、を有し、前記現像剤補給容器に収容される前記現像剤は、結着樹脂及び着色剤を含有するトナーを有し、前記現像剤が以下の式を満たすことを特徴とする。

１０≦Ｅ（ｍＪ）≦８０
０.４≦Ｅａ（ｍＪ）≦２.０
Ｅ:通気しない時のトータルエネルギー
Ｅａ:通気した時のトータルエネルギー

本発明によれば、現像剤補給容器から現像剤を精度よく排出することができ、高印字比率で多数枚の印刷を行った場合でも画像濃度変動が抑制される。

画像形成装置の全体構成を示す断面図である。 現像剤補給装置の部分断面図である。 装着部の斜視図である。 装着部の断面図である。 現像剤補給容器と現像剤補給装置を示す拡大断面図である。 現像剤補給の流れを説明するフローチャートである。 現像剤補給装置の変形例を示す拡大断面図である。 （ａ）は第１実施形態に係る現像剤補給容器を示す斜視図、（ｂ）は排出口周辺の様子を示す部分拡大図、（ｃ）は現像剤補給容器を現像剤補給装置の装着部に装着した状態を示す正面図である。 現像剤補給容器の断面斜視図である。 （ａ）はポンプ部が使用上最大限伸張された状態の部分断面図、（ｂ）はポンプ部が使用上最大限収縮された状態の部分断面図である。 （ａ）はポンプ部が使用上最大限伸張された状態の部分図、（ｂ）はポンプが使用上最大限収縮された状態の部分図、（ｃ）はポンプ部の部分図である。 現像剤補給容器のカム溝形状を示す展開図である。 現像剤補給容器の内圧の推移を示す図である。 （ａ）は検証実験に用いた現像剤補給システム（第１実施形態）を示すブロック図、（ｂ）は現像剤補給容器内で生じる現象を示す概略図である。 （ａ）は検証実験に用いた現像剤補給システム（比較例）を示すブロック図、（ｂ）は現像剤補給容器内で生じる現象を示す概略図である。 現像剤補給容器のカム溝形状の一例を示す展開図である。 現像剤補給容器のカム溝形状の一例を示す展開図である。 現像剤補給容器のカム溝形状の一例を示す展開図である。 現像剤補給容器のカム溝形状の一例を示す展開図である。 現像剤補給容器のカム溝形状の一例を示す展開図である。 現像剤の移送性指数測定に用いられるパーツフィーダーを示す図である。 表面改質処理装置の説明図である。 図２２の装置の部分拡大図である。 第２実施形態における現像剤補給容器の断面斜視図である。 第２実施形態におけるポンプ部が使用上最大限伸張された状態の部分断面図である。 （ａ）は第２実施形態の仕切り壁全体の斜視図、（ｂ）は仕切り壁の側面図である。 第２実施形態におけるポンプ部の動作停止工程時の排出部の断面図である。 第２実施形態における吸気時の排出部の断面図である。 第２実施形態における排気時の排出部の断面図である。 第２実施形態における現像剤が排出された後の排出部の断面図である。

〔第１実施形態〕
本実施形態において、現像剤を収容するための容器自体を現像剤補給容器、内部に現像剤が収容されている状態の現像剤補給容器のことを現像剤補給キットと称する。

まず、画像形成装置の基本構成について説明し、続いて、この画像形成装置に搭載される現像剤補給システム、つまり、現像剤補給装置と現像剤補給キットの構成について順に説明する。

（画像形成装置）
現像剤補給キット（所謂、トナーカートリッジ）が着脱可能（取り外し可能）に装着される現像剤補給装置が搭載された画像形成装置の一例として、電子写真方式を採用した複写機（電子写真画像形成装置）の構成について図１を用いて説明する。

同図において、１００は複写機本体（以下、画像形成装置本体もしくは装置本体という）である。また、１０１は原稿であり、原稿台ガラス１０２の上に置かれる。そして、原稿の画像情報に応じた光像を光学部１０３の複数のミラーＭとレンズＬｎにより、像担持体である電子写真感光体１０４（以下、感光体）上に結像させることにより静電潜像を形成する。この静電潜像は乾式の現像器（１成分現像器）２０１ａにより現像剤（乾式粉体）としてのトナー（１成分磁性トナー）を用いて可視化される。

なお、本実施形態では現像剤補給容器１から補給すべき現像剤として１成分磁性トナーを用いた例について説明するが、このような例だけではなく、後述するような構成としても構わない。

具体的には、１成分非磁性トナーを用いて現像を行う１成分現像器を用いる場合、現像剤として１成分非磁性トナーを補給することになる。また、磁性キャリアと非磁性トナーを混合した２成分現像剤を用いて現像を行う２成分現像器を用いる場合、現像剤として非磁性トナーを補給することなる。なお、この場合、現像剤として非磁性トナーとともに磁性キャリアも併せて補給する構成としても構わない。

１０５〜１０８は記録媒体（以下、「シート」ともいう）Ｓを収容するカセットである。これらカセット１０５〜１０８に積載されたシートＳのうち、複写機の液晶操作部から操作者（ユーザ）が入力した情報もしくは原稿１０１のシートサイズを基に最適なカセットが選択される。ここで記録媒体としてはシートに限定されずに、例えばＯＨＰシート等適宜使用、選択できる。

そして、給送分離装置１０５Ａ〜１０８Ａにより搬送された１枚のシートＳを、搬送部１０９を経由してレジストローラ１１０まで搬送し、感光体１０４の回転と、光学部１０３のスキャンのタイミングを同期させて搬送する。

１１１、１１２は転写帯電器、分離帯電器である。ここで、転写帯電器１１１によって、感光体１０４上に形成された現像剤による像をシートＳに転写する。そして、分離帯電器１１２によって、現像剤像（トナー像）の転写されたシートＳを感光体１０４から分離する。

この後、搬送部１１３により搬送されたシートＳは、定着部１１４において熱と圧によりシート上の現像剤像を定着させた後、片面コピーの場合には、排出反転部１１５を通過し、排出ローラ１１６により排出トレイ１１７へ排出される。

また、両面コピーの場合には、シートＳは排出反転部１１５を通り、一度排出ローラ１１６により一部が装置外へ排出される。そして、この後、シートＳの終端がフラッパ１１８を通過し、排出ローラ１１６にまだ挟持されているタイミングでフラッパ１１８を制御すると共に排出ローラ１１６を逆回転させることにより、再度装置内へ搬送される。さらに、この後、再給送搬送部１１９，１２０を経由してレジストローラ１１０まで搬送された後、片面コピーの場合と同様の経路をたどって排出トレイ１１７へ排出される。

上記構成の装置本体１００において、感光体１０４の回りには現像手段としての現像器２０１ａ、クリーニング手段としてのクリーナ部２０２、帯電手段としての一次帯電器２０３等の画像形成プロセス機器が設置されている。なお、現像器２０１ａは原稿１０１の画像情報に基づき光学部１０３により感光体１０４に形成された静電潜像に現像剤を付着させることにより現像するものである。また、一次帯電器２０３は、感光体１０４上に所望の静電像を形成するため感光体表面を一様に帯電するためのものである。また、クリーナ部２０２は感光体１０４に残留している現像剤を除去するためのものである。

（現像剤補給装置）
次に、現像剤補給システムの構成要素である現像剤補給装置２０１について、図１〜図６を用いて説明する。ここで、図２は現像剤補給装置２０１の部分断面図、図３は現像剤補給容器１を装着する装着部１０の斜視図、図４は装着部１０の断面図を示している。また、図５は、制御系並びに、現像剤補給容器１と現像剤補給装置２０１を部分的に拡大した断面図を示している。図６は制御系による現像剤補給の流れを説明するフローチャートである。

現像剤補給装置２０１は、図１に示すように、現像剤補給容器１が取り外し可能（着脱可能）に装着される装着部（装着スペース）１０と、現像剤補給容器１から排出された現像剤を一時的に貯留するホッパ１０ａと、現像器２０１ａと、を有している。現像剤補給容器１は、図４に示すように、装着部１０に対してＭ方向に装着される構成となっている。つまり、現像剤補給容器１の長手方向（回転軸線方向）がほぼこのＭ方向と一致するように装着部１０に装着される。なお、このＭ方向は、後述する図１０（ａ）のＸ方向と実質平行である。また、現像剤補給容器１の装着部１０からの取り出し方向はこのＭ方向とは反対の方向となる。

現像器２０１ａは、図１及び図２に示すように、現像ローラ２０１ｆと、撹拌部材２０１ｃ、送り部材２０１ｄ、２０１ｅを有している。そして、現像剤補給容器１から補給された現像剤は撹拌部材２０１ｃにより撹拌され、送り部材２０１ｄ、２０１ｅにより現像ローラ２０１ｆに送られて、現像ローラ２０１ｆにより感光体１０４に供給される。

なお、現像ローラ２０１ｆには、ローラ上の現像剤コート量を規制する現像ブレード２０１ｇ、現像器２０１ａとの間の現像剤の漏れを防止するために現像ローラ２０１ｆに接触配置された漏れ防止シート２０１ｈが設けられている。

また、装着部１０には、図３に示すように、現像剤補給容器１が装着された際に現像剤補給容器１のフランジ部４（図８参照）と当接することでフランジ部４の回転方向への移動を規制するための回転方向規制部（保持機構）１１が設けられている。

また、装着部１０は、現像剤補給容器１が装着された際に、後述する現像剤補給容器１の排出口（排出孔）４ａ（図８参照）と連通し、現像剤補給容器１から排出された現像剤を受入れるための現像剤受入れ口（現像剤受入れ孔）１３を有している。そして、現像剤補給容器１の排出口４ａから現像剤が現像剤受入れ口１３を通して現像器２０１ａへと供給される。なお、本実施形態において、現像剤受入れ口１３の直径φは、装着部１０内での現像剤による汚れを可及的に防止する目的より、微細口（ピンホール）として約３ｍｍに設定されている。なお、現像剤受入れ口の直径は排出口４ａから現像剤が排出できる直径であればよい。

また、ホッパ１０ａは、図５に示すように、現像器２０１ａへ現像剤を搬送するための搬送スクリュー１０ｂと、現像器２０１ａと連通した開口１０ｃと、ホッパ１０ａ内に収容されている現像剤の量を検出する現像剤センサ１０ｄを有している。

更に、装着部１０は、図３に示すように、駆動機構（駆動部）として機能する駆動ギア３００を有している。この駆動ギア３００は、駆動モータ５００（不図示）から駆動ギア列を介して回転駆動力が伝達され、装着部１０にセットされた状態にある現像剤補給容器１に対し回転駆動力を付与する機能を有している。

また、駆動モータ５００は、図５に示すように、制御装置（ＣＰＵ）６００（不図示）によりその動作を制御される構成となっている。制御装置６００は、図５に示すように、現像剤センサ１０ｄから入力された現像剤残量情報に基づき、駆動モータ５００の動作を制御する構成となっている。

なお、本実施形態において、駆動ギア３００は、駆動モータ５００の制御を簡易化させるため、一方向にのみ回転するように設定されている。つまり、制御装置６００は、駆動モータ５００について、そのオン（作動）／オフ（非作動）のみを制御する構成となっている。従って、駆動モータ５００（駆動ギア３００）を正方向と逆方向とに周期的に反転させることで得られる反転駆動力を現像剤補給容器１に付与する構成に比して、現像剤補給装置２０１の駆動機構の簡易化を図ることができる。

（現像剤補給容器の装着／取り出し方法）
次に、現像剤補給容器１の装着／取り出し方法について説明する。

まず、操作者が、交換カバー（不図示）を開き、現像剤補給容器１を現像剤補給装置２０１の装着部１０へ挿入、装着させる。この装着動作に伴い、現像剤補給容器１のフランジ部４が現像剤補給装置２０１に保持、固定される。

その後、操作者が交換カバーを閉じることで、装着工程が終了する。その後、制御装置６００が駆動モータ５００を制御することにより、駆動ギア３００を適宜のタイミングで回転させる。

一方、現像剤補給容器１内の現像剤が空となってしまった場合には、操作者が、交換カバーを開き、装着部１０から現像剤補給容器１を取り出す。そして、予め用意してある新しい現像剤補給容器１を装着部１０へと挿入、装着し、交換カバーを閉じることにより、現像剤補給容器１の取り出し〜再装着に至る交換作業が終了する。

（現像剤補給装置による現像剤補給制御）
次に、現像剤補給装置２０１による現像剤補給制御について、図６のフローチャートを基に説明する。この現像剤補給制御は、制御装置（ＣＰＵ）６００により各種機器を制御することにより実行される。

本実施形態では、現像剤センサ１０ｄの出力に応じて制御装置６００が駆動モータ５００の作動／非作動の制御を行うことにより、ホッパ１０ａ内に一定量以上の現像剤が収容されないように構成している。

具体的には、まず、現像剤センサ１０ｄがホッパ１０ａ内の現像剤収容量をチェックする（Ｓ１００）。そして、現像剤センサ１０ｄにより検出された現像剤収容量が所定量未満であると判定された場合、つまり、現像剤センサ１０ｄにより現像剤が検出されなかった場合、駆動モータ５００を駆動し、一定時間、現像剤の補給動作を実行する（Ｓ１０１）。

この現像剤補給動作の結果、現像剤センサ１０ｄにより検出された現像剤収容量が所定量に達したと判定された場合、つまり、現像剤センサ１０ｄにより現像剤が検出された場合、駆動モータ５００の駆動をオフし、現像剤の補給動作を停止する（Ｓ１０２）。この補給動作の停止により、一連の現像剤補給工程が終了する。

このような現像剤補給工程は、画像形成に伴い現像剤が消費されてホッパ１０ａ内の現像剤収容量が所定量未満となると、繰り返し実行される構成となっている。

このように、現像剤補給容器１から排出された現像剤を、ホッパ１０ａ内に一時的に貯留し、その後、現像器２０１ａへ補給する構成でも構わないが、本実施形態では、以下のような現像剤補給装置２０１の構成としている。

具体的には、図７に示すように、上述したホッパ１０ａを省き、現像剤補給容器１から現像器２０１ａへ直接的に現像剤を補給する構成である。この図７は、現像剤補給装置２０１として２成分現像器８００を用いた例である。この現像器８００には、現像剤が補給される撹拌室と現像スリーブ８００ａへ現像剤を供給する現像室を有しており、撹拌室と現像室には現像剤搬送方向が互いに逆向きとなる撹拌スクリュー８００ｂが設置されている。そして、撹拌室と現像室は長手方向両端部において互いに連通しており、２成分現像剤はこれらの２つの部屋を循環搬送される構成となっている。また、撹拌室には現像剤中のトナー濃度を検出する磁気センサ８００ｃが設置されており、この磁気センサ８００ｃの検出結果に基づいて制御装置６００が駆動モータ５００の動作を制御する構成となっている。この構成の場合、現像剤補給容器から補給される現像剤は、非磁性トナー、もしくは非磁性トナー及び磁性キャリアとなる。

本実施形態では、後述するように、現像剤補給容器１内の現像剤は排出口４ａから重力作用のみではほとんど排出されず、ポンプ部３ａによる容積可変動作によって現像剤が排出されるため、排出量のばらつきを抑えることができる。そのため、ホッパ１０ａを省いた図７のような例であっても、現像室へ現像剤を安定的に補給することが可能である。

（現像剤補給容器）
次に、現像剤補給システムの構成要素である現像剤補給容器１の構成について、図８、図９、図１０を用いて説明する。ここで、図８（ａ）は現像剤補給容器１の全体斜視図、図８（ｂ）は現像剤補給容器１の排出口４ａ周辺の部分拡大図、図８（ｃ）は現像剤補給容器１を装着部１０に装着した状態を示す正面図である。また、図９は現像剤補給容器の断面斜視図、図１０（ａ）はポンプ部３ａが使用上最大限伸張された状態の部分断面図、（ｂ）はポンプ部３ａが使用上最大限収縮された状態の部分断面図である。

現像剤補給容器１は、図８（ａ）に示すように、中空円筒状に形成され内部に現像剤を収容する内部空間を備えた現像剤収容部２（容器本体とも呼ぶ）を有している。本実施形態では、円筒部２ｋと排出部４ｃ（図７参照）、ポンプ部３ａ（図７参照）が現像剤収容部２として機能する。さらに、現像剤補給容器１は、現像剤収容部２の長手方向（現像剤搬送方向）一端側にフランジ部４（非回転部とも呼ぶ）を有している。また、円筒部２ｋはこのフランジ部４に対して相対回転可能に構成されている。なお、円筒部２ｋの断面形状を、現像剤補給工程における回転動作に影響を与えない範囲内において、非円形状としても構わない。例えば、楕円形状のものや多角形状のものを採用しても構わない。

なお、本実施形態では、図１０（ａ）に示すように、現像剤収容室として機能する円筒部２ｋの全長Ｌ１が約４６０ｍｍ、外径Ｒ１が約６０ｍｍに設定されている。また、現像剤排出室として機能する排出部４ｃが設置されている領域の長さＬ２は約２１ｍｍ、ポンプ部３ａの全長Ｌ３（使用上の伸縮可能範囲の中で最も伸びた状態のとき）は約２９ｍｍとなっている。また、図１０（ｂ）に示すように、ポンプ部３ａの全長Ｌ４（使用上の伸縮可能範囲の中で最も縮んだ状態のとき）は約２４ｍｍとなっている。

また、本実施形態では、図７、図８に示すように、現像剤補給容器１が現像剤補給装置２０１に装着された状態のとき円筒部２ｋと排出部４ｃが水平方向に並ぶように構成されている。つまり、円筒部２ｋは、その水平方向長さがその鉛直方向長さよりも充分に長く、その水平方向側が排出部４ｃと接続された構成となっている。従って、現像剤補給容器１が現像剤補給装置２０１に装着された状態のとき排出部４ｃの鉛直上方に円筒部２ｋが位置するように構成する場合に比して、後述する排出口４ａ上に存在する現像剤の量が少なくすることができる。その為、排出口４ａ近傍の現像剤が圧密され難く、吸排気動作を円滑に行うことが可能となる。

（現像剤補給容器の材質）
本実施形態では、後述するように、ポンプ部３ａにより現像剤補給容器１内の容積を変化させることにより、排出口４ａから現像剤を排出させる構成となっている。よって、現像剤補給容器１の材質としては、容積の変化に対して大きく潰れてしまったり、大きく膨らんでしまったりしない程度の剛性を有したものを採用するのが好ましい。

また、本実施形態では、現像剤補給容器１は、外部とは排出口４ａを通じてのみ連通しており、排出口４ａを除き外部から密閉された構成としている。つまり、ポンプ部３ａにより現像剤補給容器１の容積を減少、増加させて排出口４ａから現像剤を排出する構成を採用していることから、安定した排出性能が保たれる程度の気密性が求められる。

そこで、本実施形態では、現像剤収容部２と排出部４ｃの材質をポリスチレン樹脂とし、ポンプ部３ａの材質をポリプロピレン樹脂としている。

なお、使用する材質に関して、現像剤収容部２と排出部４ｃは容積可変に耐えうる素材であれば、例えば、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体）、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン等の他の樹脂を使用することが可能である。また、金属製であっても構わない。

また、ポンプ部３ａの材質に関しては、伸縮機能を発揮し容積変化によって現像剤補給容器１の容積を変化させることができる材料であれば良い。例えば、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体）、ポリスチレン、ポリエステル、ポリエチレン等を肉薄で形成したものでも構わない。また、ゴムや、その他の伸縮性材料などを使用することも可能である。

なお、樹脂材料の厚みを調整するなどして、ポンプ部３ａ、現像剤収容部２、排出部４ｃのそれぞれが上述した機能を満たすのであれば、それぞれを同じ材質で、例えば、射出成形法やブロー成形法等を用いて一体的に成形されたものを用いても構わない。

以下、フランジ部４、円筒部２ｋ、ポンプ部３ａ、駆動受け機構２ｄ、駆動変換機構２ｅ（カム溝）、の構成について、順に、詳細に説明する。

（フランジ部）
このフランジ部４には、図９に示すように、円筒部内（現像剤収容室内）２ｋから搬送されてきた現像剤を一時的に貯留するための中空の排出部（現像剤排出室）４ｃが設けられている。この排出部４ｃの底部には、現像剤補給容器１の外へ現像剤の排出を許容する、つまり、現像剤補給装置２０１へ現像剤を補給するための小さな排出口４ａが形成されている。この排出口４ａの大きさについては後述する。

さらに、フランジ部４には排出口４ａを開閉するシャッタ４ｂが設けられている。このシャッタ４ｂは、現像剤補給容器１の装着部１０への装着動作に伴い、装着部１０に設けられた突き当て部２１（図３参照）と突き当たるように構成されている。従って、シャッタ４ｂは、現像剤補給容器１の装着部１０への装着動作に伴い、円筒部２ｋの回転軸線方向（Ｍ方向とは逆方向）へ現像剤補給容器１に対して相対的にスライドする。その結果、シャッタ４ｂから排出口４ａが露出されて開封動作が完了する。

この時点で、排出口４ａは装着部１０の現像剤受入れ口１３と位置が合致しているので互いに連通した状態となり、現像剤補給容器１からの現像剤補給が可能な状態となる。

また、フランジ部４は、現像剤補給容器１が現像剤補給装置２０１の装着部１０に装着されると、実質不動となるように構成されている。

具体的には、フランジ部４が自ら円筒部２ｋの回転方向へ回転することがないように、図３に示す回転方向規制部１１が設けられている。

従って、現像剤補給容器１が現像剤補給装置２０１に装着された状態では、フランジ部４に設けられている排出部４ｃも、円筒部２ｋの回転方向へ回転することが実質阻止された状態となる（ガタ程度の移動は許容する）。

一方、円筒部２ｋは現像剤補給装置２０１により回転方向への規制は受けることなく、現像剤補給工程において回転する構成となっている。

また、図１０（ａ）に示すように、円筒部２ｋから螺旋状の凸部（搬送部）２ｃにより搬送されてきた現像剤を、排出部４ｃへと搬送するための板状の仕切り壁６が設けられている。この仕切り壁６は、現像剤収容部２の一部の領域を略２分割するように設けられており、円筒部２ｋとともに一体的に回転する構成とされている。そして、この仕切り壁６にはその両面に現像剤補給容器１の回転軸線方向に対し傾斜した傾斜突起６ａが設けられている。この傾斜突起６ａは排出部４ｃの入口部に接続されている。

従って、搬送部２ｃにより搬送されてきた現像剤は、円筒部２ｋの回転に連動してこの仕切り壁６により重力方向下方から上方へと掻き上げられる。その後、円筒部２ｋの回転が進むに連れて重力によって仕切り壁６表面上を滑り落ち、やがて傾斜突起６ａによって排出部４ｃ側へと受け渡される。この傾斜突起６ａは、円筒部２ｋが半周する毎に現像剤収容部内の現像剤が排出部４ｃへと送り込まれるように、仕切り壁６の両面に設けられている。

（フランジ部の排出口について）
本実施形態では、現像剤補給容器１の排出口４ａについて、現像剤補給容器１が現像剤補給装置２０１に現像剤を補給する姿勢のとき、重力作用のみでは十分に排出されない程度の大きさに設定している。なお、ここでの現像剤は、主に１成分磁性トナー、１成分非磁性トナー、２成分非磁性トナー、２成分磁性キャリアが該当する。つまり、排出口４ａの開口サイズは、重力作用のみでは現像剤補給容器から現像剤の排出が不充分となる程度に小さく設定している（微細口（ピンホール）とも言う）。言い換えると、排出口４ａが現像剤で実質閉塞されるようにその開口の大きさを設定している。これにより、以下の効果を期待できる。

（１）排出口４ａから現像剤が漏れ難くなる。

（２）排出口４ａを開放した際の現像剤の過剰排出を抑制できる。

（３）現像剤の排出をポンプ部３ａによる排気動作に支配的に依存させることができる。

また、排出口４ａの大きさを小さくすることで、以下の効果も得ることができる。

現像剤を画像形成装置に補給することによって、現像剤補給容器１の排出口４ａ、及び現像剤受入れ口１３の周縁部に現像剤が付着する。そのため、排出口４ａのサイズが大きくなると、開口の縁の周長が長くなるため現像剤が付着する範囲が大きくなり、汚れやすくなる。つまり、汚れを抑える方法としては、排出口４ａのサイズを小さくすることがある。

本実施形態では、現像剤補給容器１の排出口４ａのサイズをφ４ｍｍ（面積１２．６ｍｍ^２）以下にしている。排出口４ａのサイズをこのような微細孔（ピンホール）とすることで、画像形成装置への現像剤の補給時に現像剤補給容器１の排出口４ａ、及び画像形成装置に付着する現像剤を少なくしている。

一方、排出口４ａの大きさの下限値としては、現像剤補給容器１から補給すべき現像剤（１成分磁性トナー、１成分非磁性トナー、２成分非磁性トナー、２成分磁性キャリア）が少なくとも通過できる値に設定するのが好ましい。つまり、現像剤補給容器１に収容されている現像剤の粒径（トナーの場合は体積平均粒径、キャリアの場合は個数平均粒径）よりも大きい排出口にするのが好ましい。例えば、補給用の現像剤に２成分非磁性トナーと２成分磁性キャリアが含まれている場合、大きい方の粒径、つまり、２成分磁性キャリアの個数平均粒径よりも大きな排出口にするのが好ましい。

具体的には、補給すべき現像剤に２成分非磁性トナー（体積平均粒径が５．５μｍ）と２成分磁性キャリア（個数平均粒径が４０μｍ）が含まれている場合、排出口４ａの径を０．０５ｍｍ（開口面積０．００２ｍｍ^２）以上に設定するのが好ましい。

但し、排出口４ａの大きさを現像剤の粒径に近い大きさに設定してしまうと、現像剤補給容器１から所望の量を排出させるのに要するエネルギー、つまり、ポンプ部３ａを動作させるのに要するエネルギーが大きくなってしまう。また、現像剤補給容器１の製造上においても制約が生じる場合がある。射出成形法を用いて樹脂部品に排出口４ａを成形するには、排出口４ａの部分を形成する金型部品の耐久性が厳しくなってしまう。以上から、排出口４ａの直径φは０．５ｍｍ以上に設定するのが好ましい。

なお、本実施形態では、排出口４ａの形状を円形状としているが、このような形状に限定されるものでは無い。

但し、円形状の排出口は、開口の面積を同じとした場合、他の形状に比べて現像剤が付着して汚れてしまう開口の縁の周長が最も小さい。そのため、シャッタ４ｂの開閉動作に連動して広がってしまう現像剤の量も少なく、汚れ難い。また、円形状の排出口は、排出時の抵抗も少なく最も排出性が高い。従って、排出口４ａの形状としては、排出量と汚れ防止のバランスが最も優れた円形状がより好ましい。

本実施形態では、以上の観点から、排出口４ａを円形状とし、その開口の直径φを２ｍｍに設定している。

なお、本実施形態では、排出口４ａの数を１個としているがそれに限るものではなく、それぞれの開口面積が上述した開口面積の範囲を満足するように、排出口４ａを複数設ける構成としても構わない。例えば、直径φが３ｍｍの１つの現像剤受入れ口１３に対して、直径φが０．７ｍｍの排出口４ａを２つ設ける構成である。但し、この場合、現像剤の排出量（単位時間当たり）が低下してしまう傾向となるため、直径φが２ｍｍの排出口４ａを１つ設ける構成の方がより好ましい。

（円筒部）
次に、現像剤収容室として機能する円筒部２ｋについて図７、図８を用いて説明する。

円筒部２ｋは、図７、図８に示すように、円筒部２ｋの内面には、収容された現像剤を自らの回転に伴い、現像剤排出室として機能する排出部４ｃ（排出口４ａ）に向けて搬送する手段として機能する螺旋状に突出した搬送部２ｃが設けられている。また、円筒部２ｋは、上述した材質の樹脂を用いてブロー成型法により形成されている。

なお、現像剤補給容器１の容積を大きくし充填量を増やそうとした場合、現像剤収容部２としてのフランジ部４の容積を高さ方向に大きくする方法が考えられる。しかし、このような構成とすると、現像剤の自重により排出口４ａ近傍の現像剤への重力作用がより増大してしまう。その結果、排出口４ａ近傍の現像剤が圧密されやすくなり、排出口４ａを介した吸気/排気の妨げとなる。この場合、排出口４ａからの吸気で圧密された現像剤を解す、または、排気で現像剤を排出させるためには、ポンプ部３ａの容積変化量を更に大きくしなければならなくなる。しかし、その結果、ポンプ部３ａを駆動させるための駆動力も増加し、画像形成装置本体１００への負荷が過大になるおそれがある。

それに対し、本実施形態においては、円筒部２ｋをフランジ部４に水平方向に並べて設置しているため、上記構成に対して、現像剤補給容器１内における排出口４ａ上の現像剤層の厚さを薄く設定することができる。これにより、重力作用により現像剤が圧密されにくくなるため、その結果、画像形成装置本体１００へ負荷をかけることなく、安定した現像剤の排出が可能になる。

また、円筒部２ｋは、図１０（ａ）、（ｂ）に示すように、フランジ部４の内面に設けられたリング状のシール部材のフランジシール５ｂを圧縮した状態で、フランジ部４に対して相対回転可能に固定されている。

これにより、円筒部２ｋは、フランジシール５ｂと摺動しながら回転するため、回転中において現像剤が漏れることなく、また、気密性が保たれる。つまり、排出口４ａを介した空気の出入りが適切に行われるようになり、補給中における、現像剤補給容器１の容積可変を所望の状態にすることができるようになっている。

（ポンプ部）
次に、往復動に伴いその容積が可変なポンプ部（往復動可能な）３ａについて図９、図１０を用いて説明する。ここで、図９は現像剤補給容器の断面斜視図、図１０（ａ）はポンプ部が使用上最大限伸張された状態の部分断面図、図１０（ｂ）はポンプ部が使用上最大限収縮された状態の部分断面図である。

本実施形態のポンプ部３ａは、排出口４ａを介して吸気動作と排気動作を交互に行わせる吸排気機構として機能する。言い換えると、ポンプ部３ａは、排出口４ａを通して現像剤補給容器の内部に向かう気流と現像剤補給容器から外部に向かう気流を交互に繰り返し発生させる気流発生機構として機能する。

ポンプ部３ａは、図１０（ａ）に示すように、排出部４ｃからＸ方向に設けられている。つまり、ポンプ部３ａは排出部４ｃとともに、円筒部２ｋの回転方向へ自らが回転することがないように設けられている。

また、本実施形態のポンプ部３ａは、その内部に現像剤を収容可能な構成となっている。このポンプ部３ａ内の現像剤収容スペースは、後述するように、吸気動作時における現像剤の流動化に大きな役割を担っている。

そして、本実施形態では、ポンプ部３ａとして、往復動に伴いその容積が可変な樹脂製の容積可変型ポンプ部（蛇腹状ポンプ）を採用している。具体的には、図９〜図１０に示すように、蛇腹状のポンプを採用しており、「山折り」部と「谷折り」部が周期的に交互に複数形成されている。従って、このポンプ部３ａは、現像剤補給装置２０１から受けた駆動力により、圧縮、伸張を交互に繰り返し行うことができる。なお、本実施形態では、ポンプ部３ａの伸縮時の容積変化量は、５ｃｍ^３（ｃｃ）に設定されている。図１０（ａ）に示すＬ３は約２９ｍｍ、図１０（ｂ）に示すＬ４は約２４ｍｍとなっている。ポンプ３ａの外径Ｒ２は約４５ｍｍとなっている。

このようなポンプ部３ａを採用することにより、現像剤補給容器１の容積を、可変させるとともに、所定の周期で、交互に繰り返し変化させることができる。その結果、小径（直径が約２ｍｍ）の排出口４ａから排出部４ｃ内にある現像剤を効率良く、排出させることが可能となる。

（駆動受け機構）
次に、搬送部２ｃを回転させるための回転駆動力を現像剤補給装置２０１から受ける、現像剤補給容器１の駆動受け機構（駆動受け部、駆動力受け部）について説明する。

現像剤補給容器１には、図８（ａ）に示すように、現像剤補給装置２０１の駆動ギア３００（駆動機構として機能する）と係合（駆動連結）可能な駆動受け機構（駆動受け部、駆動力受け部）として機能するギア部２ｄが設けられている。このギア部２ｄは、円筒部２ｋと一体的に回転可能な構成となっている。

従って、駆動ギア３００からギア部２ｄに入力された回転駆動力は図１１（ａ）、（ｂ）の往復動部材３ｂを介してポンプ３ａへ伝達される仕組みとなっている。具体的には、駆動変換機構で後述する。本実施形態の蛇腹状のポンプ部３ａは、その伸縮動作を阻害しない範囲内で、回転方向へのねじれに強い特性を備えた樹脂材を用いて製造されている。

なお、本実施形態では、円筒部２ｋの長手方向（現像剤搬送方向）側にギア部２ｄを設けているが、このような例に限られるものではなく、例えば、現像剤収容部２の長手方向他端側、つまり、最後尾側に設けても構わない。この場合、対応する位置に駆動ギア３００が設置されることになる。

また、本実施形態では、現像剤補給容器１の駆動受け部と現像剤補給装置２０１の駆動部間の駆動連結機構としてギア機構を用いているが、このような例に限られるものではなく、例えば、公知のカップリング機構を用いるようにしても構わない。具体的には、駆動受け部として非円形状の凹部を設け、一方、現像剤補給装置２０１の駆動部として前述の凹部と対応した形状の凸部を設け、これらが互いに駆動連結する構成としても構わない。

（駆動変換機構）
次に、現像剤補給容器１の駆動変換機構（駆動変換部）について説明する。なお、本実施形態では、駆動変換機構の例としてカム機構を用いた場合について説明する。

現像剤補給容器１には、ギア部２ｄが受けた搬送部２ｃを回転させるための回転駆動力を、ポンプ部３ａを往復動させる方向の力へ変換する駆動変換機構（駆動変換部）として機能するカム機構が設けられている。

つまり、本実施形態では、搬送部２ｃの回転とポンプ部３ａの往復動するための駆動力を１つの駆動受け部（ギア部２ｄ）で受ける構成としつつ、ギア部２ｄが受けた回転駆動力を、現像剤補給容器１側で往復動力へ変換する構成としている。

これは、現像剤補給容器１に駆動受け部を２つ別々に設ける場合に比して、現像剤補給容器１の駆動入力機構の構成を簡易化できるからである。更に、現像剤補給装置２０１の１つの駆動ギアから駆動を受ける構成としたため、現像剤補給装置２０１の駆動機構の簡易化にも貢献することができる。

ここで、図１１（ａ）はポンプ部３ａが使用上最大限伸張された状態の部分図、図１１（ｂ）はポンプ部３ａが使用上最大限収縮された状態の部分図、図１１（ｃ）はポンプ部の部分図である。図１１（ａ）、（ｂ）に示すように、回転駆動力をポンプ部３ａの往復動力に変換する為に介する部材としては往復動部材３ｂを用いている。具体的には、駆動ギア３００から回転駆動を受けた駆動受け部（ギア部２ｄ）と、一体となっている全周に溝が設けられているカム溝２ｅが回転する。このカム溝２ｅについては後述する。このカム溝２ｅには、往復動部材３ｂから一部が突出した往復動部材係合突起３ｃがカム溝２ｅに係合している。なお、本実施形態では、この往復動部材３ｂは図１１（ｃ）に示すように、円筒部２ｋの回転方向へ自らが回転することがないように（ガタ程度は許容する）保護部材回転規制部３ｆによって円筒部２ｋの回転方向が規制されている。このように、回転方向が規制されることで、カム溝２ｅの溝に沿って（図１０のＸ方向もしくは逆方向）往復動するように規制されている。さらに、往復動部材係合突起３ｃはカム溝２ｅに複数係合するように設けられている。具体的には、円筒部２ｋの外周面に２つの往復動部材係合突起３ｃが約１８０°対向するように設けられている。

ここで、往復動部材係合突起３ｃの配置個数については、少なくとも１つ設けられていれば構わない。但し、ポンプ部３ａの伸縮時の抗力により駆動変換機構等にモーメントが発生し、スムーズな往復動が行われないおそれがあるため、後述するカム溝２ｅ形状との関係が破綻しないよう複数個設けるのが好ましい。

つまり、駆動ギア３００から入力された回転駆動力でカム溝２ｅが回転することで、カム溝２ｅに沿って往復動部材係合突起３ｃがＸ方向もしくは逆方向に往復動作をする。これにより、ポンプ部３ａが伸張した状態（図１１の（ａ））とポンプ部３ａが収縮した状態（図１１の（ｂ））を交互に繰り返すことで、現像剤補給容器１の容積可変を達成することができる。

（駆動変換機構の設定条件）
本実施形態では、駆動変換機構は、円筒部２ｋの回転に伴い排出部４ｃへ搬送される現像剤搬送量（単位時間当たり）が、排出部４ｃからポンプ部作用により現像剤補給装置２０１へ排出される量（単位時間当たり）よりも多くなるように駆動変換している。

これは、排出部４ｃへの搬送部２ｃによる現像剤の搬送能力に対してポンプ部３ａによる現像剤の排出能力の方が大きいと、排出部４ｃに存在する現像剤の量が次第に減少してしまうからである。つまり、現像剤補給容器１から現像剤補給装置２０１への現像剤補給に要する時間が長くなってしまうことを防止するためである。

また、本実施形態では、駆動変換機構は、円筒部２ｋが１回転する間にポンプ部３ａが複数回往復動するように、駆動変換している。これは以下の理由に依るものである。

円筒部２ｋを現像剤補給装置２０１内で回転させる構成の場合、駆動モータ５００は円筒部２ｋを常時安定して回転させるために必要な出力に設定するのが好ましい。但し、画像形成装置１００における消費エネルギーを可能な限り削減するためには、駆動モータ５００の出力を極力小さくする方が好ましい。ここで、駆動モータ５００に必要な出力は、円筒部２ｋの回転トルクと回転数から算出されることから、駆動モータ５００の出力を小さくするには、円筒部２ｋの回転数を可能な限り低く設定するのが好ましい。

しかし、本実施形態の場合、円筒部２ｋの回転数を小さくしてしまうと、単位時間当たりのポンプ部３ａの動作回数が減ってしまうことから、現像剤補給容器１から排出される現像剤の量（単位時間当たり）が減ってしまう。つまり、画像形成装置本体１００から要求される現像剤の補給量を短時間で満足させるには、現像剤補給容器１から排出される現像剤の量では不足してしまうおそれがある。

そこで、ポンプ部３ａの容積変化量を増加させれば、ポンプ部３ａの１周期当たりの現像剤排出量を増やすことができるため、画像形成装置本体１００からの要求に応えることが可能となるが、このような対処方法では以下のような問題がある。

つまり、ポンプ部３ａの容積変化量を増加させると、排気工程における現像剤補給容器１の内圧（正圧）のピーク値が大きくなるため、ポンプ部３ａを往復動させるのに要する負荷が増大してしまう。

このような理由から、本実施形態では、円筒部２ｋが１回転する間にポンプ部３ａを複数周期動作させているのである。これにより、円筒部２ｋが１回転する間にポンプ部３ａを１周期しか動作させない場合に比して、ポンプ部３ａの容積変化量を大きくすることなく、単位時間当たりの現像剤の排出量を増やすことが可能となる。そして、現像剤の排出量を増やすことができた分、円筒部２ｋの回転数を低減することが可能となる。

従って、本実施形態のような構成とすることにより、駆動モータ５００をより小さい出力に設定できる。

（駆動変換機構の配置位置）
本実施形態では、図１１に示すように、駆動変換機構（往復動部材係合突起３ｃとカム溝２ｅにより構成されるカム機構）を、現像剤収容部２の外部に設けている。つまり、駆動変換機構を、円筒部２ｋ、ポンプ部３ａ、フランジ部４の内部に収容された現像剤と接触することが無いように、円筒部２ｋ、ポンプ部３ａ、フランジ部４の内部空間から隔てられた位置に設けている。

これにより、駆動変換機構を現像剤収容部２の内部空間に設けた場合に想定される問題を解消することができる。つまり、駆動変換機構の摺擦箇所への現像剤の侵入により、現像剤の粒子に熱と圧が加わって軟化していくつかの粒子同士がくっついて大きな塊（粗粒）となることや、変換機構への現像剤の噛み込みによりトルクアップするのを防止することができる。

（現像剤補給工程）
次に、図１１、図１２を用いて、ポンプ部３ａによる現像剤補給工程について説明する。

本実施形態では、後述するように、ポンプ部動作による吸気工程（排出口４ａを介した吸気動作）と排気工程（排出口４ａを介した排気動作）とポンプ部非動作による動作停止工程（排出口４ａから吸排気が行われない）が行われるように、駆動変換機構で回転駆動力を往復動力へ変換する構成となっている。以下、吸気工程と排気工程と動作停止工程について、順に、詳細に説明する。

（吸気工程）
まず、吸気工程（排出口４ａを介した吸気動作）について説明する。

上述した駆動変換機構（カム機構）によりポンプ部３ａが最も縮んだ状態の図１１（ｂ）からポンプ部３ａが最も伸びた状態の図１１（ａ）になることで、吸気動作が行われる。つまり、この吸気動作に伴い、現像剤補給容器１の現像剤を収容し得る部位（ポンプ部３ａ、円筒部２ｋ、フランジ部４）の容積が増大する。

その際、現像剤補給容器１の内部は排出口４ａを除き実質密閉された状態となっており、さらに、排出口４ａが現像剤Ｔで実質的に塞がれた状態となっている。そのため、現像剤補給容器１の現像剤Ｔを収容し得る部位の容積増加に伴い、現像剤補給容器１の内圧が減少する。

このとき、現像剤補給容器１の内圧は大気圧（外気圧）よりも低くなる。そのため、現像剤補給容器１外にあるエアーが、現像剤補給容器１内外の圧力差により、排出口４ａを通って現像剤補給容器１内へと移動する。

その際、排出口４ａを通して現像剤補給容器１外からエアーが取り込まれるため、排出口４ａ近傍に位置する現像剤Ｔを解す（流動化させる）ことができる。具体的には、排出口４ａ近傍に位置する現像剤に対して、エアーを含ませることで嵩密度を低下させ、現像剤Ｔを適切に流動化させることができる。

更に、この際、エアーが排出口４ａを介して現像剤補給容器１内に取り込まれるため、現像剤補給容器１の内圧はその容積が増加しているにも関わらず大気圧（外気圧）近傍を推移することになる。

このように、現像剤Ｔを流動化させておくことにより、後述する排気動作時に、現像剤Ｔが排出口４ａに詰まってしまうことなく、排出口４ａから現像剤をスムーズに排出させることが可能となるのである。従って、排出口４ａから排出される現像剤Ｔの量（単位時間当たり）を、長期に亘り、ほぼ一定とすることが可能となる。

なお、吸気動作が行われる為に、ポンプ部３ａが最も縮んだ状態から最も伸びた状態になることに限らず、ポンプ部３ａが最も縮んだ状態から最も伸びる状態途中で停止したとしても、現像剤補給容器１の内圧変化が行われれば吸気動作は行われる。つまり、吸気工程とは、往復動部材係合突起３ｃが図１２に示すカム溝２ｈに係合している状態のことである。

（排気工程）
次に、排気工程（排出口４ａを介した排気動作）について説明する。

ポンプ部３ａが最も伸びた状態の図１１（ａ）からポンプ部３ａが最も縮んだ状態の図１１（ｂ）になることで、排気動作が行われる。具体的には、この排気動作に伴い現像剤補給容器１の現像剤を収容し得る部位（ポンプ部３ａ、円筒部２ｋ、フランジ部４）の容積が減少する。その際、現像剤補給容器１の内部は排出口４ａを除き実質密閉されており、現像剤が排出されるまでは、排出口４ａが現像剤Ｔで実質的に塞がれた状態となっている。従って、現像剤補給容器１の現像剤Ｔを収容し得る部位の容積が減少していくことで現像剤補給容器１の内圧が上昇する。

このとき、現像剤補給容器１の内圧は大気圧（外気圧）よりも高くなるため、現像剤Ｔは現像剤補給容器１内外の圧力差により、排出口４ａから押し出される。つまり、現像剤補給容器１から現像剤補給装置２０１へ現像剤Ｔが排出される。

現像剤Ｔとともに現像剤補給容器１内のエアーも排出されていくため、現像剤補給容器１の内圧は低下する。

以上のように、本実施形態では、１つの往復動式のポンプ部３ａを用いて現像剤の排出を効率良く行うことができるので、現像剤排出に要する機構を簡易化することができる。

なお、排気動作が行われる為に、ポンプ部３ａが最も伸びた状態から最も縮んだ状態になることに限らず、ポンプ部３ａが最も伸びた状態から最も縮む状態途中で停止したとしても、現像剤補給容器１の内圧変化が行われれば排気動作は行われる。つまり、排気工程とは、往復動部材係合突起３ｃが図１２に示すカム溝２ｇに係合している状態のことである。

（動作停止工程）
次に、ポンプ部３ａが往復動作しない動作停止工程について説明する。

本実施形態では、前述したように磁気センサ８００ｃや現像剤センサ１０ｄの検出結果に基づいて制御装置６００が駆動モータ５００の動作を制御する構成となっている。この構成では、現像剤補給容器１から排出される現像剤量がトナー濃度に直接影響を与えるので、画像形成装置が必要とする現像剤量を現像剤補給容器１から補給する必要がある。このとき、現像剤補給容器１から排出される現像剤量を安定させるために、毎回決まった容積可変量を行うことが望ましい。

例えば、排気工程と吸気工程のみで構成されたカム溝２ｅにすると、排気工程もしくは吸気工程途中でモータ駆動を停止させることになる。その際、駆動モータ５００が回転停止後も惰性で円筒部２ｋが回転し、円筒部２ｋが停止するまでポンプ部３ａも連動して往復動作し続けることとなり、排気工程もしくは吸気工程が行われることとなる。惰性で円筒部２ｋが回転する距離は、円筒部２ｋの回転速度に依存する。さらに、円筒部２ｋの回転速度は駆動モータ５００へ与えるトルクに依存する。このことから、現像剤補給容器１内の現像剤量によって駆動モータ５００へのトルクが変化し、円筒部２ｋの速度も変化する可能性があることから、ポンプ部３ａの停止位置を毎回同じにすることが難しい。

そこで、ポンプ部３ａを毎回決まった位置で停止させるためには、カム溝２ｅに、円筒部２ｋが回転動作中でもポンプ部３ａが往復動しない領域を設ける必要がある。本実施形態では、ポンプ部３ａを往復動させないために、図１２に示すカム溝２ｉを設けている。カム溝２ｉは、円筒部２ｋの回転方向に溝が掘られており、回転しても往復動部材３ｂが動かないストレイト形状である。つまり、動作停止工程とは、往復動部材係合突起３ｃがカム溝２ｉに係合している状態のことである。

また、上記のポンプ部３ａが往復動しないとは、排出口４ａから現像剤が排出されないこと（円筒部２ｋの回転時振動等で排出口４ａから落ちてしまう現像剤は許容する）である。つまり、カム溝２ｉは排出口４ａを通じた排気工程、吸気工程が行われなければ、回転方向に対して回転軸方向に傾斜していても構わない。さらに、カム溝２ｉが傾斜していることから、ポンプ部３ａの傾斜分の往復動作は許容できる。

（現像剤補給容器の内圧の推移）
次に、現像剤補給容器１の内圧がどのように変化しているかについての検証実験を行った。以下、この検証実験について説明する。

現像剤補給容器１内の現像剤収容スペースが現像剤で満たされるように現像剤を充填した上で、ポンプ部３ａを５ｃｍ^３の容積変化量で伸縮させた際の、現像剤補給容器１の内圧の推移を測定した。現像剤補給容器１の内圧の測定は、現像剤補給容器１に圧力計（株式会社キーエンス社製、型名：ＡＰ−Ｃ４０）を接続して行った。

現像剤を充填した現像剤補給容器１のシャッタ４ｂを開いて排出口４ａを外部のエアーと連通可能とした状態で、ポンプ部３ａを伸縮動作させている際の圧力変化の推移を図１３に示す。

図１３において、横軸は時間を示し、縦軸は大気圧（基準（１ｋＰａ））に対する現像剤補給容器１内の相対的な圧力を示している（＋が正圧側、−が負圧側を示している）。

現像剤補給容器１の容積が増加し、現像剤補給容器１の内圧が外部の大気圧に対して負圧になると、その気圧差により排出口４ａからエアーが取り込まれる。また、現像剤補給容器１の容積が減少し、現像剤補給容器１の内圧が大気圧に対して正圧になると、内部の現像剤に圧力が掛かる。このとき、現像剤及びエアーが排出された分だけ内部の圧力が緩和される。

この検証実験により、現像剤補給容器１の容積が増加することで現像剤補給容器１の内圧が外部の大気圧に対して負圧になり、その気圧差によりエアーが取り込まれることを確認できた。また、現像剤補給容器１の容積が減少することで現像剤補給容器１の内圧が大気圧に対して正圧になり、内部の現像剤に圧力が掛かることで現像剤が排出されることを確認できた。この検証実験では、負圧側の圧力の絶対値は約１．２ｋＰａ、正圧側の圧力の絶対値は約０．５ｋＰａであった。

このように、本実施形態の構成の現像剤補給容器１であれば、ポンプ部３ａによる吸気動作と排気動作に伴い現像剤補給容器１の内圧が負圧状態と正圧状態とに交互に切り替わり、現像剤の排出を適切に行うことが可能となることが確認された。

以上説明した通り、本実施形態では、現像剤補給容器１に吸気動作と排気動作を行う簡易なポンプ部を設けたことで、エアーによる現像剤の解し効果を得ながら、エアーによる現像剤の排出を安定的に行うことができる。

つまり、本実施形態の構成であれば、排出口４ａの大きさが極めて小さい場合であっても、現像剤を嵩密度の小さい流動化した状態で排出口４ａを通過させることが出来るため、現像剤に大きなストレスをかけることなく、高い排出性能を確保することができる。

また、本実施形態では、容積可変型のポンプ部３ａの内部を現像剤収容スペースとして利用する構成としているため、ポンプ部３ａの容積を増大させて内圧を減圧させる際に、新たな現像剤収容空間を形成することができる。従って、ポンプ部３ａの内部が現像剤で満たされている場合であっても、簡易な構成で、現像剤にエアーを含ませて、嵩密度を低下させることができる（現像剤を流動化させることができる）。よって、現像剤補給容器１に現像剤を従来以上に高密度に充填させることが可能となる。

（吸気工程における現像剤の解し効果について）
次に、吸気工程での排出口４ａを介した吸気動作による現像剤の解し効果について検証を行った。なお、排出口４ａを介した吸気動作に伴う現像剤の解し効果が大きければ、小さな排気圧（少ないポンプ容積変化量）で、次の排気工程において現像剤補給容器１内の現像剤の排出をただちに開始させることができる。従って、本検証は、本実施形態の構成であれば、現像剤の解し効果が顕著に高まることを示すためのものである。以下、詳しく説明する。

図１４（ａ）、図１５（ａ）に検証実験に用いた現像剤補給システムの構成を簡易に示したブロック図を示す。図１４（ｂ）、図１５（ｂ）は現像剤補給容器内で生じる現象を示す概略図である。なお、図１４は本実施形態と同様な方式の場合であり、現像剤補給容器Ｃに現像剤収容部Ｃ１とともにポンプ部Ｐが設けられている。そして、ポンプ部Ｐの伸縮動作により現像剤補給容器Ｃの排出口（直径φが２ｍｍ（不図示））を介した吸気動作と排気動作を交互に行い、ホッパＨに現像剤を排出するものである。一方、図１５は比較例の方式の場合であり、ポンプ部Ｐを現像剤補給装置側に設け、ポンプ部Ｐの伸縮動作により現像剤収容部Ｃ１への送気動作と現像剤収容部Ｃ１からの吸引動作を交互に行い、ホッパＨに現像剤を排出させるものである。なお、図１４、図１５において、現像剤収容部Ｃ１、ホッパＨは同じ内容積であり、ポンプ部Ｐも同じ内容積（容積変化量）となっている。

まず、現像剤補給容器Ｃに２００ｇの現像剤を充填する。

次に、現像剤補給容器Ｃの物流後の状態を想定して１５分間に亘り加振を行った後、ホッパＨに接続する。

そして、ポンプ部Ｐを動作させて、排気工程において直ちに現像剤を排出開始させるために必要となる吸気工程の条件として、吸気動作時に達する内圧のピーク値を測定した。なお、図１４の場合は現像剤収容部Ｃ１の容積が４８０ｃｍ^３となる状態、図１５の場合はホッパＨの容積が４８０ｃｍ^３となる状態を各々ポンプ部Ｐの動作をスタートさせる位置としている。

また、図１５の構成での実験は、図１４の構成と空気容積の条件を揃えるため、予めホッパＨに２００ｇの現像剤を充填した上で行った。また、現像剤収容部Ｃ１及びホッパＨの内圧は、それぞれに圧力計（株式会社キーエンス社製、型名：ＡＰ−Ｃ４０）を接続することで測定を行った。

検証の結果、図１４に示す本実施形態と同様な方式では、吸気動作時の内圧のピーク値（負圧）の絶対値が少なくとも１．０ｋＰａであれば、次の排気工程において現像剤を直ちに排出開始させることができた。一方、図１５に示す比較例の方式では、送気動作時の内圧のピーク値（正圧）が少なくとも１．７ｋＰａでないと、次の排気工程において現像剤を直ちに排出開始させることができなかった。

つまり、図１４に示す本実施形態と同様な方式であれば、ポンプ部Ｐの容積増加に伴い吸気が行われることから、現像剤収容部Ｃ１の内圧を大気圧（容器外の圧力）よりも低い負圧側にすることができ、現像剤の解し効果が顕著に高いことが確認された。これは、図１４（ｂ）に示すように、ポンプ部Ｐの伸張に伴い現像剤収容部Ｃ１の容積が増加することにより、現像剤層Ｔの上部の空気層Ｒが大気圧に対して減圧状態となるからである。そのため、この減圧作用により現像剤層Ｔの体積が膨張する方向に力が働くため（波線矢印）、現像剤層を効率的に解すことが可能となるのである。さらに、図１４の方式においては、この減圧作用により、現像剤収容部Ｃ１内へ外部からエアーが取り込まれることになり（白抜き矢印）、このエアーが空気層Ｒへ到達する際にも現像剤層Ｔが解されることになり、非常に優れたシステムと言える。

一方、図１５に示す比較例の方式では、現像剤収容部Ｃ１への送気動作に伴い現像剤収容部Ｃ１の内圧が高まり大気圧よりも正圧側となってしまい現像剤が凝集してしまうため、現像剤の解し効果が認められなかった。これは、図１５（ｂ）に示すように、現像剤収容部Ｃ１の外部からエアーが強制的に送り込まれるため、現像剤層Ｔの上部の空気層Ｒが大気圧に対して加圧状態となるからである。そのため、この加圧作用により、現像剤層Ｔの体積が収縮する方向に力が働くため（波線矢印）、現像剤層Ｔが圧密化してしまうのである。従って、図１５の方式においては、現像剤層Ｔの圧密化により、その後の現像剤排出工程を適切に行うことができないおそれが高い。

また、上記した空気層Ｒが加圧状態となることによる現像剤層Ｔの圧密化を防ぐ為に空気層Ｒと対向する部位にエアー抜き用のフィルタ等を設けて、圧力上昇を低減することも考えられる。しかし、フィルタ等の透気抵抗分が、空気層Ｒの圧力上昇に繋がってしまう。また、圧力上昇を仮に無くしたとしても、上述した空気層Ｒを減圧状態とすることによる解し効果は得られない。

以上から、本実施形態のように、現像剤補給キットの装着後、ポンプ部Ｐが最初に動作する方向として現像剤収容部Ｃ１の内圧が大気圧よりも低い状態となる方向に動作させる本実施形態の方式を採用することにより、ポンプ部の容積増加に伴う「排出口を介した吸気動作」が果たす役割が大きいことが確認された。

（カム溝の設定条件の変形例）
次に、図１２を用いてカム溝２ｅの設定条件の変形例について説明する。まず、前述した図１２はカム溝２ｅの展開図を示したものである。図１２に示す駆動変換機構部の展開図を用いて、カム溝２ｅの形状を変更した場合のポンプ部３ａの運転条件に与える影響について説明する。

ここで、図１２において、矢印Ａは円筒部２ｋの回転方向（カム溝２ｅの移動方向）、矢印Ｂはポンプ部３ａの伸張方向、矢印Ｃはポンプ部３ａの圧縮方向を示す。また、カム溝２ｅの構成は、ポンプ部３ａを圧縮させる際に使用される溝をカム溝２ｇと、ポンプ部３ａを伸張させる際に使用する溝をカム溝２ｈと、前述したポンプ部３ａが往復動作しないポンプ部非動作部２ｉとなっている。更に、円筒部２ｋの回転方向Ａに対するカム溝２ｇのなす角度をα、カム溝２ｈのなす角度をβとして、カム溝のポンプ３ａの伸縮方向Ｂ、Ｃにおける振幅（＝ポンプ部３ａの伸縮長さ）は前述したようにＫ１である。

まず、ポンプ部３ａの伸縮長さＫ１に関して説明する。

例えば、伸縮長さＫ１を短くした場合、即ち、ポンプ部３ａの容積可変量が減少してしまうことから、外気圧に対し発生させることができる圧力差も小さくなってしまう。そのため、現像剤補給容器１内の現像剤にかかる圧力が減少し、結果としてポンプ部３ａの１周期（＝ポンプ部３ａを１往復伸縮）当たりの現像剤補給容器１から排出される現像剤の量が減少する。

このことから、図１６に示すように、角度α、βが一定の状態でカム溝の振幅Ｋ２をＫ２＜Ｋ１に設定すれば、図１２の構成に対し、ポンプ部３ａを１往復させた際に排出される現像剤の量を減少させることができる。逆に、Ｋ２＞Ｋ１に設定すれば、現像剤の排出量を増加させることも当然可能となる。

また、カム溝の角度α、βに関して、例えば、角度を大きくした場合、円筒部２ｋの回転速度が一定であれば、現像剤収容部２が一定時間回転した時に移動する往復動部材係合突起３ｃの移動距離が増えるため、結果としてポンプ部３ａの伸縮速度は増加する。

その一方、往復動部材係合突起３ｃがカム溝２ｇ、カム溝２ｈを移動する際にカム溝２ｇ、カム溝２ｈから受ける抵抗が大きくなるため、結果として円筒部２ｋを回転させるのに要するトルクが増加する。

このことから、図１７に示すように、伸縮長さＫ１が一定の状態で、カム溝２ｇの角度α′、カム溝２ｈの角度β′を、α′＞α及びβ′＞βに設定すれば、図１２の構成に対しポンプ部３ａの伸縮速度を増加できる。その結果、円筒部２ｋの１回転当たりのポンプ部３ａの伸縮回数を増加させることができる。更に、排出口４ａから現像剤補給容器１内へ入り込む空気の流速が増加するため、排出口４ａ周辺に存在する現像剤の解し効果は向上する。

逆に、α′＜α及びβ′＜βに設定すれば円筒部２ｋの回転トルクを減少させることができる。また、例えば、流動性の高い現像剤を使用した場合、ポンプ部３ａを伸張させた際に、排出口４ａから入り込んだ空気により排出口４ａ周辺に存在する現像剤が吹き飛ばされやすくなる。その結果、排出部４ｃ内に現像剤を十分に貯留することができなくなり、現像剤の排出量が低下する可能性がある。この場合は、本設定によりポンプ部３ａの伸張速度を減少させれば、現像剤の吹き飛ばしを抑えることで排出能力を向上することができる。

また、図１８に示すカム溝２ｅのように、角度α＜角度βに設定すれば、ポンプ部３ａの伸張速度を圧縮速度に対して大きくすることができる。逆に、角度α＞角度βに設定すれば、ポンプ部３ａの伸張速度を圧縮速度に対して小さくすることができる。

それにより、例えば現像剤補給容器１内の現像剤が高密度状態にある場合、ポンプ部３ａを伸張する時よりも圧縮する時の方がポンプ部３ａの動作力が大きくなるため、結果としてポンプ部３ａを圧縮する時の方が円筒部２ｋの回転トルクが高くなりやすい。しかし、この場合は、カム溝２ｅを図１８に示す構成に設定すれば、図１２の構成に対しポンプ部３ａの伸張時における現像剤の解し効果を増加させることができる。更に、ポンプ部３ａの圧縮時に往復動部材係合突起３ｃがカム溝２ｅから受ける抵抗が小さくなり、ポンプ部３ａの圧縮時における回転トルクの増加を抑制することが可能になる。

なお、図１８に示すように、往復動部材係合突起３ｃがカム溝２ｈを通過した直後に、カム溝２ｇを通過する様にカム溝２ｅを設けても良い。この場合、ポンプ部３ａが吸気動作を行った直後に排気動作に入る構成になる。図１２のポンプ部３ａが伸張した状態で動作停止する過程が除かれるので、除かれる動作停止の間、現像剤補給容器１内の減圧状態が持続されず、現像剤Ｔの解し効果が薄れてしまう。しかし、動作停止する過程が除かれるので、円筒部２ｋが１回転する間に吸排気工程を多く取り入れることができ、多く現像剤Ｔを排出することができる。

また、図２０に示す様に、動作停止工程をポンプ部３ａが最も縮んだ状態、もしくはポンプ部３ａが最も伸びた状態以外に、排気工程および吸気工程途中にも設けることができる。このことより、必要量の容積可変量に設定することが可能で、現像剤補給容器１内の圧力を調整することができる。

以上のように、図１２、図１６乃至図２０のカム溝２ｅの形状を変更することにより、現像剤補給容器１の排出能力を調整することができるため、現像剤補給装置２０１から要求される現像剤の量や使用する現像剤の物性等に適宜対応することが可能となる。

以上のように、本実施形態では、搬送部（螺旋状の凸部２ｃ）を回転させるための駆動力とポンプ部３ａを往復動させるための駆動力を１つの駆動受け部（ギア部２ａ）で受ける構成としている。従って、現像剤補給容器１の駆動入力機構の構成を簡易化することができる。また、現像剤補給装置２０１に設けられた１つの駆動機構（駆動ギア３００）により現像剤補給容器１へ駆動力を付与する構成としたため、現像剤補給装置２０１の駆動機構の簡易化にも貢献することができる。

また、本実施形態の構成によれば、現像剤補給装置から受けた搬送部を回転させるための回転駆動力を、現像剤補給容器の駆動変換機構により駆動変換する構成としたことで、ポンプ部３ａを適切に往復動させることが可能となる。

（現像剤の物性）
次に本実施形態の現像剤補給容器に収容される現像剤の物性について説明する。

＜トータルエネルギー＞
本実施形態の現像剤補給キットを用いることで、現像剤補給容器に収容された現像剤を適切に搬送させたり、現像剤補給容器内に収容された現像剤を適切に排出させたりすることができる。

また本実施形態において、トータルエネルギーという指標を用いることにより、現像剤補給容器内に収容される現像剤の状態を精度よく類推することが可能となった。なお、トータルエネルギーとは、粉体層中にプロペラ型ブレードを回転させながら侵入させた時の回転トルクと垂直荷重の総和である。

具体的には、現像剤のトータルエネルギーが小さいと、仕切り壁６によって現像剤をすくい上げる際に現像剤がこぼれてしまい、現像剤補給容器内での現像剤の搬送性が落ちる可能性がある。また、現像時のトナー飛散で部材汚染が生じる可能性が増加するおそれがある。また、現像剤のトータルエネルギーが大きいと、本実施形態の現像剤補給容器内のエアーによる解しが十分に行えなかったり、搬送の均一性に影響を及ぼしたりする可能性がある。

本実施形態で用いている現像剤補給容器では、エアーによって内部の現像剤を解している。そのため、現像剤がエアーによって解されていない状態とエアーによって解された状態のそれぞれのトータルエネルギーが、以下を満たすことで、現像剤の搬送性、排出性が更に良化すると共に、トナー飛散による部材汚染が抑制できる。

１０≦Ｅ（ｍＪ）≦８０ ・・・式（１）
０．４≦Ｅａ（ｍＪ）≦２．０ ・・・式（２）
ここで、Ｅは現像剤層からエアーを取り除いた状態でのトータルエネルギーを、Ｅａは現像剤層にエアーを含ませて流動化させた状態でのトータルエネルギーをそれぞれ表している。

表１に実施形態に用いた補給用現像剤の物性値を示す。

本実施形態におけるＥ（ｍＪ）およびＥａ（ｍＪ）は、「粉体流動性分析装置パウダーレオメータＦＴ−４」（Ｆｒｅｅｍａｎ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製、以下、「ＦＴ−４」と省略する場合がある。）を用いることによって測定した。

具体的には、以下の操作により測定を行う。

全ての操作において、プロペラ型ブレードはＦＴ−４専用の２３．５ｍｍ径ブレードを用いる。

測定容器は、ＦＴ−４測定専用の内径２５ｍｍ、２５ｍｌスプリット容器に通気測定用底板を接続したものを用いる。

尚、温度２３℃、湿度６０％ＲＨの環境下に３日放置された現像剤を、前記の測定容器に上面まで入れ（約２０ｇ）、現像剤粉体層とする。

（１）コンディショニング操作
（ａ）プロペラ型ブレードを、ブレードの最外縁部の周速が１００ｍｍ／ｓｅｃとなるように、粉体層表面に対して時計回り（ブレードの回転により粉体層がほぐされる方向）に回転する。このブレードを、移動中のブレードの最外縁部が描く軌跡と粉体層表面とのなす角（以降、なす角と省略する場合がある。）が５°となる進入速度で、粉体層表面から、現像剤粉体層の底面から５ｍｍの位置まで垂直方向に進入させる。その後、なす角が２°、ブレードの最外縁部の周速が４０ｍｍ／ｓｅｃとなるように変更し、粉体層表面に対して時計回りに回転しながら、現像剤粉体層の底面から２ｍｍの位置までブレードを進入させる。さらに、なす角が５°の速度で、ブレードの最外縁部の周速が４０ｍｍ／ｓｅｃとなるように、粉体層表面に対して時計回りに回転しながら、現像剤粉体層の底面から５５ｍｍの位置までブレードを移動させ、抜き取りを行う。抜き取りが完了したら、ブレードを時計回り、反時計回りに交互に小さく回転させることでブレードに付着した現像剤を払い落とす。

（ｂ）（１）−（ａ）の操作を５回繰り返し、現像剤粉体層中に取り込まれている空気を取り除く。

（２）スプリット操作
上述のＦＴ−４専用容器のスプリット部分で現像剤粉体層をすり切り、粉体層上部の現像剤を取り除く。尚、この操作により、現像剤粉体層の体積を測定毎に同じとすることができる。

（３）測定操作
（ｉ）：Ｅ（ｍＪ）の測定
（ａ）：上記（１）−（ａ）と同様の操作を１回行う。

（ｂ）：次にブレードの回転スピードを１００（ｍｍ／ｓｅｃ）、粉体層への垂直方向の進入速度を、なす角が５°のスピードで、粉体層表面に対して反時計回り（ブレードの回転により粉体層から抵抗を受ける方向）の回転方向に、トナー粉体層の底面から５ｍｍの位置までブレードを進入させる。

その後、ブレードの回転スピードを４０（ｍｍ／ｓｅｃ）、粉体層への垂直方向の進入速度を、なす角が２°のスピードで、粉体層表面に対して時計回りの回転方向に、粉体層の底面から２ｍｍの位置までブレードを進入させる操作を行う。

その後、ブレードの回転スピードを４０（ｍｍ／ｓｅｃ）、粉体層からの垂直方向の抜き取り速度をなす角が５°のスピードで、粉体層表面に対して時計回りの回転方向に、粉体層の底面から５５ｍｍの位置までブレードの抜き取りを行う。

抜き取りが完了したら、ブレードを時計回り、反時計回りに交互に小さく回転させることでブレードに付着した現像剤を払い落とす。

（ｃ）：上記（ｂ）の一連の操作を７回繰り返す。

上記（ｃ）の操作において、７回目のブレードの回転スピードが１００（ｍｍ／ｓｅｃ）であるときの、現像剤粉体層の底面から１００ｍｍから１０ｍｍの位置までブレードを進入させたときに得られる、回転トルクと垂直荷重の総和をＥ（ｍＪ）とする。

（ｉｉ）Ｅａ（ｍＪ）の測定
（ａ）：Ｅ（ｍＪ）の測定を終了した現像剤粉体をエアレーション容器に投入し、まず上記（１）−（ａ）操作を一回行う。

（ｂ）：次に、容器底部の多孔質板から、流量を０．２０（ｍｍ／ｓｅｃ）になるように、徐々に乾燥空気を通気させる。この際、ＦＴ−４測定専用通気ユニットを用いる。

（ｃ）：現像剤に乾燥空気が馴染んだ状態で上記（１）−（ｂ）の操作を一度行う。

（ｄ）：上記（ｃ）の動作の後に流速が０．２０（ｍｍ／ｓｅｃ）の乾燥空気が通気した状態で、かつブレードの回転スピードが１００（ｍｍ／ｓｅｃ）であるときの、現像剤粉体層の底面から１００ｍｍから１０ｍｍの位置までブレードを進入させたときに得られる、回転トルクと垂直荷重の総和をＥａ（ｍＪ）とする。

上述したＦＴ−４で測定されるエアーを含まない時のトータルエネルギーＥ（ｍＪ）及びエアーを含んだときのトータルエネルギーＥａ（ｍＪ）は、本実施形態においての現像剤補給容器内の現像剤の解れ易さを示すことができる。本実施形態では現像剤が１０≦Ｅ（ｍＪ）≦８０、且つ、０．４≦Ｅａ（ｍＪ）≦２．０であると、本実施形態の現像剤補給容器内で現像剤の流動性が確保でき、搬送性や排出性が著しく良化する。

具体的には、表１で示す現像剤Ａ、Ｂ、Ｃのトータルエネルギーは、上記の範囲内に入っている。この中で、現像剤Ａ、ＢはＥ、Ｅａともに現像剤Ｃよりも低くなっている。そのため、現像剤Ａ、Ｂは現像剤Ｃよりもエアーでの解し効果が得られやすいため、補給される現像剤を均一な状態に保つことができる。特に、図７に示すようなホッパ１０ａが無いような系では、均一な現像剤の補給により画像濃度変動を抑制することができる。また、現像剤Ｃは現像剤Ａ、ＢよりもＥとＥａが高くなっている。そのため、現像剤Ａ、Ｂよりも仕切り壁６による搬送効果がより高いため、現像剤の消費量がより多い場合でも、画像形成装置に必要な量の現像剤を供給することが容易である。

ＦＴ−４で測定されるＥが１０ｍＪより小さい場合、エアーを含んでいない時の現像剤を仕切り壁６ですくい上げる際に、仕切り壁６から現像剤がこぼれてしまい、現像剤の搬送性が悪化してしまう場合がある。一方、Ｅが８０ｍＪより大きい場合、補給する現像剤が均一な状態で保たれなくなる場合があり、特に低濃度でプリントするなどして長期に亘り使用する場合は、濃度が低下する等画像品質が保持できなくなる場合がある。更に、長期放置後のポンプ始動時に現像剤が解れにくくなる場合がある。

また、ＦＴ−４で測定されるＥａが０．４ｍＪより小さい場合、補給容器から現像剤が排出する際に、現像剤が飛散して付近を汚染してしまう場合がある。一方、Ｅａが２．０ｍＪより大きい場合、エアー吸引時、容器内の現像剤を十分に解すことができず、そのため現像剤の排出が困難になってしまう場合がある。

具体的には、表１に示す現像剤Ｄを本実施形態の現像剤補給容器に収容すると、容器内の現像剤を十分に解すことができず、排出が困難になる場合が見られた。また、現像剤Ｅを本実施形態の現像剤補給容器に収容すると、現像剤搬送性の悪化による排出精度の低下や、排出時の周囲へのトナー飛散が見られた。

つまり、本実施形態の現像剤補給容器には、ＥとＥａが適した範囲である現像剤を補給することで、現像剤補給容器内の現像剤の搬送性や排出性が著しく良化する。

（現像剤製造方法）
次に本実施形態に用いられる補給用現像剤の製造方法の例を以下に示す。

＜キャリアコアの調製＞
マグネタイト微粒子（個数平均粒径２２０ｎｍ、磁化の強さ６５Ａｍ^２／ｋｇ）と、シラン系カップリング剤（３−（２−アミノエチルアミノプロピル）トリメトキシシラン）（マグネタイト微粒子の質量に対して３．０質量％の量）とを、容器に導入した。そして、該容器内において１００℃以上で高速混合撹拌して、マグネタイト微粒子を表面処理した。

次に下記材料
・フェノール １０質量部
・ホルムアルデヒド溶液（ホルムアルデヒド３６質量％水溶液） １６質量部
・表面処理したマグネタイト微粒子 ８６質量部
を５０００Ｌの反応窯に投入し（マグネタイト微粒子６００ｋｇ）、４０℃にしてよく混合した。その後、撹拌しながら平均昇温速度１℃／分で、温度８５℃に加熱し、２５質量％アンモニア水４質量部および水２５質量部を反応釜に加えた。温度８５℃にて保持し、３時間重合反応させて硬化させた。このときの撹拌翼の周速は３．０ｍ／秒とし、反応釜の圧力を１５００ｈＰａとした。

重合反応させた後、温度４０℃まで冷却して水を添加した。上澄み液を除去して得られた沈殿物を水洗し、さらに風乾した。得られた風乾物を、減圧下（５ｈＰａ以下）にて、温度６０℃で乾燥して、磁性体が分散された平均粒径３６．２μｍのキャリアコアを得た。

＜磁性キャリアの調製＞
・トルエン １１０質量部
・下記被覆樹脂 １２質量部
・カーボンブラック（東海カーボン社製：＃４４００） ０．６質量部
・メラミン粒子（日本触媒社製：エポスターＳ） ０．６質量部
被覆樹脂は、重量平均分子量５，０００のメタクリル酸メチルマクロマー３５質量部と、シクロヘキシルをユニットとしてエステル部位を有するメタクリル酸シクロヘキシルモノマー６５質量部のグラフト共重合体であって、重量平均分子量は６６，０００、Ｔｇは９０℃であった。

上記成分を、１２０分間、循環式メディアミルを用いて、撹拌、分散処理を行い、樹脂被覆層形成溶液１を調製した。

樹脂被覆層の形成には、該樹脂被覆層形成溶液１とキャリアコアをナウターミキサー（ホソカワミクロン社製：ＮＸ−１０を圧力制御可能、且つモータ速度アップ可能に改造した）に投入し、撹拌速度を１５ｍ／ｍｉｎで被覆させ、目開き７５μｍの篩を通すことにより磁性キャリアを調製した。磁性キャリアの表面粗さＲａは２２．０ｎｍであった。

〔補給用現像剤Ａの製法例〕
＜樹脂Ａの製造例（ハイブリッド樹脂）＞
ポリエステル系の原料モノマーとして、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン２４５２質量部（７．０ｍｏｌ）、ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン９７７質量部（３．０ｍｏｌ）、テレフタル酸１１６７質量部（７．０ｍｏｌ）、無水トリメリット酸３８４質量部（２．０ｍｏｌ）とヘキサン酸錫６．０質量部をガラス製５リットルの４つ口フラスコに入れ、温度計、撹拌棒、コンデンサー及び窒素導入管を取りつけマントルヒータ内においた。次にフラスコ内を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら徐々に昇温し、１４５℃の温度で撹拌した。

ビニル系重合体として、スチレン６０３質量部（２．９ｍｏｌ）６０３質量部、２−エチルヘキシルアクリレート３３５質量部（０．９１ｍｏｌ）、フマル酸３５質量部（０．１５ｍｏｌ）３５質量部、α−メチルスチレンの２量体１４質量部（０．０３ｍｏｌ）１４質量部、重合開始剤ジクミルパーオキサイド４６質量部を滴下ロートに入れ、４つ口フラスコ内に５時間かけて滴下した。次いで２００℃に昇温を行い、３．５時間反応させてハイブリッド樹脂（樹脂Ａ）を得た。ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィ）による分子量測定の結果を表２に示す。なお、表２において、Ｍｗは重量平均分子量であり、Ｍｎは数平均分子量であり、Ｍｐはピーク分子量である。

＜樹脂Ｂ製造例（ハイブリッド樹脂）＞
ポリエステル系の原料モノマーとして、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン２４５２質量部（７．０ｍｏｌ）、ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン９７７質量部（３．０ｍｏｌ）、テレフタル酸（９９７質量部）（６．０ｍｏｌ）、無水トリメリット酸６３４質量部（３．３ｍｏｌ）とヘキサン酸錫６．０質量部をガラス製５リットルの４つ口フラスコに入れ、温度計、撹拌棒、コンデンサー及び窒素導入管を取りつけマントルヒータ内においた。次にフラスコ内を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら徐々に昇温し、１４５℃の温度で撹拌した。

ビニル系重合体として、スチレン７０２質量部（４．５ｍｏｌ）、２−エチルヘキシルアクリレート３３５質量部（１．２１ｍｏｌ）、フマル酸２６質量部（０．１５ｍｏｌ）、α−メチルスチレンの２量体１０．１質量部（０．０３ｍｏｌ）、重合開始剤ジクミルパーオキサイド４６質量部を滴下ロートに入れ、５時間かけて滴下した。次いで２００℃に昇温を行い、４．５時間反応させてハイブリッド樹脂（樹脂Ｂ）を得た。ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィ）による分子量測定の結果を表２に示す。

＜トナーＡの製造例＞
・樹脂Ａ ６０質量部
・シアン顔料（ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５：３） ４０質量部
上記の処方でニーダーミキサーにより溶融混練し、シアンマスターバッチを作製した。

・樹脂Ａ ３６．２質量部
・樹脂Ｂ ４４．６質量部
・パラフィンワックス（最大吸熱ピーク：７０℃、Ｍｗ＝４５０、Ｍｎ＝３２０） ５．０質量部
・上記シアンマスターバッチ（着色剤分４０質量％） １４．０質量部
・３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物 ０．２質量部
上記の処方で十分にヘンシェルミキサーにより予備混合をし、二軸押出し混練機で混練物温度が１４０℃になるよう溶融混練を行なった。冷却後ハンマーミルを用いて約１〜２ｍｍ程度に粗粉砕した。さらにターボ工業製のターボ・ミル（ＲＳローター／ＳＮＢライナー）を用いて７μｍ程度に微粉砕物を作った。表面改質処理装置９０を用いて、分級と同時に球形化を行い、シアン粒子（トナー粒子Ａ）を得た。

このトナー粒子Ａ １００質量部に対し、ヘキサメチレンジシラザン（処理量：シリカ微粒子１００質量部当たり１０質量部）とジメチルシリコーンオイル（処理量：シリカ微粒子１００質量部当たり１６質量部）で疎水化処理されたシリカ粒子（ＢＥＴ比表面積：７５ｍ^２／ｇ）１．５質量部、イソブチルトリメトキシシラン（処理量：酸化チタン微粒子１００質量部当たり１０質量部）で疎水化処理されたルチル型酸化チタン微粉体（平均一次粒径：３０ｎｍ）０．２質量部をヘンシェルミキサー（日本コークス工業株式会社製ＦＭ１０Ｃ、上羽根：Ｙ１型／下羽根：Ｓｏ型）を使用し６６．７ｓ^−１で５分間乾式混合して、本実施形態に用いられるトナーＡを得た。

＜補給用現像剤Ａの製造例＞
トナーＡを１００質量部、上記製造例で記載した磁性キャリアＣを１０質量部、Ｖ型混合機を用いて混合し、目開き２５０μｍの篩を通すことにより本実施形態に用いられる補給用現像剤Ａを調製した。

〔補給用現像剤Ｂの製法例〕
＜トナーＢの製造例＞
スチレン単量体１００質量部に対して、シアン顔料（ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５：３）を１６．５質量部、３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物を３．０質量部用意した。これらを、アトライター（日本コークス工業株式会社社製）に導入し、半径１．２５ｍｍのジルコニアビーズ（１４０質量部）を用いて３．３ｓ^−１にて２５℃で１８０分間撹拌を行い、マスターバッチ分散液を調製した。

一方、イオン交換水７１０質量部に０．１Ｍ−Ｎａ_３ＰＯ_４水溶液４５０質量部を投入し６０℃に加温した後、１．０Ｍ−ＣａＣｌ_２水溶液６７．７質量部を徐々に添加してリン酸カルシウム化合物を含む水系媒体を得た。

・マスターバッチ分散液 ４０質量部
・スチレン単量体 ５２質量部
・ｎ−ブチルアクリレート単量体 １９質量部
・低分子量ポリスチレン １５質量部
（Ｍｗ＝３，０００、Ｍｎ＝１，０５０、Ｔｇ＝５５℃）
・炭化水素系ワックス ９質量部
（フィッシャートロプシュワックス、最大吸熱ピーク＝７８℃、Ｍｗ＝７５０）
・ポリエステル樹脂 ５質量部
（酸価＝１３ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価＝２０ｍｇＫＯＨ／ｇ、Ｔｇ＝７０．０℃、Ｍｗ＝８，０００、Ｍｎ＝３，５００）
上記材料を６３℃に加温し、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて、８３．３ｓ^−１にて均一に溶解し分散した。これに、重合開始剤１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ２−エチルヘキサノエートの７０％トルエン溶液７．０質量部を溶解し、重合性単量体組成物を調製した。

前記水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、温度６５℃、Ｎ_２雰囲気下において、ＴＫ式ホモミキサーにて２００ｓ^−１で１０分間撹拌し重合性単量体組成物を造粒し、その後、パドル撹拌翼で撹拌しつつ温度６７℃に昇温し、重合性ビニル系単量体の重合転化率が９０％に達したところで、０．１ｍｏｌ／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加して水系分散媒体のｐＨを９に調整した。更に昇温速度４０℃／ｈで８５℃に昇温し４時間反応させた。重合反応終了後、減圧下でトナー粒子の残存モノマーを留去した。水系媒体を冷却後、塩酸を加えｐＨを１．４にし、６時間撹拌することでリン酸カルシウム塩を溶解した。トナー粒子を濾別し水洗を行った後、温度４０℃にて４８時間乾燥し、シアン色のトナー粒子Ｂを得た。

このトナー粒子Ｂ １００質量部に対し、ジメチルシリコーンオイルで疎水化処理（処理量：シリカ微粒子１００質量部当たり１６質量部）されたシリカ粒子（ＢＥＴ比表面積：７５ｍ^２／ｇ）１．５質量部、ジメチルシリコーンオイルで疎水化処理（処理量：シリカ微粒子１００質量部当たり７質量部）されたルチル型酸化チタン微粉体（平均一次粒径：３０ｎｍ）０．２質量部をヘンシェルミキサー（日本コークス工業株式会社製ＦＭ１０Ｃ、上羽根：Ｙ１型／下羽根：Ｓｏ型）を使用し６６．７ｓ^−１で５分間乾式混合して、本実施形態に用いられるトナーＢを得た。

＜補給用現像剤Ｂの製造例＞
トナーＢを１００質量部、上記製造例で記載した磁性キャリアＣを１０質量部を、Ｖ型混合機を用いて混合し、目開き２５０μｍの篩を通すことにより本実施形態に用いられる補給用現像剤Ｂを調製した。

〔補給用現像剤Ｃの製法例〕
＜結着樹脂Ｃ−１の製造例＞
ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン７１．３質量部（０．１５５ｍｏｌ）、テレフタル酸２４．１質量部（０．１４５ｍｏｌ）、及びチタンテトラブトキシド０．６質量部をガラス製５リットルの４つ口フラスコに入れ、温度計、撹拌棒、コンデンサー及び窒素導入管を取りつけマントルヒータ内においた。次にフラスコ内を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら徐々に昇温し、２００℃の温度で撹拌しつつ、２時間反応させた（第１反応工程）。その後、無水トリメリット酸５．８質量部（０．０３０ｍｏｌ）を添加し、２２０℃で１２時間反応させ（第２反応工程）、結着樹脂Ｃ-１を得た。

この結着樹脂Ｃ-１の酸価は１５ｍｇＫＯＨ／ｇであり、水酸基価は７ｍｇＫＯＨ／ｇである。また、ＧＰＣによる分子量は、重量平均分子量（Ｍｗ）２００，０００、数平均分子量（Ｍｎ）５，０００、ピーク分子量（Ｍｐ）１０，０００、軟化点は１５０℃であった。

＜結着樹脂Ｃ−２の製造例＞
ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン７６．９質量部（０．１６７ｍｏｌ）、テレフタル酸２４．１質量部（０．１４５ｍｏｌ）、及びチタンテトラブトキシド０．５質量部をガラス製４リットルの４つ口フラスコに入れ、温度計、撹拌棒、コンデンサー及び窒素導入管を取りつけマントルヒータ内においた。次にフラスコ内を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら徐々に昇温し、２００℃の温度で撹拌しつつ、４時間反応させた（第１反応工程）。その後、無水トリメリット酸２．０質量部（０．０１０ｍｏｌ）を添加し、１８０℃で１時間反応させ（第２反応工程）、結着樹脂１を得た。

この結着樹脂Ｃ−２の酸価は１０ｍｇＫＯＨ／ｇであり、水酸基価は６５ｍｇＫＯＨ／ｇであった。また、ＧＰＣによる分子量は、重量平均分子量（Ｍｗ）８，０００、数平均分子量（Ｍｎ）３，５００、ピーク分子量（Ｍｐ）５，７００、軟化点は９０℃であった。

＜結着樹脂Ｄ−１の製造例＞
結着樹脂Ｃ−１を５０質量部と結着樹脂Ｃ−２を５０質量部とをヘンシェルミキサーで混合し、結着樹脂Ｄ−１とした。

＜トナーＣ（補給用現像剤Ｃ）の製造例＞
・結着樹脂Ｄ−１ １００質量部
・磁性酸化鉄粒子 ９０質量部
（平均粒径０．１５μｍ、Ｈｃ＝１１．５ｋＡ／ｍ、σｓ＝９０Ａｍ^２／ｋｇ、σｒ＝１ ６Ａｍ^２／ｋｇ）
・フィッシャートロプシュワックス ２質量部
（最大吸熱ピーク＝１０５℃、Ｍｎ＝１５００、Ｍｗ＝２５００）
・パラフィンワックス ２質量部
（最大吸熱ピーク＝７５℃、Ｍｎ＝８００、Ｍｗ＝１１００）
・３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物 ２質量部
上記材料をヘンシェルミキサーで前混合した後、二軸混練押し出し機によって、溶融混練した。この時、混練された樹脂の温度が１５０℃になるように滞留時間をコントロールした。

得られた混練物を冷却し、ハンマーミルで粗粉砕した後、ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて微粉砕し、得られた微粉砕粉末をコアンダ効果を利用した多分割分級機を用いて分級し、重量平均粒径（Ｄ４）６．９μｍのトナー粒子Ｃを得た。

このトナー粒子Ｃ １００質量部に対し、ヘキサメチレンジシラザン（処理量：シリカ微粒子１００質量部当たり１０質量部）とジメチルシリコーンオイル（処理量：シリカ微粒子１００質量部当たり１６質量部）で疎水化処理されたシリカ粒子（ＢＥＴ比表面積：７５ｍ^２／ｇ）１．５質量部をヘンシェルミキサー（日本コークス工業株式会社製ＦＭ１０Ｃ、上羽根：Ｙ１型／下羽根：Ｓｏ型）を使用し６６．７ｓ^−１で５分間乾式混合して、本実施形態に用いられるトナーＣを得た。

〔補給用現像剤Ｄの製法例〕
＜トナーＤの製造例＞
トナーＣ製造時における、ヘンシェルミキサー（日本コークス工業株式会社製ＦＭ１０Ｃ、上羽根：Ｙ１型／下羽根：Ｓｏ型）での乾式混合の時間を２０分とすることで、本実施形態に用いられるトナーＤを得た。

〔補給用現像剤Ｅの製法例〕
＜トナーＥの製造例＞
トナーＣ製造時における、ヘンシェルミキサー（日本コークス工業株式会社製ＦＭ１０Ｃ、上羽根：Ｙ１型／下羽根：Ｓｏ型）での乾式混合の時間を１分とすることで、本実施形態に用いられるトナーＥを得た。

（トナー製造装置）
ここで本実施形態に用いるトナーＡの製造に好ましく用いられる表面改質処理装置９０に対して詳しく述べる。図２２及び図２３に示すように表面改質装置は以下のものから構成されている。

ケーシング７０、
冷却水或いは不凍液を通水できるジャケット（図示しない）、表面改質手段である、ケーシング７０内にあって中心回転軸に取りつけられた、上面に角型のディスク或いは円筒型のピン８０を複数個有し、高速で回転する円盤上の回転体である分散ローター７６、
分散ローター７６の外周に一定間隔を保持して配置されている表面に多数の溝が設けられているライナー７４（尚、ライナー表面上の溝はなくても構わない）、
更に、表面改質された原料を所定粒径に分級するための手段である分級ローター７１、
更に、冷風を導入するための冷風導入口７５、
被処理原料を導入するための原料供給口７３、
更に、表面改質時間を自在に調整可能となるように、開閉可能なように設置された排出弁７８、
処理後の粉体を排出するための粉体排出口７７、
更に、分級手段である分級ローター７１と表面改質手段である分散ローター７６−ライナー７４との間の空間を、分級手段へ導入される前の第一の空間８１と、
分級手段により微粉を分級除去された粒子を表面処理手段へ導入するための第二の空間８２に仕切る案内手段である円筒形のガイドリング７９とから構成されている。

なお、分散ローター７６とライナー７４との間隙部分が表面改質ゾーンであり、分級ローター７１及びローター周辺部分が分級ゾーンである。

以上のように構成してなる表面改質装置では、排出弁７８を閉とした状態で原料供給口７３から微粉砕品を投入すると、投入された微粉砕品は、まずブロワー（図示しない）により吸引され、分級ローター７１で分級される。その際、分級された所定粒径以下の微粉は装置外へ連続的に排出除去され、所定粒径以上の粗粉は遠心力によりガイドリング７９の内周（第二の空間６２）に沿いながら分散ローター７６により発生する循環流にのり表面改質ゾーンへ導かれる。表面改質ゾーンに導かれた原料は分散ローター７６とライナー７４間で機械式衝撃力を受け、表面改質処理される。表面改質された表面改質粒子は、機内を通過する冷風にのって、ガイドリング７９の外周（第一の空間８１）に沿いながら分級ゾーンに導かれ、分級ローター７１により、再度微粉は機外へ排出される。そして、粗粉は、循環流にのり、再度表面改質ゾーンに戻され、繰り返し表面改質作用を受ける。一定時間経過後、排出弁７８を開とし、排出口７７より表面改質粒子を回収する。

〔第２実施形態〕
次に第２実施形態の構成について図２４乃至図３０で説明する。図２４は第２実施形態における、現像剤補給容器の断面斜視図、図２５はポンプが最大限膨張された時の部分断面図である。また、図２６（ａ）は第２実施形態の容器に内装される仕切り壁６全体の斜視図で、図２６（ｂ）は仕切り壁６の側面図、図２７乃至図３０はそれぞれ補給動作時の容器内の様子を図２５でポンプ部３ａ側から見た断面図である。

本実施形態では、上述した第１実施形態と同様な構成に関しては同符号を付すことで詳細な説明を省略する。

本実施形態の構成では排出口４ａの上部に一定量の現像剤を収納することができる計量部４ｄが設けられている。また、仕切り壁６のポンプ部３ａ側に、仕切り壁６が円筒部２ｋと連動して回転した際に一緒に回転する囲い部７が設けられている。その他の構成は第１実施形態とほぼ同様である。

図２６（ａ）に示すように、囲い部７は軸方向の離れた位置に平行に設けられた２枚の扇形板状部材７ａと、連結壁７ｅと、連結壁７ｅより回転方向下流側にある摺り切り部７ｄと、によって構成されている。また、ポンプ部３ａ側にある扇形板状部材７ａの回転軸中心付近に連通穴７ｂが形成されている。図２６（ｂ）で示されるように、２枚の扇形板状部材７ａの間には幅Ｓの空間７ｃが設けられ、空間７ｃは連通穴７ｂを介して現像剤補給容器内のポンプ部３ａ側の空間と連通している。なお、本実施形態では扇の中心角は９０°、連通穴７ｂの半径は５ｍｍ、幅Ｓは５ｍｍにそれぞれ設定されている。

本実施形態の構成での排出動作について図２７乃至図３０を用いて説明する。

図２７において、現像剤補給容器１はポンプ部３ａの動作していない動作停止工程となっている。

このとき、仕切り壁６によって排出部４ｃへと現像剤Ｔが搬送される。この状態では、計量部４ｄは扇形板状部材７ａに全くおおわれていない状態（現像剤流入許容状態）であるため、排出部４ｃ下部にある計量部４ｄ内にも現像剤Ｔが流れ込む。したがって、図２７では、計量部４ｄ内は現像剤Ｔで満たされ、排出部４ｃにも現像剤Ｔが存在している状態となっている。

この状態から仕切り壁６が回転することで、図２８の状態となる。

図２８において、ポンプ部３ａは最も縮んだ状態から最も伸びた状態へ向かう途中の状態、すなわち吸気工程である。

このとき、扇形板状部材７ａは計量部４ｄを全く覆っていないか、もしくは一部のみ覆っている状態である。この状態では、計量部４ｄ内部および上部は現像剤が満たされている状態である。この状態からポンプ部３ａが伸びることで、計量部４ｄ内部や周辺の現像剤Ｔにエアーが取り込まれる。

この状態からさらに仕切り壁６が回転することで、図２９の状態となる。

図２９において、ポンプ部３ａは最も伸びた状態から最も縮んだ状態へ向かう途中の状態、すなわち排気工程である。

このとき、計量部４ｄ上部の現像剤Ｔは、擦切り部７ｄによって回転方向下流側へ押しのけられている。さらに、計量部４ｄは扇形板状部材７ａによって少なくとも一部が蓋をされた状態（現像剤流入抑止状態）となっている。この状態では、計量部４ｄ外の現像剤Ｔが計量部４ｄ内に流入することが抑制されている状態となっている。そのため、この状態からポンプ部３ａが縮み、現像剤補給容器１の内圧が上昇した際に排出口４ａから排出される現像剤Ｔの大半は、計量部４ｄ内部にあるものとなる。

図３０は計量部４ｄ内の現像剤を排出した後の状態である。このとき、壁面への付着分を除き、計量部４ｄ内に現像剤Ｔは無い。ここからさらに仕切り壁６が回転することで、図２７の状態に戻り、計量部４ｄ内に現像剤Ｔが搬送される。

本実施形態では、このように、図２７乃至図３０の工程を繰り返すことで、排出される現像剤Ｔの大半を計量部４ｄ内部の現像剤とすることができる。従って、周囲から様々な状態の現像剤Ｔが排出口４ａに流れ込んでくる第１実施形態よりも、一定の空間内の現像剤Ｔのみを排出する本実施形態の方が排出口４ａから排出される現像剤Ｔの定量性を向上させることが可能となる。

（トータルエネルギー）
本構成においても第１実施形態の物性を備えた現像剤と組み合わせることで、現像剤補給容器内の現像剤の搬送性や排出性を著しく良化させることができる。

具体的には、表１に示される現像剤Ａ、Ｂ、Ｃを本実施形態の現像剤補給容器に収容すると、非常に高い排出精度を得ることができる。さらに、第１実施形態同様に、現像剤Ａ、Ｂは現像剤Ｃよりもエアーでの解し効果が得られやすいため、本実施形態の現像剤補給容器と組み合わせることで、第１実施形態以上に補給される現像剤を均一な状態に保つことができる。特に、図７に示すようなホッパ１０ａが無いような系ではその効果が顕著であり、画像濃度変動を大幅に抑制することができる。また、現像剤Ｃは、現像剤Ａ、Ｂよりも仕切り壁６による搬送効果がより高いため、現像剤の消費量がより多い場合でも、画像形成装置に必要な量の現像剤を供給することが容易である。

吸気工程では、エアーが排出口４ａから現像剤補給容器１内に取り込まれ、計量部４ｄ内の現像剤Ｔがエアーを含んだ状態となる。そのため、その後の排気工程において排出される現像剤Ｔはエアーを含んだ現像剤となる。このとき、エアーを含んだときのトータルエネルギーＥａが０．４ｍＪより小さい場合は、現像剤排出の際に現像剤が飛散して周囲を汚してしまう可能性がある。また、Ｅａが２．０ｍＪよりも大きい場合は、吸気工程において、現像剤Ｔを十分にほぐすことができない場合が生じる可能性があり、現像剤Ｔの排出が困難になってしまう可能性がある。

エアーを含まないときのトータルエネルギーＥが１０ｍＪよりも小さい時は、排気工程において、扇形板状部材７ａと排出部４ｃの隙間から現像剤Ｔが計量部４ｄ内へ進入する。そのため、排出時に計量部４ｄ内の現像剤Ｔのみならず、その周辺の現像剤を多く巻き込んで排出することになるおそれがある。従って、排出口４ａから排出される現像剤Ｔの量にばらつきが生じる可能性が高くなる。また、Ｅが８０ｍＪよりも大きい場合は、現像剤Ｔが扇形板状部材７ａと排出部４ｃの隙間に滞留しやすくなり、扇形板状部材７ａと排出部４ｃの相対回転によってストレスを受けて凝集するおそれが増加する。

具体的には、表１に示される現像剤Ｄを本実施形態の現像剤補給容器に収容すると、容器内の現像剤を十分に解すことができず、排出が困難になる場合や、扇形板状部材７ａと排出部４ｃの間で現像剤が凝集する場合が見られた。また、現像剤Ｅを本実施形態の現像剤補給容器に収容すると、現像剤の排出精度の低下や、排出時の周囲へのトナー飛散が見られた。

従って、本実施形態の現像剤補給容器には、ＥとＥａが適した範囲である現像剤を補給することで、現像剤を適切にほぐすことや、計量部内の現像剤量を一定に保つことができ、現像剤補給容器からの現像剤の排出量をより高い精度にすることができる。さらに、現像剤がストレスを受けやすい場所に滞留して凝集するおそれも、より低減することができる。

〔第３実施形態〕
次に現像剤補給容器に収容する現像剤の他の物性について説明する。なお、本実施形態は現像剤の物性以外の構成、例えば現像剤補給容器等は前述した第１実施形態と同一であるため重複する説明を省略する。

本実施形態の現像剤は２５℃における現像剤間付着力Ｆｔｂが２０ｇ以上１００ｇ以下であり、且つ、移送性指数が０．５以上２５．０以下に構成されている。この現像剤を前述した構成の現像剤補給容器に収容することにより、現像剤の搬送性、排出性が更に良化する。

尚、本実施形態の現像剤補給容器から補給される現像剤の種類としては、１成分現像器を用いる場合は、１成分非磁性トナー、あるいは、１成分磁性トナーを補給することになる。２成分現像器を用いる場合は、非磁性トナー、あるいは、非磁性トナーと磁性キャリアを混合した２成分現像剤を補給することになる。即ち、本実施形態で用いられる現像剤としては、現像器の構成によって選択されるが、上述の現像剤物性の範囲であれば、どの現像剤の種類であっても構わない。

表３に本実施形態に用いる補給用現像剤の物性値を示す。

（現像剤間付着力：Ｆｔｂ）
現像剤間付着力Ｆｔｂは、粉体層の圧縮・引張特性計測装置アグロボット（ホソカワミクロン社製）を用いて計測することで得られる粒子間における付着性を示す値である。

具体的には、下記条件下で上下２分割の円筒セル内に一定量の粉体を充填し、粉体を８ｋｇの荷重を加え保持した後、上部セルを持ち上げ、粉体層が破断されたときの強度、圧縮時の高さ（距離）、容積から算出できる。

［測定条件］
サンプル量：７．０ｇ、
環境温度：２５℃、
湿度：４２％、
セル内径：２５ｍｍ、
セル温度：２５℃、
バネ線径：１．０ｍｍ、
圧縮速度：０．１０ｍｍ／ｓｅｃ、
圧縮力：８ｋｇｆ、
圧縮保持時間：３００秒、
引張速度：０．４０ｍｍ／ｓｅｃ、

現像剤間付着力Ｆｔｂは、圧縮時の現像剤間の付着力を示しており、圧縮後の現像剤間の凝集性や流動性を評価することができる。現像剤補給容器内では、ポンプ作動時の現像剤同士の圧縮、特に排出口付近の圧縮が、搬送性や排出性に影響を及ぼすが、現像剤間付着力Ｆｔｂが２０ｇ以上１００ｇ以下であると現像剤補給容器内の現像剤の搬送性や排出性が著しく良化する。

本実施形態の検討結果からは、現像剤間付着力Ｆｔｂが２０ｇより小さい場合は、付着力が小さすぎて現像剤の飛散が懸念される。特に本実施形態のようにポンプを用いてエアーで解して排出させるような構成の場合、付着力が低過ぎる場合、粒子同士が付着しにくいのでエアーの圧力で周囲にトナーが飛散しやすくなる傾向がある。そのためトナー汚れが悪化してしまう可能性がある。

一方、現像剤間付着力Ｆｔｂが１００ｇより大きい場合は、逆に現像剤同士の凝集性が高すぎて補給容器内の流動性が均一でなくなったり、排出口付近で現像剤が凝集しやすくなり排出性能が低下してしまう可能性がある。また付着力が強いために長時間、高温高湿環境下に保管された場合などはトナー同士が凝集してしまうなどのブロッキングも発生しやすくなる。特に本実施形態のように排出口４aの口径が非常に小さい場合においては現像剤の凝集やブロッキングといった現象は排出性に影響を及ぼす可能性があるため、非常に重要な問題である。

（移送性指数）
次に本実施形態のもう一つの物性指標である移送性指数について説明する。

移送性指数は、図２１に示すパーツフィーダー（コニカミノルタ製）により測定されるものであり、一定の振動を与えた状態におけるトナーの移動性を指数化したものである。この移送性指数はトナーの静止時における静嵩密度、安息角などによって評価される流動性とは異なるものであり、回転する補給容器内のトナーと補給容器との動的な流動性を示す指標である。

具体的な測定方法について図２１に基づいて説明する。パーツフィーダーは、特定の振動を発生させるための駆動源４０および、この駆動源４０の上方において支持された円筒状のボール４１により構成されている。ボール４１にはその内周壁面に沿って、その底面と上端縁とを連絡する螺旋状の坂路４２が形成されている。ここで、坂路４２はその上端部４３がボール４１の上端縁と同じ高さ位置において当該ボール４１の側壁から径方向外方に突出した態様で配設されている。図２１において４４はボール４１の中心軸、４５は坂路４２の上端部４３の下方に設けられた受け皿、４６は受け皿に接続された計量手段である。

このパーツフィーダーにおいては、駆動源４０により供給される回転動力をボール４１に伝達されることによりボール４１を全体的に振動させる振動運動に変換し、上下運動の戻り位置を角度を持たせて配設されたバネの作用により変更させる。これにより、ボール４１内に位置されたトナーが坂路４２に沿って上方に移送され、坂路４２の上端部４３より受け皿４５に落下する。

こうして、本実施形態におけるトナーの移送性指数の測定は以下のように行う。

まず、ボール４１の内部の中心軸周辺にトナー１ｇを投入するとともに、駆動源４０を周波数１３４．０乃至１３６．０Ｈｚ、振幅０．５９乃至０．６１ｍｍの条件で駆動させる。

次に、トナーを坂路４２に沿って上方に移動し受け皿に到達させて、計量手段４６によって計量された受け皿に到達したトナーの量が３００ｍｇ乃至７００ｍｇとなったときの、前記駆動源４０の駆動を開始したときからの時間を測定し、下記一般式利用して算出することができる。

（移送性指数）＝（７００−３００）ｍｇ／（Ｔ７００−Ｔ３００）秒

上記一般式においてＴ３００は受け皿に３００ｍｇのトナーを移送するために要した時間を示し、Ｔ７００は受け皿に７００ｍｇのトナーを移送するために要した時間を示す。

移送性指数は、一定の振動を与えた状態におけるトナーの移動性を指数化したものである。本実施形態では、この移送性指数が現像剤補給容器のポンプ作動時の現像剤の流動性を評価でき、移送性指数が０．５以上２５．０以下であると、現像剤補給容器内で現像剤の搬送性が著しく良化することが分かっている。移送性指数が０．５より小さい場合は、現像剤の流動性が高すぎることを意味しており、そのような場合は先述した現像剤間付着力Ｆｔｂにて説明したようにトナーの飛散が悪化する可能性がある。一方、移送性指数が２５．０より大きい場合は、現像剤同士の凝集性が高すぎて補給容器内の流動性が均一でなくなるため補給する現像剤が均一な状態で保たれなくなる可能性がある。

（各トナー物性による排出結果）
表３に示した現像剤Ａ，Ｂ、Ｃを本実施形態の現像剤補給容器に収容し、通常の画像形成を行いながらトナー補給させたところ、トナー飛散やトナーが詰まるといった問題も無く、初期から最後まで安定した補給量を維持したまま、トナー補給を行うことができた。

また図７に示すようなホッパ１０aが無いような系では、均一な現像剤の補給により画像濃度変動を抑制することができる。

次に、表３に示した現像剤Ｄを同様に評価したところ、初期からトナー詰まりも無く補給はできたが、現像剤の流動性が高すぎてトナー飛散が悪化してしまい、シャッター開口部周辺のトナー汚れが悪かった。

次に、表３に示した現像剤Ｅを同様に評価したところ、現像剤間付着力Ｆｔｂと移送性指数が共に高く、現像剤の流動性が著しく悪かったため、排出初期から容器内の現像剤を十分に崩すことができずに、排出困難になる場合が見られた。

以上説明したように、本実施形態における現像剤補給容器に、現像剤間付着力Ｆｔｂと移送性指数が共に下記に示したように適した範囲内である現像剤とすることで、現像剤補給容器内の現像剤の搬送性や排出性が著しく良化する。その結果、現像剤補給容器内の現像剤が均一な状態が保たれ、排出精度が格段に向上する。具体的には２５℃における現像剤付着力Ｆｔｂ及び移送性指数が下記の範囲内にあることを示す。

・現像剤間付着力：２０ｇ以上、１００ｇ以下
・移送性指数 ：０.５以上、２５.０以下

本実施形態における現像剤補給容器は容器自身に伸縮自在のポンプを備え、そのポンプを用いてエアーの吸気・排気工程を利用することで、排出開口部が非常に小さい口径においても正しく補給できる極めて特徴的な構成を有する。排出口径が小さいことによって従来の容器にあったようなトナー飛散や汚れといった問題に対して、非常に優れた利点を有する。一方、万が一容器内部のトナーがブロッキングしてしまった場合など、補給性に対するリスクも高いが、本実施形態のように上記の現像剤の物性値を適正な範囲内に抑えることで、排出初期から常に安定した補給性能を維持することが可能となる。そのため、本実施形態のような特徴的な構成を有する現像剤補給容器においては非常に重要且つ有効な手段となる。

なお、本実施形態で用いた現像剤の製造方法は前述した第１実施形態で説明した構成と同一である。

（計量部を有する現像剤補給容器）
また、本実施形態の現像剤は前述した第２実施形態で説明した排出口４ａの上部に一定量の現像剤を収納することができる計量部４ｄを設けた現像剤補給容器にあっても好適に用いることができる。具体的には、表３に示される現像剤Ａ、Ｂ、Ｃを本実施形態の現像剤補給容器に収容すると、非常に高い排出精度を得ることができた。

さらに現像剤Ａ、Ｂ、Ｃはエアーでの解し効果が得られやすいため、本例の現像剤補給容器と組み合わせることで補給される現像剤を均一な状態に保つことができる。特に図７に示すようなホッパ１０aが無いような系では、その効果が顕著であり、画像濃度変動を大幅に抑制することができる。

吸気工程では、エアーが排出口４ａから現像剤補給容器１内に取り込まれ、計量部４ｄ内の現像剤Ｔがエアーを含んだ状態となる。そのため、その後の排気工程において排出される現像剤Ｔはエアーを含んだ現像剤となる。このとき、エアーを含んだときの移送性指数が０．５より小さい場合は、現像剤排出の際に現像剤が飛散して周囲を汚してしまう可能性がある。また、移送性指数が２５．０よりも大きい場合は、吸気工程において、現像剤Ｔを十分にほぐすことができない場合が生じる可能性があり、現像剤Ｔの排出が困難になってしまう可能性がある。

エアーを含まないときの現像剤間付着力Ｆｔｂが２０ｇよりも小さい時は、排気工程において、扇形板状部材７ａと排出部４ｃの隙間から現像剤Ｔが計量部４ｄ内へ進入する。そのため、排出時に計量部４ｄ内の現像剤Ｔのみならず、その周辺の現像剤を多く巻き込んで排出することになるおそれがある。従って、排出口４ａから排出される現像剤Ｔの量にばらつきが生じる可能性が高くなる。また、現像剤間付着力Ｆｔｂが１００ｇよりも大きい場合は、現像剤Ｔが扇形板状部材７ａと排出部４ｃの隙間に滞留しやすくなり、扇形板状部材７ａと排出部４ｃの相対回転によってストレスを受けて凝集するおそれが増加する。

具体的には、表３に示される現像剤Ｅを本実施形態の現像剤補給容器に収容すると、容器内の現像剤を十分に解すことができず、排出が困難になる場合や、扇形板状部材７ａと排出部４ｃの間で現像剤が凝集する場合が見られた。

また、現像剤Ｄを本実施形態の現像剤補給容器に収容すると、現像剤の排出精度の低下や、排出時の周囲へのトナー飛散が見られた。

従って、本例の現像剤補給容器には、現像剤間付着力Ｆｔｂと移送性指数が適した範囲である現像剤を補給することで、現像剤を適切にほぐすことや、計量部内の現像剤量を一定に保つことができる。これにより、現像剤補給容器からの現像剤の排出量をより高い精度にすることができる。さらに、現像剤がストレスを受けやすい場所に滞留して凝集するおそれも、より低減することができる。

〔第４実施形態〕
次に現像剤補給容器に収容する現像剤の他の物性について説明する。なお、本実施形態は現像剤の物性以外の構成、例えば現像剤補給容器等は前述した第１実施形態と同一であるため重複する説明を省略する。

本実施形態は現像剤の物性として最大圧密応力、単軸崩壊応力、及び、ゆるみ見掛け密度という指標を用いることにより、現像剤補給容器１内に収容される現像剤の状態を精度よく類推することを可能とするものである。

本実施形態では前述した第１実施形態で説明した現像剤Ａ、Ｂ、Ｃの他に以下の現像剤Ｆ、Ｇを調整した。

〔補給用現像剤Ｆの製法例〕
トナーＡを５０質量部、上記製造例で記載した磁性キャリアＣを５０質量部、Ｖ型混合機を用いて混合し、目開き２５０μｍの篩を通すことにより本実施形態に用いられる補給用現像剤Ｆを調製した。

〔補給用現像剤Ｇの製法例〕
トナーＡを１００質量部、上記製造例で記載した磁性キャリアＣを０質量部、Ｖ型混合機を用いて混合し、目開き２５０μｍの篩を通すことにより本実施形態に用いられる補給用現像剤Ｇを調製した。

なお、本実施形態で用いるトナーＡの製造に好ましく用いられる表面改質処理装置９０は前述した実施形態で説明したものと同じである。

（単軸崩壊応力とゆるみ見掛け密度）
本実施形態においては、最大圧密応力、単軸崩壊応力、及び、ゆるみ見掛け密度という指標を用いることにより、現像剤補給容器１内に収容される現像剤の状態を精度よく類推することが可能となる。

最大圧密応力とは粉体集合体を粉体層にするのに要する垂直荷重である。単軸崩壊応力とは最大圧密応力で形成された粉体層が破壊され、流動を開始するのに必要なせん断応力である。また、ゆるみ見掛け密度とは粉体を自然落下させた状態のかさ密度である。

具体的には、現像剤が、最大圧密応力がゼロのときの単軸崩壊応力が大きく、且つ、ゆるみ見掛け密度も大きいと、本実施形態の現像剤補給容器内のエアーによる解しが十分に行えなかったり、搬送の均一性に影響を及ぼしたりする可能性がある。また、最大圧密応力がゼロのときの単軸崩壊応力が小さく、且つ、ゆるみ見掛け密度が小さいと、現像時のトナー飛散で部材汚染が生じる可能性が増加するおそれがある。

本実施形態で用いている現像剤補給容器１では、エアーによって内部の現像剤を解している。そのため、現像剤がエアーによって解された状態である最大圧密応力がゼロのときの単軸崩壊応力、且つ、現像剤のゆるみ見掛け密度が、以下を満たすことで、現像剤の搬送性、排出性が更に良化すると共に、トナー飛散による部材汚染が抑制できる。

Ｘ＝０のときのＵ≦２．０ かつ、２５０≦ρ≦１０００
Ｘ：最大圧密応力（ｋＰａ）
Ｕ：単軸崩壊応力（ｋＰａ）
ρ：ゆるみ見掛け密度（ｋｇ／ｍ^３）
尚、本実施形態の現像剤補給容器１から補給される現像剤の種類としては、１成分現像器を用いる場合は、１成分非磁性トナー、あるいは、１成分磁性トナーを補給することになる。２成分現像器を用いる場合は、非磁性トナー、あるいは、非磁性トナーと磁性キャリアを混合した２成分現像剤を補給することになる。即ち、本実施形態で用いられる現像剤としては、現像器の構成によって選択されるが、上述の現像剤物性の範囲であれば、どの現像剤の種類であっても構わない。表４に本実施形態に用いた補給用現像剤の物性値を示す。

本実施形態の補給用現像剤の最大圧密応力（Ｘ）と単軸崩壊応力（Ｕ）は、「シェアスキャン ＴＳ−１２」（Ｓｃｉ−Ｔｅｃ社製）により測定したものである。シェアスキャンは、Prof.Virendra M.Puriによって書かれた「CHARACTERIZING POWDER FLOWABILITY（２００２年１月２４日発表）」記載のモールクーロンモデルによる原理で測定を行う。

具体的には、断面方向に直線的に剪断力を付加できる回転セル（円柱状、内径１１０ｍｍ、容量２００ｍｌ）を使用し、室温環境（２３℃、６０％ＲＨ）にて測定を行った。このセルの中に現像剤を入れ、２．５ｋＰａになるように垂直荷重をかけ、この垂直荷重における最密な充填状態となるように圧密粉体層を作成する。シェアスキャンによる測定は、この圧密状態を圧力を自動で検知し個人差なく作成できる点で、本実施形態において好ましい。同様に、垂直荷重を５．０ｋＰａ及び１０．０ｋＰａとした圧密粉体層を形成する。そして、各垂直荷重で形成したサンプルに圧密粉体層を形成した際にかけた垂直荷重を継続してかけながら徐々にせん断力を加え、その際のせん断応力の変動を測定する試験を行い、定常点を決定する。定常点に到達したとの判断は、上記試験において、せん断応力の変位と垂直荷重をかけるための荷重印加手段の垂直方向の変位が小さくなり、両者が安定した値を取るようになったとき定常点に到達したものとする。次に、定常点に到達した圧密粉体層から徐々に垂直荷重を除荷し、各荷重における破壊包絡線（垂直荷重応力ｖｓせん断応力のプロット）を作成し、Ｙ切片及び傾きを求める。モールクーロンモデルによる解析において、単軸崩壊応力及び最大圧密応力は下記式で表され、上記Ｙ切片は「凝集力」となり、傾きが「内部摩擦角」になる。

単軸崩壊応力（Ｕ）＝２ｃ（１＋ｓｉｎφ）／ｃｏｓφ

最大圧密応力（Ｘ）＝（（Ａ−（Ａ^２ｓｉｎ^２φ−τ_ｓｓｐ ^２ｃｏｓ^２φ）^０．５）／ｃｏｓ^２φ）×（１＋ｓｉｎφ）−（ｃ／ｔａｎφ）

（Ａ＝σ_ｓｓｐ＋（ｃ／ｔａｎφ）、ｃ＝凝集力、φ＝内部摩擦角、

τ_ｓｓｐ＝ｃ＋σ_ｓｓｐ×ｔａｎφ、σ_ｓｓｐ＝定常点における垂直荷重）

各荷重において算出した単軸崩壊応力と最大圧密応力をプロット（Flow Function Plot）し、そのプロットに基づき直線を引く。この直線より、最大圧密応力がゼロの時の単軸崩壊応力を求める。

本実施形態に用いられる補給用現像剤は、現像剤の最大圧密応力がゼロのときの単軸崩壊応力が２．０ｋＰａ以下であることが好ましい。これは、通常時（現像剤補給容器１内の現像剤が特に圧密されていない状態）長時間放置された後ポンプが始動した際に、ポンプ内圧およそ２．０ｋＰａで空気を取り込むことで現像剤補給容器１内部の現像剤を確実に解して、瞬時にして容器内の現像剤に良好な流動性を発現させることができることを示している。

現像剤の最大圧密応力がゼロのときの単軸崩壊応力が２．０ｋＰａより大きいと、長時間放置された後のポンプ始動時に、容器内部の現像剤を確実に解して良好な流動性を確保できるようになるまでに時間がかかってしまう可能性がある。

本実施形態の補給用現像剤のゆるみ見掛け密度（ρ）は、パウダーテスタＰＴ−Ｒ（ホソカワミクロン社製）を用い測定した。測定環境は、２３℃，５０％ＲＨで行った。また測定は、現像剤を、目開き７５μｍの篩を用いて、振幅を１ｍｍで振動させながら、容積１００ｍｌの金属製カップに捕集し、ちょうど１００ｍｌとなるように擦り切った。そして、金属製カップに捕集した現像剤質量から、ゆるみ見掛け密度（ｋｇ／ｍ^３）を計算した。

即ち、ゆるみ見掛け密度は、現像剤の圧密しやすさを示しており、本実施形態では現像剤のゆるみ見掛け密度ρが２５０ｋｇ/ｍ^３以上１０００ｋｇ/ｍ^３以下であると、現像剤補給容器１内で現像剤の搬送性や排出性が著しく良化する。

ゆるみ見掛け密度が２５０ｋｇ/ｍ^３より小さい場合は、現像剤が嵩高くなりすぎて流動性が高すぎることを意味しており、現像剤を仕切り壁６ですくい上げる際に、仕切り壁６から現像剤がこぼれてしまい、現像剤の搬送性が悪化してしまう可能性がある。

一方、ゆるみ見掛け密度が１０００ｋｇ/ｍ^３より大きい場合は、現像剤補給容器１内の流動性が確保できず補給する現像剤が均一な状態で保たれなくなる可能性がある。更に、長期放置後のポンプ始動時に現像剤が解れにくくなる可能性がある。つまり、本実施形態の現像剤補給容器１に、最大圧密応力がゼロのときの単軸崩壊応力とゆるみ見掛け密度が適した範囲である現像剤を補給することで、現像剤補給容器１内の現像剤の搬送性や排出性が著しく良化する。

以上から、本例の現像剤補給容器に対し、単軸崩壊応力とゆるみ見掛け密度が適した範囲である現像剤（Ａ、Ｂ、Ｃ）を組合せることで、現像剤補給容器内の現像剤の搬送性や排出性が著しく良化することが示される。

また、以上に示したように均一な現像剤の補給が可能であることから、特に図７に示すようなホッパ１０ａを省略した構成を用いる場合であっても、排出性が安定していることから画像濃度変動を抑制することができる。

一方、前述した現像剤Ｆを本実施形態の現像剤補給容器に収容すると、容器内の現像剤を十分に解すことができず、排出が困難になる。また、現像剤Ｇを本実施形態の現像剤補給容器に収容すると、現像剤搬送性の悪化による排出精度の低下や、排出時の周囲へのトナー飛散が見られることから好ましくない。

（計量部を有する現像剤補給容器）
また、本実施形態の現像剤も前述した第２実施形態で説明した排出口４ａの上部に一定量の現像剤を収納することができる計量部４ｄを設けた現像剤補給容器にあっても好適に用いることができる。

すなわち、吸気工程では、エアーが排出口４ａから現像剤補給容器１内に取り込まれ、計量部４ｄ内の現像剤Ｔがエアーを含んだ状態となる。このとき、ゆるみ見掛け密度ρが２５０ｋｇ/ｍ^３より小さい場合は、現像剤が嵩高くなりすぎて流動性が高くなりすぎる。よって、計量部４ｄ内で現像剤Ｔが暴れてばらつきが生じ、排出口４ａから排出される現像剤の量が一定に保てない可能性がある。一方、ゆるみ見掛け密度ρが１０００ｋｇ/ｍ^３より大きい場合は、現像剤が解れにくくなって不均一になっている。よって、計量部４ｄ内に所定量の現像剤が確保できずに補給する現像剤が一定に保てない可能性がある。また、単軸崩壊応力Ｕが２．０ｋＰａよりも大きい場合は、現像剤Ｔを適切に解すことができない場合が生じる可能性があるため、安定した排出性を得られないおそれがある。

排気工程では、エアーを含まないときのゆるみ見掛け密度ρが２５０ｋｇ/ｍ^３よりも小さい時は、扇形板状部材７ａと排出部４ｃの隙間から現像剤Ｔが計量部４ｄ内へ進入する。そのため、排出時に計量部４ｄ内の現像剤Ｔのみならず、その周辺の現像剤を多く巻き込んで排出することになるおそれがある。従って、排出口４ａから排出される現像剤Ｔの量にばらつきが生じる可能性が高くなる。また、ゆるみ見掛け密度ρが１０００ｋｇ/ｍ^３よりも大きい場合は、現像剤が扇形板状部材７ａと排出部４ｃの隙間に滞留し、扇形板状部材７ａと排出部４ｃの相対回転によってストレスを受けて凝集するおそれが増加する。

従って、本例の現像剤補給容器１には、最大圧密応力がゼロのときの単軸崩壊応力と、ゆるみ見掛け密度が適した範囲である現像剤（Ａ、Ｂ、Ｃ）を補給することで、現像剤を適切にほぐすことや、計量部内の現像剤量を一定に保つことができる。これにより、現像剤補給容器１からの現像剤の排出量をより高い精度にすることができる。さらに、現像剤がストレスを受けやすい場所に滞留して凝集するおそれも、より低減することができる。

従って、本例に示す現像剤補給容器のように、搬送部材による現像剤へのシェアがより掛かるおそれのある構成を用いた場合であっても、単軸崩壊応力とゆるみ見掛け密度が適した範囲である現像剤を補給することで、現像剤を適切にほぐすことや、計量部内の現像剤量を一定に保つことができ、現像剤補給容器からの現像剤の排出量をより高い精度にすることができる。さらに、現像剤がストレスを受けやすい場所に滞留して凝集するおそれも、より低減することができる。

〔第５実施形態〕
次に現像剤補給容器に収容する現像剤の他の物性について説明する。なお、本実施形態は現像剤の物性以外の構成、例えば現像剤補給容器等は前述した第１実施形態と同一であるため重複する説明を省略する。

（現像剤の物性）
本実施形態の現像剤補給容器に収容された現像剤は、結着樹脂及び着色剤を含有するトナー粒子と無機微粉体を有するトナーを有し、トナーの二粒子間付着力Ｆｐが１．０×１０^−９Ｎ以上１．０×１０^−６Ｎ以下であり、且つ、トナーの無機微粉体の遊離率が４０個数％以下である。これにより、現像剤の搬送性、排出性が更に良化する。

尚、本実施形態の現像剤補給容器から補給される現像剤の種類としては、１成分現像器を用いる場合は、１成分非磁性トナー、あるいは、１成分磁性トナーを補給することになる。２成分現像器を用いる場合は、非磁性トナー、あるいは、非磁性トナーと磁性キャリアを混合した２成分現像剤を補給することになる。即ち、本実施形態で用いられる現像剤としては、現像器の構成によって選択されるが、上述の現像剤物性の範囲であれば、どの現像剤の種類であっても構わない。

表５に本実施形態に用いたトナーの物性値を示す。

（二粒子間付着力）
トナーの二粒子間付着力Ｆｐは、粉体層の圧縮・引張特性計測装置アグロボット（ホソカワミクロン社製）を用いて計測することで得られる粒子間における付着性を示す値である。

具体的には、下記測定条件下で上下２分割の円筒セル内に一定量の粉体を充填し、粉体を８ｋｇの荷重を加え保持した後、上部セルを持ち上げ、粉体層の破断前後の引張力の差から最大引張破断力を求め、これにより最大引張破断強度を算出する。最大引張破断強度は最大引張破断力から、下記式より換算する。

σ_ｔ＝Ｆ_tb・９．８０６６５×１０^−３／（π・（ｄ／２×１０^−３）^２）

σ_ｔ：最大引張破断強度［Ｐａ］、Ｆ_tb：最大引張破断力［ｇｆ］、Ｄ：セル内径［ｍｍ］

また、粉体力学で最も一般的なRumpfの式を用い、最大引張破断強度から二粒子間付着力Ｆｐを算出する。

Ｆ_p=σ_t・Ｖ_ｆ・Ｄ_vs ^２／（１−Ｖ_ｆ）

Ｆ_p：二粒子間付着力［Ｎ］、σ_ｔ：最大引張破断強度［Ｐａ］、Ｖ_ｆ：空隙率［―］、Ｄ_vs：粉体の体面積平均径［ｍ］

［測定条件］
サンプル量：７．０ｇ、
環境温度：２４℃、
湿度：４２％、
セル内径：２５ｍｍ、
セル温度：２５℃、
バネ線径：１．０ｍｍ、
圧縮速度：０．１０ｍｍ／ｓｅｃ、
圧縮力：８ｋｇｆ、
圧縮保持時間：３００秒、
引張速度：０．４０ｍｍ／ｓｅｃ、

トナーの二粒子間付着力Ｆｐは、圧縮時の付着力を示しており、圧縮後のトナーの凝集性や流動性を評価することができる。現像剤補給容器内では、ポンプ作動時のトナー同士での圧縮、特に排出口付近での圧縮が、搬送性や排出性に影響を及ぼす。このとき、トナーの二粒子間付着力Ｆｐが１．０×１０^−９Ｎ以上１．０×１０^−６Ｎ以下であると現像剤補給容器内のトナーの搬送性や排出性が著しく良化する。

トナーの二粒子間付着力Ｆｐが１．０×１０^−９Ｎより小さい場合は、仕切り壁６によって現像剤をすくい上げる際に現像剤がこぼれてしまい、本実施形態の現像剤補給容器内での現像剤の搬送性が落ちる可能性があったり、現像時のトナー飛散で部材汚染が生じる可能性が増加するおそれがある。

一方、トナーの二粒子間付着力Ｆｐが１．０×１０^−６Ｎより大きい場合は、トナー同士の凝集性が高すぎて補給容器内の流動性が均一でなくなったり、排出口付近でトナーが凝集しやすくなり排出性能が低下する可能性がある。

（遊離率）
本実施形態における無機微粉体の遊離率は、各無機元素に対して得られた遊離率の総和と定義する。

無機微粉体、例えばシリカの遊離率は、トナーをプラズマへ導入し、このときの発光スペクトルから測定することができる。この場合では遊離率とは、結着樹脂の構成元素である炭素原子の発光と、ケイ素原子の発光の同時性から次式により定義される値である。

遊離率（％）＝｛ケイ素原子のみの発光回数／（炭素原子と同時に発光したケイ素原子の発光回数＋ケイ素原子のみの発光回数）｝×１００
ここで、「同時に発光」とは、炭素原子の発光から２．６ｍｓｅｃ以内に発光した無機元素（シリカの場合は、ケイ素原子）の発光を同時発光とし、それ以降の無機元素の発光は無機元素のみの発光とする。

本実施形態では、炭素原子と無機元素が同時発光するということは、トナー粒子が無機微粉体を含有していることを意味し、無機元素のみの発光は、無機微粉体がトナー粒子から遊離していることを意味すると言い換えることも可能である。

上記の無機微粉体の遊離率は、Japan Hardcopy９７論文集の６５〜６８ページに記載の原理に基づいて測定することができる。このような測定を行う場合では、例えばパーティクルアナライザー（ＰＴ１０００：横河電機（株）製）が好ましくは用いられる。具体的には、該装置はトナー等の微粒子を一個ずつプラズマへ導入し、微粒子の発光スペクトルから発光物の元素、粒子数、粒子の粒径を知ることが出来る。

上記測定装置を用いる具体的な測定方法をシリカの場合について、以下に説明する。０．１％酸素含有のヘリウムガスを用い、２３℃湿度６０％の環境にて測定を行い、トナーサンプルは同環境下にて１晩放置し、調湿したものを測定に用いる。また、チャンネル１で炭素原子（測定波長２４７．８６０ｎｍ、Ｋファクターは推奨値を使用）、チャンネル２でケイ素原子（測定波長２８８．１６０ｎｍ、Ｋファクターは推奨値を使用）を測定し、一回のスキャンで炭素原子の発光数が１０００〜１４００個となるようにサンプリングを行い、炭素原子の発光数が総数で１００００個以上となるまでスキャンを繰り返し、発光数を積算する。この時、炭素元素の発光個数を縦軸に、炭素元素の三乗根電圧を横軸にとった分布において、該分布が極大を一つ有し、更に、谷が存在しない分布となるようにサンプリングし、測定を行う。そして、このデータを元に、全元素のノイズカットレベルを１．５０Ｖとし、上記計算式を用い、ケイ素原子、即ちシリカの遊離率を算出する。

本実施形態では、無機微粉体の遊離率は外添強度、外添剤の種類や量によって変化させることが可能である。即ち、外添強度を高くしたり、外添剤量を減らしたりすれば、遊離率を低下させることができる。

本実施形態では、トナーの無機微粉体の遊離率が４０個数％以下であることが好ましい。本実施形態の補給容器の排出口は小開口であるため、そこを通過するトナーはストレスがかかりやすく無機微粉体が遊離しやすい状態になってしまう。そこで、無機微粉体の遊離率が４０個数％以下であるトナーを用いることで、補給容器からトナーが排出されるときの無機微粉体の遊離を著しく少なく抑えることができ、遊離した無機微粉体による部材汚染を抑制し良好な耐久性を維持できるものとなる。

以上から、本実施形態の現像剤補給容器に、トナーの二粒子間付着力Ｆｐと無機微粉体の遊離率が適した範囲であるトナーを補給することで、現像剤補給容器内のトナーの搬送性や排出性が著しく良化する。さらに、排出時の無機微粉体の遊離を顕著に抑制することで、補給されるトナーが均一な状態に保たれる。

更に表５で示す現像剤Ａ、Ｂ、Ｃにおいて、現像剤Ａ、Ｂは二粒子間付着力Ｆｐが現像剤Ｃよりも低くなっている。そのため、現像剤Ａ、Ｂは現像剤Ｃよりもエアーでの解し効果が得られやすいため、補給される現像剤を均一な状態に保つことができる。特に、図７に示すようなホッパ１０ａが無いような系では、均一な現像剤の補給により画像濃度変動を抑制することができる。また、現像剤Ｃは現像剤Ａ、Ｂよりも二粒子間付着力Ｆｐが高くなっている。 そのため、現像剤Ａ、Ｂよりも仕切り壁６による搬送効果がより高いため、現像剤の消費量がより多い場合でも、画像形成装置に必要な量の現像剤を供給することが容易である。一方、表５に示す現像剤Ｉを本実施形態の現像剤補給容器に収容すると、容器内の現像剤を十分に解すことができず、排出が困難になる場合が見られた。また、現像剤Ｈを本実施形態の現像剤補給容器に収容すると、現像剤搬送性の悪化による排出精度の低下や、排出時の周囲へのトナー飛散が見られた。

また、現像剤Ｂ、Ｃは現像剤Ａに比べて遊離率が低く、本実施形態の構成のように小開口をエアーの力で通過させた場合でも無機微粉体の遊離をより抑えることが出来ることから、部材汚染がより軽微であった。これに対し、現像剤Ｉは遊離率が高く、無機微粉体による部材汚染が見られた。

なお、本実施形態では前述した第１実施形態で説明した現像剤Ａ、Ｂ、Ｃの他に以下の現像剤Ｈ、Ｉを調整した。

〔補給用現像剤Ｈの製法例〕
トナーＣ製造時における、シリカ粒子（ＢＥＴ比表面積：７５ｍ^２／ｇ）の量を０．４５質量部とし、かつヘンシェルミキサー（日本コークス工業株式会社製ＦＭ１０Ｃ、上羽根：Ｙ１型／下羽根：Ｓｏ型）での乾式混合の時間を１分とすることで、本実施形態に用いられるトナーＨを得た。

〔補給用現像剤Ｉの製法例〕
トナーＣ製造時における、シリカ粒子（ＢＥＴ比表面積：７５ｍ^２／ｇ）の量を４．５質量部とし、ヘンシェルミキサー（日本コークス工業株式会社製ＦＭ１０Ｃ、上羽根：Ｙ１型／下羽根：Ｓｏ型）での乾式混合の時間を１分とすることで、本実施形態に用いられるトナーＩを得た。

（計量部を有する現像剤補給容器）
また、本実施形態の現像剤も前述した第２実施形態で説明した排出口４ａの上部に一定量の現像剤を収納することができる計量部４ｄを設けた現像剤補給容器にあっても好適に用いることができる。

本実施形態の現像剤にあっては、吸気工程では、エアーが排出口４ａから現像剤補給容器１内に取り込まれ、計量部４ｄ内の現像剤Ｔがエアーを含んだ状態となる。この時、エアーを含んだ時のトナーの二粒子間付着力Ｆｐが１．０×１０^−９Ｎより小さい場合は、トナーの流動性が高すぎるため、吸気して現像剤Ｔにエアーが取り込まれた際に計量部４ｄ外まであふれ出るおそれがある。その場合、排気工程での計量部４ｄ内の現像剤量にばらつきが生じ、排出口４ａから排出される現像剤Ｔの量が一定に保てない可能性がある。また、Ｆｐが１．０×１０^−６Ｎより大きい場合は、現像剤Ｔを適切にほぐすことができない場合が生じる可能性があるため、安定した排出性を得られないおそれがある。

また、排気工程では、エアーを含まない時のＦｐが１．０×１０^−９Ｎより小さい場合は、扇形板状部材７ａと排出部４ｃの隙間から現像剤Ｔが計量部４ｄ内へ進入する。そのため、排出時に計量部４ｄ内の現像剤Ｔのみならず、その周辺の現像剤を多く巻き込んで排出することになるおそれがある。従って、排出口４ａから排出される現像剤Ｔの量にばらつきが生じる可能性が高くなる。また、Ｆｐが１．０×１０^−６Ｎより大きい場合は、現像剤が扇形板状部材７ａと排出部４ｃの隙間に滞留し、扇形板状部材７ａと排出部４ｃの相対回転によってストレスを受けて凝集するおそれが増加する。

更に、本実施例でも、トナーの無機微粉体の遊離率が４０個数％以下であることが好ましい。本実施例の現像剤補給容器の排出口も小開口であり、かつ、本実施例では計量部４ｄや扇形板状部材７ａが設けられているため、そこを通過するトナーはストレスがかかりやすく無機微粉体が遊離しやすい状態になってしまう。そこで、無機微粉体の遊離率が４０個数％以下であるトナーを用いることで、現像剤補給容器からトナーが排出されるときの無機微粉体の遊離を著しく少なく抑えることができる
具体的には、表５に示される現像剤Ａ、Ｂ、Ｃを本実施形態の現像剤補給容器に収容すると、非常に高い排出精度を得ることができる。さらに、現像剤Ａ、Ｂは現像剤Ｃよりもエアーでの解し効果が得られやすいため、本例の現像剤補給容器と組み合わせることで、補給される現像剤を均一な状態に保つことができる。特に、図７に示すようなホッパ１０ａが無いような系ではその効果が顕著であり、画像濃度変動を大幅に抑制することができる。また、現像剤Ｃは、現像剤Ａ、Ｂよりも仕切り壁６による搬送効果がより高いため、現像剤の消費量がより多い場合でも、画像形成装置に必要な量の現像剤を供給することが容易である。

一方、表５に示される現像剤Ｉを本実施形態の現像剤補給容器に収容すると、容器内の現像剤を十分に解すことができず、排出が困難になる場合や、扇形板状部材７ａと排出部４ｃの間で現像剤が凝集する場合が見られた。また、現像剤Ｈを本実施形態の現像剤補給容器に収容すると、現像剤の排出精度の低下や、排出時の周囲へのトナー飛散が見られた。

また、現像剤Ｂ、Ｃは現像剤Ａに比べて遊離率が低く、本実施例の排出構成のように、より現像剤にシェアが掛かるおそれのある構成を用いて排出を行った場合でも、無機微粉体の遊離を抑えられることから、部材汚染を軽微に抑えることが可能であった。これに対し、現像剤Ｉは遊離率が高く、本実施例の排出構成のように、より現像剤にシェアが掛かるおそれのある構成ではより遊離し易いため、遊離した無機微粉体による部材汚染が実施例１よりも多く見られた。

従って、本例の現像剤補給容器には、二粒子間付着力と遊離率が適した範囲である現像剤を補給することで、現像剤を適切にほぐすことや、計量部内の現像剤量を一定に保つことができ、現像剤補給容器からの現像剤の排出量をより高い精度にすることができる。さらに、現像剤がストレスを受けやすい場所に滞留して凝集するおそれも、より低減することができる。

１ 現像剤補給容器
２ 現像剤収容部
２ｃ 搬送部
２ｄ ギア部
２ｅ、２ｇ、２ｈ、２ｉ カム溝
２ｋ 円筒部
３ａ ポンプ部
３ｂ 往復動部材
３ｃ 往復動部材係合突起
３ｄ ポンプ係合部
３ｅ 保護部材
４ フランジ部
４ａ 排出口
４ｃ 排出部
４ｄ 計量部
６ 仕切り壁
６ａ 傾斜突起
７ 囲い部
１０ 装着部
１０ａ ホッパ
１０ｂ 搬送スクリュー
１０ｃ 開口
１０ｄ 現像剤センサ
１１ 回転方向規制部
１３ 現像剤受入れ口
２１ 突き当て部
４６ 計量手段
７０ ケーシング
９０ 表面改質処理装置
１００ 画像形成装置
２０１ 現像剤補給装置
２０１ａ 現像器
Ｔ 現像剤

Claims (9)

1. 現像剤補給容器と、前記現像剤補給容器内に収容される現像剤とからなる、現像剤補給装置に着脱可能な現像剤補給キットであって、
   前記現像剤補給容器は、
   現像剤を収容する現像剤収容部と、
   前記現像剤収容部に収容された現像剤を排出する排出口と、
   前記現像剤補給装置から駆動力が入力される駆動受け部と、
   前記駆動受け部が受けた駆動力により前記現像剤収容部の内圧が大気圧よりも低い状態と高い状態とに交互に繰り返し切り替わるように動作するポンプ部と、
   を有し、
   前記現像剤補給容器に収容される前記現像剤は、結着樹脂及び着色剤を含有するトナーを有し、
   前記現像剤が以下の式を満たすことを特徴とする現像剤補給キット。
   １０≦Ｅ（ｍＪ）≦８０
   ０．４≦Ｅａ（ｍＪ）≦２．０
   Ｅ：通気しない時のトータルエネルギー
   Ｅａ：通気した時のトータルエネルギー
2. 現像剤補給容器と、前記現像剤補給容器内に収容される現像剤とからなる、現像剤補給装置に着脱可能な現像剤補給キットであって、
   前記現像剤補給容器は、
   現像剤を収容する現像剤収容部と、
   前記現像剤収容部に収容された現像剤を排出する排出口と、
   前記現像剤補給装置から駆動力が入力される駆動受け部と、
   前記駆動受け部が受けた駆動力により前記現像剤収容部の内圧が大気圧よりも低い状態と高い状態とに交互に繰り返し切り替わるように動作するポンプ部と、
   を有し、
   前記現像剤補給容器に収容される前記現像剤は、結着樹脂及び着色剤を含有するトナーを有し、
   前記現像剤の２５℃における現像剤間付着力Ｆｔｂが２０ｇ以上１００ｇ以下であり、且つ、移送性指数が０．５以上２５．０以下であることを特徴とする現像剤補給キット。
3. 現像剤補給容器と、前記現像剤補給容器内に収容される現像剤とからなる、現像剤補給装置に着脱可能な現像剤補給キットであって、
   前記現像剤補給容器は、
   現像剤を収容する現像剤収容部と、
   前記現像剤収容部に収容された現像剤を排出する排出口と、
   前記現像剤補給装置から駆動力が入力される駆動受け部と、
   前記駆動受け部が受けた駆動力により前記現像剤収容部の内圧が大気圧よりも低い状態と高い状態とに交互に繰り返し切り替わるように動作するポンプ部と、
   を有し、
   前記現像剤補給容器に収容される前記現像剤は、結着樹脂及び着色剤を含有するトナーを有し、
   前記現像剤が以下の式を満たすことを特徴とする現像剤補給キット。
   Ｘ＝０のときのＵ≦２．０ かつ、２５０≦ρ≦１０００
   Ｘ：最大圧密応力（ｋＰａ）
   Ｕ：単軸崩壊応力（ｋＰａ）
   ρ：ゆるみ見掛け密度（ｋｇ／ｍ^３）
4. 現像剤補給容器と、前記現像剤補給容器内に収容される現像剤とからなる、現像剤補給装置に着脱可能な現像剤補給キットであって、
   前記現像剤補給容器は、
   現像剤を収容する現像剤収容部と、
   前記現像剤収容部に収容された現像剤を排出する排出口と、
   前記現像剤補給装置から駆動力が入力される駆動受け部と、
   前記駆動受け部が受けた駆動力により前記現像剤収容部の内圧が大気圧よりも低い状態と高い状態とに交互に繰り返し切り替わるように動作するポンプ部と、
   を有し、
   前記現像剤補給容器に収容される該現像剤が、結着樹脂及び着色剤を含有するトナー粒子と無機微粉体を有するトナーを有し、
   トナーの二粒子間付着力Ｆｐが１．０×１０^−９Ｎ以上１．０×１０^−６Ｎ以下であり、且つ、トナーの無機微粉体の遊離率が４０個数％以下であることを特徴とする現像剤補給キット。
5. 前記現像剤補給キットの装着後、前記ポンプ部が最初に動作する方向は、前記現像剤収容部の内圧が大気圧よりも低い状態となる方向である請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の現像剤補給キット。
6. 前記現像剤収容部内には、現像剤を前記現像剤収容部から前記排出口へと搬送する搬送部材が内装されており、
   前記搬送部材は前記現像剤収容部内の現像剤をすくい上げるための仕切り壁と、
   すくい上げた現像剤を排出口へと搬送する傾斜突起とを備えることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の現像剤補給キット。
7. 前記排出口の上部には現像剤を貯留する計量部を備え、
   前記搬送部材は、前記計量部への現像剤流入を抑止する流入抑止状態と、前記計量部への現像剤流入を許容する流入許容状態の二つの状態をとりうる囲い部を備え、
   前記囲い部が流入抑止状態をとっている時にポンプ部によって前記現像剤収容部の内圧が大気圧よりも高い状態になることを特徴とする至請求項６に記載の現像剤補給キット。
8. 現像剤補給キットを装着して現像剤を補給する現像剤補給装置であって、
   請求項１乃至請求項７のいずれか１項に記載の現像剤補給キットを着脱可能に装着する装着部と、
   装着した前記現像剤補給キットの少なくとも一部を回転させる駆動機構と、
   を有することを特徴とする現像剤補給装置。
9. 像担持体に形成した潜像を現像剤により現像して画像を形成する画像形成装置において、
   潜像を形成する像担持体と、
   前記像担持体に現像剤を供給する現像スリーブと、
   前記現像スリーブに現像剤を補給する請求項８記載の現像剤補給装置と、
   を有することを特徴とする画像形成装置。

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