JP2014177561A

JP2014177561A - タイヤ用離型剤

Info

Publication number: JP2014177561A
Application number: JP2013052842A
Authority: JP
Inventors: Kenji Takechi; 賢治武市; Makoto Ito; 伊藤　　誠; Shigeki Ito; 茂樹伊藤
Original assignee: Matsumoto Yushi Seiyaku Co Ltd
Current assignee: Matsumoto Yushi Seiyaku Co Ltd
Priority date: 2013-03-15
Filing date: 2013-03-15
Publication date: 2014-09-25
Anticipated expiration: 2033-03-15
Also published as: JP6162985B2

Abstract

【課題】優れた離型性能を持ち、タイヤ表面にキズを生じさせることがないタイヤ用離型剤を提供することである。
【解決手段】タイヤ用離型剤は、シリコーン成分、ゴム微粒子及び硫黄粉末を含む。タイヤの製造方法は、上記タイヤ用離型剤を生タイヤとブラダーの間および／または生タイヤと金型の間に介在させて、前記ブラダーを加熱膨張させて前記生タイヤを金型に圧入し、加硫成型する工程を含む製造方法である。タイヤは、上記タイヤ用離型剤を生タイヤの内面および／または外面に付着させ加硫してなるものである。
【選択図】なし

Description

本発明は、タイヤ用離型剤に関する。より詳しくは、タイヤ加硫成型時にタイヤとブラダーとの間またはタイヤと金型との間に介在して、離型作用を発揮するタイヤ用離型剤に関する。

タイヤの製造工程において、未加硫生タイヤの加硫成型は、通常、ブラダーと呼ばれるゴム製バッグを生タイヤ内側で空気または蒸気で膨張させ、金型へ未加硫生タイヤを圧入成型することによって行われる。通常、この工程を円滑に行うために生タイヤのインナーライナー面（以下、生タイヤ内面）にあらかじめ離型剤（タイヤ内面用離型剤）が塗布される。タイヤ内面用離型剤には主に、生タイヤ内面とブラダーとの間に良好な潤滑性を与える性能（平滑性）、ブラダーと生タイヤ内面に入り込んだ空気を逃し両者を密接させる性能（空気透過性）が必要であり、また、加硫終了後にブラダーを収縮させるときにはブラダーと生タイヤ内面とが円滑にはがれる性能（離型性）が求められる。そのため、離型性を付与するシリコーン類の水中油滴型乳化物と、平滑性および空気透過性を付与する固体粒子懸濁液との混合組成物を、タイヤ内面用離型剤として塗布することが広く行われてきた。
また、同様にタイヤ外面においても加硫後にタイヤ製品が円滑に金型から脱型するようにシリコーン類、フッ素化合物類などのタイヤ外面用離型剤が使用されてきた。

特許文献１では、シリコーンの水性エマルジョンと平均粒子径が５５〜９５μｍのマイカを含む無機粉体との組成物をタイヤ内面用離型剤として使用する方法が示されている。特許文献２ではカーボンブラックとレシチンを含むタイヤ内面用離型剤が、特許文献３では、室温硬化型シリコーンゴム、微粒子のシリコーン樹脂、無機粉体および溶剤を含有する組成物をタイヤ内面用離型剤として使用する方法がそれぞれ示されている。
また、特許文献４ではシリコーンオイル、エーテル型または多価アルコールエステル型の非イオン系界面活性剤および水性分散媒を含有する組成物をゴム加硫成型時の金型離型剤として使用する方法が示されている。特許文献５では、珪藻土、熱分解法疎水性シリカ、非イオン性界面活性剤、結合剤、染料、エチルアルコールおよび水を含む組成物を、ゴム製品製造のための外部離型剤水溶液として使用する方法が示されている。
これらの例では問題なくタイヤを加硫成型することができるが、これら離型剤の成分がタイヤ表面に残り、それが原因となってタイヤ外面や内面にキズを生じさせ、不良製品となることがあった。

特開２００５−１９３４４８号公報特開平５−７７２４２号公報特開平５−３０１２２９号公報特開平７−１２４９５６公報特開平０５−１７７６３９公報

本発明が解決しようとする課題は、優れた離型性能を持ち、タイヤ表面にキズを生じさせることがないタイヤ用離型剤を提供することである。

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、シリコーン成分、ゴム微粒子および硫黄粉末を併用したタイヤ用離型剤によって、上記課題が解決されることを見出し、本発明に達した。

本発明のタイヤ用離型剤は、シリコーン成分、ゴム微粒子および硫黄粉末を含む。
前記シリコーン成分、ゴム微粒子および硫黄粉末の合計量に対して、前記シリコーン成分の重量割合が４０〜９８重量％、前記ゴム微粒子の重量割合が１〜３０重量％、前記硫黄粉末の重量割合が１〜２５重量％であると好ましい。

前記ゴム微粒子の平均粒子径が０．１〜１００μｍであると好ましい。
前記硫黄粉末の平均粒子径が１〜１００μｍであると好ましい。

本発明のタイヤの製造方法は、上記タイヤ用離型剤を生タイヤとブラダーの間および／または生タイヤと金型の間に介在させて、前記ブラダーを加熱膨張させて前記生タイヤを金型に圧入し、加硫成型する加硫工程を含む製造方法である。
本発明のタイヤは、上記タイヤ用離型剤を生タイヤの内面および／または外面に付着させ加硫してなる。

本発明のタイヤ用離型剤をタイヤ製造時に用いた場合、優れた離型性能を発揮し、得られるタイヤの表面にキズが生じない。また、このタイヤ用離型剤は、生タイヤとブラダー間、生タイヤと金型間のどちらにも用いることができる。

評価用未加硫ゴムの概略図タイヤ内面用離型剤を付着させた評価用未加硫ゴムの概略図加硫済み評価ゴムの概略図

まず、本発明のタイヤ用離型剤に配合される各成分について説明し、タイヤ用離型剤について詳述する。
本発明のタイヤ用離型剤は、シリコーン成分、ゴム微粒子および硫黄粉末を含む組成物である。

〔シリコーン成分〕
シリコーン成分は、タイヤ用離型剤に離型性や潤滑性を付与する主要な成分である。シリコーンとは、オルガノポリシロキサン類の総称であって、シリコーンオイル、シリコーンゴム、シリコーン樹脂等を含むものを意味する。シリコーン成分はこれらのシリコーンを含む成分である。
オルガノポリシロキサン類としては、たとえば、ジメチルポリシロキサン、ジエチルポリシロキサン、メチルイソプロピルポリシロキサン、メチルドデシルポリシロキサン等のジアルキルポリシロキサン；メチルフェニルポリシロキサン、ジメチルシロキサン・メチルフェニルシロキサン共重合体、ジメチルシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体等のアルキルフェニルポリシロキサン；メチル（フェニルエチル）ポリシロキサン、メチル（フェニルプロピル）ポリシロキサン等のアルキルアラルキルポリシロキサン；３，３，３−トリフルオロプロピルメチルポリシロキサン等を挙げることができる。これらのオルガノポリシロキサン類は、１種または２種以上を併用してもよい。

シリコーン成分としては、離型性の点からは、分子構造が直鎖状で、重合度が低く常温で流動性を有するシリコーンオイル等が好ましい。その粘度については、特に限定はないが、離型性と製品安定性のバランスの点で、２５℃における粘度が、好ましくは１００〜５００万ｍPa・ｓ、さらに好ましくは５００〜５０万ｍPa・ｓである。なお、本発明で粘度とは、コーンプレート型粘度計で測定したものを意味するものとする。
シリコーン成分は、タイヤ用離型剤の製造の際に、シリコーンの乳化物を使用してもよい。シリコーン成分の重量割合は、シリコーン成分、ゴム微粒子および硫黄粉末の合計量（以下では、これらの３成分の合計量を３成分合計量ということがある）に対して、４０〜９８重量％が好ましく、４５〜９７．５重量％がさらに好ましく、５０〜９７重量％が特に好ましい。シリコーン成分が４０重量％より少ない場合には、十分な離型性が得られない場合がある。一方、シリコーン成分が９８重量％より多い場合は、キズを防止する十分な効果が得られない場合がある。

タイヤ用離型剤が、生タイヤとブラダーの間に介在させるタイヤ内面用離型剤の場合であるのと、生タイヤと金型の間に介在させるタイヤ外面用離型剤の場合であるのとでは、前者は素材がゴム／ゴムの離型であるの対して、後者は素材がゴム／金属の離型である点が相違している。そのために、内面用離型剤および外面用離型剤では、シリコーン成分に求められる要求特性が全く同じというわけではなく、シリコーン成分の重量割合の好ましい範囲についても自ずと相違がある。また、以下に説明するゴム微粒子、硫黄粉末や水等の重量割合の好ましい範囲についても同様の相違がある。
タイヤ用離型剤がタイヤ内面用離型剤の場合では、たとえば、シリコーン成分によってタイヤ製品にキズを生じやすくなることもあるという理由から、シリコーン成分の重量割合が比較的少ない方がよく、３成分合計量に対して、４０〜９０重量％が好ましく、４５〜８８重量％がさらに好ましく、５０〜８５重量％が特に好ましい。シリコーン成分が４０重量％より少ない場合には、十分な離型性能が得られないことがある。一方、シリコーン成分が９０重量％より多い場合は、十分なキズ防止性が得られないことがある。

タイヤ用離型剤がタイヤ外面用離型剤の場合では、たとえば、タイヤ製品にキズが生じにくく離型性が優先するという理由から、シリコーン成分の重量割合が比較的多い方がよく、３成分合計量に対して、７５〜９８重量％が好ましく、８０〜９７重量％がさらに好ましく、８５〜９５重量％が特に好ましい。シリコーン成分が７５重量％より少ない場合には、十分な離型性が得られないことがある。一方、シリコーン成分が９８重量％より多い場合は、十分なキズ防止性が得られないことがある。

〔ゴム微粒子〕
ゴム微粒子は加硫時に得られるタイヤにキズが生じるのを防止するための成分である。
ゴム微粒子を構成するゴム成分については、特に限定はないが、たとえば、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、クロロプレンゴム等のジエン系ゴムが、キズ防止性効果に優れるために好ましく、１種または２種以上を併用してもよい。これらのゴム成分のうちでも、天然ゴムやイソプレンゴム等がさらに好ましく、天然ゴムが特に好ましい。

ゴム微粒子の平均粒子径については、特に限定はないが、好ましくは０．１〜１００μｍ、さらに好ましくは０．２〜５０μｍ、特に好ましくは０．５〜１０μｍである。ゴム微粒子の平均粒子径が０．１μｍよりも小さい場合には、十分なキズ防止効果が得られないことや、得られる離型剤の粘度が高くなり付着工程に支障をきたすことがある。一方、ゴム微粒子の平均粒子径が１００μｍよりも大きい場合には、離型性が悪化することがある。なお、本発明で平均粒子径とは、レーザー回折法で測定した粒子径の体積分布における５０％積算粒子径（ｄ５０）を意味するものとする。
ゴム微粒子の重量割合は、３成分合計量に対して、１〜３０重量％が好ましく、３〜２８重量％がさらに好ましく、４〜２５重量％が特に好ましい。ゴム微粒子が１重量％より少ない場合には、キズを防止する効果が得られないことがある。一方、ゴム微粒子が３０重量％より多い場合には、十分な離型性が得られないことがある。

上記で説明したとおり、内面用離型剤および外面用離型剤では、ゴム微粒子に求められる要求特性が全く同じというわけではなく、ゴム微粒子の重量割合の好ましい範囲についても以下のように相違がある。
タイヤ用離型剤がタイヤ内面用離型剤の場合では、たとえば、ブラダーからの強い圧力により一般にはタイヤ製品にキズを生じやすいという理由から、ゴム微粒子の重量割合が比較的多い方がよく、３成分合計量に対して、５〜３０重量％が好ましく、８〜２８重量％がさらに好ましく、１０〜２５重量％が特に好ましい。ゴム微粒子が５重量％より少ない場合には、十分なキズ防止効果が得られない場合がある。一方、ゴム微粒子が３０重量％より多い場合は、十分な離型性、滑性が得られないことがある。

タイヤ用離型剤がタイヤ外面用離型剤の場合では、たとえば、強い離型性が求められるという理由から、ゴム微粒子の重量割合が比較的少ない方がよく、３成分合計量に対して、１〜２０重量％が好ましく、２〜１５重量％がさらに好ましく、３〜１０重量％が特に好ましい。ゴム微粒子が１重量％より少ない場合には、十分なキズ防止効果が得られない場合がある。一方、ゴム微粒子が２０重量％より多い場合は、離型性が悪化することがある。
本発明でタイヤ用離型剤を製造する際、ゴム微粒子としては、一般には、ゴム微粒子が水中に分散し乳液状に安定化された状態にあるゴム微粒子の分散体、いわゆるゴムラテックスを用いることができる。また、タイヤ用離型剤の製造する際にゴムラテックスを用いると、取り扱いやすく、また、静置安定性に優れた離型剤液が得られるため好ましい。

〔硫黄粉末〕
硫黄粉末は、ゴム微粒子とともに用いることによって、タイヤ表面に生じるキズを防止する作用を発揮する成分がある。
硫黄をその製法に応じて分類すると、粉末硫黄、硫黄華、沈降硫黄、コロイド硫黄、不溶性硫黄等がある。本発明に使用する硫黄粉末は、どの分類の硫黄でもよく、特に限定はないが、水に分散させた時に沈降速度が遅いとされるコロイド硫黄であると、離型剤が液状の場合に液中での沈降速度が遅く静置安定性に優れるため好ましい。また、本発明でタイヤ用離型剤を製造する際、硫黄粉末の取り扱い易さを考慮すると、硫黄粉末を水やエチレングリコール等に分散させたもの、いわゆる水系硫黄を使用するとよい。

硫黄粉末の平均粒子径については、特に限定はなく、好ましくは１〜１００μｍ、より好ましくは１．２〜９０μｍ、さらに好ましくは１．５〜８５μｍである。硫黄粉末の平均粒子径が１μｍよりも小さい場合には、離型性を悪化させることがある。一方、硫黄粉末の平均粒子径が１００μｍより大きい場合には、キズを防止する十分な効果が得られないことがあり、黄色く着色してタイヤの美観を悪化させることがある。
硫黄粉末の重量割合は、３成分合計量に対して、１〜２５重量％が好ましく、１．５〜１５重量％がさらに好ましく、２．０〜１０．0重量％が特に好ましい。硫黄粉末が１重量％より少ない場合は、キズを防止する十分な効果が得られないことがある。一方、硫黄粉末が２５重量％より多すぎる場合は十分な離型性が得られないことがあり、黄色く着色しタイヤの美観を悪化させることがある。

上記で説明したとおり、内面用離型剤および外面用離型剤では、硫黄粉末に求められる要求特性が全く同じというわけではなく、硫黄粉末の重量割合の好ましい範囲についても以下のように相違がある。
タイヤ用離型剤がタイヤ内面用離型剤の場合では、たとえば、タイヤ製品にキズを生じやすいという理由から、硫黄粉末の重量割合が比較的多い方がよく、３成分合計量に対して、５〜２５重量％が好ましく、６〜２４重量％がさらに好ましく、７〜２３重量％が特に好ましい。硫黄粉末が５重量％より少ない場合には、十分なキズ防止性が得られないことがある。一方、硫黄粉末が２５重量％より多い場合は、黄色く着色してタイヤの美観を悪化させることがある。

タイヤ用離型剤がタイヤ外面用離型剤の場合では、たとえば、過剰な硫黄粉末による外観悪化を避けるという理由から、硫黄粉末の重量割合が比較的少ない方がよく、３成分合計量に対して、１〜１５重量％が好ましく、３〜１０重量％がさらに好ましく、４〜８重量％が特に好ましい。硫黄粉末が１重量％より少ない場合には、十分なキズ防止性が得られないことがある。一方、硫黄粉末が１５重量％より多い場合は、黄色く着色してタイヤの美観を悪化させることがある。

〔溶媒〕
本発明のタイヤ用離型剤は溶媒を含んでもよい。タイヤ用離型剤が溶媒を含むことによって、タイヤ用離型剤を流体として取扱うことができ、その使用時の作業性が向上し、タイヤ用離型剤を付着させる際に生じてほしくない付着ムラを防止することができる。
溶媒の重量割合については、特に限定はないが、タイヤ用離型剤全体の３５〜９９重量％が好ましく、５０〜９８．５重量％がさらに好ましく、６０〜９８重量％が特に好ましい。溶媒の量が３５重量％より少ないと、タイヤ用離型剤の粘性が高くなり噴霧器等を用いて付着させても均一な付着面が得られず、十分な離型剤性能が得られない場合がある。一方、溶媒の量が９９重量％より多いと、タイヤ用離型剤が乾燥するのに時間を要し、タイヤの生産効率が悪化する場合がある。

上記で説明したとおり、内面用離型剤および外面用離型剤では、溶媒に求められる要求特性（たとえば、離型剤の粘度調整等の特性）が全く同じというわけではなく、溶媒の重量割合の好ましい範囲についても以下のように相違がある。
タイヤ用離型剤がタイヤ内面用離型剤の場合では、たとえば、比較的短時間で乾燥させる必要があるという理由から、溶媒の重量割合が少ないほうがよく、タイヤ用離型剤全体の５０〜９０重量％が好ましく、５５〜８５重量％がさらに好ましく、６０〜８２重量％が特に好ましい。溶媒が５０重量％より少ない場合には、粘度が高くなり均一に付着させることができなくなることがある。一方、溶媒が９０重量％より多い場合は、付着後の乾燥に時間を要し製造効率が悪化するということがある。

タイヤ用離型剤がタイヤ外面用離型剤の場合では、たとえば、低粘度の離型剤を付着させることが好ましいという理由から、溶媒の重量割合が比較的多い方がよく、タイヤ用離型剤全体の８５〜９９重量％が好ましく、９０〜９８．５重量％がさらに好ましく、９５〜９８重量％が特に好ましい。溶媒が８５重量％より少ない場合には、粘度が高くなり均一に付着させることが困難になるということがある。一方、溶媒が９８重量％より多い場合は、付着後の乾燥に時間を要し製造効率が悪化するということがある。
溶媒として特に限定はなく、たとえば、水；メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等の水溶性有機溶媒等を挙げることができる。これらの溶媒のうちでも、水が安価で最も安全で、ゴム微粒子の膨潤の問題も生じないために好ましい。溶媒として、水とともに、メタノール、エタノール等の低沸点の水溶性有機溶媒を用いると、タイヤ用離型剤を付着させた後の乾燥時間を短縮することができる。

〔無機粉体〕
本発明のタイヤ用離型剤は、無機粉体を含んでいてもよい。タイヤ用離型剤がタイヤ内面用離型剤の場合、生タイヤとブラダーとの間に平滑性や空気透過性を付与するために好ましい。
無機粉体の重合割合については、特に限定はないが、３成分合計量に対して、２０〜８０重量％が好ましく、２５〜７８重量％がさらに好ましく、３０〜７５重量％が特に好ましい。無機粉体の重合割合が２０重量％より少ない場合は、十分な平滑性や空気透過性が得られない場合がある。一方、無機粉体の重量割合が８０重量％より多い場合は、タイヤ製品の一部が白くなり美観が悪化することがある。

無機粉体の平均粒子径については、特に限定はないが、１〜３０μｍが好ましく、２〜２０μｍがさらに好ましく、５〜１５μｍが最も好ましい。無機粉体の平均粒子径が小さすぎる場合は空気透過性が悪化する場合がある。一方、無機粉体の平均粒子径が大きすぎる場合はタイヤ製品が一部白くなり、美観が悪化することがある。
無機粉体を構成する無機成分としては、特に限定はないが、たとえば、モンモリロナイト、バイデライト、ノントロナイト、サポナイト、ヘクトライト、ソーコナイト、スチブンサイト等のスメクタイト、ベントナイト、ジ−バーミキュライト、トリ−バーミキュライト等のバーミキュライト、ハロイサイト、カオリナイト、エンデライト、ディッカイト、ナクライト、クリソタイル等のカオリン、タルク、パイロフィライト、マイカ（マスコバイト、セリサイト）、マーガライト、クリントナイト、白雲母、黒雲母、金雲母、合成雲母、フッ素雲母、パラゴライト、フロゴパイト、レピドライト、テトラシリリックマイカ、テニオライト等のフィロ珪酸塩、アンチゴライト等のジャモン石、ドンパサイト、スドウ石、クッカイト、クリノクロア、シャモサイト、クロライト、ナンタイト等の緑泥石等、セピオライト、パリゴルスカイト等のピオライト−パリゴスカイト、（重質または軽質）炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム等の炭酸塩、硫酸カルシウム、硫酸バリウム等の硫酸塩、シリカ、アルミナ、酸化マグネシウム、三酸化アンチモン、酸化チタン、酸化鉄等の金属酸化物、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化鉄等の金属水酸化物、ベンガラ、珪藻土、珪酸アルミニウム、カーボンブラック、グラファイト等を挙げることができる。これらの成分は、１種または２種以上を併用してもよい。

〔界面活性剤〕
本発明のタイヤ用離型剤は、界面活性剤を含んでいてもよい。タイヤ用離型剤が界面活性剤を含む場合、タイヤ用離型剤を均一に付着させることができる。しかも、タイヤ用離型剤が界面活性剤とともに無機粉体を含む場合は、無機粉体を均一に分散させることができ、分散安定性が高まる。また、界面活性剤の重量割合を適宜調整することによって、生タイヤに対する濡れ性や、無機粉体の分散性等の諸物性を調節できる。
界面活性剤は、非イオン界面活性剤、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤および両性界面活性剤から選ばれた少なくとも１種であればよいが、分散安定性や濡れ性が相乗的に高まる点から、２種以上のものを併用することが望ましい。特に非イオン界面活性剤およびアニオン界面活性剤の併用系がさらに好ましい。

非イオン界面活性剤としては、特に限定はないが、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキルエーテル（アルキルは１〜３級のいずれでもよい）、などポリオキシアルキレン系が望ましい。非イオン界面活性剤は、１種または２種以上を併用してもよい。
アニオン界面活性剤としては、特に限定はないが、たとえば、カルボン酸型アニオン系界面活性剤、スルホン酸型アニオン系界面活性剤等が適しており、カルボン酸型アニオン系界面活性剤では、脂肪族モノカルボン酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルカルボン酸塩等が特に適している。スルホン酸型アニオン系界面活性剤では、アルカンスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩等が特に適している。これらのアニオン系界面活性剤は、１種または２種以上を併用してもよい。
本発明のタイヤ用離型剤は、増粘剤、消泡剤、防腐剤等の添加剤をさらに含有していてもよい。

〔タイヤ用離型剤およびその製造方法〕
本発明のタイヤ用離型剤の製造方法については、シリコーン成分、ゴム微粒子および硫黄粉末を混合する工程を含むものであれば、混合順序や使用する混合設備等について特に限定はないが、水等がタイヤ用離型剤に含まれる場合は、３成分等の各成分の分散状態を良好にするために、高速せん断撹拌装置等の混合設備を用いて製造することが好ましい。

〔タイヤおよびその製造方法〕
本発明のタイヤは、上記で説明したタイヤ用離型剤を生タイヤの内面および／または外面に付着させ加硫して得られるタイヤである。
本発明のタイヤの製造方法は、上記で説明したタイヤ用離型剤を生タイヤとブラダーの間および／または生タイヤと金型の間に介在させて、ブラダーを加熱膨張させて生タイヤを金型に圧入し、加硫成型する加硫工程を含む製造方法である。

まず、未加硫のゴムを主体にビードワイヤーやタイヤコード等の必要な部材を組み合わせ、これらを接着して、生タイヤと呼ばれるタイヤ原形を準備する。
次いで、本発明のタイヤ用離型剤を生タイヤとブラダーの間および／または生タイヤと金型の間に介在させる。

タイヤ用離型剤の介在のさせ方については、たとえば、まず最初に、本発明のタイヤ用離型剤をこの生タイヤ内面および／または外面に付着させるステップを行う。ここで、生タイヤ外面に付着させるために、生タイヤの外面に対応する金型内面にタイヤ用離型剤を付着させてもよく、また、生タイヤ内面に付着させるために、生タイヤの内面に対応するブラダー内面にタイヤ用離型剤を付着させてもよい。
タイヤ用離型剤の付着は、エアガンやエアレスガンによる吹き付け等によって行われることが一般的であるが、刷毛塗りや遠心塗装機等を用いて行ってもよい。タイヤ用離型剤の付着量は、タイヤ製品の用途やサイズ等によりさまざまであり、特に限定はない。タイヤ用離型剤の付着量は、タイヤ内面用離型剤の場合は乾燥後重量で１０〜５０ｇ／ｍ^２であると好ましく、また、タイヤ外面用離型剤の場合は１〜５ｇ／ｍ^２であると好ましい。タイヤ用離型剤の付着量が少ない場合は十分な離型剤性能が得られない。一方、付着量が多すぎる場合はタイヤ用離型剤成分が多くタイヤ製品に残存し汚すことがある。その後、付着したタイヤ用離型剤が十分乾燥するまでの間、室温にて数十分から長い場合は数日間放置される。

本発明のタイヤ用離型剤を生タイヤとブラダーの間および／または生タイヤと金型の間に介在させる次のステップとして、上記で得られた乾燥した生タイヤを金属製の金型内に設置し、その内側からブラダーと呼ばれるゴム製のバッグを配置する。そして、ブラダーを水蒸気等で高温にして加熱膨張させる。ブラダーの加熱膨張によって、生タイヤを金型に押し付けて圧入し、最終的なタイヤ形状やトレッドパターン等となるように加硫成型が行われる。
加硫時のブラダー表面温度（金型温度）、圧力、加硫時間等については、特に限定はないが、表面温度（金型温度）は好ましくは１６０〜１９０℃、圧力は好ましくは１〜３ＭＰａであり、加硫時間は好ましくは１０〜６０分間である。その後ブラダーの内圧を下げ収縮させた後取り除き、加硫済みタイヤを加硫機から取り外す。その後タイヤ製品に異常がないかどうかの検査が行われる。

以下に、本発明を実施例および比較例を示して具体的に説明する。本発明はこれら実施例に限定されるものではない。以下で、「部」とあるのは「重量部」、「％」とあるのは「重量％」を意味する。

〔実施例１〕

（タイヤ内面用離型剤）
水６３．９部に対して原料を配合し、高速せん断撹拌装置で攪拌して、表１に示す組成のタイヤ内面用離型剤を得た。
表１では、ジメチルポリシロキサン６．０部と示されているが、実際には、ジメチルポリシロキサン（濃度３０．０％）および乳化剤（濃度５％）を含有する水中油滴型乳化物２０．０部を用いた。また、表１では天然ゴム微粒子２．５部と示されているが、実際にはゴム微粒子の含有量が５０％である天然ゴムラテックス液（製品名：レヂテックスＭＧ−４０Ｓ）５．０部を用いた。これらの２つの原料には水が含まれているために、このタイヤ内面用離型剤に実際に含まれる水の量は７９．４部であった。

以下の実施例および比較例でタイヤ用離型剤を製造する際も、表１および表２に示される、ジメチルポリシロキサン、アルキル基変性シリコーン、ＩＲゴム微粒子および天然ゴム微粒子については、これらを含有し、乳化剤や水等の他成分を含むことがある乳化物やラテックスを使用した（表の脚注参照）。なお、これらの原料を用いた場合、表１および表２に示す量は、ジメチルポリシロキサン、アルキル基変性シリコーン、ＩＲゴム微粒子および天然ゴム微粒子そのものの量であり、乳化剤や水等の他成分を含む量ではない。
このタイヤ内面用離型剤について、以下に示すゴム試片を用いた評価およびタイヤ製造による評価を行って、離型性および美観を評価した。

（ゴム試片を用いた評価）
図１示すように、４ｃｍ×７ｃｍ×０．５ｃｍの未加硫ゴムシートＡの上に４ｃｍ×３．５ｃｍ×０．５ｃｍの未加硫ゴムシートＢを重ね合わせて、評価用未加硫ゴムを作成した。まず、図２に示すように、乾燥後重量が１５ｇ／平方メートルとなるように、この上面のみにタイヤ内面用離型剤を噴霧機で付着させた。次いで、この評価用未加硫ゴムに、４ｃｍ×７ｃｍ×０．５ｃｍのブラダーゴムシートを重ね合わせ、卓上型テストプレス機にセットし、１８０℃、２０ｋｇ／平方センチメートルで２０分間加圧して加硫し、図３に示すような加硫済み評価ゴムを得た。加硫終了後、離型性および美観を評価した。評価基準は以下のとおりである。評価の結果は、表１に示すとおり、離型性は問題がなく、美観も良好であった。

１．離型性
加硫済み評価ゴムとブラダーゴムシートを９０度に引き剥がしその際に必要な剥離荷重を引っ張り試験機で測定して、離型性を評価した。離型性の評価基準は次のとおりである。なお、加硫終了時に既に剥離している場合は、引っ張り試験はできないが、離型性は言うまでもなく優れているから、◎と評価する。
◎：０．５Ｎ未満の引っ張り荷重で剥離。
○：０．５Ｎ以上１．５Ｎ以下の引っ張り荷重で剥離。
×：１．５Ｎ以上の引っ張り荷重で剥離。

２．美観
加硫済み評価ゴムの表面を観察し、キズがあるかどうかを評価する。
◎：目視で確認できるキズが全くない。
○：キズはあるが、ゴムをその部分で反対方向に９０度折り曲げてもキズが広がらない。
×：ゴムを折り曲げると広がる程度のキズがある。

（タイヤ製造による評価）
上記で得られた離型剤を２１５／６０Ｒ１６サイズの生タイヤ内面に、乾燥後付着量が１５ｇ／ｍ^２となるよう付着させた。次いで、離型剤が付着したタイヤ１０本について、金型温度１６５℃、圧力２０ｋｇ／ｃｍ^２で１０分間加圧し加硫した。加硫終了後、離型性、美観を評価した。評価基準は以下のとおりである。評価の結果を表１に示す。離型性に問題はなく、美観も良好であった。

１．離型性
加硫済みタイヤからブラダーが離型する際、離型性を目視で評価する。
◎：容易に離型する。
○：離型するが、タイヤが一時的に変形する。
×：離型するが、タイヤが変形する。

２．美観
加硫済みタイヤ内面を観察し、キズがあるかどうかを評価する。
◎：目視で確認できるキズが全くない。
○：目視で確認できるキズはあるが、タイヤ性能に影響はない。
×：タイヤ性能に影響があるキズがある。

〔実施例２〜６および比較例１〜４〕
実施例２〜６および比較例１〜４のおのおのにおいては、実施例１で用いた水６３．９部をそれぞれ適量に変更し原料をそれぞれ配合し、高速せん断撹拌装置で攪拌して、表１または２に示すタイヤ内面用離型剤を得た。
得られたタイヤ内面用離型剤を実施例１と同様に評価し、その結果を表１および２に示す。

〔実施例７〕
（タイヤ外面用離型剤）
水９４．２部に対して原料を配合し、高速せん断撹拌装置で攪拌して、表１に示す組成のタイヤ外面用離型剤を得た。
このタイヤ外面用離型剤について、以下に示すゴム試片を用いた評価およびタイヤ製造による評価を行って、離型性および美観を評価した。

（ゴム試片を用いた評価）
実施例１に示したゴム試片を用いた評価と同様にして、評価用未加硫ゴムに乾燥後重量が２ｇ／平方メートルとなるように、タイヤ外面用離型剤を噴霧機で付着させた。次いで、この評価用未加硫ゴムに、４ｃｍ×７ｃｍ×０．２ｃｍの鋼板を重ね合わせ、卓上型テストプレス機にセットし、１８０℃、２０ｋｇ／平方センチメートルで２０分間加圧し加硫して、加硫済み評価ゴムを得た。加硫終了後、離型性および美観を評価した。評価の結果を表１に示す。

１．離型性
加硫済み評価ゴムと鋼板を９０度に引き剥がしその際に必要な剥離荷重を引っ張り試験機で測定して、離型性を評価した。離型性の評価基準は次のとおり。なお、加硫終了時に既に剥離している場合は、引っ張り試験はできないが、離型性は言うまでもなく優れているから、◎と評価する。
◎：０．５Ｎ未満の引っ張り荷重で剥離。
○：０．５Ｎ以上１．５Ｎ以下の引っ張り荷重で剥離。
×：１．５Ｎ以上の引っ張り荷重で剥離。

（タイヤ製造による評価）
上記で得られた離型剤を２１５／６０Ｒ１６サイズの生タイヤ外面に、乾燥後付着量が２ｇ／ｍ^２となるよう付着させた。次いで、離型剤が付着したタイヤ１０本について、金型温度１６５℃、圧力２０ｋｇ／ｃｍ^２で１０分間加圧し加硫した。加硫終了後、離型性、美観を評価した。評価基準は以下のとおりである。評価の結果を表１に示す。

１．離型性
加硫済みタイヤが金型から離型する際、離型性を目視で評価する。
◎：容易に離型する。
○：部分的な密着はあるが、離型する。
×：部分的に密着し、ゴムが破損する。

２．美観
加硫済みタイヤ外面を観察し、キズがあるかどうかを評価する。
◎：目視で確認できるキズが全くない。
○：目視で確認できるキズはあるが、タイヤ性能に影響はない。
×：タイヤ性能に影響があるキズが一つ以上ある。

〔実施例８〜９および比較例５〜６〕
実施例８〜９および比較例５〜６のおのおのにおいては、実施例７で用いた水９４．２部をそれぞれ適量に変更し原料をそれぞれ配合し、高速せん断撹拌装置で攪拌して、表１または２に示すタイヤ外面用離型剤を得た。
得られたタイヤ外面用離型剤を実施例７と同様に評価し、その結果を表１および２に示す。

（表の脚注）
ジメチルポリシロキサン：ジメチルポリシロキサン（２５℃における基油の粘度１,０００ｍＰａ・ｓ；濃度３０．０％）と、乳化剤としてのポリオキシエチレンドデシルエーテル硫酸エステルナトリウム（濃度５％）とを含有する水中油滴型乳化物
アルキル基変性シリコーン：アルキル基シリコーン（２５℃における基油の粘度５００ｍＰａ・ｓ；濃度５０．０％）と、乳化剤としてのポリオキシエチレンドデシルエーテル硫酸エステルナトリウム（濃度５％）とを含有する水中油滴型乳化物
増粘剤：キサンタンガム粉末
ＩＲゴム微粒子：平均粒子径が１．５μｍであるゴム微粒子の含有率が６５％であるＩＲゴムラテックス液（製品名：セポレックスＩＲ１００）
天然ゴム微粒子：平均粒子径が１μｍであるゴム微粒子の含有率が５０％である天然ゴムラテックス液（製品名：レヂテックスＭＧ−４０Ｓ）
消泡剤：鉱物油系消泡剤
防腐剤：チアゾリン系防腐剤

１ゴムシートＡ
２ゴムシートＢ

Claims

シリコーン成分、ゴム微粒子および硫黄粉末を含む、タイヤ用離型剤。
前記シリコーン成分、ゴム微粒子および硫黄粉末の合計量に対して、前記シリコーン成分の重量割合が４０〜９８重量％、前記ゴム微粒子の重量割合が１〜３０重量％、前記硫黄粉末の重量割合が１〜２５重量％である、請求項１に記載のタイヤ用離型剤。
前記ゴム微粒子の平均粒子径が０．１〜１００μｍである、請求項１または２に記載のタイヤ用離型剤。
前記硫黄粉末の平均粒子径が１〜１００μｍである、請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤ用離型剤。
請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤ用離型剤を生タイヤとブラダーの間および／または生タイヤと金型の間に介在させて、前記ブラダーを加熱膨張させて前記生タイヤを金型に圧入し、加硫成型する加硫工程を含む、タイヤの製造方法。
請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤ用離型剤を生タイヤの内面および／または外面に付着させ加硫してなる、タイヤ。