JP2014177561A - Tire release agent - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、タイヤ用離型剤に関する。より詳しくは、タイヤ加硫成型時にタイヤとブラダーとの間またはタイヤと金型との間に介在して、離型作用を発揮するタイヤ用離型剤に関する。 The present invention relates to a tire release agent. More specifically, the present invention relates to a tire release agent that exerts a releasing action by being interposed between a tire and a bladder or between a tire and a mold during tire vulcanization molding.
タイヤの製造工程において、未加硫生タイヤの加硫成型は、通常、ブラダーと呼ばれるゴム製バッグを生タイヤ内側で空気または蒸気で膨張させ、金型へ未加硫生タイヤを圧入成型することによって行われる。通常、この工程を円滑に行うために生タイヤのインナーライナー面（以下、生タイヤ内面）にあらかじめ離型剤（タイヤ内面用離型剤）が塗布される。タイヤ内面用離型剤には主に、生タイヤ内面とブラダーとの間に良好な潤滑性を与える性能（平滑性）、ブラダーと生タイヤ内面に入り込んだ空気を逃し両者を密接させる性能（空気透過性）が必要であり、また、加硫終了後にブラダーを収縮させるときにはブラダーと生タイヤ内面とが円滑にはがれる性能（離型性）が求められる。そのため、離型性を付与するシリコーン類の水中油滴型乳化物と、平滑性および空気透過性を付与する固体粒子懸濁液との混合組成物を、タイヤ内面用離型剤として塗布することが広く行われてきた。
また、同様にタイヤ外面においても加硫後にタイヤ製品が円滑に金型から脱型するようにシリコーン類、フッ素化合物類などのタイヤ外面用離型剤が使用されてきた。
In the tire manufacturing process, vulcanization molding of unvulcanized green tires is usually performed by inflating a rubber bag called bladder with air or steam inside the raw tires and press-molding the unvulcanized raw tires into the mold. Is done by. Usually, in order to perform this process smoothly, a release agent (a release agent for the tire inner surface) is applied in advance to the inner liner surface of the raw tire (hereinafter, the inner surface of the raw tire). The release agent for the inner surface of the tire mainly has the ability to give good lubricity between the inner surface of the raw tire and the bladder (smoothness), the ability to release the air that has entered the inner surface of the bladder and the raw tire and close the two (air) (Permeability) is required, and when the bladder is contracted after the vulcanization is finished, a performance (releasability) that allows the bladder and the inner surface of the green tire to be smoothly peeled off is required. Therefore, a mixed composition of an oil-in-water emulsion of silicones that imparts releasability and a solid particle suspension that imparts smoothness and air permeability is applied as a mold release agent for the tire inner surface. Has been widely practiced.
Similarly, on the outer surface of the tire, a release agent for the outer surface of the tire such as silicones and fluorine compounds has been used so that the tire product can be smoothly removed from the mold after vulcanization.
特許文献１では、シリコーンの水性エマルジョンと平均粒子径が５５〜９５μｍのマイカを含む無機粉体との組成物をタイヤ内面用離型剤として使用する方法が示されている。特許文献２ではカーボンブラックとレシチンを含むタイヤ内面用離型剤が、特許文献３では、室温硬化型シリコーンゴム、微粒子のシリコーン樹脂、無機粉体および溶剤を含有する組成物をタイヤ内面用離型剤として使用する方法がそれぞれ示されている。
また、特許文献４ではシリコーンオイル、エーテル型または多価アルコールエステル型の非イオン系界面活性剤および水性分散媒を含有する組成物をゴム加硫成型時の金型離型剤として使用する方法が示されている。特許文献５では、珪藻土、熱分解法疎水性シリカ、非イオン性界面活性剤、結合剤、染料、エチルアルコールおよび水を含む組成物を、ゴム製品製造のための外部離型剤水溶液として使用する方法が示されている。
これらの例では問題なくタイヤを加硫成型することができるが、これら離型剤の成分がタイヤ表面に残り、それが原因となってタイヤ外面や内面にキズを生じさせ、不良製品となることがあった。
Patent Document 1 discloses a method of using a composition of an aqueous silicone emulsion and an inorganic powder containing mica having an average particle diameter of 55 to 95 μm as a release agent for the tire inner surface. In
Patent Document 4 discloses a method of using a composition containing a silicone oil, an ether type or polyhydric alcohol ester type nonionic surfactant and an aqueous dispersion medium as a mold release agent in rubber vulcanization molding. It is shown. In Patent Document 5, a composition containing diatomaceous earth, pyrolytic hydrophobic silica, nonionic surfactant, binder, dye, ethyl alcohol and water is used as an aqueous solution of an external release agent for rubber product production. The method is shown.
In these examples, the tire can be vulcanized and molded without any problems, but the components of these release agents remain on the tire surface, causing damage to the outer and inner surfaces of the tire, resulting in a defective product. was there.
本発明が解決しようとする課題は、優れた離型性能を持ち、タイヤ表面にキズを生じさせることがないタイヤ用離型剤を提供することである。 The problem to be solved by the present invention is to provide a release agent for tires that has excellent release performance and does not cause scratches on the tire surface.
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、シリコーン成分、ゴム微粒子および硫黄粉末を併用したタイヤ用離型剤によって、上記課題が解決されることを見出し、本発明に達した。 As a result of intensive studies to solve the above problems, the present inventors have found that the above problems can be solved by a mold release agent for tires that uses a silicone component, rubber fine particles, and sulfur powder in combination. did.
本発明のタイヤ用離型剤は、シリコーン成分、ゴム微粒子および硫黄粉末を含む。
前記シリコーン成分、ゴム微粒子および硫黄粉末の合計量に対して、前記シリコーン成分の重量割合が４０〜９８重量％、前記ゴム微粒子の重量割合が１〜３０重量％、前記硫黄粉末の重量割合が１〜２５重量％であると好ましい。
The release agent for tires of the present invention includes a silicone component, rubber fine particles, and sulfur powder.
The weight ratio of the silicone component is 40 to 98% by weight, the weight ratio of the rubber fine particles is 1 to 30% by weight, and the weight ratio of the sulfur powder is 1 with respect to the total amount of the silicone component, rubber fine particles and sulfur powder. It is preferable in it being -25 weight%.
前記ゴム微粒子の平均粒子径が０．１〜１００μｍであると好ましい。
前記硫黄粉末の平均粒子径が１〜１００μｍであると好ましい。
The rubber fine particles preferably have an average particle size of 0.1 to 100 μm.
The sulfur powder preferably has an average particle size of 1 to 100 μm.
本発明のタイヤの製造方法は、上記タイヤ用離型剤を生タイヤとブラダーの間および／または生タイヤと金型の間に介在させて、前記ブラダーを加熱膨張させて前記生タイヤを金型に圧入し、加硫成型する加硫工程を含む製造方法である。
本発明のタイヤは、上記タイヤ用離型剤を生タイヤの内面および／または外面に付着させ加硫してなる。
The method for producing a tire according to the present invention includes the above-described tire release agent interposed between a raw tire and a bladder and / or between a raw tire and a mold, and the bladder is heated and expanded to form the mold. It is a manufacturing method including a vulcanization step of press-fitting into vulcanization and vulcanization molding.
The tire of the present invention is formed by attaching and vulcanizing the tire release agent to the inner surface and / or outer surface of a green tire.
本発明のタイヤ用離型剤をタイヤ製造時に用いた場合、優れた離型性能を発揮し、得られるタイヤの表面にキズが生じない。また、このタイヤ用離型剤は、生タイヤとブラダー間、生タイヤと金型間のどちらにも用いることができる。 When the release agent for tires of the present invention is used at the time of tire production, excellent release performance is exhibited, and scratches are not generated on the surface of the obtained tire. Further, the tire release agent can be used between the raw tire and the bladder and between the raw tire and the mold.
まず、本発明のタイヤ用離型剤に配合される各成分について説明し、タイヤ用離型剤について詳述する。
本発明のタイヤ用離型剤は、シリコーン成分、ゴム微粒子および硫黄粉末を含む組成物である。
First, each component mix | blended with the mold release agent for tires of this invention is demonstrated, and the mold release agent for tires is explained in full detail.
The tire release agent of the present invention is a composition containing a silicone component, rubber fine particles and sulfur powder.
〔シリコーン成分〕
シリコーン成分は、タイヤ用離型剤に離型性や潤滑性を付与する主要な成分である。シリコーンとは、オルガノポリシロキサン類の総称であって、シリコーンオイル、シリコーンゴム、シリコーン樹脂等を含むものを意味する。シリコーン成分はこれらのシリコーンを含む成分である。
オルガノポリシロキサン類としては、たとえば、ジメチルポリシロキサン、ジエチルポリシロキサン、メチルイソプロピルポリシロキサン、メチルドデシルポリシロキサン等のジアルキルポリシロキサン；メチルフェニルポリシロキサン、ジメチルシロキサン・メチルフェニルシロキサン共重合体、ジメチルシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体等のアルキルフェニルポリシロキサン；メチル（フェニルエチル）ポリシロキサン、メチル（フェニルプロピル）ポリシロキサン等のアルキルアラルキルポリシロキサン；３，３，３−トリフルオロプロピルメチルポリシロキサン等を挙げることができる。これらのオルガノポリシロキサン類は、１種または２種以上を併用してもよい。
[Silicone component]
The silicone component is a main component that imparts releasability and lubricity to the tire release agent. Silicone is a general term for organopolysiloxanes, and includes silicone oil, silicone rubber, silicone resin, and the like. The silicone component is a component containing these silicones.
Examples of the organopolysiloxane include dialkylpolysiloxanes such as dimethylpolysiloxane, diethylpolysiloxane, methylisopropylpolysiloxane, and methyldodecylpolysiloxane; methylphenylpolysiloxane, dimethylsiloxane / methylphenylsiloxane copolymer, dimethylsiloxane Alkylphenyl polysiloxanes such as diphenylsiloxane copolymers; alkylaralkyl polysiloxanes such as methyl (phenylethyl) polysiloxane and methyl (phenylpropyl) polysiloxane; 3,3,3-trifluoropropylmethyl polysiloxane Can do. These organopolysiloxanes may be used alone or in combination of two or more.
シリコーン成分としては、離型性の点からは、分子構造が直鎖状で、重合度が低く常温で流動性を有するシリコーンオイル等が好ましい。その粘度については、特に限定はないが、離型性と製品安定性のバランスの点で、２５℃における粘度が、好ましくは１００〜５００万ｍPa・ｓ、さらに好ましくは５００〜５０万ｍPa・ｓである。なお、本発明で粘度とは、コーンプレート型粘度計で測定したものを意味するものとする。
シリコーン成分は、タイヤ用離型剤の製造の際に、シリコーンの乳化物を使用してもよい。シリコーン成分の重量割合は、シリコーン成分、ゴム微粒子および硫黄粉末の合計量（以下では、これらの３成分の合計量を３成分合計量ということがある）に対して、４０〜９８重量％が好ましく、４５〜９７．５重量％がさらに好ましく、５０〜９７重量％が特に好ましい。シリコーン成分が４０重量％より少ない場合には、十分な離型性が得られない場合がある。一方、シリコーン成分が９８重量％より多い場合は、キズを防止する十分な効果が得られない場合がある。
As the silicone component, from the viewpoint of releasability, a silicone oil having a linear molecular structure, a low polymerization degree and fluidity at room temperature is preferable. The viscosity is not particularly limited, but the viscosity at 25 ° C. is preferably from 1 to 5 million mPa · s, more preferably from 500 to 500,000 mPa · s, in terms of the balance between releasability and product stability. It is. In the present invention, the viscosity means a value measured with a cone plate viscometer.
As the silicone component, an emulsion of silicone may be used in the production of a release agent for a tire. The weight ratio of the silicone component is preferably 40 to 98% by weight with respect to the total amount of the silicone component, rubber fine particles and sulfur powder (hereinafter, the total amount of these three components may be referred to as the total amount of the three components). It is more preferably 45 to 97.5% by weight, and particularly preferably 50 to 97% by weight. If the silicone component is less than 40% by weight, sufficient releasability may not be obtained. On the other hand, when the silicone component is more than 98% by weight, a sufficient effect of preventing scratches may not be obtained.
タイヤ用離型剤が、生タイヤとブラダーの間に介在させるタイヤ内面用離型剤の場合であるのと、生タイヤと金型の間に介在させるタイヤ外面用離型剤の場合であるのとでは、前者は素材がゴム／ゴムの離型であるの対して、後者は素材がゴム／金属の離型である点が相違している。そのために、内面用離型剤および外面用離型剤では、シリコーン成分に求められる要求特性が全く同じというわけではなく、シリコーン成分の重量割合の好ましい範囲についても自ずと相違がある。また、以下に説明するゴム微粒子、硫黄粉末や水等の重量割合の好ましい範囲についても同様の相違がある。
タイヤ用離型剤がタイヤ内面用離型剤の場合では、たとえば、シリコーン成分によってタイヤ製品にキズを生じやすくなることもあるという理由から、シリコーン成分の重量割合が比較的少ない方がよく、３成分合計量に対して、４０〜９０重量％が好ましく、４５〜８８重量％がさらに好ましく、５０〜８５重量％が特に好ましい。シリコーン成分が４０重量％より少ない場合には、十分な離型性能が得られないことがある。一方、シリコーン成分が９０重量％より多い場合は、十分なキズ防止性が得られないことがある。
The release agent for the tire is a release agent for the tire inner surface interposed between the raw tire and the bladder, and the release agent for the tire outer surface interposed between the raw tire and the mold. The former is different from the former in that the material is rubber / rubber release, whereas the latter is the rubber / metal release. Therefore, the required properties required for the silicone component are not exactly the same between the inner surface release agent and the outer surface release agent, and the preferred range of the weight ratio of the silicone component is naturally different. Moreover, there is a similar difference with respect to the preferable ranges of the weight ratios of rubber fine particles, sulfur powder, water, and the like described below.
In the case where the release agent for tires is a release agent for tire inner surfaces, it is better that the weight ratio of the silicone component is relatively small because, for example, the silicone component may easily cause scratches on the tire product. It is preferably 40 to 90% by weight, more preferably 45 to 88% by weight, particularly preferably 50 to 85% by weight based on the total amount of components. When the silicone component is less than 40% by weight, sufficient release performance may not be obtained. On the other hand, if the silicone component is more than 90% by weight, sufficient scratch resistance may not be obtained.
タイヤ用離型剤がタイヤ外面用離型剤の場合では、たとえば、タイヤ製品にキズが生じにくく離型性が優先するという理由から、シリコーン成分の重量割合が比較的多い方がよく、３成分合計量に対して、７５〜９８重量％が好ましく、８０〜９７重量％がさらに好ましく、８５〜９５重量％が特に好ましい。シリコーン成分が７５重量％より少ない場合には、十分な離型性が得られないことがある。一方、シリコーン成分が９８重量％より多い場合は、十分なキズ防止性が得られないことがある。 In the case where the tire release agent is a tire outer surface release agent, for example, it is preferable that the weight ratio of the silicone component is relatively large, because the tire product is less likely to be scratched and priority is given to the release property. It is preferably 75 to 98% by weight, more preferably 80 to 97% by weight, particularly preferably 85 to 95% by weight based on the total amount. When the silicone component is less than 75% by weight, sufficient releasability may not be obtained. On the other hand, if the silicone component is more than 98% by weight, sufficient scratch resistance may not be obtained.
〔ゴム微粒子〕
ゴム微粒子は加硫時に得られるタイヤにキズが生じるのを防止するための成分である。
ゴム微粒子を構成するゴム成分については、特に限定はないが、たとえば、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、クロロプレンゴム等のジエン系ゴムが、キズ防止性効果に優れるために好ましく、１種または２種以上を併用してもよい。これらのゴム成分のうちでも、天然ゴムやイソプレンゴム等がさらに好ましく、天然ゴムが特に好ましい。
[Rubber fine particles]
The rubber fine particles are a component for preventing scratches on the tire obtained during vulcanization.
The rubber component constituting the rubber fine particles is not particularly limited, but, for example, natural rubber, isoprene rubber, butadiene rubber, styrene butadiene rubber, chloroprene rubber and the like are preferable because they are excellent in scratch resistance. You may use together 1 type, or 2 or more types. Among these rubber components, natural rubber and isoprene rubber are more preferable, and natural rubber is particularly preferable.
ゴム微粒子の平均粒子径については、特に限定はないが、好ましくは０．１〜１００μｍ、さらに好ましくは０．２〜５０μｍ、特に好ましくは０．５〜１０μｍである。ゴム微粒子の平均粒子径が０．１μｍよりも小さい場合には、十分なキズ防止効果が得られないことや、得られる離型剤の粘度が高くなり付着工程に支障をきたすことがある。一方、ゴム微粒子の平均粒子径が１００μｍよりも大きい場合には、離型性が悪化することがある。なお、本発明で平均粒子径とは、レーザー回折法で測定した粒子径の体積分布における５０％積算粒子径（ｄ５０）を意味するものとする。
ゴム微粒子の重量割合は、３成分合計量に対して、１〜３０重量％が好ましく、３〜２８重量％がさらに好ましく、４〜２５重量％が特に好ましい。ゴム微粒子が１重量％より少ない場合には、キズを防止する効果が得られないことがある。一方、ゴム微粒子が３０重量％より多い場合には、十分な離型性が得られないことがある。
The average particle diameter of the rubber fine particles is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 100 μm, more preferably 0.2 to 50 μm, and particularly preferably 0.5 to 10 μm. When the average particle diameter of the rubber fine particles is smaller than 0.1 μm, a sufficient scratch prevention effect cannot be obtained, and the viscosity of the obtained release agent becomes high, which may hinder the adhesion process. On the other hand, when the average particle diameter of the rubber fine particles is larger than 100 μm, the releasability may be deteriorated. In the present invention, the average particle diameter means a 50% cumulative particle diameter (d50) in the volume distribution of the particle diameter measured by the laser diffraction method.
The weight ratio of the rubber fine particles is preferably 1 to 30% by weight, more preferably 3 to 28% by weight, and particularly preferably 4 to 25% by weight with respect to the total amount of the three components. If the rubber fine particles are less than 1% by weight, the effect of preventing scratches may not be obtained. On the other hand, when the rubber fine particles are more than 30% by weight, sufficient releasability may not be obtained.
上記で説明したとおり、内面用離型剤および外面用離型剤では、ゴム微粒子に求められる要求特性が全く同じというわけではなく、ゴム微粒子の重量割合の好ましい範囲についても以下のように相違がある。
タイヤ用離型剤がタイヤ内面用離型剤の場合では、たとえば、ブラダーからの強い圧力により一般にはタイヤ製品にキズを生じやすいという理由から、ゴム微粒子の重量割合が比較的多い方がよく、３成分合計量に対して、５〜３０重量％が好ましく、８〜２８重量％がさらに好ましく、１０〜２５重量％が特に好ましい。ゴム微粒子が５重量％より少ない場合には、十分なキズ防止効果が得られない場合がある。一方、ゴム微粒子が３０重量％より多い場合は、十分な離型性、滑性が得られないことがある。
As explained above, the required properties required for the rubber fine particles are not exactly the same between the inner surface release agent and the outer surface release agent, and the preferred range of the weight ratio of the rubber fine particles is different as follows. is there.
In the case where the release agent for tires is a release agent for tire inner surfaces, for example, it is generally preferable that the weight ratio of the rubber fine particles is relatively large because the tire product is likely to be scratched by a strong pressure from the bladder. 5-30 weight% is preferable with respect to 3 component total amount, 8-28 weight% is more preferable, and 10-25 weight% is especially preferable. When the amount of the rubber fine particles is less than 5% by weight, a sufficient scratch preventing effect may not be obtained. On the other hand, when the amount of the rubber fine particles is more than 30% by weight, sufficient releasability and lubricity may not be obtained.
タイヤ用離型剤がタイヤ外面用離型剤の場合では、たとえば、強い離型性が求められるという理由から、ゴム微粒子の重量割合が比較的少ない方がよく、３成分合計量に対して、１〜２０重量％が好ましく、２〜１５重量％がさらに好ましく、３〜１０重量％が特に好ましい。ゴム微粒子が１重量％より少ない場合には、十分なキズ防止効果が得られない場合がある。一方、ゴム微粒子が２０重量％より多い場合は、離型性が悪化することがある。
本発明でタイヤ用離型剤を製造する際、ゴム微粒子としては、一般には、ゴム微粒子が水中に分散し乳液状に安定化された状態にあるゴム微粒子の分散体、いわゆるゴムラテックスを用いることができる。また、タイヤ用離型剤の製造する際にゴムラテックスを用いると、取り扱いやすく、また、静置安定性に優れた離型剤液が得られるため好ましい。
In the case where the tire release agent is a tire outer surface release agent, for example, because a strong release property is required, it is better that the weight ratio of the rubber fine particles is relatively small. It is preferably 1 to 20% by weight, more preferably 2 to 15% by weight, and particularly preferably 3 to 10% by weight. When the amount of the rubber fine particles is less than 1% by weight, a sufficient scratch preventing effect may not be obtained. On the other hand, when the rubber fine particles are more than 20% by weight, the releasability may be deteriorated.
When producing a release agent for tires in the present invention, a rubber fine particle dispersion in which rubber fine particles are dispersed in water and stabilized in an emulsion, so-called rubber latex, is generally used as the rubber fine particles. Can do. In addition, it is preferable to use a rubber latex when producing a release agent for a tire because a release agent solution that is easy to handle and excellent in stationary stability can be obtained.
〔硫黄粉末〕
硫黄粉末は、ゴム微粒子とともに用いることによって、タイヤ表面に生じるキズを防止する作用を発揮する成分がある。
硫黄をその製法に応じて分類すると、粉末硫黄、硫黄華、沈降硫黄、コロイド硫黄、不溶性硫黄等がある。本発明に使用する硫黄粉末は、どの分類の硫黄でもよく、特に限定はないが、水に分散させた時に沈降速度が遅いとされるコロイド硫黄であると、離型剤が液状の場合に液中での沈降速度が遅く静置安定性に優れるため好ましい。また、本発明でタイヤ用離型剤を製造する際、硫黄粉末の取り扱い易さを考慮すると、硫黄粉末を水やエチレングリコール等に分散させたもの、いわゆる水系硫黄を使用するとよい。
[Sulfur powder]
Sulfur powder has a component that exhibits an effect of preventing scratches generated on the tire surface when used together with rubber fine particles.
When sulfur is classified according to its production method, there are powdered sulfur, sulfur white, precipitated sulfur, colloidal sulfur, insoluble sulfur and the like. The sulfur powder used in the present invention may be any type of sulfur, and is not particularly limited. However, when it is colloidal sulfur that has a slow sedimentation rate when dispersed in water, it is liquid when the release agent is liquid. Among them, the sedimentation rate is slow and the stationary stability is excellent, which is preferable. Moreover, when manufacturing the mold release agent for tires by this invention, when the ease of handling of sulfur powder is considered, what disperse | distributed sulfur powder in water, ethylene glycol, etc., what is called aqueous sulfur should be used.
硫黄粉末の平均粒子径については、特に限定はなく、好ましくは１〜１００μｍ、より好ましくは１．２〜９０μｍ、さらに好ましくは１．５〜８５μｍである。硫黄粉末の平均粒子径が１μｍよりも小さい場合には、離型性を悪化させることがある。一方、硫黄粉末の平均粒子径が１００μｍより大きい場合には、キズを防止する十分な効果が得られないことがあり、黄色く着色してタイヤの美観を悪化させることがある。
硫黄粉末の重量割合は、３成分合計量に対して、１〜２５重量％が好ましく、１．５〜１５重量％がさらに好ましく、２．０〜１０．0重量％が特に好ましい。硫黄粉末が１重量％より少ない場合は、キズを防止する十分な効果が得られないことがある。一方、硫黄粉末が２５重量％より多すぎる場合は十分な離型性が得られないことがあり、黄色く着色しタイヤの美観を悪化させることがある。
There is no limitation in particular about the average particle diameter of sulfur powder, Preferably it is 1-100 micrometers, More preferably, it is 1.2-90 micrometers, More preferably, it is 1.5-85 micrometers. If the average particle size of the sulfur powder is smaller than 1 μm, the releasability may be deteriorated. On the other hand, when the average particle diameter of the sulfur powder is larger than 100 μm, a sufficient effect for preventing scratches may not be obtained, and the tire may be colored yellow to deteriorate the appearance of the tire.
The weight ratio of the sulfur powder is preferably 1 to 25% by weight, more preferably 1.5 to 15% by weight, and particularly preferably 2.0 to 10.0% by weight with respect to the total amount of the three components. When the sulfur powder is less than 1% by weight, a sufficient effect for preventing scratches may not be obtained. On the other hand, if the sulfur powder is more than 25% by weight, sufficient releasability may not be obtained, and it may be colored yellow to deteriorate the aesthetic appearance of the tire.
上記で説明したとおり、内面用離型剤および外面用離型剤では、硫黄粉末に求められる要求特性が全く同じというわけではなく、硫黄粉末の重量割合の好ましい範囲についても以下のように相違がある。
タイヤ用離型剤がタイヤ内面用離型剤の場合では、たとえば、タイヤ製品にキズを生じやすいという理由から、硫黄粉末の重量割合が比較的多い方がよく、３成分合計量に対して、５〜２５重量％が好ましく、６〜２４重量％がさらに好ましく、７〜２３重量％が特に好ましい。硫黄粉末が５重量％より少ない場合には、十分なキズ防止性が得られないことがある。一方、硫黄粉末が２５重量％より多い場合は、黄色く着色してタイヤの美観を悪化させることがある。
As explained above, the required properties required for the sulfur powder are not exactly the same in the release agent for the inner surface and the release agent for the outer surface, and the preferable range of the weight ratio of the sulfur powder is different as follows. is there.
In the case where the release agent for tire is a release agent for tire inner surface, for example, because the tire product is likely to be scratched, it is better that the weight ratio of the sulfur powder is relatively large. 5 to 25% by weight is preferable, 6 to 24% by weight is more preferable, and 7 to 23% by weight is particularly preferable. If the sulfur powder is less than 5% by weight, sufficient scratch resistance may not be obtained. On the other hand, when there is more sulfur powder than 25 weight%, it may be colored yellow and the aesthetics of a tire may be deteriorated.
タイヤ用離型剤がタイヤ外面用離型剤の場合では、たとえば、過剰な硫黄粉末による外観悪化を避けるという理由から、硫黄粉末の重量割合が比較的少ない方がよく、３成分合計量に対して、１〜１５重量％が好ましく、３〜１０重量％がさらに好ましく、４〜８重量％が特に好ましい。硫黄粉末が１重量％より少ない場合には、十分なキズ防止性が得られないことがある。一方、硫黄粉末が１５重量％より多い場合は、黄色く着色してタイヤの美観を悪化させることがある。 In the case where the tire release agent is a tire outer surface release agent, for example, it is preferable that the weight ratio of the sulfur powder is relatively small for the reason of avoiding deterioration of the appearance due to excessive sulfur powder. The content is preferably 1 to 15% by weight, more preferably 3 to 10% by weight, and particularly preferably 4 to 8% by weight. If the sulfur powder is less than 1% by weight, sufficient scratch resistance may not be obtained. On the other hand, when there is more sulfur powder than 15 weight%, it may color yellow and the aesthetics of a tire may be deteriorated.
〔溶媒〕
本発明のタイヤ用離型剤は溶媒を含んでもよい。タイヤ用離型剤が溶媒を含むことによって、タイヤ用離型剤を流体として取扱うことができ、その使用時の作業性が向上し、タイヤ用離型剤を付着させる際に生じてほしくない付着ムラを防止することができる。
溶媒の重量割合については、特に限定はないが、タイヤ用離型剤全体の３５〜９９重量％が好ましく、５０〜９８．５重量％がさらに好ましく、６０〜９８重量％が特に好ましい。溶媒の量が３５重量％より少ないと、タイヤ用離型剤の粘性が高くなり噴霧器等を用いて付着させても均一な付着面が得られず、十分な離型剤性能が得られない場合がある。一方、溶媒の量が９９重量％より多いと、タイヤ用離型剤が乾燥するのに時間を要し、タイヤの生産効率が悪化する場合がある。
〔solvent〕
The mold release agent for tires of the present invention may contain a solvent. By including a solvent in the tire release agent, the tire release agent can be handled as a fluid, the workability during use is improved, and adhesion that does not want to occur when attaching the tire release agent Unevenness can be prevented.
Although there is no limitation in particular about the weight ratio of a solvent, 35 to 99 weight% of the whole tire mold release agent is preferable, 50 to 98.5 weight% is further more preferable, 60 to 98 weight% is especially preferable. When the amount of the solvent is less than 35% by weight, the viscosity of the release agent for tires becomes high, and even if it is attached using a sprayer or the like, a uniform adhesion surface cannot be obtained, and sufficient release agent performance cannot be obtained. There is. On the other hand, if the amount of the solvent is more than 99% by weight, it takes time for the tire release agent to dry, and tire production efficiency may deteriorate.
上記で説明したとおり、内面用離型剤および外面用離型剤では、溶媒に求められる要求特性（たとえば、離型剤の粘度調整等の特性）が全く同じというわけではなく、溶媒の重量割合の好ましい範囲についても以下のように相違がある。
タイヤ用離型剤がタイヤ内面用離型剤の場合では、たとえば、比較的短時間で乾燥させる必要があるという理由から、溶媒の重量割合が少ないほうがよく、タイヤ用離型剤全体の５０〜９０重量％が好ましく、５５〜８５重量％がさらに好ましく、６０〜８２重量％が特に好ましい。溶媒が５０重量％より少ない場合には、粘度が高くなり均一に付着させることができなくなることがある。一方、溶媒が９０重量％より多い場合は、付着後の乾燥に時間を要し製造効率が悪化するということがある。
As explained above, the inner surface release agent and the outer surface release agent do not have exactly the same required characteristics (for example, characteristics such as viscosity adjustment of the release agent) for the solvent, and the weight ratio of the solvent There are also differences in the preferred range as follows.
In the case where the tire release agent is a tire inner surface release agent, for example, it is preferable that the weight ratio of the solvent is small because it is necessary to dry in a relatively short time. 90 wt% is preferable, 55 to 85 wt% is more preferable, and 60 to 82 wt% is particularly preferable. When the amount of the solvent is less than 50% by weight, the viscosity becomes high and uniform adhesion may not be achieved. On the other hand, when the amount of the solvent is more than 90% by weight, it may take time to dry after adhesion, and the production efficiency may deteriorate.
タイヤ用離型剤がタイヤ外面用離型剤の場合では、たとえば、低粘度の離型剤を付着させることが好ましいという理由から、溶媒の重量割合が比較的多い方がよく、タイヤ用離型剤全体の８５〜９９重量％が好ましく、９０〜９８．５重量％がさらに好ましく、９５〜９８重量％が特に好ましい。溶媒が８５重量％より少ない場合には、粘度が高くなり均一に付着させることが困難になるということがある。一方、溶媒が９８重量％より多い場合は、付着後の乾燥に時間を要し製造効率が悪化するということがある。
溶媒として特に限定はなく、たとえば、水；メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等の水溶性有機溶媒等を挙げることができる。これらの溶媒のうちでも、水が安価で最も安全で、ゴム微粒子の膨潤の問題も生じないために好ましい。溶媒として、水とともに、メタノール、エタノール等の低沸点の水溶性有機溶媒を用いると、タイヤ用離型剤を付着させた後の乾燥時間を短縮することができる。
In the case where the release agent for tires is a release agent for tire outer surfaces, for example, it is preferable that the solvent has a relatively high weight ratio because it is preferable to attach a low-viscosity release agent. 85 to 99% by weight of the total agent is preferable, 90 to 98.5% by weight is more preferable, and 95 to 98% by weight is particularly preferable. When the amount of the solvent is less than 85% by weight, the viscosity becomes high and it may be difficult to deposit uniformly. On the other hand, when the amount of the solvent is more than 98% by weight, it may take time for drying after adhesion, and the production efficiency may deteriorate.
There is no limitation in particular as a solvent, For example, water; Water-soluble organic solvents, such as methanol, ethanol, isopropyl alcohol, etc. can be mentioned. Among these solvents, water is preferable because it is inexpensive and safest and does not cause a problem of swelling of rubber fine particles. When a water-soluble organic solvent having a low boiling point, such as methanol or ethanol, is used as the solvent, the drying time after the tire release agent is adhered can be shortened.
〔無機粉体〕
本発明のタイヤ用離型剤は、無機粉体を含んでいてもよい。タイヤ用離型剤がタイヤ内面用離型剤の場合、生タイヤとブラダーとの間に平滑性や空気透過性を付与するために好ましい。
無機粉体の重合割合については、特に限定はないが、３成分合計量に対して、２０〜８０重量％が好ましく、２５〜７８重量％がさらに好ましく、３０〜７５重量％が特に好ましい。無機粉体の重合割合が２０重量％より少ない場合は、十分な平滑性や空気透過性が得られない場合がある。一方、無機粉体の重量割合が８０重量％より多い場合は、タイヤ製品の一部が白くなり美観が悪化することがある。
[Inorganic powder]
The mold release agent for tires of the present invention may contain inorganic powder. When the tire release agent is a tire inner surface release agent, it is preferable to impart smoothness and air permeability between the raw tire and the bladder.
The polymerization ratio of the inorganic powder is not particularly limited, but is preferably 20 to 80% by weight, more preferably 25 to 78% by weight, and particularly preferably 30 to 75% by weight with respect to the total amount of the three components. If the polymerization ratio of the inorganic powder is less than 20% by weight, sufficient smoothness and air permeability may not be obtained. On the other hand, when the weight ratio of the inorganic powder is more than 80% by weight, a part of the tire product may become white and the appearance may deteriorate.
無機粉体の平均粒子径については、特に限定はないが、１〜３０μｍが好ましく、２〜２０μｍがさらに好ましく、５〜１５μｍが最も好ましい。無機粉体の平均粒子径が小さすぎる場合は空気透過性が悪化する場合がある。一方、無機粉体の平均粒子径が大きすぎる場合はタイヤ製品が一部白くなり、美観が悪化することがある。
無機粉体を構成する無機成分としては、特に限定はないが、たとえば、モンモリロナイト、バイデライト、ノントロナイト、サポナイト、ヘクトライト、ソーコナイト、スチブンサイト等のスメクタイト、ベントナイト、ジ−バーミキュライト、トリ−バーミキュライト等のバーミキュライト、ハロイサイト、カオリナイト、エンデライト、ディッカイト、ナクライト、クリソタイル等のカオリン、タルク、パイロフィライト、マイカ（マスコバイト、セリサイト）、マーガライト、クリントナイト、白雲母、黒雲母、金雲母、合成雲母、フッ素雲母、パラゴライト、フロゴパイト、レピドライト、テトラシリリックマイカ、テニオライト等のフィロ珪酸塩、アンチゴライト等のジャモン石、ドンパサイト、スドウ石、クッカイト、クリノクロア、シャモサイト、クロライト、ナンタイト等の緑泥石等、セピオライト、パリゴルスカイト等のピオライト−パリゴスカイト、（重質または軽質）炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム等の炭酸塩、硫酸カルシウム、硫酸バリウム等の硫酸塩、シリカ、アルミナ、酸化マグネシウム、三酸化アンチモン、酸化チタン、酸化鉄等の金属酸化物、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化鉄等の金属水酸化物、ベンガラ、珪藻土、珪酸アルミニウム、カーボンブラック、グラファイト等を挙げることができる。これらの成分は、１種または２種以上を併用してもよい。
Although there is no limitation in particular about the average particle diameter of inorganic powder, 1-30 micrometers is preferable, 2-20 micrometers is more preferable, and 5-15 micrometers is the most preferable. If the average particle size of the inorganic powder is too small, air permeability may deteriorate. On the other hand, if the average particle size of the inorganic powder is too large, the tire product may be partly white and the appearance may deteriorate.
The inorganic component constituting the inorganic powder is not particularly limited, but for example, montmorillonite, beidellite, nontronite, saponite, hectorite, soconite, stevensite, etc. Vermiculite, Halloysite, Kaolinite, Enderite, Dickite, Nacrite, Chrysotile, etc. Mica, fluoromica, paragolite, phlogopite, repidolite, tetrasilic mica, tenolite and other phyllosilicates, antigolite and other jamonite, donpasite, sudite, kukkaite, clinok A, chamosite, chlorite, chlorite such as nanlite, sepiolite, piolite such as palygorskite-paligoskite, (heavy or light) calcium carbonate, magnesium carbonate, barium carbonate, carbonate, calcium sulfate, barium sulfate, etc. Metal oxides such as sulfate, silica, alumina, magnesium oxide, antimony trioxide, titanium oxide, iron oxide, metal hydroxides such as aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, iron hydroxide, bengara, diatomaceous earth, aluminum silicate, Examples thereof include carbon black and graphite. These components may be used alone or in combination of two or more.
〔界面活性剤〕
本発明のタイヤ用離型剤は、界面活性剤を含んでいてもよい。タイヤ用離型剤が界面活性剤を含む場合、タイヤ用離型剤を均一に付着させることができる。しかも、タイヤ用離型剤が界面活性剤とともに無機粉体を含む場合は、無機粉体を均一に分散させることができ、分散安定性が高まる。また、界面活性剤の重量割合を適宜調整することによって、生タイヤに対する濡れ性や、無機粉体の分散性等の諸物性を調節できる。
界面活性剤は、非イオン界面活性剤、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤および両性界面活性剤から選ばれた少なくとも１種であればよいが、分散安定性や濡れ性が相乗的に高まる点から、２種以上のものを併用することが望ましい。特に非イオン界面活性剤およびアニオン界面活性剤の併用系がさらに好ましい。
[Surfactant]
The mold release agent for tires of the present invention may contain a surfactant. When the release agent for tire contains a surfactant, the release agent for tire can be uniformly attached. In addition, when the tire release agent contains an inorganic powder together with a surfactant, the inorganic powder can be uniformly dispersed, and the dispersion stability is improved. Moreover, various physical properties such as wettability to the green tire and dispersibility of the inorganic powder can be adjusted by appropriately adjusting the weight ratio of the surfactant.
The surfactant may be at least one selected from a nonionic surfactant, an anionic surfactant, a cationic surfactant, and an amphoteric surfactant, but the dispersion stability and wettability are increased synergistically. Therefore, it is desirable to use two or more kinds in combination. Particularly preferred is a combined system of a nonionic surfactant and an anionic surfactant.
非イオン界面活性剤としては、特に限定はないが、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキルエーテル（アルキルは１〜３級のいずれでもよい）、などポリオキシアルキレン系が望ましい。非イオン界面活性剤は、１種または２種以上を併用してもよい。
アニオン界面活性剤としては、特に限定はないが、たとえば、カルボン酸型アニオン系界面活性剤、スルホン酸型アニオン系界面活性剤等が適しており、カルボン酸型アニオン系界面活性剤では、脂肪族モノカルボン酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルカルボン酸塩等が特に適している。スルホン酸型アニオン系界面活性剤では、アルカンスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩等が特に適している。これらのアニオン系界面活性剤は、１種または２種以上を併用してもよい。
本発明のタイヤ用離型剤は、増粘剤、消泡剤、防腐剤等の添加剤をさらに含有していてもよい。
The nonionic surfactant is not particularly limited, but a polyoxyalkylene type such as polyoxyethylene alkyl ether, polyoxyethylene polyoxypropylene alkyl ether (alkyl may be any one of 1 to 3) is desirable. A nonionic surfactant may use together 1 type (s) or 2 or more types.
The anionic surfactant is not particularly limited. For example, a carboxylic acid type anionic surfactant, a sulfonic acid type anionic surfactant, and the like are suitable. Monocarboxylates, polyoxyethylene alkyl ether carboxylates and the like are particularly suitable. As the sulfonic acid type anionic surfactant, alkane sulfonate, alkylbenzene sulfonate, dialkyl sulfosuccinate and the like are particularly suitable. These anionic surfactants may be used alone or in combination of two or more.
The release agent for tires of the present invention may further contain additives such as thickeners, antifoaming agents, preservatives and the like.
〔タイヤ用離型剤およびその製造方法〕
本発明のタイヤ用離型剤の製造方法については、シリコーン成分、ゴム微粒子および硫黄粉末を混合する工程を含むものであれば、混合順序や使用する混合設備等について特に限定はないが、水等がタイヤ用離型剤に含まれる場合は、３成分等の各成分の分散状態を良好にするために、高速せん断撹拌装置等の混合設備を用いて製造することが好ましい。
[Tire release agent and manufacturing method thereof]
About the manufacturing method of the mold release agent for tires of the present invention, as long as it includes a step of mixing the silicone component, the rubber fine particles and the sulfur powder, there is no particular limitation on the mixing order, the mixing equipment to be used, etc. Is contained in the mold release agent for tires, it is preferable to use a mixing facility such as a high-speed shear stirrer in order to improve the dispersion state of each component such as the three components.
〔タイヤおよびその製造方法〕
本発明のタイヤは、上記で説明したタイヤ用離型剤を生タイヤの内面および／または外面に付着させ加硫して得られるタイヤである。
本発明のタイヤの製造方法は、上記で説明したタイヤ用離型剤を生タイヤとブラダーの間および／または生タイヤと金型の間に介在させて、ブラダーを加熱膨張させて生タイヤを金型に圧入し、加硫成型する加硫工程を含む製造方法である。
[Tire and its manufacturing method]
The tire of the present invention is a tire obtained by attaching and vulcanizing the tire release agent described above to the inner surface and / or outer surface of a raw tire.
The tire manufacturing method of the present invention includes the above described tire release agent interposed between a raw tire and a bladder and / or between a raw tire and a mold, and the bladder is heated and expanded to form a raw tire. It is a manufacturing method including a vulcanization step of press-fitting into a mold and vulcanization molding.
まず、未加硫のゴムを主体にビードワイヤーやタイヤコード等の必要な部材を組み合わせ、これらを接着して、生タイヤと呼ばれるタイヤ原形を準備する。
次いで、本発明のタイヤ用離型剤を生タイヤとブラダーの間および／または生タイヤと金型の間に介在させる。
First, necessary components such as bead wires and tire cords are combined mainly with unvulcanized rubber, and these are bonded together to prepare a tire original form called a raw tire.
Next, the release agent for tire of the present invention is interposed between the green tire and the bladder and / or between the green tire and the mold.
タイヤ用離型剤の介在のさせ方については、たとえば、まず最初に、本発明のタイヤ用離型剤をこの生タイヤ内面および／または外面に付着させるステップを行う。ここで、生タイヤ外面に付着させるために、生タイヤの外面に対応する金型内面にタイヤ用離型剤を付着させてもよく、また、生タイヤ内面に付着させるために、生タイヤの内面に対応するブラダー内面にタイヤ用離型剤を付着させてもよい。
タイヤ用離型剤の付着は、エアガンやエアレスガンによる吹き付け等によって行われることが一般的であるが、刷毛塗りや遠心塗装機等を用いて行ってもよい。タイヤ用離型剤の付着量は、タイヤ製品の用途やサイズ等によりさまざまであり、特に限定はない。タイヤ用離型剤の付着量は、タイヤ内面用離型剤の場合は乾燥後重量で１０〜５０ｇ／ｍ２であると好ましく、また、タイヤ外面用離型剤の場合は１〜５ｇ／ｍ２であると好ましい。タイヤ用離型剤の付着量が少ない場合は十分な離型剤性能が得られない。一方、付着量が多すぎる場合はタイヤ用離型剤成分が多くタイヤ製品に残存し汚すことがある。その後、付着したタイヤ用離型剤が十分乾燥するまでの間、室温にて数十分から長い場合は数日間放置される。
For example, first of all, a step of attaching the tire release agent of the present invention to the inner surface and / or the outer surface of the green tire is performed. Here, in order to adhere to the outer surface of the raw tire, a release agent for the tire may be attached to the inner surface of the mold corresponding to the outer surface of the raw tire, and the inner surface of the raw tire may be attached to the inner surface of the raw tire. A tire mold release agent may be attached to the inner surface of the bladder corresponding to the above.
The tire release agent is generally attached by spraying with an air gun or an airless gun, but may be applied with a brush or a centrifugal coater. The adhesion amount of the release agent for tires varies depending on the use and size of the tire product, and is not particularly limited. The adhesion amount of the release agent for tires is preferably 10 to 50 g / m 2 in terms of weight after drying in the case of release agents for tire inner surfaces, and 1 to 5 g / m in the case of release agents for tire outer surfaces. 2 is preferable. When the adhesion amount of the release agent for tires is small, sufficient release agent performance cannot be obtained. On the other hand, when there is too much adhesion amount, there are many mold release agent components for tires, and it may remain on a tire product and become dirty. Thereafter, when the adhered release agent for tire is sufficiently dried, it is allowed to stand at room temperature for several days if it is several tens of minutes to long.
本発明のタイヤ用離型剤を生タイヤとブラダーの間および／または生タイヤと金型の間に介在させる次のステップとして、上記で得られた乾燥した生タイヤを金属製の金型内に設置し、その内側からブラダーと呼ばれるゴム製のバッグを配置する。そして、ブラダーを水蒸気等で高温にして加熱膨張させる。ブラダーの加熱膨張によって、生タイヤを金型に押し付けて圧入し、最終的なタイヤ形状やトレッドパターン等となるように加硫成型が行われる。
加硫時のブラダー表面温度（金型温度）、圧力、加硫時間等については、特に限定はないが、表面温度（金型温度）は好ましくは１６０〜１９０℃、圧力は好ましくは１〜３ＭＰａであり、加硫時間は好ましくは１０〜６０分間である。その後ブラダーの内圧を下げ収縮させた後取り除き、加硫済みタイヤを加硫機から取り外す。その後タイヤ製品に異常がないかどうかの検査が行われる。
As the next step of interposing the mold release agent for tires of the present invention between the green tire and the bladder and / or between the green tire and the mold, the dried green tire obtained above is placed in a metal mold. Install and place a rubber bag called bladder from the inside. Then, the bladder is heated and expanded with steam or the like at a high temperature. By the thermal expansion of the bladder, the raw tire is pressed against the mold and press-fitted, and vulcanization molding is performed so as to obtain a final tire shape, tread pattern, and the like.
There are no particular limitations on the bladder surface temperature (mold temperature), pressure, vulcanization time, etc. during vulcanization, but the surface temperature (mold temperature) is preferably 160 to 190 ° C., and the pressure is preferably 1 to 3 MPa. The vulcanization time is preferably 10 to 60 minutes. Thereafter, the internal pressure of the bladder is lowered and contracted, and then removed, and the vulcanized tire is removed from the vulcanizer. Thereafter, the tire product is inspected for abnormalities.
以下に、本発明を実施例および比較例を示して具体的に説明する。本発明はこれら実施例に限定されるものではない。以下で、「部」とあるのは「重量部」、「％」とあるのは「重量％」を意味する。 Hereinafter, the present invention will be specifically described with reference to Examples and Comparative Examples. The present invention is not limited to these examples. Hereinafter, “part” means “part by weight”, and “%” means “% by weight”.
〔実施例１〕 [Example 1]
（タイヤ内面用離型剤）
水６３．９部に対して原料を配合し、高速せん断撹拌装置で攪拌して、表１に示す組成のタイヤ内面用離型剤を得た。
表１では、ジメチルポリシロキサン６．０部と示されているが、実際には、ジメチルポリシロキサン（濃度３０．０％）および乳化剤（濃度５％）を含有する水中油滴型乳化物２０．０部を用いた。また、表１では天然ゴム微粒子２．５部と示されているが、実際にはゴム微粒子の含有量が５０％である天然ゴムラテックス液（製品名：レヂテックスＭＧ−４０Ｓ）５．０部を用いた。これらの２つの原料には水が含まれているために、このタイヤ内面用離型剤に実際に含まれる水の量は７９．４部であった。
(Tire release agent)
The raw material was blended with 63.9 parts of water and stirred with a high-speed shear stirrer to obtain a release agent for the tire inner surface having the composition shown in Table 1.
In Table 1, it is indicated as 6.0 parts of dimethylpolysiloxane, but actually, an oil-in-water emulsion 20 containing dimethylpolysiloxane (concentration 30.0%) and an emulsifier (concentration 5%). 0 parts were used. In Table 1, 2.5 parts of natural rubber fine particles are shown, but in practice, 5.0 parts of natural rubber latex liquid (product name: Residex MG-40S) containing 50% of rubber fine particles is added. Using. Since these two raw materials contain water, the amount of water actually contained in this tire inner surface release agent was 79.4 parts.
以下の実施例および比較例でタイヤ用離型剤を製造する際も、表１および表２に示される、ジメチルポリシロキサン、アルキル基変性シリコーン、ＩＲゴム微粒子および天然ゴム微粒子については、これらを含有し、乳化剤や水等の他成分を含むことがある乳化物やラテックスを使用した（表の脚注参照）。なお、これらの原料を用いた場合、表１および表２に示す量は、ジメチルポリシロキサン、アルキル基変性シリコーン、ＩＲゴム微粒子および天然ゴム微粒子そのものの量であり、乳化剤や水等の他成分を含む量ではない。
このタイヤ内面用離型剤について、以下に示すゴム試片を用いた評価およびタイヤ製造による評価を行って、離型性および美観を評価した。
Even when producing a mold release agent for tires in the following examples and comparative examples, the dimethylpolysiloxane, alkyl group-modified silicone, IR rubber fine particles and natural rubber fine particles shown in Tables 1 and 2 contain these. In addition, an emulsion or latex that may contain other components such as an emulsifier and water was used (see footnote in the table). When these raw materials are used, the amounts shown in Table 1 and Table 2 are the amounts of dimethylpolysiloxane, alkyl group-modified silicone, IR rubber fine particles and natural rubber fine particles themselves, and other components such as emulsifiers and water are included. It is not the amount to include.
About this mold release agent for tire inner surfaces, evaluation using the rubber specimen shown below and evaluation by tire manufacture were performed, and mold release property and aesthetics were evaluated.
（ゴム試片を用いた評価）
図１示すように、４ｃｍ×７ｃｍ×０．５ｃｍの未加硫ゴムシートＡの上に４ｃｍ×３．５ｃｍ×０．５ｃｍの未加硫ゴムシートＢを重ね合わせて、評価用未加硫ゴムを作成した。まず、図２に示すように、乾燥後重量が１５ｇ／平方メートルとなるように、この上面のみにタイヤ内面用離型剤を噴霧機で付着させた。次いで、この評価用未加硫ゴムに、４ｃｍ×７ｃｍ×０．５ｃｍのブラダーゴムシートを重ね合わせ、卓上型テストプレス機にセットし、１８０℃、２０ｋｇ／平方センチメートルで２０分間加圧して加硫し、図３に示すような加硫済み評価ゴムを得た。加硫終了後、離型性および美観を評価した。評価基準は以下のとおりである。評価の結果は、表１に示すとおり、離型性は問題がなく、美観も良好であった。
(Evaluation using rubber specimen)
As shown in FIG. 1, a 4 cm × 3.5 cm × 0.5 cm unvulcanized rubber sheet B is superimposed on a 4 cm × 7 cm × 0.5 cm unvulcanized rubber sheet A to evaluate an unvulcanized rubber for evaluation. It was created. First, as shown in FIG. 2, a release agent for the tire inner surface was attached to only the upper surface with a sprayer so that the weight after drying was 15 g / square meter. Next, a 4 cm × 7 cm × 0.5 cm bladder rubber sheet is overlaid on the unvulcanized rubber for evaluation, set in a desktop test press machine, and vulcanized by pressing at 180 ° C. and 20 kg / square centimeter for 20 minutes. A vulcanized evaluation rubber as shown in FIG. 3 was obtained. After completion of vulcanization, release properties and aesthetics were evaluated. The evaluation criteria are as follows. As a result of the evaluation, as shown in Table 1, there was no problem in releasability, and the aesthetic appearance was also good.
１．離型性
加硫済み評価ゴムとブラダーゴムシートを９０度に引き剥がしその際に必要な剥離荷重を引っ張り試験機で測定して、離型性を評価した。離型性の評価基準は次のとおりである。なお、加硫終了時に既に剥離している場合は、引っ張り試験はできないが、離型性は言うまでもなく優れているから、◎と評価する。
◎：０．５Ｎ未満の引っ張り荷重で剥離。
○：０．５Ｎ以上１．５Ｎ以下の引っ張り荷重で剥離。
×：１．５Ｎ以上の引っ張り荷重で剥離。
1. Release property The vulcanized evaluation rubber and the bladder rubber sheet were peeled off at 90 degrees, and the release load required at that time was measured with a tensile tester to evaluate the release property. The evaluation criteria for releasability are as follows. In addition, when it has already peeled at the end of vulcanization, a tensile test cannot be performed, but it is evaluated as ◎ because it is excellent in releasability.
A: Peeling with a tensile load of less than 0.5N.
○: Peeling with a tensile load of 0.5N or more and 1.5N or less.
X: Peeling with a tensile load of 1.5 N or more.
２．美観
加硫済み評価ゴムの表面を観察し、キズがあるかどうかを評価する。
◎：目視で確認できるキズが全くない。
○：キズはあるが、ゴムをその部分で反対方向に９０度折り曲げてもキズが広がらない。
×：ゴムを折り曲げると広がる程度のキズがある。
2. Appearance Observe the surface of the vulcanized evaluation rubber and evaluate whether there are any scratches.
A: There is no scratch that can be visually confirmed.
○: Although there is a scratch, the scratch does not spread even if the rubber is bent 90 degrees in the opposite direction.
X: There are scratches that spread when the rubber is bent.
（タイヤ製造による評価）
上記で得られた離型剤を２１５／６０Ｒ１６サイズの生タイヤ内面に、乾燥後付着量が１５ｇ／ｍ２となるよう付着させた。次いで、離型剤が付着したタイヤ１０本について、金型温度１６５℃、圧力２０ｋｇ／ｃｍ２で１０分間加圧し加硫した。加硫終了後、離型性、美観を評価した。評価基準は以下のとおりである。評価の結果を表１に示す。離型性に問題はなく、美観も良好であった。
(Evaluation by tire manufacturing)
The release agent obtained above was adhered to the inner surface of a 215 / 60R16 size raw tire so that the adhesion amount after drying was 15 g / m 2 . Next, 10 tires with the release agent adhered thereto were vulcanized by pressurizing at a mold temperature of 165 ° C. and a pressure of 20 kg / cm 2 for 10 minutes. After completion of vulcanization, release properties and aesthetics were evaluated. The evaluation criteria are as follows. The evaluation results are shown in Table 1. There was no problem in releasability and the aesthetic appearance was also good.
１．離型性
加硫済みタイヤからブラダーが離型する際、離型性を目視で評価する。
◎：容易に離型する。
○：離型するが、タイヤが一時的に変形する。
×：離型するが、タイヤが変形する。
1. Releaseability When the bladder is released from the vulcanized tire, releaseability is evaluated visually.
A: Release easily.
○: The mold is released, but the tire is temporarily deformed.
X: The mold is released, but the tire is deformed.
２．美観
加硫済みタイヤ内面を観察し、キズがあるかどうかを評価する。
◎：目視で確認できるキズが全くない。
○：目視で確認できるキズはあるが、タイヤ性能に影響はない。
×：タイヤ性能に影響があるキズがある。
2. Appearance Observe the inside surface of the vulcanized tire and evaluate whether there is any scratch.
A: There is no scratch that can be visually confirmed.
○: Although there are scratches that can be visually confirmed, there is no effect on the tire performance.
X: There is a scratch that affects the tire performance.
〔実施例２〜６および比較例１〜４〕
実施例２〜６および比較例１〜４のおのおのにおいては、実施例１で用いた水６３．９部をそれぞれ適量に変更し原料をそれぞれ配合し、高速せん断撹拌装置で攪拌して、表１または２に示すタイヤ内面用離型剤を得た。
得られたタイヤ内面用離型剤を実施例１と同様に評価し、その結果を表１および２に示す。
[Examples 2 to 6 and Comparative Examples 1 to 4]
In each of Examples 2 to 6 and Comparative Examples 1 to 4, 63.9 parts of water used in Example 1 were changed to appropriate amounts, the respective raw materials were blended, and stirred with a high-speed shear stirrer. Or the release agent for tire inner surfaces shown in 2 was obtained.
The obtained tire inner surface release agent was evaluated in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Tables 1 and 2.
〔実施例７〕
（タイヤ外面用離型剤）
水９４．２部に対して原料を配合し、高速せん断撹拌装置で攪拌して、表１に示す組成のタイヤ外面用離型剤を得た。
このタイヤ外面用離型剤について、以下に示すゴム試片を用いた評価およびタイヤ製造による評価を行って、離型性および美観を評価した。
Example 7
(Tire release agent)
The raw material was blended with 94.2 parts of water and stirred with a high-speed shear stirrer to obtain a release agent for the tire outer surface having the composition shown in Table 1.
About this mold release agent for tire outer surfaces, evaluation using the rubber specimen shown below and evaluation by tire manufacture were performed, and mold release property and aesthetics were evaluated.
（ゴム試片を用いた評価）
実施例１に示したゴム試片を用いた評価と同様にして、評価用未加硫ゴムに乾燥後重量が２ｇ／平方メートルとなるように、タイヤ外面用離型剤を噴霧機で付着させた。次いで、この評価用未加硫ゴムに、４ｃｍ×７ｃｍ×０．２ｃｍの鋼板を重ね合わせ、卓上型テストプレス機にセットし、１８０℃、２０ｋｇ／平方センチメートルで２０分間加圧し加硫して、加硫済み評価ゴムを得た。加硫終了後、離型性および美観を評価した。評価の結果を表１に示す。
(Evaluation using rubber specimen)
In the same manner as the evaluation using the rubber specimen shown in Example 1, a release agent for the tire outer surface was attached to the unvulcanized rubber for evaluation with a sprayer so that the weight after drying was 2 g / square meter. . Next, a 4 cm × 7 cm × 0.2 cm steel plate is overlaid on the unvulcanized rubber for evaluation, set in a desktop test press machine, pressurized at 180 ° C. and 20 kg / square centimeter for 20 minutes, vulcanized, and vulcanized. Sulfurized evaluation rubber was obtained. After completion of vulcanization, release properties and aesthetics were evaluated. The evaluation results are shown in Table 1.
１．離型性
加硫済み評価ゴムと鋼板を９０度に引き剥がしその際に必要な剥離荷重を引っ張り試験機で測定して、離型性を評価した。離型性の評価基準は次のとおり。なお、加硫終了時に既に剥離している場合は、引っ張り試験はできないが、離型性は言うまでもなく優れているから、◎と評価する。
◎：０．５Ｎ未満の引っ張り荷重で剥離。
○：０．５Ｎ以上１．５Ｎ以下の引っ張り荷重で剥離。
×：１．５Ｎ以上の引っ張り荷重で剥離。
1. Releasability The vulcanized evaluation rubber and the steel plate were peeled off at 90 degrees, and the peeling load required at that time was measured with a tensile tester to evaluate the releasability. The evaluation criteria for releasability are as follows. In addition, when it has already peeled at the end of vulcanization, a tensile test cannot be performed, but it is evaluated as ◎ because it is excellent in releasability.
A: Peeling with a tensile load of less than 0.5N.
○: Peeling with a tensile load of 0.5N or more and 1.5N or less.
X: Peeling with a tensile load of 1.5 N or more.
２．美観
加硫済み評価ゴムの表面を観察し、キズがあるかどうかを評価する。
◎：目視で確認できるキズが全くない。
○：キズはあるが、ゴムをその部分で反対方向に９０度折り曲げてもキズが広がらない。
×：ゴムを折り曲げると広がる程度のキズがある。
2. Appearance Observe the surface of the vulcanized evaluation rubber and evaluate whether there are any scratches.
A: There is no scratch that can be visually confirmed.
○: Although there is a scratch, the scratch does not spread even if the rubber is bent 90 degrees in the opposite direction.
X: There are scratches that spread when the rubber is bent.
（タイヤ製造による評価）
上記で得られた離型剤を２１５／６０Ｒ１６サイズの生タイヤ外面に、乾燥後付着量が２ｇ／ｍ２となるよう付着させた。次いで、離型剤が付着したタイヤ１０本について、金型温度１６５℃、圧力２０ｋｇ／ｃｍ２で１０分間加圧し加硫した。加硫終了後、離型性、美観を評価した。評価基準は以下のとおりである。評価の結果を表１に示す。
(Evaluation by tire manufacturing)
The release agent obtained above was adhered to the outer surface of a 215 / 60R16 size raw tire so that the adhesion amount after drying was 2 g / m 2 . Next, 10 tires with the release agent adhered thereto were vulcanized by pressurizing at a mold temperature of 165 ° C. and a pressure of 20 kg / cm 2 for 10 minutes. After completion of vulcanization, release properties and aesthetics were evaluated. The evaluation criteria are as follows. The evaluation results are shown in Table 1.
１．離型性
加硫済みタイヤが金型から離型する際、離型性を目視で評価する。
◎：容易に離型する。
○：部分的な密着はあるが、離型する。
×：部分的に密着し、ゴムが破損する。
1. Releasability When the vulcanized tire is released from the mold, the releasability is evaluated visually.
A: Release easily.
○: There is partial adhesion, but release.
X: It adheres partially and rubber | gum is damaged.
２．美観
加硫済みタイヤ外面を観察し、キズがあるかどうかを評価する。
◎：目視で確認できるキズが全くない。
○：目視で確認できるキズはあるが、タイヤ性能に影響はない。
×：タイヤ性能に影響があるキズが一つ以上ある。
2. Appearance Observe the outer surface of the vulcanized tire and evaluate if there are any scratches.
A: There is no scratch that can be visually confirmed.
○: Although there are scratches that can be visually confirmed, there is no effect on the tire performance.
X: There are one or more scratches that affect the tire performance.
〔実施例８〜９および比較例５〜６〕
実施例８〜９および比較例５〜６のおのおのにおいては、実施例７で用いた水９４．２部をそれぞれ適量に変更し原料をそれぞれ配合し、高速せん断撹拌装置で攪拌して、表１または２に示すタイヤ外面用離型剤を得た。
得られたタイヤ外面用離型剤を実施例７と同様に評価し、その結果を表１および２に示す。
[Examples 8 to 9 and Comparative Examples 5 to 6]
In each of Examples 8 to 9 and Comparative Examples 5 to 6, 94.2 parts of water used in Example 7 were changed to appropriate amounts, respectively, and the raw materials were respectively mixed, and stirred with a high-speed shear stirrer. Or the mold release agent for tire outer surfaces shown in 2 was obtained.
The obtained tire outer surface release agent was evaluated in the same manner as in Example 7, and the results are shown in Tables 1 and 2.
（表の脚注）
ジメチルポリシロキサン：ジメチルポリシロキサン（２５℃における基油の粘度１,０００ｍＰａ・ｓ；濃度３０．０％）と、乳化剤としてのポリオキシエチレンドデシルエーテル硫酸エステルナトリウム（濃度５％）とを含有する水中油滴型乳化物
アルキル基変性シリコーン：アルキル基シリコーン（２５℃における基油の粘度５００ｍＰａ・ｓ；濃度５０．０％）と、乳化剤としてのポリオキシエチレンドデシルエーテル硫酸エステルナトリウム（濃度５％）とを含有する水中油滴型乳化物
増粘剤：キサンタンガム粉末
ＩＲゴム微粒子：平均粒子径が１．５μｍであるゴム微粒子の含有率が６５％であるＩＲゴムラテックス液（製品名：セポレックスＩＲ１００）
天然ゴム微粒子：平均粒子径が１μｍであるゴム微粒子の含有率が５０％である天然ゴムラテックス液（製品名：レヂテックスＭＧ−４０Ｓ）
消泡剤：鉱物油系消泡剤
防腐剤：チアゾリン系防腐剤
(Table footnote)
Dimethylpolysiloxane: Water containing dimethylpolysiloxane (base oil viscosity at 25 ° C. 1,000 mPa · s; concentration 30.0%) and sodium polyoxyethylene dodecyl ether sulfate (concentration 5%) as emulsifier Oil droplet type emulsion Alkyl group-modified silicone: Alkyl group silicone (base oil viscosity at 25 ° C .: 500 mPa · s; concentration: 50.0%), sodium polyoxyethylene dodecyl ether sulfate (concentration: 5%) as an emulsifier Oil-in-water emulsion containing water Thickener: Xanthan gum powder IR rubber fine particles: IR rubber latex liquid with an average particle diameter of 1.5 μm and a rubber fine particle content of 65% (product name: Sepolex IR100)
Natural rubber fine particles: Natural rubber latex liquid with an average particle size of 1 μm and a content of rubber fine particles of 50% (product name: REGI-TEX MG-40S)
Antifoam: Mineral oil antifoam Preservative: Thiazoline preservative
１ ゴムシートＡ
２ ゴムシートＢ
1 Rubber sheet A
2 Rubber sheet B
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