JP2014171801A - 表皮一体発泡成形品及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】部品点数が少なく、製造が容易な、縫製レスの車両用ヘッドレスト、アームレスト、シートバック、シートクッション等の表皮一体発泡成形品を実現する。
【解決手段】表皮一体発泡成形品（例えば、ヘッドレスト）１は、表皮１０と、ステー３０と、パッド材４０とを有している。表皮１０は、裏面側に発泡合成樹脂の含浸が可能な層を有する表皮材１１が、加熱及び加圧されて立体的な形状に成形され、開口部１８を有し且つその開口部１８における開口端の周縁が内側方向に折り曲げられた折り曲げ部１２ａ，１６ａ同士が接触してその開口部１８が閉じられたものである。ステー３０は、一部が表皮１０内に埋設されている。パッド材４０は、折り曲げ部１２ａ，１６ａ同士の接触箇所１８ａ，１８ｂ，１８ｃを含む表皮１０内に充填された発泡合成樹脂が表皮１０と一体発泡されて形成されたものである。
【選択図】図１

Description

本発明は、表皮一体発泡成形品及びその製造方法に係り、特に、立体成形された無縫製（以下「縫製レス」という。）の表皮内に、発泡合成樹脂を注入して、パッド材を一体発泡させて形成される車両用のヘッドレスト、アームレスト、シートバック、シートクッション等の表皮一体発泡成形品及びその製造方法に関するものである。

例えば、自動車等の車両内に設置される車両用のシートは、乗員が着座するシートクッション、乗員が着座した際の背もたれとなるシートバック、着座した際の頭たれとなるヘッドレスト、及び、着座した際の腕休めとなるアームレスト等を備えている。

従来、特許文献１〜３等に記載されているように、車両用ヘッドレスト、アームレスト、シートバック、シートクッション等の表皮一体発泡成形品は、例えば、次のようにして製造される。

自動裁断機（ＣＡＭ）又はプレス裁断機を用いて、表皮材となる生地を裁断する。裁断された複数枚の表皮材における裏側の端部を重ね合わせて縫製し、袋状の表皮を形成する。後工程の発泡合成樹脂を表皮内に注入して発泡させる際に、端部周縁の縫い目から発泡合成樹脂が漏れるのを防ぐために、その端部周縁の縫い目箇所にテープを貼る。手で表皮の表返し作業を行う。表皮内にステー等のフレームを挿入する。フレームが挿入された表皮を発泡成形型に装着する。発泡合成樹脂を表皮内に注入し、その発泡合成樹脂を発泡させてパッド材を形成する。これにより、表皮内にパッド材が充填された車両用ヘッドレスト、アームレスト、シートバック、シートクッション等の表皮一体発泡成形品が完成する。

実用新案登録第２５１５２４２号公報 特開２００６−６５２２号公報 特開２００６−７５４０８号公報

しかしながら、従来の表皮一体発泡成形品及びその製造方法では、手作業で縫製した袋状の表皮を使用しているので、縫製の手間が掛かる、手作業の縫製のために製品にばらつきや不良品が生じる、発泡合成樹脂の漏れ防止のために縫い目箇所にテープを貼らなければならないので部品点数が多くなると共に作業工程が増える、等の課題があった。

本発明の表皮一体発泡成形品は、表皮と、パッド材とを有している。
前記表皮は、裏面側に発泡合成樹脂の含浸が可能な層を有する表皮材が、加熱及び加圧されて立体的な形状に成形され、開口部を有し且つ前記開口部における開口端の周縁が内側方向に折り曲げられた折り曲げ部同士が接触して前記開口部が閉じられるものである。更に、前記パッド材は、前記折り曲げ部同士の接触箇所を含む前記表皮内に充填された前記発泡合成樹脂が前記表皮と一体発泡されて形成されたものである。

なお、前記表皮一体発泡成形品は、一部又は全部が前記表皮内の前記パッド材に埋設されたフレームを有する構成であってもよい。

本発明の表皮一体発泡成形品の製造方法は、表皮形成工程と、発泡成形型装着工程と、パッド材形成工程とを有している。

前記表皮形成工程では、加熱及び加圧成形により所定の形状に保持され、裏面側に発泡合成樹脂の含浸が可能な層を有する表皮材を、加熱及び加圧成形して、開口部を有し且つ前記開口部における開口端の周縁が内側方向に折り曲げられた折り曲げ部を有する立体的な表皮を一体形成する。前記発泡成形型装着工程では、前記表皮を発泡成形型に装着すると共に、前記表皮における前記折り曲げ部同士を接触させて前記開口部を閉じる。更に、前記パッド材形成工程では、前記折り曲げ部同士の接触箇所を含む前記表皮内に前記発泡合成樹脂を充填し、前記発泡合成樹脂を前記表皮と一体発泡させてパッド材を形成する。

なお、前記発泡成形型装着工程では、更に、フレームの一部又は全部を前記表皮内に配置して前記発泡成形型に装着するようにしてもよい。

前記表皮一体発泡成形品は、例えば、車両用のヘッドレスト、アームレスト、シートバック、シートクッション等である。

本発明の表皮一体発泡成形品及びその製造方法によれば、次の（ｉ）〜（ｉｉｉ）のような効果がある。

（ｉ） 表皮材の縫製をしないので、従来のような縫製の手間が省け、更に、製品のばらつきや不良品の発生を抑制して高精度の表皮一体発泡成形品を提供できる。

（ｉｉ） 表皮の接触箇所としての接合箇所は、発泡合成樹脂の対向する圧力により挟持される。そのため、従来のような発泡合成樹脂の漏れ防止のために縫い目箇所にテープ等を貼るといった煩雑な作業を省略でき、製造工程の簡略化、及び部品点数の削減化により、製品コストの低減が可能になる。

（ｉｉｉ） 表皮材を加熱及び加圧成形して表皮を立体形成しているので、その表皮に装飾用のキャラクタライン等を容易に形成することができる。

図１（ａ）〜（ｃ）は本発明における実施例１の表皮一体発泡成形品（例えば、車両用のヘッドレスト）を示す概略の構成図である。 図２−１（１）〜（５）は図１中の表皮１０の表皮形成工程例を示す概略の製造工程図である。 図２−２（６）は図１中の表皮１０を示す概略の斜視図である。 図３−１（１）、（２）は図１のヘッドレスト１の製造例を示す概略の工程図である。 図３−２（３）、（４）は図１のヘッドレスト１の製造例を示す概略の工程図である。 図３−３（５）は図１のヘッドレスト１の製造例を示す概略の工程図である。 図４は本発明における実施例２の表皮一体発泡成形品（例えば、車両用のシートバック）を示す概略の斜視図である。 図５（１）、（２）は図４のシートバックの製造例を示す概略の工程図である。

本発明を実施するための形態は、以下の好ましい実施例の説明を添付図面と照らし合わせて読むと、明らかになるであろう。但し、図面はもっぱら解説のためのものであって、本発明の範囲を限定するものではない。

（ヘッドレストの構成）
図１（ａ）〜（ｃ）は、本発明における実施例１の表皮一体発泡成形品（例えば、車両用のヘッドレスト）を示す概略の構成図であり、同図（ａ）はヘッドレストの全体の斜視図、同図（ｂ）は同図（ａ）中のＩ１−Ｉ１断面拡大図、及び同図（ｃ）は表皮材の拡大断面図である。

この車両用のヘッドレスト１は、立体的に成形された縫製レスの表皮１０と、この表皮１０内に一部分が包み込まれたフレーム（例えば、略コの字状のステー）３０と、表皮１０内に形成されたパッド材４０とにより構成されている。

表皮１０は、加熱及び加圧されて立体的な形状に保持される表皮材１１により形成されている。表皮材１１は、表面側に設けられた表皮層１１ａと、この表皮層１１ａの裏面側に接着された弾性層１１ｂと、この弾性層１１ｂの裏面側に接着された不織布層１１ｃとの３層構造であり、例えば、厚みが数ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。

表皮層１１ａは、織物、編物、不織布あるいは合成革のいずれか１つの生地、又は、天然皮革や、樹脂フィルム等により構成され、接着剤や熱融着等により弾性層１１ｂ上に接着されている。表皮層１１ａは、弾性層１１ｂの表面を保護し、更に、装飾用のキャラクタライン等が形成されて装飾性を向上させる機能等を有している。弾性層１１ｂは、ウレタンフォーム等で構成され、表皮材１１に弾力性を持たせる機能を有している。不織布層１１ｃは、発泡合成樹脂の含浸が可能な天然繊維、化学繊維等の繊維からなる不織布で構成されている。不織布を構成する繊維として、例えば、天然繊維の場合には、綿、ウール、麻等を用いることができ、化学繊維の場合には、レーヨン等の再生繊維や、ポリアミド、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、アクリル等の合成繊維を用いることができる。又、不織布層１１ｃを構成する繊維は、短繊維でもよいし、スパンボンド等の長繊維でもよいし、あるいは、短繊維及び長繊維を混合したものでもよい。

不織布層１１ｃは、例えば、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド等の熱可塑性樹脂又は熱可塑性繊維を含有することが好ましい。不織布層１１ｃに含有された熱可塑性樹脂又は熱可塑性繊維は、金型や樹脂型等の型を用いたプレス加工により加熱及び加圧成形を行う時に、加熱により溶融して不織布層１１ｃが柔らかくなり、型に対する形状追従性が向上し、複雑な形状を有する型であっても不織布層１１ｃを所望の形状に成形することができる。更に、冷却後には、溶融していた熱可塑性樹脂又は熱可塑性繊維が固化することで、加熱及び加圧形成後に得られる表皮材１１に高い形状保持性を与えることができる。又、不織布層１１ｃに熱可塑性樹脂又は熱可塑性繊維を含有させることで、加熱処理により、不織布層１１ｃと弾性層１１ｂとを融着することもできる。

表皮１０は、乗員の頭部が当接する略方形の前部１２と、この前部１２の上端から上面側に延設された上部１３と、この上部１３の背面側に延設された略方形の後部１４と、この後部１４の左右両側に延設された側部１５，１６と、前部１２の下端から底面側に延設された下部１７−１と、後部１４の下端から底面側に延設されて下部１７−１と接合される下部１７−２とにより構成され、１枚の表皮材１１が加熱及び加圧成形されて一体的に形成されている。

両側部１５，１６の前縁側と下部１７−２の前縁側とにより、表皮１０の開口部１８が形成されている。開口部１８は、前部１２の両側縁及び下部１７−１の底面側縁により、前面側の接触箇所としての接合箇所１８ａ，１８ｂと底面側の接触箇所としての接合箇所１８ｃとにおいて、封止されている。開口部１８における開口端の周縁は、内側に折り曲げられて折り曲げ部１５ａ，１６ａ，１７−２ａが形成されている。同様に、前部１２の両側縁及び下部１７−１の底面側縁は、内側に折り曲げられて折り曲げ部１２ａ，１７−１ａが形成されている。折り曲げ部１２ａ，１５ａ，１６ａ，１７−１ａ，１７−２ａは、例えば、幅が５ｍｍ〜２５ｍｍ程度で、厚みが他の平坦箇所等よりも薄くなっている。

開口部１８における開口端の周縁の折り曲げ部１５ａ，１６ａ，１７−２ａと、前部１２の両側縁及び下部１７−１の底面側縁の折り曲げ部１２ａ，１７−１ａとは、接触箇所としての接合箇所１８ａ，１８ｂ，１８ｃにおいて、相互に接合されて、開口部１８が封止されている。底面側の接合箇所１８ｃには、ステー３０を挿通するための一対の挿通孔１９，２０と、表皮１０内に発泡合成樹脂を注入するための注入孔２１とが、形成されている。例えば、各挿通孔１９，２０の直径は十数ｃｍ、注入孔２１の直径は５ｍｍ〜１０ｍｍ程度である。

略コの字状のステー３０は、略平行に配置された一対の支柱部３１，３２と、この支柱部３１，３２の一端を連結する基枠部とにより構成され、金属棒、金属管等で形成されている。ステー３０における支柱部３１，３２は、挿通孔１９，２０を貫通し、基枠部がパッド材４０内に埋設されている。

パッド材４０は、表皮１０内に充填した発泡ポリウレタン等の発泡合成樹脂を樹脂発泡させて形成されている。接合箇所１８ａ，１８ｂ，１８ｃにおいて、開口部１８における開口端の周縁の折り曲げ部１５ａ，１６ａ，１７−２ａと、前部１２の両側縁及び下部１７−１の底面側縁の折り曲げ部１２ａ，１７−１ａとは、樹脂発泡時の膨張力により生じる対向する圧力Ｆ１，Ｆ２によって、強固に圧接されて挟持されている。

以上のような構成のヘッドレスト１は、車両の衝撃時において、乗員の頭部が前部１２に当接してその衝撃力が吸収されるようになっている。

（表皮の製造例）
図２−１（１）〜（５）、及び図２−２（６）は、図１中の表皮１０の表皮形成工程例を示す概略の製造工程図である。

図１中の表皮１０は、プレスを用いた加熱及び加圧成形により、例えば、以下の表皮形成工程（Ａ）〜（Ｆ）にて製造される。

（Ａ） 図２−１（１）の工程
ロール５０に巻かれた帯状の図１（ｃ）の表皮材１１の繰り出し方向には、ヒータ５１とプレス５２が設置されている。プレス５２は、表皮形成型としての上型５２ａ及び下型５２ｂを備え、上型５２ａと下型５２ｂとが上下動して離接可能な構造になっている。上型５２ａは、上部５２ａ−１と、この下方に配置された複数の側部５２ａ−２，５２ａ−３とが、離接可能な構造になっている。

帯状の表皮材１１は、ロール５０から繰り出されてヒータ５１にて表側及び裏側から加熱され、軟化する。軟化した表皮材１１は、プレス５２において上下に離間した上型５２ａと下型５２ｂとの間へ送られる。

（Ｂ） 図２−１（２）の工程
プレス５２の下型５２ｂが上昇して表皮材１１の裏側に接触する。この間も次のショットの表皮材１１が、ヒータ５１にて加熱されている。

（Ｃ） 図２−１（３）の工程
プレス５２において、表皮１０の特性により、ブロウ及び真空引きが行われる。

（Ｄ） 図２−１（４）の工程
プレス５２において、上型５２ａの上部５２ａ−１と側部５２ａ−２，５２ａ−３とが離間し、上部５２ａ−１が下降して表皮材１１が下型５２ｂの上面に圧接されると共に、側部５２ａ−２，５２ａ−３が横方向に移動してその表皮材１１が下型５２ｂの側面に圧接される。これにより、表皮材１１が上下左右から加圧成形され、図１（ａ）に示す表皮材１１の前部１２、上部１３、後部１４、側部１５，１６、及び下部１７−１，１７−２が形成される。

（Ｅ） 図２−１（５）の工程
プレス５２の上型５２ａと下型５２ｂとが上下に離間し、所定の形状に一体成形された表皮材１１のショットがプレス５２から排出されると共に、次の表皮材１１が上型５２ａと下型５２ｂとの間に送られてくる。成形された表皮材１１は、プレス５２から排出する前に又は排出した後に、強制冷却あるいは自然冷却により冷却されて固化され、所定の形状に保持される。

（Ｆ） 図２−２（６）の工程
図示しない裁断工程にて、表皮材１１が１ショット毎に裁断され、立体的な表皮１０が完成する。

表皮１０は、開放された前部１２と、この前部１２に延設された上部１３と、この上部１３に延設された後部１４と、この後部１４に延設された両側部１５，１６と、前部１２に延設された開放された一部分の下部１７−１と、後部１４に延設された他の部分の下部１７−２とにより構成されている。両側部１５，１６の前縁側と下部１７−２の前縁側とにより、表皮１０の開口部１８が形成されている。

開放された前部１２及び一部分の下部１７−１の周縁は、例えば、角度４５°〜９０°程度、内側に曲げられて薄い折り曲げ部１２ａ，１７−１ａが形成されている。同様に、開放された両側部１５，１６及び他の部分の下部１７−２の周縁にも、例えば、角度４５°〜９０°程度、内側に曲げられて薄い折り曲げ部１５ａ，１６ａ，１７−２ａが形成されている。更に、一部分の下部１７−１と他の部分の下部１７−２との接合予定箇所には、ステー挿通用の一対の挿通孔１９，２０と、発泡合成樹脂注入用の注入孔２１とが、形成されている。

（ヘッドレストの製造例）
図３−１（１）、（２）、図３−２（３）、（４）、及び図３−３（５）は、図１のヘッドレスト１におけるパッド材４０の製造例を示す概略の工程図である。

図１のヘッドレスト１におけるパッド材４０は、発泡成形型を用いた発泡合成樹脂の発泡により、例えば、以下の発泡成形型装着工程（Ａ）、（Ｂ）、及びパッド材形成工程（Ｃ）にて製造される。

（Ａ） 図３−１（１）、（２）の発泡成形型装着工程
発泡に使用する発泡成形型６０は、図３−３（５）に示すように、２つの上型６１，６２と２つの下型６３，６４との４つの分割型から構成され、内部にヘッドレスト形状のキャビティ６５が形成されている。各上型６１，６２において、それらの下面には、分割面６１ａ，６２ａがそれぞれ形成され、それらの側面にも、分割面６１ｂ，６２ｂがそれぞれ形成されている。下型６３の上面には、上型６１の分割面６１ａに当接する分割面６３ａが形成され、下型６３の下部にも、分割面６３ｂが形成されている。更に、下型６４の上面には、上型６２の分割面６２ａに当接する分割面６４ａが形成され、下型６４の下部にも、下型６３の分割面６３ｂに当接する分割面６４ｂが形成されている。上型６１と下型６３とは、ヒンジ６６によって開閉自在に連結され、上型６２と下型６４とは、ヒンジ６７によって開閉自在に連結され、更に、下型６３と下型６４とは、ヒンジ６８によって開閉自在に連結されている。上型６１の分割面６１ｂと上型６２の分割面６２ｂとの当接箇所には、２つのステー挿通用の孔６９，７０と、１つの発泡合成樹脂注入用の孔７１とが形成されている。

ヒンジ６８を軸にして下型６３と下型６４とを左右に開くと共に、ヒンジ６６を軸にして上型６１を上方に開き、更に、ヒンジ６７を軸にして上型６２を上方に開く。そして、表皮１０の後部１４、両側部１５，１６及び下部１７−２を下型６３，６４内に装着する。次に、表皮１０の後部１４、両側部１５，１６及び下部１７−２により囲まれる開口部１８内に、ステー３０を図３−１の矢印方向へ挿入し、そのステー３０の支柱部３１，３２をステー挿通用の孔６９，７０に係止する。

（Ｂ） 図３−２（３）、（４）の発泡成形型装着工程
表皮１０の下部１７−１及び前部１２を図３−２（３）の矢印方向へ折り畳み、その下部１７−１及び前部１２の周縁の折り曲げ部１７−１ａ，１２ａを、表皮１０における開口部１８の周縁の折り曲げ部１５ａ，１６ａ，１７−２ａ内に挿入する。これにより、図１（ｂ）に示すように、下部１７−１及び前部１２の周縁の折り曲げ部１７−１ａ，１２ａと、開口部１８の周縁の折り曲げ部１５ａ，１６ａ，１７−２ａとが接触し、表皮１０が袋状に折り畳まれる。

（Ｃ） 図３−３（５）のパッド材形成工程
発泡成形型６０において、ヒンジ６８を軸にして下型６３と下型６４とを閉じると共に、ヒンジ６６，６７を軸にして上型６１，６２をそれぞれ下型６３，６４方向へ閉じる。これにより、袋状に折り畳まれた表皮１０と、この表皮１０内に収容されたステー３０の基枠部３３とが、発泡成形型６０のキャビティ６５内に収容される。

次に、図示しない発泡合成樹脂注入用のノズルを、発泡合成樹脂注入用の孔７１へ挿入し、そのノズルから表皮１０内へ、発泡合成樹脂を注入する。そして、表皮１０内に充填した発泡合成樹脂を樹脂発泡させると、パッド材４０が表皮１０内に一体成形され、図１（ａ）に示すヘッドレスト１が製造される。

この際、樹脂発泡時の膨張力により、表皮１０の内周面がキャビティ面へ押し付けられると共に、図１（ｂ）に示すように、表皮１０における下部１７−１及び前部１２の周縁の折り曲げ部１７−１ａ，１２ａと、開口部１８の周縁の折り曲げ部１５ａ，１６ａ，１７−２ａとが、対向する圧力Ｆ１，Ｆ２により強固に圧接されて挟持される。そのため、表皮１０の折り曲げ部１２ａ，１５ａ，１６ａ，１７−１ａ，１７−２ａにおける接合箇所１８ａ，１８ｂ，１８ｃから、発泡合成樹脂が漏れることがない。

その後、発泡成形型６０の上型６１，６２及び下型６３，６３を開き、ヘッドレスト１を取り出せば、製造が終了する。

（実施例１の効果）
本実施例１のヘッドレスト１及びその製造方法によれば、次の（１）〜（５）のような効果がある。

（１） 表皮材１１の縫製をしないので、従来のような縫製の手間が省け、更に、製品のばらつきや不良品の発生を抑制して高精度のヘッドレスト１を提供できる。

（２） 表皮１０の接合箇所１８ａ，１８ｂ，１８ｃは、樹脂発泡時の膨張力により生じる対向する圧力Ｆ１，Ｆ２によって、強固に圧接されて挟持される。そのため、従来のような発泡合成樹脂の漏れ防止のために縫い目箇所にテープ等を貼るといった煩雑な作業を省略でき、製造工程の簡略化、及び部品点数の削減化により、製品コストの低減が可能になる。

（３） 従来のように、表皮１０内にステー３０を挿通する必要がないので、製造工程をより簡略化できる。

（４） 立体成形された縫製レスの表皮１０内に、発泡合成樹脂を注入して、パッド材４０を一体発泡させてヘッドレスト１を形成しているので、衝撃吸収等の機能性を向上させる種々の形状に容易に成形することができる。

（５） 表皮材１１を加熱及び加圧成形して表皮１０を製造しているので、その表皮１０に装飾用のキャラクタライン等を容易に形成することができる。

（シートバックの構成）
図４は、本発明における実施例２の表皮一体発泡成形品（例えば、車両用のシートバック）を示す概略の斜視図である。更に、図５（１）、（２）は、図４中のＩ２−Ｉ２断面箇所のシートバックの製造例を示す概略の工程図である。

図４及び図５（１）、（２）に示すように、車両用のシートバック８０は、それぞれ立体的に形成された縫製レスの一対の前側用表皮９０−１及び後側用表皮９０−２と、この一対の前側用表皮９０−１及び後側用表皮９０−２内に形成されたパッド材１００と、を備えている。なお、パッド材１００内には、図示しないシートバック用のフレームが埋設されている。

一対の前側用表皮９０−１及び後側用表皮９０−２は、実施例１と同様に、加熱及び加圧されて立体的な形状に保持された図１（ｃ）に示す各１枚の表皮材１１により、それぞれ形成されている。

前側用表皮９０−１は、乗員の背中が当接する略方形の前部９１と、この前部９１の上端から上面側に延設された上部９２と、前部９１の左右両端から両側面側に延設された両側部９３，９４と、前部９１の下端から底面側に延設された下部９５とにより構成され、実施例１と同様に、１枚の表皮材１１が加熱及び加圧成形されて一体的に形成されている。前部９１の中央付近の横方向には、装飾用のキャラクタライン９１ａが形成されている。上部９２、両側部９３，９４、及び下部９５の周縁は、内側に折り曲げられて折り曲げ部９０−１ａが形成されている。後側用表皮９０−２は、シートバック８０の背面側に配置され、実施例１と同様に、１枚の表皮材１１が加熱及び加圧成形されて一体的に形成されている。後側用表皮９０−２の周縁は、内側に折り曲げられて折り曲げ部９０−２ａが形成されている。

前側用表皮９０−１及び後側用表皮９０−２をそれぞれ形成している表皮材１１は、実施例１と同様に、例えば、厚みが数ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。前側用表皮９０−１の周縁の折り曲げ部９０−１ａと、後側用表皮９０−２の周縁の折り曲げ部９０−２ａとは、実施例１と同様に、例えば、幅が５ｍｍ〜２５ｍｍ程度で、厚みが他の平坦箇所等よりも薄くなっている。前側用表皮９０−１の折り曲げ部９０−１ａと、後側用表皮９０−２の折り曲げ部９０−２ａとは、実施例１と同様に、接触箇所としての接合箇所９６において、相互に接合されて封止されている。

パッド材１００は、前側用表皮９０−１及び後側表皮９０−２内に充填した実施例１と同様の発泡ポリウレタン等の発泡合成樹脂を樹脂発泡させて形成されている。接合箇所９６において、前側用表皮９０−１の折り曲げ部９０−１ａと、後側用表皮９０−２の折り曲げ部９０−２ａとは、実施例１と同様に、樹脂発泡時の膨張力により生じる対向する２方向の圧力によって、強固に圧接されて挟持されている。

（シートバックの製造例）
図４及び図５（１）、（２）に示す前側用表皮９０−１及び後側用表皮９０−２は、実施例１の表皮１０と同様に、プレスを用いた加熱及び加圧成形により製造される。

シートバック８０におけるパッド材１００は、図５（１）、（２）に示す発泡成形型１１０を用いた発泡合成樹脂の発泡により、例えば、以下の発泡成形型装着工程（Ａ）、及びパッド材形成工程（Ｂ）にて製造される。発泡成形型１１０は、上型１１１と下型１１２との２つの分割型から構成され、内部にシートバック形状のキャビティ１１３が形成されている。図５（１）には、上型１１１と下型１１２とを上下に開いた状態を示す横断面図が示され、更に、図５（２）には、上型１１１と下型１１２とを上下に閉じた状態を示す横断面図が示されている。

（Ａ） 図５（１）の発泡成形型装着工程
発泡成形型１１０の上型１１１と下型１１２を上下に開く。準備しておいた前側用表皮９０−１及び後側用表皮９０−２の内、前側用表皮９０−１を下型１１２内に装着し、後側用表皮９０−２を上型１１１内に装着する。この時、前側用表皮９０−１の折り曲げ部９０−１ａと、後側用表皮９０−２の折り曲げ部９０−２ａとは、キャビティ１１３の内側に折り曲がった状態になっている。又、上部９２の後縁側と両側部９３，９４の後縁側と下部９５の後縁側とにより、前側用表皮９０−１の開口部９７が形成されている。次に、図示しないシートバック用のフレームを前側用表皮９０−１及び後側用表皮９０−２間に挿入する。

（Ｂ） 図５（２）のパッド材成形工程
図示しない発泡合成樹脂注入用のノズルから発泡成形型１１０の下型１１２へ発泡合成樹脂を注入し、発泡成形型１１０の上型１１１と下型１１２を上下に閉じる。上型１１１と下型１１２を閉じると、発泡成形型１１０のキャビティ１１３内に収容された前側用表皮９０−１の折り曲げ部９０−１ａと後側用表皮９０−２の折り曲げ部９０−２ａとが、接合箇所９６において相互に接合される。

次に、注入した発泡合成樹脂を発泡、流動させて、発泡成形型１１０のキャビティ１１３内に発泡合成樹脂を充填することで、パッド材１００を成形すると共に、このパッド材１００を前側用表皮９０−１及び後側用表皮９０−２内に一体化させ、シートバック８０を製造する。

この際、樹脂発泡時の膨張力により、前側用表皮９０−１及び後側用表皮９０−２がキャビティ面へ押し付けられると共に、前側用表皮９０−１の折り曲げ部９０−１ａと後側用表皮９０−２の折り曲げ部９０−２ａとが、対向する２方向の圧力により強固に圧接されて挟持される。そのため、折り曲げ部９０−１ａ，９０−２ａにおける接合箇所９６から、発泡合成樹脂が漏れることがない。

その後、発泡成形型１１０の上型１１１及び下型１１２を上下に開き、シートバック８０を取り出せば、製造が終了する。

（実施例２の効果）
本実施例２のシートバック８０及びその製造方法によれば、次の（１）〜（４）のような効果がある。

（１） 実施例１と同様に、表皮材１１の縫製をしないので、従来のような縫製の手間が省け、更に、製品のばらつきや不良品の発生を抑制して高精度のシートバック８０を提供できる。

（２） 実施例１と同様に、前側用表皮９０−１及び後側用表皮９０−２の接合箇所９６は、樹脂発泡時の膨張力により生じる対向する２方向の圧力によって、強固に圧接されて挟持される。そのため、従来のような発泡合成樹脂の漏れ防止のために縫い目箇所にテープ等を貼るといった煩雑な作業を省略でき、製造工程の簡略化、及び部品点数の削減化により、製品コストの低減が可能になる。

（３） 立体成形された縫製レスの前側用表皮９０−１及び後側用表皮９０−２内に、発泡合成樹脂を注入して、パッド材１００を一体発泡させてシートバック８０を形成しているので、実施例１と同様に、衝撃吸収等の機能性を向上させる種々の形状に容易に成形することができる。

（４） 実施例１と同様に、表皮材１１を加熱及び加圧成形して前側用表皮９０−１及び後側用表皮９０−２を製造しているので、その前側用表皮９０−１に装飾用のキャラクタライン９１ａ等を容易に形成することができる。

（変形例）
本発明は、上記実施例１、２に限定されず、種々の利用形態や変形が可能である。この利用形態や変形例としては、例えば、次の（ａ）〜（ｃ）のようなものがある。

（ａ） 実施例１のヘッドレスト１や実施例２のシートバック８０の形状、構造、構成材料、製造方法等は、図示以外のものに変形が可能である。例えば、図１（ｃ）の表皮材１１において、弾性層１１ｂを省略し、表皮層１１ａ及び不織布層１１ｃの２層構造にしてもよい。この場合、表皮層１１ａ又は不織布層１１ｃを厚くして、弾性力を持たせるようにすることが望ましい。

又、図１（ａ）の表皮１０には、注入孔２１を形成しなくてもよい。注入孔２１を形成しない場合には、図３−３（５）の製造工程において、図示しない発泡合成樹脂注入用のノズルを、図３−２（４）中の接合箇所１８ｃへ挿入し、そのノズルから表皮１０内へ、発泡合成樹脂を注入すればよい。

（ｂ） 実施例１、２では、表皮一体発泡成形品として、ヘッドレスト１やシートバック８０を例にとって説明したが、これに限定されない。本発明は、立体的に成形された表皮１０内、あるいは、前側用表皮９０−１及び後側用表皮９０−２内に、発泡合成樹脂を注入して、一体に発泡成形するものであれば、ヘッドレスト１やシートバック８０以外にも、アームレスト、シートクッション等の他の車両用あるいは家具用等の表皮一体発泡成形品に適用することができる。

（ｃ） 実施例１、２では、表皮一体発泡成形品としてのヘッドレスト１やシートバック８０が、ステー３０等のフレームを含む構成及び製造方法であったが、これに限らず、ステー３０等のフレームを有しない構成の表皮一体発泡成形品及びその製造方法であってもよい。

１ ヘッドレスト
１０ 表皮
１１ 表皮材
１１ａ 表皮層
１１ｂ 弾性層
１１ｃ 不織布層
１２ａ，１５ａ，１６ａ，１７−１ａ，１７−２ａ，９０−１ａ，９０−２ａ 折り曲げ部
１８ａ，１８ｂ，１８ｃ，９６ 接合箇所
３０ ステー
４０，１００ パッド材
５１ ヒータ
５２ プレス
６０，１１０ 発泡成形型
８０ シートバック

Claims (10)

1. 裏面側に発泡合成樹脂の含浸が可能な層を有する表皮材が、加熱及び加圧されて立体的な形状に成形され、開口部を有し且つ前記開口部における開口端の周縁が内側方向に折り曲げられた折り曲げ部同士が接触して前記開口部が閉じられる表皮と、
   前記折り曲げ部同士の接触箇所を含む前記表皮内に充填された前記発泡合成樹脂が前記表皮と一体発泡されて形成されたパッド材と、
   を有することを特徴とする表皮一体発泡成形品。
2. 請求項１記載の表皮一体発泡成形品は、更に、
   一部又は全部が前記表皮内の前記パッド材に埋設されたフレームを有することを特徴とする表皮一体発泡成形品。
3. 前記表皮材は、熱可塑性樹脂又は熱可塑性繊維を含む複数の層により形成され、
   前記表皮材における前記裏面側の前記層は、不織布層であることを特徴とする請求項１又は２記載の表皮一体発泡成形品。
4. 前記表皮材における表面側の層は、布地、天然皮革、又は樹脂フィルムのいずれか１つの表皮層からなることを特徴とする請求項３記載の表皮一体発泡成形品。
5. 前記表皮一体発泡成形品は、車両用のヘッドレスト、アームレスト、シートバック又はシートクッションのいずれか１つであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の表皮一体発泡成形品。
6. 加熱及び加圧成形により所定の形状に保持され、裏面側に発泡合成樹脂の含浸が可能な層を有する表皮材を、加熱及び加圧成形して、開口部を有し且つ前記開口部における開口端の周縁が内側方向に折り曲げられた折り曲げ部を有する立体的な表皮を一体形成する表皮形成工程と、
   前記表皮を発泡成形型に装着すると共に、前記表皮における前記折り曲げ部同士を接触させて前記開口部を閉じる発泡成形型装着工程と、
   前記折り曲げ部同士の接触箇所を含む前記表皮内に前記発泡合成樹脂を充填し、前記発泡合成樹脂を前記表皮と一体発泡させてパッド材を形成するパッド材形成工程と、
   を有することを特徴とする表皮一体発泡成形品の製造方法。
7. 前記発泡成形型装着工程では、更に、
   フレームの一部又は全部を前記表皮内に配置して前記発泡成形型に装着することを特徴とする請求項６記載の表皮一体発泡成形品の製造方法。
8. 前記表皮材は、熱可塑性樹脂又は熱可塑性繊維を含む複数の層により形成され、
   前記表皮材における前記裏面側の前記層は、不織布層であることを特徴とする請求項６又は７記載の表皮一体発泡成形品の製造方法。
9. 前記表皮材における表面側の層は、布地、天然皮革、又は樹脂フィルムのいずれか１つの表皮層からなることを特徴とする請求項８記載の表皮一体発泡成形品の製造方法。
10. 前記フレームは、ヘッドレスト用フレーム、アームレスト用フレーム、シートバック用フレーム又はシートクッション用フレームのいずれか１つであることを特徴とする請求項７〜９のいずれか１項に記載の表皮一体発泡成形品の製造方法。

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