JP2014157167A - 積層基板の剥離方法 - Google Patents

Abstract

【課題】板状部材から該板状部材に傷等の外的負荷を与えることなく積層基板を除去すること。
【解決手段】基板１０及び該基板の表面に第１接着層１１を介して貼合された機能層１２を具備し、該機能層を板状部材３側に向けた状態で第１接着層よりも接着強度の高い第２接着層４を介して該板状部材の表面に貼合された積層基板２を、板状部材から剥離させる方法であって、積層基板のうち基板を機能層から剥離させる第１剥離工程と、第２接着層を板状部材から剥離し、該第２接着層と共に積層基板の残りの部分を板状部材から剥離させる第２剥離工程と、を備えている積層基板の剥離方法を提供する。
【選択図】図７

Description

本発明は、板状部材から積層基板を剥離する剥離方法に関する。

液晶セルを一対の偏光板で挟んだ液晶パネルと、該液晶パネルを保護する保護板と、が樹脂層を介して貼合された液晶表示装置が知られている。通常、液晶パネルは、液晶セルの両面に偏光板を貼り付けることによって得られるが、この際、一対の偏光板の偏光軸を精度良く合わせる必要がある。しかし、柔らかいフィルム状の偏光板は取り扱い難く、前記貼り付け時に偏光軸の微調整が難しい。仮に、貼り付けた後の一対の偏光板の偏光軸が合っていない場合には、偏光板を貼り直すことができず、不良品となってしまう。

そこで、一対の偏光板のうち保護板側に位置する偏光板を、液晶セルではなく保護板に予め貼り付けておき、保護板側とは反対側の液晶セルの表面のみに偏光板が貼り付けられた液晶パネルと、液晶パネル側の表面に偏光板が貼り付けられた保護板と、を貼り合わせる直前に相対的に移動させ、偏光軸の微調整を行うことが提案されている（特許文献１の段落番号００８６等）。

特開２００９−７５２１７号公報

しかし、上記方法を採用した場合であっても、一対の偏光板の偏光軸が精度良く一致しない場合があった。この場合において、再度の貼り直しを行うために、保護板及び該保護板に貼り付けられた偏光板からなるユニット（積層基板）を、液晶セル（板状部材）から剥離しようとすると、液晶セルの表面に貼り付いている偏光板の強固な貼り付きによって保護板に応力が加わり易く、それにより保護板が破損する可能性があった。そして、該破損によって液晶セルに傷等が付いてしまう恐れがあり、たとえば液晶セルを回収し、再利用するといったことが難しい場合があった。

本発明は、このような事情に考慮してなされたもので、その目的は、板状部材から該板状部材に傷等の外的負荷を与えることなく積層基板を除去できる、積層基板の剥離方法を提供することである。

本発明は、前記課題を解決するために以下の手段を提供する。
（１）本発明に係る積層基板の剥離方法は、基板及び該基板の表面に第１接着層を介して貼合された機能層を具備し、該機能層を板状部材側に向けた状態で第１接着層よりも接着強度の高い第２接着層を介して該板状部材の表面に貼合された積層基板を、板状部材から剥離させる方法であって、前記積層基板のうち前記基板を前記機能層から剥離させる第１剥離工程と、前記第２接着層を前記板状部材から剥離し、該第２接着層と共に前記積層基板の残りの部分を板状部材から剥離させる第２剥離工程と、を備えていることを特徴とする。

本発明に係る積層基板の剥離方法によれば、まず第１剥離工程によって、積層基板のうち、第２接着層よりも接着強度の低い第１接着層を介して貼合されている基板を機能層から剥離させるため、剥離時に基板に作用する応力を抑制できる。そのため、基板を破損させることなく剥離することができ、それにより板状部材に対して傷等の外的負荷（ダメージ）を与え難い。
そして、その後に行う第２剥離工程では、既に剛性を有する基板が除去されているため、第２接着層には積層基板の残りの部分（機能層、又は機能層と第１接着層）が貼合されているだけである。そのため、剥離時に、第２接着層及び積層基板の残りの部分の全体を容易且つ比較的自由に撓み変形させることができ、第２接着層の接着力が高くても、これら第２接着層及び積層基板の残りの部分を共に板状部材からスムーズに剥離できる。従って、やはり第２剥離工程時においても板状部材に外的負荷を与え難い。

上述したように、積層基板を第１剥離工程及び第２剥離工程による２回の工程に分けて剥離するため、板状部材に傷等の外的負荷を与えることなく積層基板を除去できる。そのため、たとえば板状部材を回収し、再利用できる。

（２）前記第１剥離工程が、前記基板と前記機能層との間に該基板を剥離させるための起点を形成する起点形成工程と、前記起点が形成された側から順に、前記基板と前記板状部材とを互いが離反する方向に相対的に移動させ、前記起点から剥離を進展させる剥離進展工程と、を備えていることが好ましい。

この場合には、剥離のきっかけとなる起点を形成するため、基板を剥離し易い。特に、起点が形成された側から順に基板と板状部材とを互いが離反する方向に相対的に移動させるため、起点から剥離を徐々に進展させて剥離の範囲を抵抗少なく円滑に広げることができる。従って、剥離時に基板に作用する応力をより低減でき、結果的に板状部材に傷等の外的負荷をより加わり難くすることができる。

（３）前記起点形成工程において、前記基板と前記機能層との間にナイフを挿入することで前記起点を形成することが好ましい。

この場合には、ナイフを利用して起点を形成するため、狙った位置に精度良くしかも簡便に起点を形成し易い。

（４）前記第１剥離工程が、前記第１接着層とは反対側に位置する前記基板の表面に、可撓性を有する第１保持板を取り付けて保持させると共に、前記第２接着層とは反対側に位置する前記板状部材の表面に、可撓性を有する第２保持板を取り付けて保持させる保持工程を備え、前記剥離進展工程において、前記基板及び前記板状部材を保持した状態で、前記第１保持板及び前記第２保持板を、基板及び板状部材が互いに離反するようにそれぞれ撓み変形させることが好ましい。

この場合には、第１保持板及び第２保持板を介して、基板と板状部材とを互いに離反させるようにそれぞれ撓み変形させるため、両方向剥離によって剥離の進展速度を上げることができ、基板をより短時間でスムーズに剥離させることができる。また、基板及び板状部材はそれぞれ第１保持板及び第２保持板によって全面に亘って保持されているため、それぞれ局所的に撓んでしまうといったことを防止し易いうえ、変形量を制御し易い。

（５）前記第１保持板が前記第２保持板よりも薄板であることが好ましい。

この場合には、板状部材に比べて基板を積極的に撓み変形させることができるため、板状部材に直接的に作用する応力を抑制しながら基板の剥離を行うことができる。

（６）前記剥離進展工程において、１００ｍｍ／ｍｉｎ以下の剥離速度で前記剥離を進展させることが好ましい。

この場合には、剥離境界線における基板の応力が比較的小さく、該基板を破損することなく剥離させることができるために、好ましい。
一般的に、剥離速度を低下させることが必ずしも剥離力の低下に繋がるわけではない。しかし、第１接着層から基板を剥離する場合に、短時間に剥離させると第１接着層が固体的な反応を示すものの、長時間かけてゆっくりと剥離させると第１接着層が液体的な反応を示す場合があり、第１接着層が基板に対して界面剥離する剥離速度領域において、剥離速度を大きくするにしたがって剥離力が大きくなることがある。この際に上述の剥離速度で剥離させることで剥離力を小さくすることができ、それにより基板を破損させずに剥離させることができる。

具体的には、第１接着層が高分子液晶である場合は、剥離速度が大きい場合に、急な剥離によって歪が生じることで、鋸刃状の凹凸が第１接着層の表面に現れることがある。この凹凸が顕著に生じた場合には、上記歪の影響によって基板に応力が作用して破損等を招き易くなってしまう。しかし、１００ｍｍ／ｍｉｎ以下の低速の剥離速度で剥離を進展させた場合には、上記凹凸の発生を抑えることができ、第１接着層が高分子液晶であったとしても基板の破損等を効果的に抑制し易い。

（７）前記第１剥離工程において、前記基板と前記第１接着層との界面で該基板を剥離させることが好ましい。

この場合には、機能層と第１接着層との間に働く親和性よりも、基板と第１接着層との間に働く親和性の方が低く、この親和性の低い基板と第１接着層との界面で基板を剥離させるため、さらに基板に応力をかけることなくスムーズに剥離し易い。

（８）前記第２接着層が、硬化性樹脂組成物を硬化させた硬化物であることが好ましい。

この場合には、第２接着層が非常に接着力の高い硬化性樹脂組成物を硬化させた硬化物であったとしても、板状部材に傷等の外的負荷を与えることなく積層基板を除去できる。

本発明に係る積層基板の剥離方法によれば、積層基板を第１剥離工程及び第２剥離工程による２回の工程に分けて剥離するため、板状部材に傷等の外的負荷を与えることなく積層基板を除去することができ、たとえば板状部材を回収し、再利用ことができる。

本発明に係る実施形態を示す図であって、液晶パネル（板状部材）に第２接着層を介して３Ｄ膜付きガラス基板（積層基板）が貼合されている積層体の断面図である。 図１に示す積層体を製造する際の一工程を示す図であって、液晶パネル上に未硬化の堰状部を形成した状態を示す上面図である。 図２に示す状態の断面図である。 図２に示す状態の後、未硬化の堰状部で囲まれた領域に樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を供給した状態を示す上面図である。 図４に示す状態の断面図である。 図５に示す状態の後、減圧装置内に液晶パネル及び３Ｄ膜付きガラス基板をセットした状態を示す断面図である。 図１に示す積層体において、２回の剥離工程によって液晶パネルから３Ｄ膜付きガラス基板を剥離する流れを示す図である。 図１に示す積層体を剥離装置にセットした状態を示す断面図である。 図８に示す剥離装置により、３Ｄ膜付きガラス基板におけるガラス板を第１接着層から剥離し始めた状態を示す断面図である。 図８に示すナイフにより初期剥離を行って、剥離の起点を形成した状態を示す図である。 本発明に係る変形例を示す図であって、ガラス板側を液晶パネル側よりも大きく撓み変形させながら両方向剥離を行っている状態を示す断面図である。 ３Ｄ膜付きガラス基板における第１接着層の剥離境界線を拡大した図である。 本発明に係る変形例を示す図であって、２回の剥離工程によって液晶パネルから３Ｄ膜付きガラス基板を剥離する流れを示す図である。 図８に示すナイフの好ましい例を示す図である。

以下、本発明に係る実施形態について説明する。
本実施形態では、積層基板を３Ｄ膜付きガラス基板、板状部材を液晶パネルとし、液晶パネルに３Ｄ膜付きガラス基板が貼合された積層体を例に挙げ、剥離装置を利用して液晶パネルから３Ｄ膜付きガラス基板を剥離させる場合について説明する。また、本実施形態において「透明」とは光透過性を有することを意味する。

＜積層体の構成＞
はじめに、上記積層体について説明する。
図１に示すように積層体１は、３Ｄ膜付きガラス基板２と、液晶パネル３と、これら３Ｄ膜付きガラス基板２及び液晶パネル３の間に挟まれて両者を貼合する第２接着層６と、を備えている。なお、第２接着層６は、層状部４と、該層状部４の周囲を囲む堰状部５と、から構成されている。

〔３Ｄ膜付きガラス基板〕
３Ｄ膜付きガラス基板２は、液晶パネル３の表面（表示面）に取り付けられることで、３Ｄ機能を付加するための基板であって、ガラス板（基板）１０と、該ガラス板１０の表面に第１接着層１１を介して貼合された３Ｄ膜層（機能層）１２と、を備えている。

ガラス板１０は、平面視矩形状に形成されている。ガラス板１０の材料としては、ソーダライムガラス等のガラス材料が挙げられ、鉄分がより低く青みの少ない高透過ガラス（白板ガラス）がより好ましい。安全性を高めるために強化ガラスを採用してもよい。
３Ｄ膜層１２は、たとえば高分子液晶からなる樹脂層であり、３Ｄ機能を付加させる機能層とされている。
第１接着層１１は、たとえば３Ｄ膜層１２の上記液晶を配列させる配向膜としての機能を有し、且つ第２接着層６の層状部４よりも接着強度の低い接着層であり、ガラス板１０の表面の全面に亘って均一な厚さで形成されて３Ｄ膜層１２を貼合している。このような第１接着層１１としては、たとえばポリイミド系配向膜材料が挙げられる。

〔液晶パネル〕
液晶パネル３は、液晶セル２０と、該液晶セル２０に接続され、液晶セル２０を動作させる駆動ＩＣを搭載した不図示のフレキシブルプリント配線板と、を備えている。
液晶セル２０は、カラーフィルタが設けられた透明板２１と、ＴＦＴが設けられた透明板２２と、が液晶層２３を介して貼合されたものである。なお、液晶セル２０の厚みとしては、ＴＦＴによって動作させる液晶セルの場合は通常０．４〜５ｍｍとされている。

〔第２接着層の層状部〕
層状部４は、後述する液状の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物４ａを硬化してなる層であって、上述した第１接着層１１よりも接着強度の高い層である。
本実施形態においては、硬化後の樹脂の弾性率が低くなる樹脂層形成用硬化性樹脂組成物４ａが好ましい。樹脂の弾性率が大きいと、樹脂の硬化に際して硬化収縮等で発生する応力が、液晶パネル３の表示性に悪影響を与える恐れがある。なお、層状部４は、後述する未硬化の堰状部５ａの厚さの調節と、該未硬化の堰状部５ａに囲まれた領域に供給する樹脂層形成用硬化性樹脂組成物４ａの供給量の調節と、によって厚さ調節がなされる。

また、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物４ａとしては、たとえば特開２０１１−１５４３号公報に記載の硬化性樹脂組成物が挙げられ、本明細書内に組み入れられる。

〔第２接着層の堰状部〕
堰状部５は、層状部４の周囲を囲んでシールするシール部として機能するものであり、後述する液状のシール部形成用硬化性樹脂組成物を塗布し、硬化してなるものである。液晶パネル３の画像表示領域の外側の領域が比較的狭いため、堰状部５の幅は狭い方が好ましく、たとえば０．５〜２ｍｍが好ましく、０．８〜１．６ｍｍがより好ましい。

＜積層体の製造方法＞
次に、上記の積層体１の製造方法、具体的には層状部４及び堰状部５を利用して、液晶パネル３と３Ｄ膜付きガラス基板２とを貼合することで積層体１を製造する方法について説明する。

はじめに、図２及び図３に示すように、不図示のディスペンサを利用して、液晶パネル３上に周縁部に沿ってシール部形成用光硬化性樹脂組成物を塗布し、未硬化の堰状部５ａを形成する。次いで、図４及び図５に示すように、液晶パネル３上における上記未硬化の堰状部５ａに囲まれた矩形状の領域Ｓ内に、光硬化性である樹脂層形成用硬化性樹脂組成物４ａを供給する。その際の供給量は、未硬化の堰状部５ａと液晶パネル３と３Ｄ膜付きガラス基板２とによって密閉される空間が樹脂層形成用硬化性樹脂組成物４ａによって充填されるだけの量にあらかじめ設定されている。

樹脂層形成用硬化性樹脂組成物４ａの供給は、液晶パネル３を下定盤３０に平置きにし、水平方向に移動するディスペンサ３１によって樹脂層形成用硬化性樹脂組成物４ａを線状、帯状又は点状に供給することによって実施される。
ディスペンサ３１は、一対の送りねじ３２と、これら送りねじ３２に直交する送りねじ３３とからなる公知の水平移動機構によって、領域の全範囲において水平移動可能とされている。なお、ディスペンサ３１の代わりにダイコータを用いてもよい。

次いで、図６に示すように、液晶パネル３と３Ｄ膜付きガラス基板２とを減圧装置４０内に搬入する。減圧装置４０内の上部には複数の吸着パッド４１を有する上定盤４２が配置され、下部には下定盤４３が設けられている。上定盤４２は、エアシリンダ４４によって上下方向に移動可能とされている。
３Ｄ膜付きガラス基板２は、３Ｄ膜層１２を下方に向けて吸着パッド４１に取り付けられる。これに対して液晶パネル３は、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物４ａを上方に向けて下定盤４３の上に固定される。

次いで、減圧装置４０内の空気を真空ポンプＰによって吸引する。減圧装置４０内の雰囲気圧力が、たとえば１５〜４０Ｐａの減圧雰囲気に達した後、３Ｄ膜付きガラス基板２を上定盤４２の吸着パッド４１によって吸着保持した状態で、下方に待機している液晶パネル３に向けて、エアシリンダ４４を下降させる。
そして、液晶パネル３と３Ｄ膜付きガラス基板２とを、未硬化の堰状部５ａを介して重ね合わせて、３Ｄ膜付きガラス基板２、液晶パネル３及び未硬化の堰状部５ａによって、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物４ａからなる未硬化の樹脂層が密封された積層体を構成し、減圧雰囲気下で所定時間積層体を保持する。

なお、下定盤４３に対する液晶パネル３の取り付け位置、吸着パッド４１の個数、上定盤４２に対する３Ｄ膜付きガラス基板２の取り付け位置等は、液晶パネル３及び３Ｄ膜付きガラス基板２のサイズ、形状等に応じて適宜調整する。

次いで、減圧装置４０の内部をたとえば大気圧にした後、積層体を減圧装置４０から取り出す。積層体を大気圧雰囲気下に置くと、液晶パネル３の表面と３Ｄ膜付きガラス基板２側の表面とが大気圧によって押圧され、密閉空間内の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物４ａが液晶パネル３と３Ｄ膜付きガラス基板２とによって加圧される。この圧力によって、密閉空間内の未硬化の樹脂層が流動して、密閉空間全体が未硬化の樹脂層によって均一に充填される。

次いで、３Ｄ膜付きガラス基板２側から、又は積層体１の側方から、未硬化の堰状部５ａ及び樹脂層に光（紫外線）を照射して、未硬化の堰状部５ａ及び未硬化の樹脂層を硬化させることによって、図１に示す積層体１が製造される。

ところで、上記した方法により積層体１を製造した後、何らかの理由、たとえば液晶パネル３と３Ｄ膜付きガラス基板２との平面方向への位置ずれ等により、液晶パネル３から３Ｄ膜付きガラス基板２を剥離させることが望まれる場合がある。
本発明はこのような場合に有効な方法である。以下、液晶パネル３から３Ｄ膜付きガラス基板２を剥離する剥離方法について説明する。

＜積層基板の剥離方法＞
本発明に係る剥離方法は、図７に示すように積層体１における３Ｄ膜付きガラス基板２のうち、ガラス板１０と第１接着層１１との界面でガラス板１０を剥離することで３Ｄ膜層１２からガラス板１０を剥離させる第１剥離工程と、層状部４及び堰状部５からなる第２接着層６を液晶パネル３から剥離し、第２接着層６と共に３Ｄ膜付きガラス基板２の残りの部分（第１接着層１１及び３Ｄ膜層１２）を液晶パネル３から剥離させる第２剥離工程と、を備えている。
なお、本実施形態では、第１剥離工程時に剥離装置を利用して剥離を行う場合を例に挙げて説明する。

〔剥離装置〕
ここで、上記剥離装置について説明する。
図８及び図９に示すように剥離装置５０は、積層体１における３Ｄ膜付きガラス基板２側に配設された第１剥離ユニット５０Ａと、積層体１における液晶パネル３側に配設された第２剥離ユニット５０Ｂと、積層体１に対して接近離間自在に配設されると共に、積層体１の側方から水平方向に沿って移動可能とされたナイフ５１と、を備えている。

第１剥離ユニット５０Ａは、第１保持板５２Ａ、複数のパッド５３Ａ、複数の継手５４Ａ、複数のロッド５５Ａ及び複数の駆動装置５６Ａを備えている。
第１保持板５２Ａは、可撓性を有する板状の撓み板であって、第１接着層１１とは反対側に位置するガラス板１０の表面に取り付けられており、該ガラス板１０の全面を真空吸着、静電吸着や取り外し可能な接着等により保持している。

複数のパッド５３Ａは、第１保持板５２Ａにおけるガラス板１０側とは反対側の面に、真空吸着、静電吸着や接着等により固定されている。これら複数のパッド５３Ａは、第１保持板５２Ａ上に等ピッチで基板目状に配置されていても構わないし、不等ピッチで配置されていても構わないし、千鳥状に配置されていても構わない。状況に応じて、適宜配置パターンを設定して構わない。
また、各パッド５３Ａは継手５４Ａを介してロッド５５Ａに連結され、ロッド軸Ｏと、ガラス板１０と第１接着層１１との界面と、の交点Ｍ近傍を中心として回動可能とされている。これにより、第１保持板５２Ａに対するパッド５３Ａの固定面はロッド軸Ｏに対して傾斜自在とされ、第１保持板５２Ａの撓み変形に追従可能とされている。

このような継手５４Ａとしては図示の例に示す球面継手の他、リンク等が挙げられるが、構造の比較的簡単な球面継手が好ましい。また、図示の例では、パッド５３Ａと継手５４Ａとの間にコイルバネ５７が介装されており、コイルバネ５７の弾性復元力によりパッド５３Ａとロッド５５Ａとの連結部分のがたつきをなくすことができる。

駆動装置５６Ａは、制御装置５８による制御下でロッド５５Ａをロッド軸Ｏ方向に伸縮させるものであり、ロッド５５Ａ毎に１つずつ設置されている。なお、駆動装置５６Ａとしては、特に限定されないが、エアシリンダやサーボモータ等が挙げられる。
これら駆動装置５６Ａは、クッション部材５９を介してフレーム６０Ａに連結されている。クッション部材５９の材質は、特に限定されないがウレタンゴム等が挙げられる。このように駆動装置５６Ａとフレーム６０Ａとの間にクッション部材５９が介在しているため、ロッド５５Ａを鉛直方向から僅かに傾動させることができ、パッド５３Ａを第１保持板５２Ａの撓み変形に容易に追従させることが可能とされている。
なお、フレーム６０Ａは、ガラス板１０に対して接近離間する方向に相対的に移動可能とされている。

第２剥離ユニット５０Ｂは、第２保持板５２Ｂ、複数のパッド５３Ｂ、複数の継手５４Ｂ、複数のロッド５５Ｂ、及びクッション部材５９を介してフレーム６０Ｂに連結された複数の駆動装置５６Ｂを備えている。
第２保持板５２Ｂは、可撓性を有する板状の撓み板であって、層状部４とは反対側に位置する液晶パネル３の表面に取り付けられており、該液晶パネル３の全面を真空吸着、静電吸着や取り外し可能な接着等により保持している。

なお、第２剥離ユニット５０Ｂにおけるパッド５３Ｂ、継手５４Ｂ、ロッド５５Ｂ及び駆動装置５６Ｂは、第１剥離ユニット５０Ａと同じ構成であるため、説明を省略する。但し、第２剥離ユニット５０Ｂのパッド５３Ｂは、ロッド軸Ｏと、ガラス板１０と第１接着層１１との界面と、の交点Ｑ近傍を中心として回動可能とされている。これにより、第２保持板５２Ｂに対するパッド５３Ｂの固定面はロッド軸Ｏに対して傾斜自在とされ、第２保持板５２Ｂの撓み変形に追従可能とされている。

制御装置５８は、マイクロコンピュータ等で構成され、第１剥離ユニット５０Ａの複数のロッド５５Ａの位置をロッド５５Ａ毎に制御すると共に、第２剥離ユニット５０Ｂの複数のロッド５５Ｂの位置をロッド５５Ｂ毎に制御している。
そして、制御装置５８は、初期剥離を行った位置から第１保持板５２Ａを順次撓み変形させるように複数のロッド５５Ａの位置を制御すると共に、初期剥離を行った位置から第２保持板５２Ｂを順次撓み変形させるように複数のロッド５５Ｂの位置を制御する（図９参照）。

これにより、第１保持板５２Ａ及び第２保持板５２Ｂを介して、ガラス板１０及び液晶パネル３をそれぞれ互いに離反するように撓み変形させて、両方向剥離を行うことが可能とされている。

ナイフ５１は、図８に示すように、不図示の移動機構により積層体１に対してスライド移動可能とされており、３Ｄ膜付きガラス基板２のガラス板１０と第１接着層１１との界面に挿入されて、ガラス板１０を初期剥離するための剥離刃として機能する。このナイフ５１の挿入によって、ガラス板１０と第１接着層１１との間に剥離の起点（きっかけ）を作ることが可能とされている。
この際、ナイフ５１の刃先がガラス板１０に沿うように、刃先の向きが制御された状態で挿入がなされる。そのため、第１接着層１１に刃先が食い込むことによる抵抗増大や挿入不良等を引き起こすことなく、ナイフ５１を利用して上記起点を形成することが可能とされている。

なお、刃先の向きを制御し易くするためにナイフ５１に厚みを持たせる方が好ましいが、厚みを持たせすぎるとガラス板１０に傷等が付き易く、それにより破損等を招いてしまう恐れがある。これらの点を考慮すると、ナイフ５１の厚みＴとしては、０．０５〜０．５ｍｍ程度であることが好ましい。また、ナイフ５１は片刃でも構わないが、両刃であることが好ましい。

〔第１剥離工程〕
次に、上述した剥離装置５０を利用して、ガラス板１０と第１接着層１１との界面でガラス板１０を剥離する第１剥離工程を行う。
具体的には、まず図８に示すように、３Ｄ膜付きガラス基板２を上方に向けた状態で、積層体１を第２保持板５２Ｂ上に載置して吸着等により固定する。これにより、積層体１における液晶パネル３は全面に亘って第２保持板５２Ｂに保持される。次いで、フレーム６０Ａを下降させて、第１保持板５２Ａを積層体１における３Ｄ膜付きガラス基板２に押し付ける。そして、一定の圧力で押し付けた後、フレーム６０Ａの下降を停止すると共に、３Ｄ膜付きガラス基板２を第１保持板５２Ａに吸着等により固定する。これにより、３Ｄ膜付きガラス基板２のガラス板１０は全面に亘って第１保持板５２Ａに保持される。
以上により、ガラス板１０を第１保持板５２Ａで保持し、液晶パネル３を第２保持板５２Ｂで保持する保持工程が終了する。

次いで、ガラス板１０と第１接着層１１との界面にガラス板１０を剥離させるための起点を形成する起点形成工程を行う。
この工程では、まず図８及び図１０（ａ）に示すように、ナイフ５１をスライド移動させて刃先をガラス板１０と第１接着層１１との間の界面に押し当てた後、図１０（ｂ）に示すように、そのままナイフ５１を界面に沿って挿入させる。この際、先に述べたように刃先をガラス板１０に沿わせた状態でナイフ５１を移動させる。これにより、第１接着層１１に刃先が食い込むことを防止することができ、抵抗少なくスムーズにナイフ５１を挿入させることができる。その結果、ナイフ５１の挿入により初期剥離を行うことができ、これ以降に行う剥離の起点を作ることができる。

次いで、図９に示すように、該起点が形成された側から順にガラス板１０と液晶パネル３とを互いが離反するようにそれぞれ撓み変形させ、起点から剥離を進展させる剥離進展工程を行う。

この工程では、複数のロッド５５Ａを各別に移動させて、第１保持板５２Ａを起点が形成された側から順に撓み変形させる。これにより第１保持板５２Ａに保持されているガラス板１０が追従するため、ガラス板１０を起点が形成された側から順に撓み変形させることができる。
また、これと同時に、複数のロッド５５Ｂを各別に移動させて、第２保持板５２Ｂを起点が形成された側から順に撓み変形させる。これにより第２保持板５２Ｂに保持されている液晶パネル３が追従するため、液晶パネル３と共に、層状部４と、３Ｄ膜付きガラス基板２のうちの３Ｄ膜層１２及び第１接着層１１と、を起点が形成された側から順に撓み変形させることができる。
これにより、起点をきっかけとしてガラス板１０と第１接着層１１とを全面剥離できる。そしてガラス板１０を剥離した後、ガラス板１０が除去された積層体１を剥離装置５０から取り外す。

〔第２剥離工程〕
次いで、層状部４及び堰状部５からなる第２接着層６を液晶パネル３から剥離し、第２接着層６と共に３Ｄ膜付きガラス基板２の残りの部分である、第１接着層１１及び３Ｄ膜層１２を液晶パネル３から剥離させる第２剥離工程を行う。
この工程では、既に剛性を有するガラス板１０が除去されているため、第２接着層６には、軟質な樹脂である第１接着層１１及び３Ｄ膜層１２が貼合されているだけである。従って、剥離時に、第２接着層６、第１接着層１１及び３Ｄ膜層１２の全体を容易且つ比較的自由に撓み変形させることができ、第２接着層６の接着力が高くても、これら第２接着層６、第１接着層１１及び３Ｄ膜層１２を液晶パネル３からスムーズに剥離できる。

以上説明した第１剥離工程及び第２剥離工程によって、液晶パネル３から３Ｄ膜付きガラス基板２を除去できる。
特に、第１剥離工程によって、３Ｄ膜付きガラス基板２のうち、第２接着層６よりも接着強度の低い第１接着層１１を介して貼合されているガラス板１０を３Ｄ膜層１２から剥離させるため、ガラス板１０に作用する応力を抑制しながら該ガラス板１０を剥離できる。そのため、ガラス板１０を破損させることなく剥離することができ、それにより液晶パネル３に対して傷等のダメージ（外的負荷）を与え難い。

そして、その後に行う第２剥離工程では、剛性を有するガラス板１０が既に除去されているため、上記したように層状部４及び堰状部５からなる第２接着層６と共に３Ｄ膜付きガラス基板２の残りの部分である、第１接着層１１及び３Ｄ膜層１２を液晶パネル３からスムーズに剥離できる。従って、やはり第２剥離工程時においても、液晶パネル３に傷等のダメージを与え難い。

このように、３Ｄ膜付きガラス基板２を第１剥離工程及び第２剥離工程による２回の工程に分けて剥離するため、液晶パネル３に傷等のダメージを与えることなく３Ｄ膜付きガラス基板２を除去できる。そのため、たとえば液晶パネル３を回収し、再利用できる。

また、第１剥離工程時に、ナイフ５１を利用して初期剥離を行い、剥離のきっかけとなる起点を形成するためガラス板１０を剥離し易い。また、第１保持板５２Ａ及び第２保持板５２Ｂを介して、ガラス板１０及び液晶パネル３を互いに離反するようにそれぞれ撓み変形させるため、起点から剥離を徐々に進展させて剥離の範囲を抵抗少なく円滑に広げることができる。従って、剥離時にガラス板１０に作用する応力を低減でき、液晶パネル３に対してダメージが加わり難い。
しかも、本実施形態では、ガラス板１０及び液晶パネル３を互いに離反するようにそれぞれ撓み変形させることによる両方向剥離を行うため、剥離の進展速度を上げることができ、ガラス板１０をより短時間でスムーズに剥離できる。

また、ガラス板１０及び液晶パネル３は、それぞれ第１保持板５２Ａ及び第２保持板５２Ｂによって全面に亘って保持されているため、それぞれ局所的に撓んでしまうといったことを防止し易いうえ、変形量を制御し易い。この点においても、液晶パネル３によりダメージが作用し難い。

ところで、上記実施形態において、ガラス板１０及び液晶パネル３を互いに離反するようにそれぞれ撓み変形させることで両方向剥離を行い、ガラス板１０と第１接着層１１との剥離を行ったが、その際、ガラス板１０と液晶パネル３とを略対称に撓み変形させても構わないし、非対称に撓み変形させても構わない。
ガラス板１０と液晶パネル３との剛性が異なる点、液晶パネル３側を僅かに変形させた状態（液晶パネル３に直接的に応力がかかり難いようにした状態）でガラス板１０を剥離したい点、等の観点から、液晶パネル３よりもガラス板１０を大きく撓み変形させて、非対称の撓み変形による両方向剥離を行うことが好ましい。

具体的には、図１１に示すように、第１保持板５２Ａの厚みを第２保持板５２Ｂよりも薄くする方法が挙げられる。こうすることで、ガラス板１０を積極的に撓み変形させることができ、非対称の両方向剥離を行うことができる。
但し、この場合に限定されるものではなく、第１保持板５２Ａと第２保持板５２Ｂとの厚みが同じであったとしても、複数のロッド５５Ａ、５５Ｂのそれぞれの制御により非対称の両方向剥離を行うことが可能である。

また、上記実施形態では、ガラス板１０及び液晶パネル３を互いに離反するようにそれぞれ撓み変形させることで両方向剥離を行ったが、液晶パネル３側を平坦に保持しておき、ガラス板１０側だけを液晶パネル３から離反する方向に撓み変形させることで、片方向剥離を行っても構わない。この場合であっても同様の作用効果を奏効することができる。但し、剥離進展速度を容易に上げることができる観点から、片方向剥離よりも両方向剥離を行うことが好ましい。

また、上記実施形態において、ガラス板１０と第１接着層１１とを剥離させる際、剥離進展速度を１００ｍｍ／ｍｉｎ以下の低速度で行うことが好ましい。
この点について説明する。
第１接着層１１は接着強度が第２接着層６の層状部４に比べて低いとはいえ、たとえば保護フィルムやマスキングテープ等とは異なり、剥がすことを前提にしているものではないので、ガラス板１０と第１接着層１１とを密に接着している。そのため、上記速度よりも速い剥離進展速度で剥離を行った場合には、ガラス板１０に応力が作用して該ガラス板１０に破損等を招き易くなってしまう。
具体的には、図１２に示すように、急な剥離によって歪が生じることで引き起こされるたとえば鋸刃状の凹凸が第１接着層１１の表面に現れる場合がある。この凹凸が顕著に生じた場合（具体的には凹凸高さをＨと定義すると該凹凸高さＨが１ｍｍより高くなった場合）には、歪の影響によってガラス板１０の許容応力を超えることがある。
なお、ここでは急な剥離によって歪が生じ、それにより鋸刃状の凹凸が引き起こされる場合を説明したが、鋸刃状の凹凸だけが引き起こされるわけではなく、剥離挙動に応じて異なり、たとえば皺等が第１接着層１１の平面方向に広がるような場合もある。いずれしても、歪の影響によってこれらの現象が生じた場合には、ガラス板１０に破損等を招き易くなってしまう。

しかし、剥離進展速度を上記した１００ｍｍ／ｍｉｎ以下の低速度とすることで、凹凸高さＨを１ｍｍ以下に抑えることができ、歪に起因する応力がガラス板１０に作用し難くなる。従って、ガラス板１０の破損等を効果的に抑制できる。

また、上記実施形態では、第１剥離工程においてガラス板１０と第１接着層１１との界面でガラス板１０を剥離し、第２剥離工程において、層状部４及び堰状部５からなる第２接着層６と共に、３Ｄ膜付きガラス基板２の残りの部分である、第１接着層１１及び３Ｄ膜層１２を剥離したが、第１剥離工程において第１接着層１１をガラス板１０と共に剥離しても構わない。
つまり、図１３に示すように、第１剥離工程において第１接着層１１と３Ｄ膜層１２との界面で剥離を行って、第１接着層１１が接着されたガラス板１０を剥離し、第２剥離工程において、層状部４及び堰状部５からなる第２接着層６と共に、３Ｄ膜付きガラス基板２の残りの部分である３Ｄ膜層１２を剥離しても構わない。この場合であっても、同様の作用効果を奏効することができる。

このように、第１剥離工程では、ガラス板１０を３Ｄ膜層１２から剥離させればよく、第１接着層１１がガラス板１０と共に剥離されても、３Ｄ膜層１２側に残った状態とされていても構わない。
但し、樹脂同士である３Ｄ膜層１２と第１接着層１１との間に働く親和性に比べて、ガラス板１０と第１接着層１１との間に働く親和性の方が低く、この親和性の低いガラス板１０と第１接着層１１との界面でガラス板１０を剥離させることが好ましい。こうすることで、ガラス板１０に対して応力をかけることなくスムーズに剥離し易いため、ガラス板１０の破損を防止し易い。

また、上記実施形態では、ナイフ５１を利用して剥離の起点を形成したが、ナイフ５１に限定されるものではなく、それ以外の方法で起点を形成しても構わない。
但し、狙った位置に精度良く簡便に起点を形成できるためナイフ５１を利用することが好ましく、ナイフ５１を利用することでガラス板１０と第１接着層１１との界面でガラス板１０を確実に剥離させ易い。

ナイフ５１としては、図１４に示すように、先端部５１ａ、中間部５１ｂ及び後端部５１ｃで構成される二段刃のナイフ５１が好ましい。この場合には、先端部５１ａに向かうにしたがって段階的に厚みが薄くなるため、ガラス板１０及び第１接着層１１の表面に傷等を与え難い構造とされている。
なお、先端部５１ａは先鋭化されて断面視で角度θ１をなし、中間部５１ｂは角度θ２をなし、後端部５１ｃは平坦形状とされている。

また、ナイフ５１の幅Ｗ１としては５〜５０ｍｍ程度、長さＷ２としては３０〜２００ｍｍ程度、厚みＴとしては０．０５〜０．５ｍｍ程度であることが好ましい。また、上記角度θ１としては２０〜３０度であることが好ましく、上記角度θ２としては１０〜２０度であることが好ましい。また、刃先である先端部５１ａの曲率に関しては特に限定されるものではないが、曲率半径が０．００１ｍｍ以上であることが好ましい。

ここで、ナイフ５１の材質及び変形特性等について説明する。
ナイフ５１の材質としては、特に限定されるものではないが、たとえばステンレス等の金属、セラミックス、プラスチックや硬質ゴム等が挙げられる。特に、剥離時に外力を受けた場合には変形し、外力の作用が解除された場合には可逆的に変形も解除されて元の形状に戻る材料であることが好ましい。たとえば、ゴム等のような弾性体を好ましく例示できるが、ナイフ５１へ加えられる外力が小さい場合には金属等も弾性体として振舞うため好ましく用いることができる。
また、ヤング率が１，０００〜４００，０００Ｎ／ｍｍ²、好ましくは２００，０００Ｎ／ｍｍ²程度の材料からなるものであることが好ましい。ステンレスはヤング率が２０６，０００／ｍｍ²であり、好ましく用いることができる材料である。

また、ナイフ５１は特定の曲げ剛性（Ｎ・ｍｍ²）を具備するものが好ましい。
具体的には、上面に加えられた荷重（厚さ方向への荷重）に対する曲げ剛性Ａは、５，０００Ｎ・ｍｍ²以下であり、２００Ｎ・ｍｍ²以下であることが好ましい。また、幅方向の荷重に対する曲げ剛性Ｂ（長さ方向の辺（面）に荷重が加わった場合の曲げ剛性）は、２００，０００Ｎ・ｍｍ²以上であり、１，０００，０００Ｎ・ｍｍ²以上であることが好ましい。さらに、曲げ剛性Ａが５，０００Ｎ・ｍｍ²以下であって、且つ曲げ剛性Ｂが２００，０００Ｎ・ｍｍ²以上であることがより好ましい。
なお、上記曲げ剛性Ａ及び曲げ剛性Ｂは、ナイフ５１の材質によって決まるヤング率（Ｎ・ｍｍ²）と、断面形状及び中立軸の位置によって決まる断面二次モーメント（ｍｍ⁴）との積として求められる。

そして、上記した特定範囲の曲げ剛性Ａ、Ｂを共に具備するナイフ５１がより好ましい。この場合には、ガラス板１０と第１接着層１１との間の界面に挿入された場合に、外力を受けても適宜変形するため、界面に沿ってスムーズに移動する。

なお、本発明の技術範囲は上記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

たとえば、上記実施形態では、板状部材の一例として液晶パネル３、積層基板の一例として３Ｄ膜付きガラス基板２を例に挙げて説明したが、この場合に限定されるものではない。たとえば、板状部材としては、有機ＥＬパネル、プラズマディスプレイパネル、フィールドエミッションパネル等の液晶パネル以外の表示パネルでも構わないし、各種の電子デバイス用の基板であっても構わない。

また、積層基板の一例として３Ｄ膜付きガラス基板２を例に挙げたため、機能層を３Ｄ膜層１２としたが、何らかの機能を付与する層であればよい。たとえば、偏光フィルムや保護フィルム等であっても構わない。同様に積層基板の一例として３Ｄ膜付きガラス基板２を例に挙げたため、基板をガラス板１０としたが、たとえば透明性の高い樹脂材料（ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート等）からなる透明樹脂板であっても構わない。

以下に本発明の有効性を確認するために実施した例について説明する。
具体的には、板状部材と積層基板とを第２接着層を介して接合した剥離試験体を作製し、積層基板における第１接着層とガラス板（基板）との界面で剥離した場合と、第２接着層と板状部材との界面で剥離した場合と、でガラス板に与える影響がどの程度異なるかについて試験を行った。
これらの試験結果を表１に示す。表１において、試験例１〜３、５は前者の条件で剥離試験したものであり、本発明に係る実施例である。これに対して、試験例４、６は後者の条件で剥離試験したものであり、実施例に対する比較例である。

（積層基板）
市販のＦｕｌｌ ＨＤ、２Ｄ／３Ｄ液晶モニター（ZALMAN社製、ZM-215W）から、液晶パネルの前面に固定されていたガラス製パターンリターダ（以下、３Ｄ膜付きガラス基板と称する）を取り出した後、３４８ｍｍ×２８２ｍｍに切断したものを積層基板として用いた。

（板状部材）
市販の液晶モニター（I・O DATA社製、LCD-A173KB）から液晶パネルを取り出したものを板状部材として用いた。

（剥離試験体）
上記した液晶パネルの前面に第２接着層を介して３Ｄ膜付きガラス基板を貼合したものを剥離試験体として用いた。
なお、試験例１〜４では、硬化性樹脂組成物を硬化した硬化物からなる層状部の周囲を堰状部で囲んだものを第２接着層として利用し、該第２接着層を介して液晶パネルと３Ｄ膜付きガラス基板とを貼合した。

これに対して、試験例５及び６では、粘着シート（住友スリーエム株式会社製、ＯＣＡテープ、型番９４８３、厚み０．１２５ｍｍ）を第２接着層として利用して液晶パネルと３Ｄ膜付きガラス基板とを貼合した。

なお、接合部材として硬化性樹脂組成物を用いた試験例１〜４では、上述した実施形態の＜積層体１の製造方法＞に基づいて液晶パネルと３Ｄ膜付きガラス基板とを貼合した。但し、硬化性樹脂組成物の厚みとしては０．１ｍｍであり、第２接着層における層状部及びシール部としては、以下に示す組成の組成物からなるものを用いた。

（樹脂層形成用硬化性樹脂組成物）
分子末端をエチレンオキシドで変性した２官能のポリプロピレングリコール（水酸基価より算出した数平均分子量：４０００）と、イソホロンジイソシアネートとを、４対５となるモル比で混合し、錫化合物の触媒存在下で７０℃で反応させて得られたプレポリマーに、２−ヒドロキシエチルアクリレートをほぼ１対２となるモル比で加え、２，５−ジ−ｔ−ブチルハイドロキノン（重合禁止剤）の０．０３質量部を添加して７０℃で反応させることによって、ウレタンアクリレートオリゴマー（以下、ＵＡ−２と記す。）を得た。
ＵＡ−２の硬化性基数は２であり、数平均分子量は約２４０００であり、２５℃における粘度は約８３０Ｐａ・ｓであった。

ＵＡ−２の４０質量部、２−ヒドロキシブチルメタクリレート（共栄社化学社製、ライトエステル ＨＯＢ）の３０質量部、ｎ−ドデシルメタクリレートの３０質量部を均一に混合し、該混合物の１００質量部に、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキサイド（光重合開始剤、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ ８１９）の０．５質量部を均一に溶解させて、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物とした。

（シール部形成用光硬化性樹脂組成物）
分子末端をエチレンオキシドで変性した２官能のポリプロピレングリコール（水酸基価より算出した数平均分子量：４０００）と、ヘキサメチレンジイソシアネートとを、６対７となるモル比で混合し、ついでイソボルニルアクリレート（大阪有機化学工業社製、ＩＢＸＡ）で希釈した後、錫化合物の触媒存在下で７０℃で反応させて得られたプレポリマーに、２−ヒドロキシエチルアクリレートをほぼ１対２となるモル比で加え、２，５−ジ−ｔ−ブチルハイドロキノン（重合禁止剤）の０．０３質量部を添加して７０℃で反応させることによって、３０質量％のイソボルニルアクリレートで希釈されたウレタンアクリレートオリゴマー（以下、ＵＣ−１と記す。）溶液を得た。
ＵＣ−１の硬化性基数は２であり、数平均分子量は約５５０００であった。ＵＣ−１溶液の６０℃における粘度は約５８０Ｐａ・ｓであった。

ＵＣ−１溶液の９０質量部及び２−ヒドロキシブチルメタクリレート（共栄社化学社製、ライトエステル ＨＯＢ）の１０質量部を均一に混合して混合物を得た。該混合物の１００質量部、１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン（光重合開始剤、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ １８４）の３質量部を均一に混合し、シール部形成用光硬化性樹脂組成物とした。

（剥離強度）
なお、３Ｄ膜付きガラス基板における第１接着層と３Ｄ膜層との間における剥離強度を測定したところ、０．０７Ｋｇであった。
測定方法としては、３Ｄ膜層から第１接着層を、剥離幅１０ｍｍ、剥離速度３０ｍｍ／秒、１８０度の剥離角度で剥離するピール試験を行って測定した。

同様に、液晶パネルと硬化性樹脂組成物との間における剥離強度を、上記ピール試験を行って測定したところ、０．２２Ｋｇであった。また、液晶パネルと粘着シートとの間における剥離強度を、上記ピール試験を行って測定したところ、粘着シートが途中で切断され、計測することができなかった。
これらのことから、３Ｄ膜付きガラス基板における第１接着層よりも、硬化性樹脂組成物又は粘着シートの接着強度が高いことが確認された。

（剥離装置）
剥離試験は、上述した本実施形態の剥離装置５０を用いた。
その際、第１保持板５２Ａとして、塩化ビニル樹脂製で厚みが３ｍｍのものを用い、３Ｄ膜付きガラス基板を真空吸着した。また、第２保持板５２Ｂとして、塩化ビニル樹脂製で厚みが５ｍｍのものを用い、液晶パネルを真空吸着した。

（剥離試験）
上記した各種条件のもと、上述した本実施形態の＜積層板の剥離方法＞に基づいて、剥離試験体から３Ｄ膜付きガラス基板を剥離する剥離試験を行った。なお、ナイフとしては、厚みが０．１ｍｍのものを用いた。

（試験例１）
試験例１では、３Ｄ膜付きガラス基板におけるガラス板と第１接着層との界面にナイフを挿入させて剥離の起点を形成した後、第１保持板５２Ａ及び第２保持板５２Ｂの撓み変形による両方向剥離によって、起点から剥離を進展させることでガラス板を全面剥離させた。なお、剥離進展速度としては、１０ｍｍ／ｍｉｎとした。
その結果、ガラス板を破損させることなく剥離することができた。

（試験例２）
試験例２では、３Ｄ膜付きガラス基板におけるガラス板と第１接着層との界面にナイフを挿入させて剥離の起点を形成した後、第１保持板５２Ａ及び第２保持板５２Ｂの撓み変形による両方向剥離によって、起点から剥離を進展させることでガラス板を全面剥離させた。なお、剥離進展速度としては、２０ｍｍ／ｍｉｎとした。
その結果、同様にガラス板を破損させることなく剥離することができた。

（試験例３）
試験例３では、３Ｄ膜付きガラス基板におけるガラス板と第１接着層との界面にナイフを挿入させて剥離の起点を形成した後、第１保持板５２Ａ及び第２保持板５２Ｂの撓み変形による両方向剥離によって、起点から剥離を進展させることでガラス板を全面剥離させた。なお、剥離進展速度としては、８０ｍｍ／ｍｉｎとした。
その結果、同様にガラス板を破損させることなく剥離することができた。

（試験例４）
試験例４では、液晶パネルと硬化性樹脂組成物との界面にナイフを挿入させて剥離の起点を形成した後、第１保持板５２Ａ及び第２保持板５２Ｂの撓み変形による両方向剥離によって、起点から剥離を進展させることで３Ｄ膜付きガラス基板の全体を全面剥離させた。なお、剥離進展速度としては、１０ｍｍ／ｍｉｎとした。
その結果、この場合には剥離中に３Ｄ膜付きガラス基板におけるガラス板が破損してしまった。

（試験例５）
試験例５では、３Ｄ膜付きガラス基板におけるガラス板と第１接着層との界面にナイフを挿入させて剥離の起点を形成した後、第１保持板５２Ａ及び第２保持板５２Ｂの撓み変形による両方向剥離によって、起点から剥離を進展させることでガラス板を全面剥離させた。なお、剥離進展速度としては、１０ｍｍ／ｍｉｎとした。
その結果、同様にガラス板を破損させることなく剥離することができた。

（試験例６）
試験例６では、液晶パネルと粘着シートとの界面にナイフを挿入させて剥離の起点を形成した後、第１保持板５２Ａ及び第２保持板５２Ｂの撓み変形による両方向剥離によって、起点から剥離を進展させることで３Ｄ膜付きガラス基板の全体を全面剥離させた。なお、剥離進展速度としては、１０ｍｍ／ｍｉｎとした。
その結果、この場合には剥離中に３Ｄ膜付きガラス基板におけるガラス板が破損してしまった。

２…３Ｄ膜付きガラス基板（積層基板）
３…液晶パネル（板状部材）
４…第２接着層
１０…ガラス板（基板）
１１…第１接着層
１２…３Ｄ膜層（機能層）
５１…ナイフ
５２Ａ…第１保持板
５２Ｂ…第２保持板

Claims (8)

1. 基板及び該基板の表面に第１接着層を介して貼合された機能層を具備し、該機能層を板状部材側に向けた状態で第１接着層よりも接着強度の高い第２接着層を介して該板状部材の表面に貼合された積層基板を、板状部材から剥離させる方法であって、
   前記積層基板のうち前記基板を前記機能層から剥離させる第１剥離工程と、
   前記第２接着層を前記板状部材から剥離し、該第２接着層と共に前記積層基板の残りの部分を板状部材から剥離させる第２剥離工程と、を備えている、積層基板の剥離方法。
2. 前記第１剥離工程が、
   前記基板と前記機能層との間に該基板を剥離させるための起点を形成する起点形成工程と、
   前記起点が形成された側から順に、前記基板と前記板状部材とを互いが離反する方向に相対的に移動させ、前記起点から剥離を進展させる剥離進展工程と、を備える、請求項１に記載の積層基板の剥離方法。
3. 前記起点形成工程において、
   前記基板と前記機能層との間にナイフを挿入することで前記起点を形成する、請求項２に記載の積層基板の剥離方法。
4. 前記第１剥離工程が、
   前記第１接着層とは反対側に位置する前記基板の表面に、可撓性を有する第１保持板を取り付けて保持させると共に、前記第２接着層とは反対側に位置する前記板状部材の表面に、可撓性を有する第２保持板を取り付けて保持させる保持工程を備え、
   前記剥離進展工程において、
   前記基板及び前記板状部材を保持した状態で、前記第１保持板及び前記第２保持板を、基板及び板状部材が互いに離反するようにそれぞれ撓み変形させる、請求項２又は３に記載の積層基板の剥離方法。
5. 前記第１保持板は、前記第２保持板よりも薄板である、請求項４に記載の積層基板の剥離方法。
6. 前記剥離進展工程において、
   １００ｍｍ／ｍｉｎ以下の剥離速度で前記剥離を進展させる、請求項２から５のいずれかに記載の積層基板の剥離方法。
7. 前記第１剥離工程において、
   前記基板と前記第１接着層との界面で該基板を剥離させる、請求項１から６のいずれかに記載の積層基板の剥離方法。
8. 前記第２接着層は、硬化性樹脂組成物を硬化させた硬化物である、請求項１から７のいずれかに記載の積層基板の剥離方法。
   
   
   
   
   

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