JP2014122405A - らせんコア用無方向性電磁鋼板およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】C:0〜0.01%、Si:0.1〜2.0%、Al:0〜0.7%、Si+Al:0.3〜2.5%、Mn:0.05〜0.6%を含有し、残部Feおよび不可避不純物からなり、金属組織がフェライト単相組織であり、前記フェライト相の平均結晶粒径が10〜40μmであり、降伏点YP:320MPa以下、引張強さTS:400MPa以下、降伏比YR(YP/TS):0.82以下、伸びEL:30%以上とした無方向性電磁鋼板とする。
【選択図】図1
Description
特許文献1には、らせんコアの鉄損を向上させるため、素材として従来使われてきた冷延鋼板に変えて無方向性電磁鋼板を使うことが提案されている。しかし、スキンパス圧延を施した状態で使用するため、鉄損は通常の無方向性電磁鋼板に比べて劣位である。
これに対して特許文献2には、スキンパス圧延の伸び率を低く限定し、鉄損と加工性を改善する提案がなされている。しかしスキンパス圧延による鉄損劣化は依然として課題となっている。
その要旨は下記の通りである。
(2)前記(1)に記載の成分組成を有する熱延板を冷延後、再結晶焼鈍する電磁鋼板の製造方法において、再結晶焼鈍を700〜900℃の温度範囲で行うことを特徴とする前記(1)に記載の無方向性電磁鋼板の製造方法。
<成分組成>
本発明の無方向性電磁鋼板の成分組成の限定理由について説明する。以下で含有量の%は、質量%を意味する。
(C:0〜0.01%)
Cは鉄損を劣化させ、磁気時効の原因にもなる有害な元素なので、上限を0.01%とし、下限を0%とする。好ましくは0〜0.005%以下である。
(Si:0.1〜2.0%)
Siは脱酸剤として有効であり、鋼の固有抵抗を増加させ鉄損を低下させるため、0.1%以上が必要である。一方、多すぎると磁束密度が低下するため、上限を2.0%とする。最適な範囲は0.1〜2.0%であり、好ましくは0.5〜1.0%である。
Alも脱酸剤として有効であり、固有抵抗を増加させるので、添加してもよい。しかし磁束密度の低下にはSiよりも影響が大きい。また理由は不明であるが、Al量が増えると降伏比が大きくなる傾向がある。従ってAlの範囲を0〜0.7%とする。好ましくは0〜0.3%である。
SiとAlは上記の作用の他に、降伏応力YPや引張強さTSなどの機械的強度を高め、降伏比YR(YP/TS)にも影響を与える。図1〜3に、フェライト粒の平均結晶粒径が20μmである場合の、SiとAlの合計添加量(Si+Al)とYP、TS、YRとの関係を示す。
後述するが、良好なヘリカル加工性を持つには、YP、TS、YRがそれぞれ320MPa以下、400MPa以下、0.82以下を満足することが必要である。これらの条件を満足させるSi+Al量は、図1〜3の場合、YPでは1.8%以下、TSでは1.1%以下、YRでは0.6%以上である。
このように、良好なヘリカル加工性を得るにはSi+Al量には適正な範囲があることが確認されたので、フェライト粒の平均結晶粒径が他の場合についても、さらに検討した結果、Si+Alを0.3〜2.5%の範囲にするとよいことが確認された。より好ましいSi+Alの範囲は0.5〜1.5%であり、更に好ましくは0.5〜1.0%である。
Mnは熱間加工性の改善や硫化物の粗大化にも効果があるため下限を0.05%とし、過剰な添加はコスト増になるため、Mnの範囲を0.05〜0.6%とする。好ましくは0.1〜0.3%である。
前記以外のその他の元素は特に規定しないが、下記の様に制御することが有効であることを確認している。
Pは打ち抜きのかえりの防止に効果があるが、凝固偏析によって鉄損が劣化しやすいため0.1%以下が好ましい。
S、N、OおよびTi、Nb、V、Zr、Mgなどは析出物を形成して鉄損を劣化させるので、すべて0.01%以下が好ましい。
またSを無害化させるべく、Ca、REMなどの添加(約0.0005〜0.005%)により、粗大なオキシサルファイドを鋳造での冷却段階で析出させる公知の技術を採用することも有効である。
さらに磁気特性を改善するためにCu、Sn、Sb、Ni、Cr、Bなどを添加しても良いが、添加コストの面から0.5%以下が好ましい。
本発明の鋼板の組織は、未再結晶組織を含まないフェライト単相組織とし、その平均粒径を10μm〜60μmとする。未再結晶組織を含んだり、平均粒径が10μm未満だったりすると、鉄損が劣化し、YP、TS、YRも上昇する。60μmより大きくなると、ヘリカル加工性が劣化する。更に打ち抜きの際、端面のダレも大きくなる。好ましくは10〜30μmである。
機械的特性とヘリカル加工性との関係を次のような試験を行って評価して、ヘリカル加工性を確保するために必要な機械的特性の要件を得た。
まず、機械特性の異なる無方向性電磁鋼板のヘリカル加工性を評価するために、鋼板から幅10mm、長さ1000mmの試料を切り出し、直径300mmの丸鋼に1ターンをヘリカル巻きつけし、外周または内周に発生したしわの個数をカウントした。
本発明の無方向電磁鋼板の製造方法は下記の通りである。
先に示した鋼組成を有するスラブに対して熱間圧延を施し、酸洗、冷間圧延を施し、その後再結晶のための仕上げ焼鈍を施す。仕上げ焼鈍以外は一般的な無方向性電磁鋼板の製造方法で製造できる。仕上げ焼鈍は結晶粒径の均一化のために連続焼鈍で行うことが好ましく、鋼板組織を粒径10〜60μmのフェライト単相とするため、温度は700〜900℃とする。ただしバッチ焼鈍も可能であり、その場合、次式で決められるLMPを17000〜21000の範囲に制御することで、最適な結晶粒径を得ることができる。
LMP=T×(20+Log(t))
ここで、T:焼鈍温度(K)、t:焼鈍時間(時間)である。
その後、通常の絶縁皮膜を塗布乾燥してもよいし、コスト面から省略することも可能である。
<実施例1>
表1に示す各種成分を含有する鋼塊を供試材として、加熱温度を1150℃として熱延を行い、2.5mm厚の熱延板を得た。この熱延板を酸洗し、冷延して0.5mmとした。脱脂してから、850℃で30秒均熱の連続焼鈍を施し、電磁鋼板を得た。
得られた電磁鋼板の粒径はJIS G 0552に基づき測定した。磁気測定は、L、C方向に55mm×55mmの単板試料を切り出し、JIS C 2556に基づき行った。引張試験は、L、C方向にJIS5号試験片を切り出し、JIS Z 2241に基づき行った。またヘリカル加工性を評価するために、鋼板から幅10mm、長さ1000mmの試料を切り出し、直径300mmの丸鋼に1ターンをヘリカル巻きつけし、外周または内周に発生したしわの個数をカウントした。結果を表1に示す。機械特性、磁気特性はLCの平均値である。
本発明例においては、良好なヘリカル加工性と低い鉄損が同時に得られる。
質量%で、C:0.003%、Si:0.7%、Mn:0.18%、P:0.073%、Al:0.001%の成分組成の鋼塊を供試材として、加熱温度1150℃の熱延を行い、2.5mm厚の熱延板を得た。この熱延板を酸洗し、冷延して0.5mmとした。脱脂してから、表2に示す条件で仕上げ焼鈍を行った。実施例1と同様に粒径、磁気特性、機械的特性、ヘリカル加工性を評価した。結果を表2に示す。
本発明例においては、良好なヘリカル加工性と低い鉄損が同時に得られる。
Claims (2)
- 質量%で、
C:0〜0.01%、
Si:0.1〜2.0%、
Al:0〜0.7%
Si+Al:0.3〜2.5%
Mn:0.05〜0.6%
を含有し、残部Feおよび不可避不純物からなり、金属組織がフェライト単相組織であり、前記フェライト相の平均結晶粒径が10〜60μmであり、降伏応力YP:320MPa以下、引張強さTS:400MPa以下、降伏比YR(YP/TS):0.82以下であることを特徴とするらせんコア用無方向性電磁鋼板。 - 前記請求項1に記載の成分組成を有する熱延板を冷延後、再結晶焼鈍する電磁鋼板の製造方法において、再結晶焼鈍を700〜900℃の温度範囲で行うことを特徴とする請求項1に記載の無方向性電磁鋼板の製造方法。
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