JP2000282191A - 磁気特性に優れた積層コア用鋼板 - Google Patents
磁気特性に優れた積層コア用鋼板Info
- Publication number
- JP2000282191A JP2000282191A JP11091957A JP9195799A JP2000282191A JP 2000282191 A JP2000282191 A JP 2000282191A JP 11091957 A JP11091957 A JP 11091957A JP 9195799 A JP9195799 A JP 9195799A JP 2000282191 A JP2000282191 A JP 2000282191A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- steel sheet
- less
- steel
- core
- surface roughness
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 オルタネータやスタータモータに代表される
積層コアに適用される磁気特性に優れた積層コア用鋼板
を提供する。 【解決手段】 オルタネータやスタータモータなどの積
層コア用鋼板に関して、鋼板の表面粗さを特定の範囲に
厳密に制御し、さらにＳｉ量、Ａｌ量などの鋼板の化学
成分を適正化することで積層後のコア損失が飛躍的に低
減することを見い出しなされたもので、Ｃ：０．０４ｗ
ｔ％以下、Ｓｉ：４．０ｗｔ％以下、Ｍｎ：０．０５〜
１．０ｗｔ％、Ｐ：０．２ｗｔ％以下、Ｓ：０．０２ｗ
ｔ％以下、Ｎ：０．００５ｗｔ％以下、Ｓｏｌ．Ａｌ：
１．０ｗｔ％以下を含有し、残部が実質的にＦｅからな
り、表面粗さＲａが０．６〜４．０μｍであることを特
徴とする。
積層コアに適用される磁気特性に優れた積層コア用鋼板
を提供する。 【解決手段】 オルタネータやスタータモータなどの積
層コア用鋼板に関して、鋼板の表面粗さを特定の範囲に
厳密に制御し、さらにＳｉ量、Ａｌ量などの鋼板の化学
成分を適正化することで積層後のコア損失が飛躍的に低
減することを見い出しなされたもので、Ｃ：０．０４ｗ
ｔ％以下、Ｓｉ：４．０ｗｔ％以下、Ｍｎ：０．０５〜
１．０ｗｔ％、Ｐ：０．２ｗｔ％以下、Ｓ：０．０２ｗ
ｔ％以下、Ｎ：０．００５ｗｔ％以下、Ｓｏｌ．Ａｌ：
１．０ｗｔ％以下を含有し、残部が実質的にＦｅからな
り、表面粗さＲａが０．６〜４．０μｍであることを特
徴とする。
Description
【０００１】
【発明が属する技術分野】本発明は、オルタネータやス
タータモータなどの高周波で駆動する自動車用電装品に
好適な積層コア材料に関するものである。
タータモータなどの高周波で駆動する自動車用電装品に
好適な積層コア材料に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】カーエレクトロニクスの発展により、自
動車にはワイパー用、窓開閉用、ミラー駆動用などの各
種のモータが多量に搭載されている。近年、自動車一台
当たりのモータの数は増大しており、車体重量の増加に
よる燃費への影響も無視できない状況にある。このため
地球環境保護の観点から、自動車搭載用のモータを小型
・軽量化、高出力化、高効率化する要求が高まってい
る。こうした電装品の中でも、燃費改善対策として、充
電系のオルタネータと始動系のスタータモータの高性能
化が強く望まれている。
動車にはワイパー用、窓開閉用、ミラー駆動用などの各
種のモータが多量に搭載されている。近年、自動車一台
当たりのモータの数は増大しており、車体重量の増加に
よる燃費への影響も無視できない状況にある。このため
地球環境保護の観点から、自動車搭載用のモータを小型
・軽量化、高出力化、高効率化する要求が高まってい
る。こうした電装品の中でも、燃費改善対策として、充
電系のオルタネータと始動系のスタータモータの高性能
化が強く望まれている。
【０００３】例えば、オルタネータの場合、駆動周波数
はアイドリング時には１００〜２００Ｈｚ程度である
が、３０〜４０ｋｍ／ｈの走行時には３００〜５００Ｈ
ｚ、高速では１ｋ〜３ｋＨｚに達することから、優れた
高周波特性が要求される。また、ロータとステータはそ
れぞれ別工程でコア形状に加工され、特に、ステータコ
アは巻き積層（ヘリカル又はトロイダル）方式による曲
げ加工が適用されることが多く、このように曲げ加工が
適用される用途では素材鋼板に適切な降伏強度が必要と
される。この必要とされる降伏強度は１６０〜２５０Ｍ
Ｐａの範囲であると云われている。
はアイドリング時には１００〜２００Ｈｚ程度である
が、３０〜４０ｋｍ／ｈの走行時には３００〜５００Ｈ
ｚ、高速では１ｋ〜３ｋＨｚに達することから、優れた
高周波特性が要求される。また、ロータとステータはそ
れぞれ別工程でコア形状に加工され、特に、ステータコ
アは巻き積層（ヘリカル又はトロイダル）方式による曲
げ加工が適用されることが多く、このように曲げ加工が
適用される用途では素材鋼板に適切な降伏強度が必要と
される。この必要とされる降伏強度は１６０〜２５０Ｍ
Ｐａの範囲であると云われている。
【０００４】また、スタータモータは打ち抜きによる自
動かしめで部品加工されることが多く、駆動周波数は常
用で５００Ｈｚ程度であるが、小型・軽量化のためにさ
らに高周波化する傾向にある。従来、こうした自動車用
電装品のコア材料には、コストや加工性の観点から板厚
０．８ｍｍ〜１．０ｍｍの冷延鋼板が用いられており、
また、最近ではコア損失を低減する目的から板厚０．５
ｍｍ、０．６ｍｍの薄物冷延鋼板も使用されている。ま
た、これらの鋼板は表面処理や絶縁被膜処理を施すこと
なく、打ち抜き加工後に直接積層してコア部品として使
用されている。
動かしめで部品加工されることが多く、駆動周波数は常
用で５００Ｈｚ程度であるが、小型・軽量化のためにさ
らに高周波化する傾向にある。従来、こうした自動車用
電装品のコア材料には、コストや加工性の観点から板厚
０．８ｍｍ〜１．０ｍｍの冷延鋼板が用いられており、
また、最近ではコア損失を低減する目的から板厚０．５
ｍｍ、０．６ｍｍの薄物冷延鋼板も使用されている。ま
た、これらの鋼板は表面処理や絶縁被膜処理を施すこと
なく、打ち抜き加工後に直接積層してコア部品として使
用されている。
【０００５】自動車用電装品用の鋼板に関しては、特開
平０８−２９５９３５号において、板厚０．８〜１．０
ｍｍの厚手無方向性電磁鋼板の製造方法が提案されてい
る。しかし、この技術は板厚が０．８ｍｍ以上の鋼板を
前提としたものであり、このため５０Ｈｚでの鉄損は改
善されるが、板厚が厚いために渦電流損失の増大が避け
られず、高周波特性については不適格である。一方、特
開平０８−３３７８２４号には、積層用の冷延鋼板に関
する技術が提案されている。この技術は、積層時の鉄損
が増加しない冷延鋼板の製造方法に関するもので、連続
焼鈍する際に鋼板表面に酸化膜を付着させることで渦電
流を抑制するというものであるが、酸化膜厚と磁気特性
との関係については全く開示されていない。
平０８−２９５９３５号において、板厚０．８〜１．０
ｍｍの厚手無方向性電磁鋼板の製造方法が提案されてい
る。しかし、この技術は板厚が０．８ｍｍ以上の鋼板を
前提としたものであり、このため５０Ｈｚでの鉄損は改
善されるが、板厚が厚いために渦電流損失の増大が避け
られず、高周波特性については不適格である。一方、特
開平０８−３３７８２４号には、積層用の冷延鋼板に関
する技術が提案されている。この技術は、積層時の鉄損
が増加しない冷延鋼板の製造方法に関するもので、連続
焼鈍する際に鋼板表面に酸化膜を付着させることで渦電
流を抑制するというものであるが、酸化膜厚と磁気特性
との関係については全く開示されていない。
【０００６】
【発明の解決しようとする課題】したがって、以上述べ
たような従来技術では、オルタネータやスタータモータ
などの高周波化が進む自動車用高性能電装品の要求性能
には十分に対応できず、現状ではコアに積層した状態で
の高周波特性については全く知見がないのが実情であ
る。本発明はこのような事情に鑑みなされたもので、そ
の目的は、オルタネータやスタータモータに代表される
積層コアに適用される磁気特性に優れた積層コア用鋼板
を提供することにある。
たような従来技術では、オルタネータやスタータモータ
などの高周波化が進む自動車用高性能電装品の要求性能
には十分に対応できず、現状ではコアに積層した状態で
の高周波特性については全く知見がないのが実情であ
る。本発明はこのような事情に鑑みなされたもので、そ
の目的は、オルタネータやスタータモータに代表される
積層コアに適用される磁気特性に優れた積層コア用鋼板
を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、オルタネ
ータやスタータモータなどの積層コア用鋼板について、
積層後のコア損失を低減する手法について詳細な検討を
行い、その結果、鋼板の表面粗さを特定の範囲に厳密に
制御し、さらにＳｉ量、Ａｌ量などの鋼板の化学成分を
適正化することで積層後のコア損失が飛躍的に低減する
ことを知見した。本発明はこのような知見に基づきなさ
れたもので、その特徴とする構成は以下の通りである。
ータやスタータモータなどの積層コア用鋼板について、
積層後のコア損失を低減する手法について詳細な検討を
行い、その結果、鋼板の表面粗さを特定の範囲に厳密に
制御し、さらにＳｉ量、Ａｌ量などの鋼板の化学成分を
適正化することで積層後のコア損失が飛躍的に低減する
ことを知見した。本発明はこのような知見に基づきなさ
れたもので、その特徴とする構成は以下の通りである。
【０００８】［1］ Ｃ：０．０４ｗｔ％以下、Ｓｉ：
４．０ｗｔ％以下、Ｍｎ：０．０５〜１．０ｗｔ％、
Ｐ：０．２ｗｔ％以下、Ｓ：０．０２ｗｔ％以下、Ｎ：
０．００５ｗｔ％以下、Ｓｏｌ．Ａｌ：１．０ｗｔ％以
下を含有し、残部が実質的にＦｅからなり、表面粗さＲ
ａが０．６〜４．０μｍであることを特徴とする磁気特
性に優れた積層コア用鋼板。
４．０ｗｔ％以下、Ｍｎ：０．０５〜１．０ｗｔ％、
Ｐ：０．２ｗｔ％以下、Ｓ：０．０２ｗｔ％以下、Ｎ：
０．００５ｗｔ％以下、Ｓｏｌ．Ａｌ：１．０ｗｔ％以
下を含有し、残部が実質的にＦｅからなり、表面粗さＲ
ａが０．６〜４．０μｍであることを特徴とする磁気特
性に優れた積層コア用鋼板。
【０００９】［2］ Ｃ：０．０４ｗｔ％以下、Ｓｉ：
４．０ｗｔ％以下、Ｍｎ：０．０５〜１．０ｗｔ％、
Ｐ：０．２ｗｔ％以下、Ｓ：０．０２ｗｔ％以下、Ｎ：
０．００５ｗｔ％以下、Ｓｏｌ．Ａｌ：０．００５ｗｔ
％以下又は０．１〜１．０ｗｔ％を含有するとともに、
Ｓｉ＋Ｓｏｌ．Ａｌ：０．０７ｗｔ％以上を満足し、残
部が実質的にＦｅからなり、表面粗さＲａが０．６〜
４．０μｍであることを特徴とする磁気特性に優れた積
層コア用鋼板。
４．０ｗｔ％以下、Ｍｎ：０．０５〜１．０ｗｔ％、
Ｐ：０．２ｗｔ％以下、Ｓ：０．０２ｗｔ％以下、Ｎ：
０．００５ｗｔ％以下、Ｓｏｌ．Ａｌ：０．００５ｗｔ
％以下又は０．１〜１．０ｗｔ％を含有するとともに、
Ｓｉ＋Ｓｏｌ．Ａｌ：０．０７ｗｔ％以上を満足し、残
部が実質的にＦｅからなり、表面粗さＲａが０．６〜
４．０μｍであることを特徴とする磁気特性に優れた積
層コア用鋼板。
【００１０】［3］ Ｃ：０．０４ｗｔ％以下、Ｓｉ：
４．０ｗｔ％以下、Ｍｎ：１．０ｗｔ％以下、Ｐ：０．
２ｗｔ％以下、Ｓ：０．０００９ｗｔ％以下、Ｎ：０．
００５ｗｔ％以下、Ｓｏｌ．Ａｌ：０．００５ｗｔ％以
下又は０．１〜１．０ｗｔ％を含有するとともに、Ｓｉ
＋Ｓｏｌ．Ａｌ：０．０７ｗｔ％以上を満足し、さらに
Ｓｂ及びＳｎの１種又は２種をＳｂ＋Ｓｎ／２：０．０
０２〜０．０２ｗｔ％の範囲で含有し、残部が実質的に
Ｆｅからなり、表面粗さＲａが０．６〜４．０μｍであ
ることを特徴とする磁気特性に優れた積層コア用鋼板。
４．０ｗｔ％以下、Ｍｎ：１．０ｗｔ％以下、Ｐ：０．
２ｗｔ％以下、Ｓ：０．０００９ｗｔ％以下、Ｎ：０．
００５ｗｔ％以下、Ｓｏｌ．Ａｌ：０．００５ｗｔ％以
下又は０．１〜１．０ｗｔ％を含有するとともに、Ｓｉ
＋Ｓｏｌ．Ａｌ：０．０７ｗｔ％以上を満足し、さらに
Ｓｂ及びＳｎの１種又は２種をＳｂ＋Ｓｎ／２：０．０
０２〜０．０２ｗｔ％の範囲で含有し、残部が実質的に
Ｆｅからなり、表面粗さＲａが０．６〜４．０μｍであ
ることを特徴とする磁気特性に優れた積層コア用鋼板。
【００１１】
【発明の実施の形態】本発明者らは、まず、積層後のコ
ア損失に及ぼす鋼板の表面粗さの影響について調査し
た。試験材として、鋼種Ａ（Ｃ：０．０２２ｗｔ％、Ｓ
ｉ：０．１２ｗｔ％、Ｍｎ：０．２５ｗｔ％、Ｐ：０．
０５ｗｔ％、Ｓ：０．００７ｗｔ％、Ｓｏｌ．Ａｌ：
０．０００２ｗｔ％、Ｎ：０．００１８ｗｔ％）と鋼種
Ｂ（Ｃ：０．０３８ｗｔ％、Ｓｉ：０．０１ｗｔ％、Ｍ
ｎ：０．１８ｗｔ％、Ｐ：０．０１５ｗｔ％、Ｓ：０．
０１５ｗｔ％、Ｓｏｌ．Ａｌ：０．０２４ｗｔ％、Ｎ：
０．００１７ｗｔ％）をラボ溶解し、熱間圧延、冷間圧
延を経て板厚０．５ｍｍの鋼板とした。次いで、この鋼
板に８４０℃×５０ｓｅｃの連続焼鈍を施し、さらに調
圧率１．０％の調質圧延を施した後、以下に示すような
磁気特性の評価を行った。なお、鋼板の表面粗さは、冷
間圧延と調質圧延のロール粗度を変化させてＲａで０．
１５〜４．６μｍの範囲で調整した。
ア損失に及ぼす鋼板の表面粗さの影響について調査し
た。試験材として、鋼種Ａ（Ｃ：０．０２２ｗｔ％、Ｓ
ｉ：０．１２ｗｔ％、Ｍｎ：０．２５ｗｔ％、Ｐ：０．
０５ｗｔ％、Ｓ：０．００７ｗｔ％、Ｓｏｌ．Ａｌ：
０．０００２ｗｔ％、Ｎ：０．００１８ｗｔ％）と鋼種
Ｂ（Ｃ：０．０３８ｗｔ％、Ｓｉ：０．０１ｗｔ％、Ｍ
ｎ：０．１８ｗｔ％、Ｐ：０．０１５ｗｔ％、Ｓ：０．
０１５ｗｔ％、Ｓｏｌ．Ａｌ：０．０２４ｗｔ％、Ｎ：
０．００１７ｗｔ％）をラボ溶解し、熱間圧延、冷間圧
延を経て板厚０．５ｍｍの鋼板とした。次いで、この鋼
板に８４０℃×５０ｓｅｃの連続焼鈍を施し、さらに調
圧率１．０％の調質圧延を施した後、以下に示すような
磁気特性の評価を行った。なお、鋼板の表面粗さは、冷
間圧延と調質圧延のロール粗度を変化させてＲａで０．
１５〜４．６μｍの範囲で調整した。
【００１２】オルタネータやスタータモータなどの積層
コアにおいて問題となる、鋼板表面の直接接触による積
層コアの損失を算定するために、以下のような磁気特性
の測定を行った。上記試験材から外径１００ｍｍφ−内
径７０ｍｍφのリング状サンプルを打ち抜き加工により
作成し、１０枚重ねで直接コア積層した後、コアの表裏
面から均一に圧力を加えながら磁気特性の測定を行っ
た。この際、積層時の加圧力を変化させて測定し、コア
損失の増加量から鋼板間の接触により生じる渦電流の大
きさを評価した。なお、積層加圧力は、実部品加工を想
定して最大１２ｋｇｆ／ｃｍ ２とした。また、ここで
は、オルタネータやスタータモータの代表的な高周波域
の励磁条件として、磁束密度０．５Ｔ、周波数２ｋＨｚ
でのコア損失（Ｗ５／２ ０００）を中心に検討を行っ
た。
コアにおいて問題となる、鋼板表面の直接接触による積
層コアの損失を算定するために、以下のような磁気特性
の測定を行った。上記試験材から外径１００ｍｍφ−内
径７０ｍｍφのリング状サンプルを打ち抜き加工により
作成し、１０枚重ねで直接コア積層した後、コアの表裏
面から均一に圧力を加えながら磁気特性の測定を行っ
た。この際、積層時の加圧力を変化させて測定し、コア
損失の増加量から鋼板間の接触により生じる渦電流の大
きさを評価した。なお、積層加圧力は、実部品加工を想
定して最大１２ｋｇｆ／ｃｍ ２とした。また、ここで
は、オルタネータやスタータモータの代表的な高周波域
の励磁条件として、磁束密度０．５Ｔ、周波数２ｋＨｚ
でのコア損失（Ｗ５／２ ０００）を中心に検討を行っ
た。
【００１３】図１（鋼種Ａ）と図２（鋼種Ｂ）は、コア
損失（Ｗ５／２０００）と１２ｋｇｆ／ｃｍ２までの積
層加圧力との関係を示している。これらによれば、いず
れも積層加圧力の増大とともにコア損失は増大してい
る。これは、鋼板同志の接触による渦電流の増加が反映
されたものと考えられる。また、鋼種ＡのＲａ：０．９
７μｍ材はＲａ：０．１８μｍ材に比べて初期（積層加
圧力：０）のコア損失はほぼ同等であるが、加圧力の増
加によるコア損失の増加の度合いは少ないことが判る。
また、鋼種Ｂの場合も、Ｒａ：１．２０μｍ材はＲａ：
０．１９μｍ材に比べて初期（積層加圧力：０）のコア
損失はほぼ同等であるが、加圧力の増加によるコア損失
の増加の度合いは少ないことが判る。以上の結果から、
いずれの鋼種においても、表面粗さＲａの大きい鋼板は
加圧によるコア損失の増大が抑制できることが判明し
た。
損失（Ｗ５／２０００）と１２ｋｇｆ／ｃｍ２までの積
層加圧力との関係を示している。これらによれば、いず
れも積層加圧力の増大とともにコア損失は増大してい
る。これは、鋼板同志の接触による渦電流の増加が反映
されたものと考えられる。また、鋼種ＡのＲａ：０．９
７μｍ材はＲａ：０．１８μｍ材に比べて初期（積層加
圧力：０）のコア損失はほぼ同等であるが、加圧力の増
加によるコア損失の増加の度合いは少ないことが判る。
また、鋼種Ｂの場合も、Ｒａ：１．２０μｍ材はＲａ：
０．１９μｍ材に比べて初期（積層加圧力：０）のコア
損失はほぼ同等であるが、加圧力の増加によるコア損失
の増加の度合いは少ないことが判る。以上の結果から、
いずれの鋼種においても、表面粗さＲａの大きい鋼板は
加圧によるコア損失の増大が抑制できることが判明し
た。
【００１４】図３は、鋼種Ａに関して、上記の評価方法
による積層加圧力１２ｋｇｆ／ｃｍ ２でのコア損失（Ｗ
５／２０００）と鋼板の表面粗さＲａとの関係を示して
いる。同図によれば、表面粗さＲａが０．６μｍ以上に
なると積層加圧時のコア損失は低下し、また、表面粗さ
Ｒａが４．０μｍを超えるとコア損失は再び増加し始め
る。このように鋼板の表面粗さがある程度大きい方が積
層後のコア損失が低くなるのは、鋼板表面の凹凸が小さ
い場合には加圧による鋼板表面での接触面積が増大し、
高周波域では渦電流損失が著しく増大するのに対し、鋼
板表面の凹凸が比較的大きい場合にはこのような原因に
よる高周波域での渦電流損失が少ないためであると考え
られる。一方、鋼板表面の凹凸が大きな場合にはコア損
失はやや増大する傾向も認められるが、積層加工時のコ
ア部品自体の占積率の低下が問題になるので、表面粗さ
Ｒａの上限は４．０μｍとすべきである。
による積層加圧力１２ｋｇｆ／ｃｍ ２でのコア損失（Ｗ
５／２０００）と鋼板の表面粗さＲａとの関係を示して
いる。同図によれば、表面粗さＲａが０．６μｍ以上に
なると積層加圧時のコア損失は低下し、また、表面粗さ
Ｒａが４．０μｍを超えるとコア損失は再び増加し始め
る。このように鋼板の表面粗さがある程度大きい方が積
層後のコア損失が低くなるのは、鋼板表面の凹凸が小さ
い場合には加圧による鋼板表面での接触面積が増大し、
高周波域では渦電流損失が著しく増大するのに対し、鋼
板表面の凹凸が比較的大きい場合にはこのような原因に
よる高周波域での渦電流損失が少ないためであると考え
られる。一方、鋼板表面の凹凸が大きな場合にはコア損
失はやや増大する傾向も認められるが、積層加工時のコ
ア部品自体の占積率の低下が問題になるので、表面粗さ
Ｒａの上限は４．０μｍとすべきである。
【００１５】以上の結果から、本発明では高周波で励磁
されるオルタネータやスタータモータなどの積層後のコ
ア損失を低減するために、鋼板の表面粗さＲａを０．６
μｍ〜４．０μｍ、好ましくは０．８〜３．０μｍと規
定する。ここで、本発明において鋼板の表面粗さは２次
元測定値であり、鋼板のＬ方向及びＣ方向と鋼板表裏面
の平均値である。
されるオルタネータやスタータモータなどの積層後のコ
ア損失を低減するために、鋼板の表面粗さＲａを０．６
μｍ〜４．０μｍ、好ましくは０．８〜３．０μｍと規
定する。ここで、本発明において鋼板の表面粗さは２次
元測定値であり、鋼板のＬ方向及びＣ方向と鋼板表裏面
の平均値である。
【００１６】次に、鋼板の化学成分について説明する。
オルタネータやスタータモータなどの積層コア用鋼板と
して優れた磁気特性を確保するため、Ｓｉ及びＡｌ量
は、Ｓｉ：４．０ｗｔ％以下（但し、無添加の場合を含
む）、Ｓｏｌ．Ａｌ：１．０ｗｔ％以下（但し、無添加
の場合を含む）とする。Ｓｉが４．０ｗｔ％を超えると
磁束密度の低下を招き、また、鋼板硬度が高くなるため
に部品加工性が著しく劣化する。また、Ｓｏｌ．Ａｌが
１．０ｗｔ％を超えると焼鈍時に鋼板表層が著しく窒化
し、鉄損の増大を招く。Ｓｉ、Ａｌは単独添加、複合添
加のいずれでも構わない。
オルタネータやスタータモータなどの積層コア用鋼板と
して優れた磁気特性を確保するため、Ｓｉ及びＡｌ量
は、Ｓｉ：４．０ｗｔ％以下（但し、無添加の場合を含
む）、Ｓｏｌ．Ａｌ：１．０ｗｔ％以下（但し、無添加
の場合を含む）とする。Ｓｉが４．０ｗｔ％を超えると
磁束密度の低下を招き、また、鋼板硬度が高くなるため
に部品加工性が著しく劣化する。また、Ｓｏｌ．Ａｌが
１．０ｗｔ％を超えると焼鈍時に鋼板表層が著しく窒化
し、鉄損の増大を招く。Ｓｉ、Ａｌは単独添加、複合添
加のいずれでも構わない。
【００１７】また、Ａｌは鋼中ではＡｌＮ系窒化物、Ａ
ｌ２Ｏ３系酸化物、Ａｌ２Ｏ３−ＭｎＯ−ＳｉＯ２系複
合酸化物及び固溶Ａｌの形態で存在することから、Ａｌ
を積極添加しない場合には、微細ＡｌＮによる焼鈍時の
粒成長性の劣化防止のためにＳｏｌ．Ａｌは０．００５
ｗｔ％以下（但し、無添加の場合を含む）とすることが
好ましく、一方、Ａｌを積極添加する場合には、熱間圧
延でのＡｌＮの微細析出防止のためにＳｏｌ．Ａｌは
０．１〜１．０ｗｔ％の範囲とすることが好ましい。
ｌ２Ｏ３系酸化物、Ａｌ２Ｏ３−ＭｎＯ−ＳｉＯ２系複
合酸化物及び固溶Ａｌの形態で存在することから、Ａｌ
を積極添加しない場合には、微細ＡｌＮによる焼鈍時の
粒成長性の劣化防止のためにＳｏｌ．Ａｌは０．００５
ｗｔ％以下（但し、無添加の場合を含む）とすることが
好ましく、一方、Ａｌを積極添加する場合には、熱間圧
延でのＡｌＮの微細析出防止のためにＳｏｌ．Ａｌは
０．１〜１．０ｗｔ％の範囲とすることが好ましい。
【００１８】次に、Ｓｉ＋Ｓｏｌ．Ａｌ量の影響につい
て調査した結果を示す。Ｃ：０．００３ｗｔ％、Ｓｉ：
０．０１〜３．０ｗｔ％、Ｍｎ：０．３ｗｔ％、Ｐ：
０．０５ｗｔ％、Ｓ：０．０１ｗｔ％、Ｓｏｌ．Ａｌ：
０．０００２〜０．３ｗｔ％、Ｎ：０．００２ｗｔ％を
含む鋼をラボ溶解し、熱間圧延、冷間圧延を経て板厚
０．５ｍｍの鋼板とした。次いで、この鋼板に８００℃
〜８８０℃×５０ｓｅｃの連続焼鈍を施し、さらに調圧
率１．０％の調質圧延を施した後、以下に示すような磁
気特性の評価を行った。なお、鋼板の表面粗さＲａは
０．８〜１．２μｍ、０．１５〜０．２５μｍの２水準
とした。
て調査した結果を示す。Ｃ：０．００３ｗｔ％、Ｓｉ：
０．０１〜３．０ｗｔ％、Ｍｎ：０．３ｗｔ％、Ｐ：
０．０５ｗｔ％、Ｓ：０．０１ｗｔ％、Ｓｏｌ．Ａｌ：
０．０００２〜０．３ｗｔ％、Ｎ：０．００２ｗｔ％を
含む鋼をラボ溶解し、熱間圧延、冷間圧延を経て板厚
０．５ｍｍの鋼板とした。次いで、この鋼板に８００℃
〜８８０℃×５０ｓｅｃの連続焼鈍を施し、さらに調圧
率１．０％の調質圧延を施した後、以下に示すような磁
気特性の評価を行った。なお、鋼板の表面粗さＲａは
０．８〜１．２μｍ、０．１５〜０．２５μｍの２水準
とした。
【００１９】図４は、積層加圧力１２ｋｇｆ／ｃｍ２に
おけるコア損失（Ｗ５／２０００）とＳｉ＋Ｓｏｌ．Ａ
ｌ量との関係を示している。同図によれば、Ｓｉ＋Ｓｏ
ｌ．Ａｌ量が０．０７ｗｔ％以上になると鉄損が著しく
低下し、Ｓｉ＋Ｓｏｌ．Ａｌ量が増大するにしたがって
コア損失はさらに低減する。また、Ｓｉ＋Ｓｏｌ．Ａｌ
量に拘りなく、表面粗さＲａが０．８〜１．２μｍの鋼
板は、表面粗さＲａが０．１５〜０．２５μｍの鋼板に
比べてコア損失はさらに低減している。一方、Ｓｉ＋Ｓ
ｏｌ．Ａｌ量が１．５ｗｔ％を超えるとＹＰが２５０Ｍ
Ｐａを超えるので、ステータの加工方法がヘリカル（又
はトロイダル）方式の場合には加工制約が生じることが
ある。しかし、ヘリカル（又はトロイダル）方式以外の
加工、すなわち、打ち抜き積層−かしめ方式、打ち抜き
積層−溶接方式、分割コア方式などでは、ＹＰの制約は
なくなるので問題はない。以上の結果から、Ｓｉ＋Ｓｏ
ｌ．Ａｌ量は０．０７ｗｔ％以上、好ましくは０．１ｗ
ｔ％以上、より好ましくは０．２ｗｔ％以上とすること
が望ましい。
おけるコア損失（Ｗ５／２０００）とＳｉ＋Ｓｏｌ．Ａ
ｌ量との関係を示している。同図によれば、Ｓｉ＋Ｓｏ
ｌ．Ａｌ量が０．０７ｗｔ％以上になると鉄損が著しく
低下し、Ｓｉ＋Ｓｏｌ．Ａｌ量が増大するにしたがって
コア損失はさらに低減する。また、Ｓｉ＋Ｓｏｌ．Ａｌ
量に拘りなく、表面粗さＲａが０．８〜１．２μｍの鋼
板は、表面粗さＲａが０．１５〜０．２５μｍの鋼板に
比べてコア損失はさらに低減している。一方、Ｓｉ＋Ｓ
ｏｌ．Ａｌ量が１．５ｗｔ％を超えるとＹＰが２５０Ｍ
Ｐａを超えるので、ステータの加工方法がヘリカル（又
はトロイダル）方式の場合には加工制約が生じることが
ある。しかし、ヘリカル（又はトロイダル）方式以外の
加工、すなわち、打ち抜き積層−かしめ方式、打ち抜き
積層−溶接方式、分割コア方式などでは、ＹＰの制約は
なくなるので問題はない。以上の結果から、Ｓｉ＋Ｓｏ
ｌ．Ａｌ量は０．０７ｗｔ％以上、好ましくは０．１ｗ
ｔ％以上、より好ましくは０．２ｗｔ％以上とすること
が望ましい。
【００２０】Ｓは、一般にその含有量が多いとＭｎＳの
析出量が多くなり、コア損失を増大させる。このためＳ
量は０．０２ｗｔ％以下（但し、無添加の場合を含む）
とする。さらに、Ｓが著しく低い領域について、Ｓ量の
影響をより詳細に検討した。Ｃ：０．００３ｗｔ％、Ｓ
ｉ：０．１５ｗｔ％、Ｍｎ：０．３５ｗｔ％、Ｐ：０．
０７ｗｔ％、Ｓｏｌ．Ａｌ：０．１５ｗｔ％、Ｎ：０．
００２ｗｔ％、Ｓｂ：ｔｒ．及びＳｂ：８０ｐｐｍを含
む鋼をベースとし、Ｓ量を３ｐｐｍ、６ｐｐｍ、９ｐｐ
ｍ、１２ｐｐｍ、１５ｐｐｍ、３０ｐｐｍに調整した鋼
をラボ溶解し、熱間圧延、冷間圧延を経て板厚０．５ｍ
ｍの鋼板とした。次いで、この鋼板に８５０℃×５０ｓ
ｅｃの連続焼鈍を施した後、調圧率１．０％の調質圧延
を施した。このようにして得られた各鋼板コイルからリ
ング状サンプルを採取し、以下に示すようにして積層加
圧時のコア損失を測定した。なお、鋼板の表面粗さは、
Ｒａ：０．１５〜０．２５μｍとＲａ：０．９〜１．２
μｍの２水準とした。
析出量が多くなり、コア損失を増大させる。このためＳ
量は０．０２ｗｔ％以下（但し、無添加の場合を含む）
とする。さらに、Ｓが著しく低い領域について、Ｓ量の
影響をより詳細に検討した。Ｃ：０．００３ｗｔ％、Ｓ
ｉ：０．１５ｗｔ％、Ｍｎ：０．３５ｗｔ％、Ｐ：０．
０７ｗｔ％、Ｓｏｌ．Ａｌ：０．１５ｗｔ％、Ｎ：０．
００２ｗｔ％、Ｓｂ：ｔｒ．及びＳｂ：８０ｐｐｍを含
む鋼をベースとし、Ｓ量を３ｐｐｍ、６ｐｐｍ、９ｐｐ
ｍ、１２ｐｐｍ、１５ｐｐｍ、３０ｐｐｍに調整した鋼
をラボ溶解し、熱間圧延、冷間圧延を経て板厚０．５ｍ
ｍの鋼板とした。次いで、この鋼板に８５０℃×５０ｓ
ｅｃの連続焼鈍を施した後、調圧率１．０％の調質圧延
を施した。このようにして得られた各鋼板コイルからリ
ング状サンプルを採取し、以下に示すようにして積層加
圧時のコア損失を測定した。なお、鋼板の表面粗さは、
Ｒａ：０．１５〜０．２５μｍとＲａ：０．９〜１．２
μｍの２水準とした。
【００２１】図５は、Ｓ量と積層加圧力１２ｋｇｆ／ｃ
ｍ２におけるコア損失（Ｗ５／２０ ００）との関係を示
している。同図によれば、Ｓ量が９ｐｐｍ以下になると
積層加圧時のコア損失は全体的に低下するが、Ｓｂ添加
鋼ではこれが著しい。この原因を調査するために、光学
顕微鏡による鋼板断面の組織観察を行った。これによれ
ばＳｂの有無に拘りなくＳ量の低下とともにフェライト
粒径は粗大化しているが、Ｓｂ無添鋼（Ｓｂ：ｔｒ．）
では表層部に微細粒組織が認められ、一方、Ｓｂ添加鋼
（Ｓｂ：８０ｐｐｍ）ではそのような微細粒組織は認め
られなかった。これは、Ｓ量が９ｐｐｍ以下になると焼
鈍時に著しく窒化しやすくなるため、鋼板表層部に微細
なＡｌＮが析出する傾向があるが、Ｓｂは鋼板表層部に
偏析し易い元素であるため、Ｓｂ添加鋼の場合には鋼板
表層部に偏析したＳｂが焼鈍時の窒素吸着を抑制して鋼
板の窒化を防止し、この結果、鋼板表層部での微細粒組
織の生成が抑えられるものと推定される。同様の現象
は、Ｓｎ添加鋼の場合にも認められた。
ｍ２におけるコア損失（Ｗ５／２０ ００）との関係を示
している。同図によれば、Ｓ量が９ｐｐｍ以下になると
積層加圧時のコア損失は全体的に低下するが、Ｓｂ添加
鋼ではこれが著しい。この原因を調査するために、光学
顕微鏡による鋼板断面の組織観察を行った。これによれ
ばＳｂの有無に拘りなくＳ量の低下とともにフェライト
粒径は粗大化しているが、Ｓｂ無添鋼（Ｓｂ：ｔｒ．）
では表層部に微細粒組織が認められ、一方、Ｓｂ添加鋼
（Ｓｂ：８０ｐｐｍ）ではそのような微細粒組織は認め
られなかった。これは、Ｓ量が９ｐｐｍ以下になると焼
鈍時に著しく窒化しやすくなるため、鋼板表層部に微細
なＡｌＮが析出する傾向があるが、Ｓｂは鋼板表層部に
偏析し易い元素であるため、Ｓｂ添加鋼の場合には鋼板
表層部に偏析したＳｂが焼鈍時の窒素吸着を抑制して鋼
板の窒化を防止し、この結果、鋼板表層部での微細粒組
織の生成が抑えられるものと推定される。同様の現象
は、Ｓｎ添加鋼の場合にも認められた。
【００２２】以上の結果に基づいてさらに詳細な実験と
検討を行った結果、Ｓｂ及びＳｎの１種又は２種をＳｂ
＋Ｓｎ／２として０．００２ｗｔ％以上添加することに
より、上記のような窒化防止効果が得られることが判っ
た。一方、Ｓｂ、Ｓｎの過剰な添加は粒界偏析による粒
成長性劣化招くため、Ｓｂ＋Ｓｎ／２は０．０２ｗｔ％
以下とすることが好ましい。以上の理由から、オルタネ
ータやスタータモータなどのコア損失をさらに低減する
ためには、Ｓ：０．０００９ｗｔ％以下（但し、無添加
の場合を含む）とし、Ｓｂ、Ｓｎの１種又は２種をＳｂ
＋Ｓｎ／２で０．００２〜０．０２ｗｔ％添加すること
が好ましい。
検討を行った結果、Ｓｂ及びＳｎの１種又は２種をＳｂ
＋Ｓｎ／２として０．００２ｗｔ％以上添加することに
より、上記のような窒化防止効果が得られることが判っ
た。一方、Ｓｂ、Ｓｎの過剰な添加は粒界偏析による粒
成長性劣化招くため、Ｓｂ＋Ｓｎ／２は０．０２ｗｔ％
以下とすることが好ましい。以上の理由から、オルタネ
ータやスタータモータなどのコア損失をさらに低減する
ためには、Ｓ：０．０００９ｗｔ％以下（但し、無添加
の場合を含む）とし、Ｓｂ、Ｓｎの１種又は２種をＳｂ
＋Ｓｎ／２で０．００２〜０．０２ｗｔ％添加すること
が好ましい。
【００２３】その他の成分の限定理由について説明す
る。Ｃは、磁気特性を劣化させる元素であるため、０．
０４ｗｔ％以下（但し、無添加の場合を含む）とする。
Ｍｎは、ＳをＭｎＳとして固定することで熱間圧延時の
赤熱脆性を防止するために０．０５ｗｔ％以上必要であ
るが、１．０ｗｔ％を超えると磁束密度を低下させるた
め、０．０５〜１．０ｗｔ％とする。一方、Ｓが０．０
００９ｗｔ％以下の場合には、ＭｎＳは問題ないレベル
となるので下限量の制約はなく、Ｍｎは１．０ｗｔ％以
下（但し、無添加の場合を含む）とすればよい。
る。Ｃは、磁気特性を劣化させる元素であるため、０．
０４ｗｔ％以下（但し、無添加の場合を含む）とする。
Ｍｎは、ＳをＭｎＳとして固定することで熱間圧延時の
赤熱脆性を防止するために０．０５ｗｔ％以上必要であ
るが、１．０ｗｔ％を超えると磁束密度を低下させるた
め、０．０５〜１．０ｗｔ％とする。一方、Ｓが０．０
００９ｗｔ％以下の場合には、ＭｎＳは問題ないレベル
となるので下限量の制約はなく、Ｍｎは１．０ｗｔ％以
下（但し、無添加の場合を含む）とすればよい。
【００２４】Ｐは、鋼板の打ち抜き性を改善するために
必要な元素であるが、０．２ｗｔ％を超えて添加すると
鋼板が脆化するため、０．２ｗｔ％以下（但し、無添加
の場合を含む）とする。Ｎは、その含有量が多いとＡｌ
Ｎの析出量が多くなってコア損失を増大させるため、
０．００５ｗｔ％以下（但し、無添加の場合を含む）と
する。本発明の鋼板は実質的に上記成分とＦｅとからな
り、したがって不可避的不純物等の他の元素が本発明の
効果を損なわない限度で微量含まれることは妨げない。
必要な元素であるが、０．２ｗｔ％を超えて添加すると
鋼板が脆化するため、０．２ｗｔ％以下（但し、無添加
の場合を含む）とする。Ｎは、その含有量が多いとＡｌ
Ｎの析出量が多くなってコア損失を増大させるため、
０．００５ｗｔ％以下（但し、無添加の場合を含む）と
する。本発明の鋼板は実質的に上記成分とＦｅとからな
り、したがって不可避的不純物等の他の元素が本発明の
効果を損なわない限度で微量含まれることは妨げない。
【００２５】本発明の鋼板は、その表面粗さＲａと化学
成分が所定の範囲内であれば、製造法自体に特別な制約
はなく、通常の方法で製造することができる。すなわ
ち、転炉で吹練した溶鋼を脱ガス処理して所定の成分に
調整し、引き続き鋳造、熱間圧延を行う。熱間圧延時の
仕上温度、巻取り温度は特に規制する必要はなく、通常
の条件でよい。また、熱間圧延後の熱延板焼鈍は行って
もよいが必須ではない。次いで、一回の冷間圧延若しく
は中間焼鈍を挟んだ２回以上の冷間圧延により所定の板
厚とした後、連続焼鈍又はバッチ焼鈍を施し、その後必
要に応じて調質圧延を行う。
成分が所定の範囲内であれば、製造法自体に特別な制約
はなく、通常の方法で製造することができる。すなわ
ち、転炉で吹練した溶鋼を脱ガス処理して所定の成分に
調整し、引き続き鋳造、熱間圧延を行う。熱間圧延時の
仕上温度、巻取り温度は特に規制する必要はなく、通常
の条件でよい。また、熱間圧延後の熱延板焼鈍は行って
もよいが必須ではない。次いで、一回の冷間圧延若しく
は中間焼鈍を挟んだ２回以上の冷間圧延により所定の板
厚とした後、連続焼鈍又はバッチ焼鈍を施し、その後必
要に応じて調質圧延を行う。
【００２６】また、鋼板の表面粗さＲａの制御は、例え
ば、冷間圧延又は調質圧延のロールの粗度を調整するこ
とで行うことができる。本発明は、磁気特性に優れたオ
ルタネータやスタータモータなどの積層コア用鋼板を対
象としているため、鋼板の板厚は０．６ｍｍ以下が好ま
しい。また、鋼板表面への絶縁被膜塗布や特殊な表面処
理は行わない。
ば、冷間圧延又は調質圧延のロールの粗度を調整するこ
とで行うことができる。本発明は、磁気特性に優れたオ
ルタネータやスタータモータなどの積層コア用鋼板を対
象としているため、鋼板の板厚は０．６ｍｍ以下が好ま
しい。また、鋼板表面への絶縁被膜塗布や特殊な表面処
理は行わない。
【００２７】
【実施例】転炉で吹練した後に脱ガス処理を行うことに
より所定の成分に調整した表１に示す鋼をスラブに鋳造
し、このスラブを加熱した後、板厚２．０ｍｍまで熱間
圧延した。この熱延板を酸洗後、板厚０．５ｍｍまで冷
間圧延し、次いで表１に示す焼鈍条件で仕上焼鈍した
後、種々の粗度を有するロールを用いて調圧率１．０％
の調質圧延を行った。このようにして得られた各鋼板コ
イルから、外径１００ｍｍφ−内径７０ｍｍφのリング
状試験片を打ち抜き、１０枚重ねにして積層加圧時のコ
ア損失を測定した。また、鋼板表裏面のＬ方向とＣ方向
の２次元表面粗さＲａを測定し、それらの平均値をもっ
て鋼板の表面粗さＲａとした。測定されたコア損失（Ｗ
５／２０００）を仕上焼鈍条件及び鋼板の表面粗さＲａ
とともに表１に示す。
より所定の成分に調整した表１に示す鋼をスラブに鋳造
し、このスラブを加熱した後、板厚２．０ｍｍまで熱間
圧延した。この熱延板を酸洗後、板厚０．５ｍｍまで冷
間圧延し、次いで表１に示す焼鈍条件で仕上焼鈍した
後、種々の粗度を有するロールを用いて調圧率１．０％
の調質圧延を行った。このようにして得られた各鋼板コ
イルから、外径１００ｍｍφ−内径７０ｍｍφのリング
状試験片を打ち抜き、１０枚重ねにして積層加圧時のコ
ア損失を測定した。また、鋼板表裏面のＬ方向とＣ方向
の２次元表面粗さＲａを測定し、それらの平均値をもっ
て鋼板の表面粗さＲａとした。測定されたコア損失（Ｗ
５／２０００）を仕上焼鈍条件及び鋼板の表面粗さＲａ
とともに表１に示す。
【００２８】表１によれば、鋼板の化学成分と表面粗さ
Ｒａが本発明条件を満足する場合にのみ、優れた高周波
磁気特性が得られることが判る。
Ｒａが本発明条件を満足する場合にのみ、優れた高周波
磁気特性が得られることが判る。
【表１】
【００２９】
【発明の効果】以上述べたように本発明によれば、オル
タネータやスタータモータなどのコアに積層した状態で
の高周波特性が極めて優れた積層コア用鋼板を得ること
ができる。
タネータやスタータモータなどのコアに積層した状態で
の高周波特性が極めて優れた積層コア用鋼板を得ること
ができる。
【図１】表面粗さＲａが異なる鋼板について、コア積層
時の加圧力とコア損失（Ｗ５／ ２０００）との関係を示
すグラフ
時の加圧力とコア損失（Ｗ５／ ２０００）との関係を示
すグラフ
【図２】表面粗さＲａが異なる鋼板について、コア積層
時の加圧力とコア損失（Ｗ５／ ２０００）との関係を示
すグラフ
時の加圧力とコア損失（Ｗ５／ ２０００）との関係を示
すグラフ
【図３】鋼板の表面粗さＲａと積層加圧力１２ｋｇｆ／
ｍｍ２でのコア損失（Ｗ５／２ ０００）との関係を示す
グラフ
ｍｍ２でのコア損失（Ｗ５／２ ０００）との関係を示す
グラフ
【図４】表面粗さＲａが異なる鋼板について、Ｓｉ＋Ｓ
ｏｌ．Ａｌ量と積層加圧力１２ｋｇｆ／ｍｍ２でのコア
損失（Ｗ５／２０００）との関係を示すグラフ
ｏｌ．Ａｌ量と積層加圧力１２ｋｇｆ／ｍｍ２でのコア
損失（Ｗ５／２０００）との関係を示すグラフ
【図５】Ｓｂ添加鋼とＳｂ無添加鋼からなる表面粗さＲ
ａが異なる鋼板について、Ｓ量と積層加圧力１２ｋｇｆ
／ｍｍ２でのコア損失（Ｗ５／２０００）との関係を示
すグラフ
ａが異なる鋼板について、Ｓ量と積層加圧力１２ｋｇｆ
／ｍｍ２でのコア損失（Ｗ５／２０００）との関係を示
すグラフ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 田中 靖 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 中村 秋彦 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 戸川 正人 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 Ｆターム(参考） 5E041 AA11 AA19 CA04 NN01 NN06
Claims (3)
- 【請求項１】 Ｃ：０．０４ｗｔ％以下、Ｓｉ：４．０
ｗｔ％以下、Ｍｎ：０．０５〜１．０ｗｔ％、Ｐ：０．
２ｗｔ％以下、Ｓ：０．０２ｗｔ％以下、Ｎ：０．００
５ｗｔ％以下、Ｓｏｌ．Ａｌ：１．０ｗｔ％以下を含有
し、残部が実質的にＦｅからなり、表面粗さＲａが０．
６〜４．０μｍであることを特徴とする磁気特性に優れ
た積層コア用鋼板。 - 【請求項２】 Ｃ：０．０４ｗｔ％以下、Ｓｉ：４．０
ｗｔ％以下、Ｍｎ：０．０５〜１．０ｗｔ％、Ｐ：０．
２ｗｔ％以下、Ｓ：０．０２ｗｔ％以下、Ｎ：０．００
５ｗｔ％以下、Ｓｏｌ．Ａｌ：０．００５ｗｔ％以下又
は０．１〜１．０ｗｔ％を含有するとともに、Ｓｉ＋Ｓ
ｏｌ．Ａｌ：０．０７ｗｔ％以上を満足し、残部が実質
的にＦｅからなり、表面粗さＲａが０．６〜４．０μｍ
であることを特徴とする磁気特性に優れた積層コア用鋼
板。 - 【請求項３】 Ｃ：０．０４ｗｔ％以下、Ｓｉ：４．０
ｗｔ％以下、Ｍｎ：１．０ｗｔ％以下、Ｐ：０．２ｗｔ
％以下、Ｓ：０．０００９ｗｔ％以下、Ｎ：０．００５
ｗｔ％以下、Ｓｏｌ．Ａｌ：０．００５ｗｔ％以下又は
０．１〜１．０ｗｔ％を含有するとともに、Ｓｉ＋Ｓｏ
ｌ．Ａｌ：０．０７ｗｔ％以上を満足し、さらにＳｂ及
びＳｎの１種又は２種をＳｂ＋Ｓｎ／２：０．００２〜
０．０２ｗｔ％の範囲で含有し、残部が実質的にＦｅか
らなり、表面粗さＲａが０．６〜４．０μｍであること
を特徴とする磁気特性に優れた積層コア用鋼板。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09195799A JP3915308B2 (ja) | 1999-03-31 | 1999-03-31 | 積層コア用鋼板 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09195799A JP3915308B2 (ja) | 1999-03-31 | 1999-03-31 | 積層コア用鋼板 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000282191A true JP2000282191A (ja) | 2000-10-10 |
| JP3915308B2 JP3915308B2 (ja) | 2007-05-16 |
Family
ID=14041057
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP09195799A Expired - Fee Related JP3915308B2 (ja) | 1999-03-31 | 1999-03-31 | 積層コア用鋼板 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3915308B2 (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002194512A (ja) * | 2000-12-25 | 2002-07-10 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 磁気特性と制音性の優れた軟磁性鋼板とその製造方法 |
| JP2004099915A (ja) * | 2002-09-04 | 2004-04-02 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 加工性と高周波磁気特性にすぐれた軟磁性鋼板およびその製造方法 |
| JP2005051933A (ja) * | 2003-07-29 | 2005-02-24 | Jfe Steel Kk | 鉄損特性に優れたヘリカル加工用コア材料およびヘリカル加工コア |
| JP2009524742A (ja) * | 2006-01-26 | 2009-07-02 | アルヴェーディ、ジョヴァンニ | 特に電磁鋼板の積層体の製造に適した熱延鋼板 |
| JP2010215991A (ja) * | 2009-03-18 | 2010-09-30 | Jfe Steel Corp | 無方向性電磁鋼板 |
| KR101067579B1 (ko) | 2008-10-31 | 2011-09-27 | 현대하이스코 주식회사 | 도어프레임용 냉연강판 제조방법 |
| JP2014122405A (ja) * | 2012-12-21 | 2014-07-03 | Nippon Steel & Sumitomo Metal | らせんコア用無方向性電磁鋼板およびその製造方法 |
| JP2019012777A (ja) * | 2017-06-30 | 2019-01-24 | 新日鐵住金株式会社 | 無方向性電磁鋼板およびその製造方法 |
| CN113141065A (zh) * | 2020-01-16 | 2021-07-20 | 丰田自动车株式会社 | 层叠芯 |
-
1999
- 1999-03-31 JP JP09195799A patent/JP3915308B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002194512A (ja) * | 2000-12-25 | 2002-07-10 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 磁気特性と制音性の優れた軟磁性鋼板とその製造方法 |
| JP2004099915A (ja) * | 2002-09-04 | 2004-04-02 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 加工性と高周波磁気特性にすぐれた軟磁性鋼板およびその製造方法 |
| JP2005051933A (ja) * | 2003-07-29 | 2005-02-24 | Jfe Steel Kk | 鉄損特性に優れたヘリカル加工用コア材料およびヘリカル加工コア |
| JP2009524742A (ja) * | 2006-01-26 | 2009-07-02 | アルヴェーディ、ジョヴァンニ | 特に電磁鋼板の積層体の製造に適した熱延鋼板 |
| KR101067579B1 (ko) | 2008-10-31 | 2011-09-27 | 현대하이스코 주식회사 | 도어프레임용 냉연강판 제조방법 |
| JP2010215991A (ja) * | 2009-03-18 | 2010-09-30 | Jfe Steel Corp | 無方向性電磁鋼板 |
| JP2014122405A (ja) * | 2012-12-21 | 2014-07-03 | Nippon Steel & Sumitomo Metal | らせんコア用無方向性電磁鋼板およびその製造方法 |
| JP2019012777A (ja) * | 2017-06-30 | 2019-01-24 | 新日鐵住金株式会社 | 無方向性電磁鋼板およびその製造方法 |
| CN113141065A (zh) * | 2020-01-16 | 2021-07-20 | 丰田自动车株式会社 | 层叠芯 |
| JP2021114812A (ja) * | 2020-01-16 | 2021-08-05 | トヨタ自動車株式会社 | 積層コア |
| JP7302488B2 (ja) | 2020-01-16 | 2023-07-04 | トヨタ自動車株式会社 | 積層コア |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3915308B2 (ja) | 2007-05-16 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| TWI732315B (zh) | 無方向性電磁鋼板的製造方法 | |
| US6638368B2 (en) | Non-oriented electrical steel sheet and method for producing the same | |
| US20170229222A1 (en) | Non-oriented electrical steel sheet having excellent magnetic properties | |
| US20230137498A1 (en) | Non-oriented electrical steel sheet and method of manufacturing the same | |
| JP2000282191A (ja) | 磁気特性に優れた積層コア用鋼板 | |
| JP2001192788A (ja) | 加工性の優れた無方向性電磁鋼板とその製造方法 | |
| JP4613414B2 (ja) | モータ鉄心用電磁鋼板およびその製造方法 | |
| JP3835216B2 (ja) | 無方向性電磁鋼板およびその製造方法 | |
| JP2003096548A (ja) | 無方向性電磁鋼板とその製造方法 | |
| JP3486230B2 (ja) | 電気自動車用無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP4123629B2 (ja) | 電磁鋼板およびその製造方法 | |
| KR101037159B1 (ko) | 가공성이 우수한 무방향성 전기강판 및 그 제조방법 | |
| JPH1018005A (ja) | 磁気特性に優れた高強度無方向性電磁鋼板およびその製造方法 | |
| JPH1192891A (ja) | 電気自動車のモータ用電磁鋼板 | |
| JP2000282190A (ja) | 磁気特性に優れたオルタネータコア用鋼板 | |
| JPH09283316A (ja) | 熱伝導率に優れる高磁束密度低鉄損無方向性電磁鋼板およびその製造方法 | |
| JP2888227B2 (ja) | 高周波モータ用電磁鋼板 | |
| EP4455319A1 (en) | Non-oriented electromagnetic steel sheet | |
| JP2888229B2 (ja) | 高周波用無方向性電磁鋼板 | |
| JP2001049403A (ja) | 高周波特性の良好な無方向性電磁鋼板およびその製造方法 | |
| JP2001131642A (ja) | 磁気特性に優れた無方向性電磁鋼板の製造方法及び磁気特性に優れた無方向性電磁鋼板 | |
| US20230139246A1 (en) | Non-oriented electrical steel sheet and method of manufacturing the same | |
| JP2005187861A (ja) | 磁気特性に優れたヘリカル加工用コア材料及びその製造方法、並びにヘリカル加工ステーターコア | |
| JPH10212558A (ja) | 磁気特性の優れた高強度無方向性電磁鋼板とその製造方法 | |
| JPH11293425A (ja) | 疲労特性に優れた無方向性電磁鋼板 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20041228 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050816 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20051013 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20051013 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20061031 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20061207 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20070116 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20070129 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 3915308 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100216 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110216 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120216 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120216 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130216 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130216 Year of fee payment: 6 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |