JP2014091265A

JP2014091265A - ラミネートチューブ容器用の積層材料およびそれを用いた包装容器

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Publication number: JP2014091265A
Application number: JP2012243543A
Authority: JP
Inventors: Takeshi Endo; 豪遠藤; Masashi Goto; 雅士後藤; Yukari Kawahara; 由香里河原
Original assignee: Toppan Printing Co Ltd
Current assignee: Toppan Inc
Priority date: 2012-11-05
Filing date: 2012-11-05
Publication date: 2014-05-19

Abstract

【課題】チューブ容器の成型工程において良好な真円度を確保することにより、生産工程ならびに梱包工程等における搬送不良や内容物充填時における充填不良などの問題が生じたりすることのない積層材料を提供することが課題である。
【解決手段】少なくともヒートシール性を有する表面基材層と内面基材層が積層されてなるラミネートチューブ容器用の積層材料であって、層構成中に二軸延伸ＰＥＴフィルムを含み、かつ、前記二軸延伸ＰＥＴフィルムの積層位置の範囲を容器内面から総厚の４０％以下の位置に限定したことを特徴とするラミネートチューブ容器用の積層材料とそれを用いた包装容器。
【選択図】図２

Description

本発明は、ラミネートチューブ容器用の積層材料に関する。特に原反シートを丸めてその端部同士を溶着するサイドシーム溶着によって製造されるスリーブの変形を防止した、ラミネートチューブ容器用の積層材料に関する。

従来、ラミネートチューブ容器の胴部となる筒状のスリーブは、原反シートの樹脂材の端部同士（サイドシーム部）を溶着することにより接合して形成される。
その溶着された端部は、溶着時の急熱、急冷により歪みを生じるため、溶着の周辺部（非サイドシーム部）の樹脂が引っ張られ、サイドシーム部が凸となり、スリーブの断面が卵形状に変形する。

スリーブの断面が卵形状に変形した状態のまま、製造ラインに投入された場合、特に口元部と肩部とからなる頭部を溶着する工程や、スターホイール式等の移載装置への乗り移りの際にチューブ容器が落下したり、内容物をチューブ容器内に充填する際に、チューブ容器の裾部に損傷を与える等の問題があった。
したがって、チューブ容器の胴部は、真円になるように矯正される必要があった。従来、その変形を矯正するための手段の一つとして、スリーブ全体を６０〜８０℃の温水で満たされた温水槽に通し、スリーブに生じた歪を除去する方法が用いられていた。

しかしながら、上述のような方法の場合、一般的に槽内の温水の一部がヒータに循環されることにより、６０〜８０℃の温度に保たれていることで、温水が循環している環境では、槽内が雑菌の繁殖の温床になる可能性がある。
また、温水槽をくぐらせたスリーブには水滴が付着しており、その水滴を介して後工程、例えば頭部との接合などの工程で雑菌や異物を取り込む可能性がある。さらに、サイドシーム部が不完全である場合、そこから水が浸入して、異物や雑菌の付着の原因になるという問題もある。

特許文献１においては、溶着された端部の樹脂厚が薄くなって浸透性の内容物に対する耐性が低下することを防止して、胴部接着状態を安定的に保つことを可能にするために、シ−ル部の内面に重ね合わせ部を覆う幅を有する合成樹脂製のテ−プを一体に設け、その被覆テ−プを２段階で加熱するという手段が提案されている。
しかしながら、この方法でも胴部スリーブの真円性を確保するという点では問題があった。

また、特許文献２には、内面樹脂層の内容物が接する面に、シール部の両端部に該当する位置から肩部方向に沿って少なくとも１条のグルーブを筒状胴部の両側内面に設けたことを特徴とするアルミ積層チューブが提案されている。
このチューブによれば内容物の絞り出しは容易になるがスリーブの断面形状の安定化は困難である。

このために、簡易な構成で、歪みを矯正することができ、かつ清潔な製造方法を提供することを目的として特許文献３には、原反シートを丸めて両端部を溶着してスリーブを形成する工程、該スリーブを一定間隔に切断する工程、及びスリーブの一端に、口部および肩部を有する頭部成形体を溶着する工程等からなるチューブ容器の製造方法において、該スリーブの外周に水蒸気を吹き付ける工程を備えた製造方法が提案されている。

上記の製造方法によれば、高温の水蒸気を、矯正したい部位に噴射できるので、短時間で効率的に歪みを矯正でき、断面が真円のスリーブを得ることができる。
又、水槽を必要とせずスペースを取らないので、チューブ容器の製造ラインのわずかなスペースに、容易に組み込むことができるとされている。
しかしながら、原反シートの両端の溶着部分の歪みによるスリーブ断面の真円状からの乖離はこの方法である程度矯正できるが積層構造に起因する溶着部分の物理的変形を伴う断面形状の変化は元に戻すことが出来ない場合がしばしば起こる。

そこで、チューブ容器の成型工程において、温水槽や水蒸気等による歪みを矯正する工程が必要なく、胴部を形成する筒状のスリーブが安定して良好な真円度を確保することにより、生産工程ならびに梱包工程等における搬送不良や内容物充填時における充填不良などの問題が生じたりすることのない積層材料が望まれていた。

特開平５−１１２３６６号公報特開２００６−４４７６８号公報特開２０１１−１２１３４２号公報

本発明は、上記問題点を解決しようとするもので、チューブ容器の成型工程において安定して良好な真円度を確保することにより、生産工程ならびに梱包工程等における搬送不良や内容物充填時における充填不良などの問題が生じたりすることのない積層材料を提供することが課題である。

以上の問題に関して本発明者等は従来の構成を基礎に予備的な検討を行った結果、以下のことが判明した。
たとえば、従来、層構成中に透明蒸着ＰＥＴを用いたラミネートチューブ容器では、層構成は外側からＰＥ４０μｍ／ＰＥ４０μｍ／乳白ＰＥ１６０μｍ／ＳＰＥ３８μｍ／透明蒸着ＰＥＴ１２μｍ／ドライラミ接着剤／ＬＬＤＰＥ１００μｍとなっており、二軸延伸ＰＥＴフィルムを基材とした透明蒸着ＰＥＴが内容物側に近い位置に配置されている。

この層構成の積層体を用いたスリーブはチューブ成型工程において断面がほぼ真円に近い形で成型が出来ていた。（以後、スリーブの断面の真円度に対する評価方法として、断面が円の場合の直径に比べて最大径が１０％以内の場合を○、１０％より大きい場合を×と表現する。）

今回、特にコストダウンを目的として、透明蒸着ＰＥＴ以外の酸素バリア材料としてエチレン−ビニルアルコール共重合体フィルム（ＥＶＯＨ）を用いた積層体でスリーブの試作を行った。層構成中には保香性とコシ強度を持たせるために二軸延伸ＰＥＴフィルムを用いた。
そして、該層構成において、二軸延伸ＰＥＴフィルムを外側に近い位置に設けた積層体を用いたスリーブは、チューブ成型工程における断面の真円度の評価結果としては×となり、卵状に近い形で成型されていた。

このようにスリーブ断面の真円度が悪くなった場合にはその後の生産工程で不具合を起こし、収率の悪化が懸念される。具体的には、転がして搬送するときに生産工程や搬送工程において搬送不良が生じることがあり、さらには内容物の充填時に真円度が悪い場合に
は充填不良となる場合がある。

層構成中の二軸延伸ＰＥＴのような耐熱性の高い高弾性のフィルム層を積層体全体の内側（内容物側）に近い位置に配置した場合と外側に近い位置に配置した場合でのチューブ成型工程におけるスリーブ断面の真円度の上記のような差はチューブのサイドシール部分断面の観察からは図１のように推測される。
図１は構成層を簡略化して二軸延伸ＰＥＴ層とＰＥ層で表したものである。

チューブのサイドシール部分において二軸延伸ＰＥＴが最外層に近い位置にある積層材料（１ａ）のような材料を用いた場合、構成（Ａ）のようにＰＥ層（４）は曲がり、円の内側に向かって折れるためシール部（２）近傍の断面は点線で示した直径Ｒの真円から乖離して外側へ突出し、全周の概観は最大径Ｒｍａｘの図のような歪んだ卵型になってしまう。

逆にチューブのサイドシール部分において二軸延伸ＰＥＴが最内層に近い位置にある積層材料（１ｂ）のような材料を用いた場合、構成（Ｂ）のようにＰＥ層（４）は曲がるが、外に向かって折れるためシール部（２）近傍の断面はほぼ同じ曲率で推移し全周の概観は真円が保たれる。

そこで本発明者等は、スリーブを構成する積層材料中の二軸延伸ＰＥＴ層の内容物側からの配置されている位置を限定することによって設計上の規格値である直径Ｒの真円から乖離して外側へ突出する程度を予測し、全周の最大径Ｒｍａｘの範囲がＲの１０％以内になるように上記の位置を設定することによってこの問題を解決することが出来ることを見出して本発明を完成するに至った。

すなわち本発明の請求項１に係るラミネートチューブ容器用の積層材料は、少なくともヒートシール性を有する表面基材層と内面基材層が積層されてなるラミネートチューブ容器用の積層材料であって、層構成中に二軸延伸ＰＥＴフィルムを含み、かつ、前記二軸延伸ＰＥＴフィルムの積層位置の範囲を容器内面から総厚の４０％以下の位置に限定したことを特徴とするラミネートチューブ容器用の積層材料である。
本発明の請求項２に係るラミネートチューブ容器用の積層材料は、層構成中にエチレン−ビニルアルコール共重合体フィルムを含むことを特徴とする請求項１に記載のラミネートチューブ容器用の積層材料である。
本発明の請求項３に係る包装容器は請求項１または２に記載のラミネートチューブ容器用の積層材料を用いたことを特徴とする包装容器である。

本発明の請求項１に係るラミネートチューブ容器用の積層材料は、二軸延伸ＰＥＴフィルムの積層位置の範囲を容器内面に近い位置すなわち積層材料総厚の４０％以下の位置に限定したことによって、ラミネートチューブの成型工程において断面が真円に近い形状のスリーブを成型することが出来る。
ここで真円に近い形状の真円度とはスリーブ断面の最大径が規格値（周長を円周率で割った値）＋１０％以内のことをいう。

上記二軸延伸ＰＥＴフィルムの積層位置の範囲は好ましくは容器内面から総厚の３０％以下の位置であり、これが４０％を越えると積層体としての反発力が大きくなり真円度が低下する。

このように本発明に係るラミネートチューブ容器用の積層材料を用いることによって、スリーブ断面の良好な真円度を確保することが出来、ラミネートチューブ容器の生産工程
ならびに梱包工程等における搬送不良やラミネートチューブ容器への内容物充填時における充填不良などの問題が生じたりすることがなくなる。

層構成中の二軸延伸ＰＥＴの配置位置とスリーブ真円度の簡略説明図。本発明のラミネートチューブ容器用の積層材料の一例の断面略図。本発明のラミネートチューブ容器用の積層材料の他の一例の断面略図。従来のラミネートチューブ容器用の積層材料の一例の断面略図。従来のラミネートチューブ容器用の積層材料の一例の断面略図。

以下本発明のラミネートチューブ容器用の積層材料の実施形態の一例を必要に応じて図面を参照しながら説明する。
図２および図３はそれぞれ本発明のラミネートチューブ容器用の積層材料の一例の断面略図である。

図２にその一例を示した本発明のラミネートチューブ容器用の積層材料は、ヒートシール性を有する表面基材層（５）として直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）層と内面基材層（８）として直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）層が積層されてなるラミネートチューブ容器用の積層材料（１１）であって、前記積層材料（１１）の層構成中に二軸延伸ＰＥＴフィルム（３）を含み、かつ、前記二軸延伸ＰＥＴフィルム（３）の積層位置（配置位置Ｈ／総厚Ｄ）の範囲を容器内面から総厚の４０％以下の位置に限定したことを特徴とするラミネートチューブ容器用の積層材料である。

この実施形態においては表面基材層（５）と内面基材層（８）の中間層としてバリア層としてのエチレン−ビニルアルコール共重合体フィルム（ＥＶＯＨ）（６）と遮光層としての乳白ポリエチレンフィルム（乳白ＰＥ）（７）が設けられておりさらにこれらのフィルムを積層するための押出しポリエチレン樹脂層（ＰＥ）（４）が必要な層間に設けられている。

前記二軸延伸ＰＥＴフィルム（３）の積層位置を図２により説明すると、積層位置は積層材料（１１）の内容物側表面から外側表面までの距離（総厚Ｄ）に対する内容物側表面から二軸延伸ＰＥＴフィルム（３）の外側表面までの距離（配置位置Ｈ）の比率（Ｈ／Ｄ）でその上限が定義される。
二軸延伸ＰＥＴフィルムの積層位置を４０％以下とするという時の「積層位置」はこの上限を意味している。
前記二軸延伸ＰＥＴフィルムはラミネートチューブ容器製造工程でのスリーブの真円度確保以外の目的を併せて用いられる場合もありたとえばバリア性付与のため無機物質を蒸着したフィルムであってもよい。

本発明のラミネートチューブ容器用の積層材料はラミネートチューブ容器に製造され、その容器に充填収納される内容物によって積層材料の材質および構成等が適宜選択される。
容器に充填収納された内容物にガスバリア性が要求される場合や、あるいは収納物が充填収納されている容器の保存条件、流通条件、用途等によって、遮光性を確保する必要がある場合等も対応する材質および構成等が適宜選択される。

内容物がガスバリア性を必要とする場合の構成として、例えば、表面基材層とバリア層と内面基材層、あるいは、ガスバリア性の他に遮光性等が要求される場合には、表面基材層と中間層とバリア層と内面基材層等からなる図２に示したような構成が例示できる。

表面基材層（５）と内面基材層（８）は、容器を形成するために接着層としての機能を必須として積層されているものである。したがって、表面基材層と内面基材層に用いる材質としては、熱融着可能な接着性熱可塑性樹脂であり、熱によって溶融し相互に融着し得るものであることが必要であり、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状（線状）低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、メチルペンテンポリマー、ポリエチレン（ＰＥ）もしくはポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン系樹脂をアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマール酸、イタコン酸、その他等の不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂その他等の樹脂を使用することができる。

前述のように、本発明の積層材料は、その層構成中に二軸延伸ＰＥＴフィルムを含んでいる必要がある。このほか、酸素バリア層を含んでいることが望ましい。図２及び図３に示す例では、酸素バリア層としてエチレン−ビニルアルコール共重合体フィルム（６）を含んでいる。また、必要に応じて、そのほかの中間層を含むことができる。図２及び図３に示す例では、そのほかの中間層として遮光性のある乳白ポリエチレンフィルム（７）を含んでいる。

二軸延伸ＰＥＴフィルムを除くそのほかの中間層に用いる材質としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）などのポリオレフィン、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリエーテルスルフォン（ＰＥＳ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）などの延伸または無延伸フィルムを使用することができる。

また、前記中間層には、一般的な添加剤として、例えば、紫外線吸収剤、帯電防止剤、難燃剤、耐火剤、防かび剤、顔料、充填剤、その他などを添加することができる。その添加量としては、極微量から数１０％まで、その目的に応じて任意に添加することができる。図２及び図３に示す例では、ポリエチレンフィルムに遮光性を付与する目的で、ポリエチレンに白色顔料を添加して乳白ポリエチレンフィルム（７）としている。

また、本発明のラミネートチューブ容器用の積層材料にバリア層を設ける際には、フィルム基材にアルミニウム蒸着薄膜等によってバリア層を形成したフィルムを用いることも一般的である。

バリア層を形成するフィルム基材としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどのポリエステルフィルム、ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィンフィルム、ポリスチレンフィルム、ポリアミドフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリアクリルニトリルフィルム、ポリイミドフィルム等が用いられ、延伸、未延伸のどちらでも良く、また機械的強度や寸法安定性を有するものが良い。これらをフィルム状に加工して用いられる。
特に二軸方向に任意に延伸されたポリエチレンテレフタレートフィルムが好ましく用いられる。

上記フィルム基材のなかでも蒸着薄膜を形成するフィルム基材の樹脂としては、ポリオレフィン（ポリエチレン、ポリプロピレンなど）、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなど）、ポリアミド（
ナイロン６、ナイロン６６など）等、あるいはこれら高分子の共重合体などの材料が用いられる。
上記の蒸着薄膜を形成する側のフィルム基材の表面上に、コロナ処理、低温プラズマ処理、リアクティブイオンエッチング（ＲＩＥ）を利用したプラズマ処理、イオンボンバード処理、薬品処理、溶剤処理などのいずれかの処理を施してもよい。

また、本発明のラミネートチューブ容器用の積層材料の、バリア層における蒸着薄膜を構成する金属酸化物としては、珪素、アルミニウム、チタン、ジルコニウム、錫などの酸化物の単体、あるいはそれらの複合物からなる金属酸化物が挙げられる。そして、酸化アルミニウム、酸化珪素、酸化マグネシウムの単体、あるいはそれらの複合物が好ましく用いられる。

蒸着薄膜の厚さは、用いられる金属酸化物の種類・構成により最適条件が異なるが、一般的には５〜３００ｎｍの範囲内が望ましく、その値は適宜選択される。ただし膜厚が５ｎｍ未満であると均一な膜が得られないことや膜厚が十分ではないことがあり、ガスバリア材としての機能を十分に果たすことができない場合がある。

また膜厚が３００ｎｍを越える場合は薄膜にフレキシビリティを保持させることができず、成膜後に折り曲げ、引っ張りなどの外的要因により、薄膜に亀裂を生じるおそれがあるので問題がある。より好ましくは、１０〜１５０ｎｍの範囲内にあることである。

金属酸化物からなる蒸着薄膜層をプラスチック基材上に形成する方法としては種々在り、通常の真空蒸着法により形成することができる。
また、その他の薄膜形成方法であるスパッタリング法やイオンプレーティング法、プラズマ気相成長法（ＣＶＤ）などを用いることも可能である。但し生産性を考慮すれば、現時点では真空蒸着法が最も優れている。
上記真空蒸着法の加熱手段としては電子線加熱方式や抵抗加熱方式、誘導加熱方式のいずれかの方式を用いることが好ましいが、蒸発材料の選択性の幅広さを考慮すると電子線加熱方式を用いることがより好ましい。

また蒸着薄膜と基材の密着性および蒸着薄膜の緻密性を向上させるために、プラズマアシスト法やイオンビームアシスト法を用いて蒸着することも可能である。また、蒸着膜の透明性を上げるために蒸着の際、酸素等の各種ガスなど吹き込む反応蒸着を用いてもよい。

上記の金属酸化物からなる蒸着薄膜以外にも、本発明の趣旨から逸脱しない範囲で、金属薄膜を形成したバリア層を用いることもできる。
また、金属蒸着材料としては、アルミニウム、コバルト、ニッケル、鉛、銅、銀、あるいはそれらの混合物など特に限定するものではない。

また、本発明のラミネートチューブ容器用の積層材料を構成する上記の各々の層を積層する方法は、２液硬化型ウレタン樹脂などの接着剤を用いて貼り合わせるドライラミネーション法、無溶剤接着剤を用いて貼り合わせるノンソルベントラミネーション法により積層する方法、樹脂を加熱溶融させてカーテン状に押出し貼り合わせる押出しラミネーション法などいずれも公知の方法により積層して本発明のラミネートチューブ容器用の積層材料を得ることができる。

ドライラミネーション用接着剤としては、２液型の硬化タイプのビニル系、（メタ）アクリル系、ポリアミド系、ポリエステル系、ポリエ−テル系、ポリウレタン系、エポキシ系等の接着剤を使用することができるが、２液硬化型ウレタン系接着剤が好ましく使用さ
れる。

上記の接着剤のコ−ティング法としては、例えば、ダイレクトグラビアロールコート法、グラビアロールコート法、キスコート法、リバースロ−ルコート法、フォンテン法、トランスファーロールコート法、その他等の方法で塗布することができる。そして、そのコーティング量としては、０．１〜１０ｇ／ｍ^２（乾燥状態）位、より好ましくは、１〜５ｇ／ｍ^２（乾燥状態）位が望ましい。

以下本発明のラミネートチューブ容器用の積層材料のいくつかの実施形態について実施例に基づき説明する。

＜実施例１＞
図２は、本発明のラミネートチューブ容器用の積層材料の実施例１の断面を示す断面略図である。

外層として、静電防止剤入り直鎖低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）フィルム（厚み：４０μｍ）、中間層として、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）フィルム（厚み：１５μｍ）、白色無機顔料入りの乳白ＰＥフィルム（厚み：１２０μｍ）、酸化アルミニウム蒸着薄膜を形成させた二軸延伸ＰＥＴフィルム（厚み：１２μｍ）をそれぞれ準備した。

つぎに、上のあらかじめ準備しておいた各フィルムを、押出しラミネーション法（樹脂はＬＤＰＥ、密度；０．９１９ｇ／ｃｍ^３を使用、但し、内層はＬＬＤＰＥ）により、図２に示す、本実施例の〔容器外側〕静電防止剤入りＬＬＤＰＥフィルム（４０μｍ厚）（５）／ＰＥ（２０μｍ厚）（４）／接着性樹脂層（５μｍ厚：図示せず）／エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）フィルム（１５μｍ厚）（６）／接着性樹脂層（５μｍ厚：図示せず）／ＰＥ（２０μｍ厚）（４）／白色無機顔料入りの乳白ＰＥフィルム（１２０μｍ厚）（７）／ＰＥ（１３μｍ厚）（４）／酸化アルミニウム蒸着薄膜を形成させた二軸延伸ＰＥＴフィルム（１２μｍ厚）（３）／直鎖低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）フィルム（６０μｍ厚）（８）〔容器内側〕構成の総厚みが３１０μｍの実施例１のラミネートチューブ容器用の積層材料（１１）を作成した。

図２に示すように、本実施例のラミネートチューブ容器用の積層材料（１１）は、表面基材層として直鎖低密度ポリエチレンフィルム（ＬＬＤＰＥ）（５）に押出しポリエチレン樹脂層（４）を介してエチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）フィルム（６）が積層されており、さらにＥＶＯＨフィルム（６）の裏面は押出しポリエチレン樹脂（４）を介して乳白ポリエチレンフィルム（７）が積層されている。

さらに乳白ポリエチレンフィルム（７）の裏面には押出しポリエチレン樹脂（４）を介して二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（３）と直鎖低密度ポリエチレンフィルム（ＬＬＤＰＥ）（８）がこの順序で積層されている。
なお図示しないが上記ＥＶＯＨフィルム（６）の表裏には厚み５μｍの接着性樹脂層が施されている。

前記表面基材層（５）の直鎖低密度ポリエチレンの厚さは４０μｍで、押出しポリエチレン樹脂層（４）の厚さは外側から２０μｍ、２０μｍ、１３μｍ、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）フィルム（６）の厚さは１５μｍ、乳白ポリエチレンフィルム（７）の厚さは１２０μｍ、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（３）の厚さは１２μｍ、内面基材層（８）の直鎖低密度ポリエチレンの厚さは６０μｍに形成さ
れている。
この結果ラミネートチューブ容器用の積層材料の総厚（Ｄ）に対する二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（３）の配置位置は表１に示したように２３％以下になる。

＜実施例２＞
図３は、本発明のラミネートチューブ容器用の積層材料の実施例２の断面を示す断面略図である。

つぎに、上のあらかじめ準備しておいた各フィルムを、押出しラミネーション法（樹脂はＬＤＰＥ、密度；０．９１９ｇ／ｃｍ^３を使用、但し、内層はＬＬＤＰＥ）により、図３に示す、本実施例の〔容器外側〕静電防止剤入りＬＬＤＰＥフィルム（４０μｍ厚）（５）／ＰＥ（２０μｍ厚）（４）／接着性樹脂層（５μｍ厚：図示せず）／エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）フィルム（１５μｍ厚）（６）／接着性樹脂層（５μｍ厚：図示せず）／ＰＥ（２０μｍ厚）（４）／白色無機顔料入りの乳白ＰＥフィルム（１２０μｍ厚）（７）／酸化アルミニウム蒸着薄膜を形成させた二軸延伸ＰＥＴフィルム（１２μｍ厚）（３）／ＰＥ（１３μｍ厚）（４）／直鎖低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）フィルム（６０μｍ厚）（８）〔容器内側〕構成の総厚みが３１０μｍの実施例２のラミネートチューブ容器用の積層材料（１２）を作成した。

図３に示すように、本実施例のラミネートチューブ容器用の積層材料（１２）は、表面基材層として直鎖低密度ポリエチレンフィルム（ＬＬＤＰＥ）（５）に押出しポリエチレン樹脂層（４）を介してエチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）フィルム（６）が積層されており、さらにＥＶＯＨフィルム（６）の裏面は押出しポリエチレン樹脂（４）を介して乳白ポリエチレンフィルム（７）が積層されている。

さらに乳白ポリエチレンフィルム（７）の裏面には二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（３）と押出しポリエチレン樹脂（４）を介して直鎖低密度ポリエチレンフィルム（ＬＬＤＰＥ）（８）がこの順序で積層されている。なお図示しないが上記ＥＶＯＨフィルム（６）の表裏には厚み５μｍの接着性樹脂層が施されている。

前記表面基材層（５）の直鎖低密度ポリエチレンの厚さは４０μｍで、押出しポリエチレン樹脂層（４）の厚さは外側から２０μｍ、２０μｍ、１３μｍ、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）フィルム（６）の厚さは１５μｍ、乳白ポリエチレンフィルム（７）の厚さは１２０μｍ、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（３）の厚さは１２μｍ、内面基材層（８）の直鎖低密度ポリエチレンの厚さは６０μｍに形成されている。
この結果ラミネートチューブ容器用の積層材料の総厚（Ｄ）に対する二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（３）の配置位置は表１に示したように２７％以下になる。

＜比較例１＞
図４は、従来のラミネートチューブ容器用の積層材料の比較例１の断面を示す断面略図である。

外層として、静電防止剤入り直鎖低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）フィルム（厚み：
４０μｍ）、中間層として、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）フィルム（厚み：１５μｍ）、白色無機顔料入りの乳白ＰＥフィルム（厚み：１２０μｍ）、酸化アルミニウム蒸着薄膜を形成させた二軸延伸ＰＥＴフィルム（厚み：１２μｍ）をそれぞれ準備した。

つぎに、上のあらかじめ準備しておいた各フィルムを、押出しラミネーション法（樹脂はＬＤＰＥ、密度；０．９１９ｇ／ｃｍ^３を使用、但し、内層はＬＬＤＰＥ）により、図４に示す、本比較例の〔容器外側〕静電防止剤入りＬＬＤＰＥフィルム（４０μｍ厚）（５）／ＰＥ（２０μｍ厚）（４）／接着性樹脂層（５μｍ厚：図示せず）／エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）フィルム（１５μｍ厚）（６）／接着性樹脂層（５μｍ厚：図示せず）／ＰＥ（２０μｍ厚）（４）／酸化アルミニウム蒸着薄膜を形成させた二軸延伸ＰＥＴフィルム（１２μｍ厚）（３）／白色無機顔料入りの乳白ＰＥフィルム（１２０μｍ厚）（７）／ＰＥ（１３μｍ厚）（４）／直鎖低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）フィルム（６０μｍ厚）（８）〔容器内側〕構成の総厚みが３１０μｍの比較例１のラミネートチューブ容器用の積層材料（１３）を作成した。

図４に示すように、本比較例のラミネートチューブ容器用の積層材料（１３）は、表面基材層として直鎖低密度ポリエチレンフィルム（ＬＬＤＰＥ）（５）に押出しポリエチレン樹脂層（４）を介してエチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）フィルム（６）が積層されており、さらにＥＶＯＨフィルム（６）の裏面は押出しポリエチレン樹脂（４）を介して二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（３）が積層されている。

さらに二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（３）の裏面には乳白ポリエチレンフィルム（７）と押出しポリエチレン樹脂（４）を介してと直鎖低密度ポリエチレンフィルム（ＬＬＤＰＥ）（８）がこの順序で積層されている。
なお図示しないが上記ＥＶＯＨフィルム（６）の表裏には厚み５μｍの接着性樹脂層が施されている。

前記表面基材層（５）の直鎖低密度ポリエチレンの厚さは４０μｍで、押出しポリエチレン樹脂層（４）の厚さは外側から２０μｍ、２０μｍ、１３μｍ、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）フィルム（６）の厚さは１５μｍ、乳白ポリエチレンフィルム（７）の厚さは１２０μｍ、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（３）の厚さは１２μｍ、内面基材層（８）の直鎖低密度ポリエチレンの厚さは６０μｍに形成されている。
この結果ラミネートチューブ容器用の積層材料の総厚（Ｄ）に対する二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（３）の配置位置は表１に示したように６２％以上になる。

＜比較例２＞
図５は、従来のラミネートチューブ容器用の積層材料の比較例２の断面を示す断面略図である。

つぎに、上のあらかじめ準備しておいた各フィルムを、押出しラミネーション法（樹脂はＬＤＰＥ、密度；０．９１９ｇ／ｃｍ^３を使用、但し、内層はＬＬＤＰＥ）により、図５に示す、本比較例の〔容器外側〕静電防止剤入りＬＬＤＰＥフィルム（４０μｍ厚）
（５）／ＰＥ（１３μｍ厚）（４）／酸化アルミニウム蒸着薄膜を形成させた二軸延伸ＰＥＴフィルム（１２μｍ厚）（３）／白色無機顔料入りの乳白ＰＥフィルム（１２０μｍ厚）（７）／ＰＥ（２０μｍ厚）（４）／接着性樹脂層（５μｍ厚：図示せず）／エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）フィルム（１５μｍ厚）（６）／接着性樹脂層（５μｍ厚：図示せず）／ＰＥ（２０μｍ厚）（４）／直鎖低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）フィルム（６０μｍ厚）（８）〔容器内側〕構成の総厚みが３１０μｍの比較例２のラミネートチューブ容器用の積層材料（１４）を作成した。

図５に示すように、本比較例のラミネートチューブ容器用の積層材料（１４）は、表面基材層として直鎖低密度ポリエチレンフィルム（ＬＬＤＰＥ）（５）に押出しポリエチレン樹脂層（４）を介して二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（３）と乳白ポリエチレンフィルム（７）がこの順序で積層されており、押出しポリエチレン樹脂（４）を介してエチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）フィルム（６）とさらにＥＶＯＨフィルム（６）の裏面に押出しポリエチレン樹脂（４）を介してと直鎖低密度ポリエチレンフィルム（ＬＬＤＰＥ）（８）がこの順序で積層されている。なお図示しないが上記ＥＶＯＨフィルム（６）の表裏には厚み５μｍの接着性樹脂層が施されている。

前記表面基材層（５）の直鎖低密度ポリエチレンの厚さは４０μｍで、押出しポリエチレン樹脂層（４）の厚さは外側から２０μｍ、２０μｍ、１３μｍ、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）フィルム（６）の厚さは１５μｍ、乳白ポリエチレンフィルム（７）の厚さは１２０μｍ、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（３）の厚さは１２μｍ、内面基材層（８）の直鎖低密度ポリエチレンの厚さは６０μｍに形成されている。
この結果ラミネートチューブ容器用の積層材料の総厚（Ｄ）に対する二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（３）の配置位置は表１に示したように７９％以上になる。

このようにして作成した実施例１，実施例２および比較例１，比較例２のラミネートチューブ容器用の積層材料を用いて、通常のチューブの製造方法にしたがってスリーブを作成した。
積層材料のシートを丸めて両端部を熱溶着してスリーブを形成する工程と、そのスリーブを所定の長さに切断する工程、そのスリーブの一端に口部及び肩部を備えた頭部成形体を溶着する頭部溶着工程とからなるうちの、スリーブを所定の長さに切断する工程においてスリーブの断面を観察した結果を表１に示した。

なお、既述のように、表に示した配置位置とは積層材料の総厚に対する二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム層上面の積層材料内容物面からの距離の比を表し、真円度とはスリーブ断面が真円となったときの直径に対する実際の外径の増加分が１０％以内のときは良（○）、１０％を越えたときに不良（×）と判定する判定基準を意味する。
今回の場合はスリーブ断面が真円となったときの直径は４０ｍｍとなるように設計されている（図１参照）。

表１の結果から明らかなように、総厚がいずれも３１０ｍｍで一定な実施例１，実施例２および比較例１，比較例２のラミネートチューブ容器用の積層材料を用いて作成されたスリーブ断面の形状は、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム層の配置位置の最高が２３％と２７％である実施例１，実施例２においてはいずれもスリーブ断面の真円度に対する評価が○、すなわち真円の場合の設計上の直径４０ｍｍからの径の最大増加分が１０％以下に収まったほぼ真円状に形成されており、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム層の配置位置の最低が６２％と７９％である比較例１，比較例２においてはいずれもスリーブ断面の真円度に対する評価が×、すなわち真円の場合の設計上の直径４０
ｍｍからの径の最大増加分が１０％を超えて歪んだ卵型になってしまっていた。

ちなみに、実施例１の場合のスリーブ断面の最大径は４１ｍｍであり比較例２の場合のスリーブ断面の最大径は４５ｍｍであった。これらの結果から、本発明の効果を発揮させるためには二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム層の配置位置は４０％以下であることが必要であり、さらにより確実かつ効果的にするためには３０％以下であることが望ましいことが明らかになった。

以上のように、本発明のラミネートチューブ容器用の積層材料を用いて製造されたスリーブでは、図１ｂに示したような歪みの少ないスリーブを得ることができ、多量の空のチューブを通箱にきれいに収納することができる。また、通箱から空のチューブを充填機に供給する際にも、途中でチューブが引っ掛かりにくい。さらに、チューブに内容物を充填するときノズルをチューブの裾部から挿入するのも容易になる。

１…積層材料
１ａ…積層材料
１ｂ…積層材料
２…シール部
３…２軸延伸ＰＥＴ
４…ポリエチレン樹脂層（ＰＥ）
５…表面基材層
６…エチレン−ビニルアルコール共重合体フィルム（ＥＶＯＨ）
７…乳白ポリエチレンフィルム（乳白ＰＥ）
８…内面基材層
１１…ラミネートチューブ容器用の積層材料
１２…ラミネートチューブ容器用の積層材料
１３…ラミネートチューブ容器用の積層材料
１４…ラミネートチューブ容器用の積層材料
Ｒ…真円（規格値）直径
Ｒｍａｘ…最大直径
Ｄ…総厚
Ｈ…配置位置

Claims

少なくともヒートシール性を有する表面基材層と内面基材層が積層されてなるラミネートチューブ容器用の積層材料であって、層構成中に二軸延伸ＰＥＴフィルムを含み、かつ、前記二軸延伸ＰＥＴフィルムの積層位置の範囲を容器内面から総厚の４０％以下の位置に限定したことを特徴とするラミネートチューブ容器用の積層材料。
層構成中にエチレン−ビニルアルコール共重合体フィルムを含むことを特徴とする請求項１に記載のラミネートチューブ容器用の積層材料。
請求項１または２に記載のラミネートチューブ容器用の積層材料を用いたことを特徴とする包装容器。